Pengelasan Pipa Bersudut

Sambungan las adalah sambungan antara dua logam dengan

cara pemanasan, dengan atau tanpa logam pengisi. Sambungan terjadi
pada kondisi logam dalam keadaan plastis atau leleh. Sambungan las
banyak digunakan pada: Konstruksi baja, Ketel uap dan tangki,
Permesinan
Berbagai macam konstruksi mesin, bangunan danlainnya dapat
tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut menimbulkan
kebutuhan akan teknologi perakitan atau penyambungan. Salah satu
teknologi penyambungan tersebut adalah dengan pengelasan.
Teknik penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok
besar,yaitu :
1.Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik
penyambungan logam yang dapat dilepas kembali.
2.Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan
logam dengan cara mengubah struktur logam yang akan disambung
dengan penambahan logam pengisi. Termasuk dalam kelompok ini
adalah solder, brazing dan pengelasan.Dari teknik tersebut dijadikan
sebagai dasar dibentuknya benda-benda logam seperti yang dimaksud
pada uraian diatas
Sambungan Las
Proses pengelasan adalah proses penyambungan logam dengan
menggunakan energi panas. Sambungan las mempunyai tingkat
kerapatan yang baik serta mempunyai kekuatan sambungan yang
memadai. Sambungan las ini juga mempunyai tingkat efisiensi
kekuatan sambungan yang relatif lebih baik jika dibandingkan dengan
sambungan yang lainnya. Di samping itu segi operasional pengerjaan
sambungan konstruksi las lebih sederhana dan relatif murah.
Jenis-jenis Sambungan Las Pada Bidang Bersudut
Jenis sambungan tergantung pada faktor-faktor seperti ukuran dan
profil batang yang bertemu di sambungan, jenis pembebanan,
besarnya luas sambungan yang tersedia untuk pengelasan, dan biaya

relatif dari berbagai jenis las. Sambungan las terdiri dari lima jenis
dasar dengan berbagai macam variasi dan kombinasi yang banyak
jumlahnya. Kelima jenis dasar ini adalah sambungan sebidang (butt),
lewatan (lap), tegak (T), sudut, dan sisi
Ada beberapa macam jenis pengelasan yang dilakukan untuk
menyambung logam, yaitu:
a. Las Resistansi Listrik (Tahanan)
Las resistensi listrik adalah suatu cara pengelasan dimana
permukaan pelat yang disambung ditekankan satu sama lain dan pada
saat yang sama arus listrik dialirkan sehingga permukaan tersebut
menjadi panas dan mencair karena adanya resistensi listrik.
Sambungan las resistensi listrik dibagi atas dua kelompok sambungan
yaitu sambungan tumpang dan sambungan tumpul. Las resistansi
listrik ini sangat baik digunakan untuk menyambung pelat-pelat tipis
sangat.
b. Las Titik (Spot Welding)
Pengelasan dengan las titik ini hasil pengelasannya
membentuk seperti titik. Elektroda penekan terbuat dari batang
tembaga yang dialiri arus listrik yakni, elektroda atas dan bawah.
Elektroda sebelah bawah sebagai penumpu plat dalam keadaan diam
dan elektroda atas bergerak menekan pelat yang akan disambung.
Agar pelat yang akan disambung tidak sampai bolong sewaktu proses
terjadinya pencairan maka kedua ujung elektroda diberi air pendingin.
c. Las Resistansi Rol (Rolled Resistance Welding)
Proses pengelasan resistansi tumpang ini dasarnya sama
dengan las resistansi titik, tetapi dalam pengelasan tumpang ini kedua
batang elektroda diganti dengan roda yang dapat berputar sesuai
dengan alur/garis pengelasanyang dikehendaki
d. Las Busur Listrik

Energi masukan panas las busur listrik bersumber dari

beberapa alternatif diantaranya energi dari panas pembakaran gas,
atau energi listrik.Panas yang ditimbulkan dari hasil proses pengelasan
ini melebihi dari titik lebur bahan dasar dan elektroda yang di las.
Kisaran temperatur yang dapat dicapai pada proses pengelasan ini
mencapai 2000-3000 C. Pada temperatur ini daerah yang mengalami
pengelasan melebur secara bersamaan menjadi suatu ikatan metalurgi
logam lasan.
Salah satu hal yang perlu diperhatikan dalam pengelasan las
busur listrk adalah pemilihan elektroda yang tepat. Secara umum
semua elektroda diklasifikasikan menjadi lima kelompok utama yaitu
mild steel, hight carbon steel, special alloy steel, cast iron dan non
ferrous. Rentangan terbesar dari pengelasan busur nyala dilakukan
dengan elektroda dalam kelompok mild steel (baja lunak).
e. Penyambungan dengan Las Oxy-Asetilen
Pengelasan dengan gas oksi-asetilen dilakukan dengan
membakar bahan bakar gas C2 H2 dengan O2, sehingga menimbulkan
nyala api dengan suhu yang dapat mencair logam induk dan logam
pengisi. Sebagai bahan bakar dapat digunakan gas-gas asetilen,
propan
atau
hidrogen.
Diantara ketiga bahan bakar ini yang paling banyak digunakan adalah
asetilen, sehingga las pada umumnya diartikan sebagai las oksiasetilen.
f. Las TIG (Tungsten Inert Gas)/GTAW (Gas Tungsten Arc
Welding)
Pengelasan dengan gas pelindung Argon (Tungsten Iner Gas)
merupakan salah satu pengembangan dari pengelasan yang telah ada
yaitu pengembangan dari pengelasan secara manual yang khususnya
untuk pengelasan non ferro (alumunium, magnesium kuningan dan
lain-lain, baja spesial (Stainless steel) dan logam-logam anti korosi
lainnya. Pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG) ini tidak menggunakan
proses elektroda sekali habis (non consumable electrode). Temperatur
yang dihasilkan dari proses pengelasan ini adalah 3000 0F atau 1664,8

C dan fungsi gas pelindung adalah untuk menghidari terjadinya

oksidasi udara luar terhadap cairan logam yang dilas.
g. Las MIG (Metal Inert Gas Arc Welding)/Gas Metal Arc Welding
(GMAW)
Gas Metal Arc Welding (GMAW) adalah proses pengelasan yang
energinya diperoleh dari busur listrik. Busur las terjadi di antara
permukaan benda kerja dengan ujung kawat elektroda yang keluar
dari nozzle bersamasama dengan gas pelindung.
Kerugian Sambungan Las
a.
Kekuatan sambungan las sangat dipengaruhi oleh kualitas
pengelasan. Jika pengelasannya baik maka kekuatan sambungan akan
baik, tetapi jika pengelasannya jelek/tidak sempurna maka kekuatan
konstruksi juga tidak baik bahkan membahayakan dan dapat
berakibat fatal. Salah satu sambungan las cacat lambat laun
akan merembet rusaknya sambungan yang lain dan akhirnya
bangunan dapat runtuh yang menyebabkan kerugian materi
yang tidak sedikit bahkan juga korban jiwa. Oleh karena itu untuk
konstruksi bangunan berat seperti jembatan jalan raya / kereta api
di Indonesia tidak diijinkan menggunakan sambungan las.
b. Konstruksi sambungan tak dapat dibongkar-pasang.
Tipe Sambungan Las
1. Sambungan tumpu (butt joint); kedua bagian benda yang akan
disambung diletakkan pada bidang datar yang sama dan
disambung pada kedua ujungnya.
2. Sambungan sudut (corner joint); kedua bagian benda yang
akan disambungmembentuk sudut siku-siku dan disambung
pada ujung sudut tersebut.
3. Sambungan tumpang (lap joint); bagian benda yang akan
disambung saling menumpang (overlapping) satu sama
lainnya.

4. Sambungan T (tee joint); satu bagian diletakkan tegak lurus

pada bagian yang lain dan membentuk huruf T yang terbalik.
5. Sambungan tekuk (edge joint); sisi-sisi yang ditekuk dari ke
dua bagian yang akan disambung sejajar, dan sambungan
dibuat pada kedua ujung bagian tekukan yang sejajar tersebut
Las Dalam Bangunan Bersegi Corner
Untuk menyambung baja bangunan kita mengenal 2 jenis las
berdasarkan bahannya yaitu :
1. Las Karbid ( Las OTOGEN )
Yaitu pengelasan yang menggunakan bahan pembakar dari gas
oksigen (zat asam) dan gas acetylene (gas karbid). Dalam konstruksi
baja las ini hanya untuk pekerjaan-pekerjaan ringan atau konstruksi
sekunder, seperti ; pagar besi, teralis dan sebagainya

2.Las Listrik ( Las LUMER )

Yaitu pengelasan yang menggunakan energi listrik. Untuk
pengelasannya diperlukan pesawat las yang dilengkapi dengan dua
buah kabel, satu kabel dihubungkan dengan penjepit benda kerja dan
satu kabel yang lain dihubungkan dengan tang penjepit batang las /
elektrode las.
Jika elektrode las tersebut didekatkan pada benda kerja maka terjadi
kontak yang menimbulkan panas yang dapat melelehkan baja ,dan
elektrode (batang las) tersebut juga ikut melebur ujungnya yang
sekaligus menjadi pengisi pada celah sambungan las. Karena
elektrode / batang las ikut melebur maka lama-lama habis dan harus
diganti dengan elektrode yang lain.
Dalam perdagangan elektrode / batang las terdapat berbagai ukuran
diameter yaitu 21/2 mm, 31/4 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, dan 7 mm.

Jenis- jenis Las Sebagai Alat Sambung

Pada Konstruksi baja biasanya terdapat 2 macam las, yaitu las tumpul
dan las sudut.

Las Tumpul adalah las untuk menyambung arah memanjang /

melebar plat atau profil baja

Las sudut adalah las untuk menyambung arah sudut dari plat
atau profil baja

Jenis Las Sudut

mengisi tepi pelat pada sambungan sudut, sambungan tumpang, dan
sambungan T dalam gambar berikut, logam pengisi digunakan untuk
menyambung sisi melintang bagian yang membentuk segitiga sikusiku.
1.Las alur (groove welds), ujung bagian yang akan disambung dibuat
alur dalam bentuk persegi, serong (bevel), V, U, dan J pada sisi
tunggal atau ganda, seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah,
pengisi digunakan untuk mengisi sambungan, yang biasanya
dilakukan dengan pengelasan busur dan pengelasan gas.
2.Las Tumpul

Las tumpul persegi panjang : Sambungan jenis ini hanya

dipakai bila tebal logam dasar tidak lebih dari 5 mm.

Las tumpul V tunggal : Sambungan jenis ini tidak

ekonomisbilalogam dasar tebalnya melebihi 15 mm.

Las tumpul V ganda : sambungan jenis ini lebih cocok untuk

seluruh kondisi.

Las tumpul U tunggal : Sambungan jenis ini cocok untuk

logam dasar yang tebalnya tidak lebih dari 30 mm

Teknik Pengelasan Bidang Sudut

Teknik mengelas yang diterapkan dalam proses pengelasan dapat

dilakukan dengan mengikuti aturan atau ketentuan yang umum
berlaku pada pengelasan. Skema proses pengelasan memperlihatkan
bahwa beberapa parameter untuk pengelasan yang dilakukan pada
posisi dibawah tangan meliputi:
1.Arah pengelasan
Arah pengelasan yang dimaksud adalah arah pergerakkan elektroda
pada saat memulai proses pengelasan.Arah pengelasan ini sangat
tergantung pada juru las dan konstruksi sambungan las.Arah
pengelasan ini dapat dilakukan dengan beberapa cara yakni: arah
pengelasan dari kiri ke kanan,hal ini digunakan untuk juru las yang
dominan menggunakan tangan kanan (seperti orang
menulis),sedangkan yang menggunakan tangan kiri secara dominan
maka arah pengelasannya dapat di balik dari kanan kekiri. Arah
pengelasan maju.
2.Gerakan elektroda yang digunakan
Gerakan elektroda berupa ayunan elektroda pada saat mengelas,
dimana ayunan elektroda ini dapat digerakkan secara lurus,setengah
lingkaran,zig-zag,lingkaran penuh,segitiga, ayunan angka delapan,
dan segi empat.Ayunan elektroda ini akan terlihat pada manik-manik
logam lasan yang terbentuk.
3.Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah memanjang Sudut
elektroda yang terbentuk pada arah gerakkan elektroda membentuk
sudut dengan kisaran 70 80.Sewaktu terjadinya proses pengelasan
sudut,pengelasan ini harus dijaga tetap konstan
4.Sudut antara elektroda dengan benda kerja arah melintang Sudut
antara elektroda dan benda kerja yang di las pada arah melintang ini
membentuk sudut 90.Pembentukan sudut ini juga harus dijaga tetap
konstan.
5.Jarak elektroda ke benda kerja
Jarak elektroda ke benda kerja yang baik mendekati besarnya
diameter elektroda yang digunakan.Misalnya digunakan elektroda
dengan besarnya diameter intinya adalah 3,2 mm, maka jarak
elektroda ke bahan dasar logam lasan mendekati 3,2 mm.Pada proses

pengelasan ini diharapkan jarak elektroda ke benda kerja ini relative

konstan.
6.Jarak/gap antara benda kerja yang akan disambung
Jarak antara benda kerja yang baik adalah sebesar diameter kawat las
yang digunakan. Alasan memberikan celah atau jarak ini bertujuan
untuk menghasilkan penetrasi pengelasan yang lebih baik sampai
mencapai sisi bagian dalam logam yang di las.
7.Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan merupakan parameter yang sangat penting
dalam menghasilkan kualitas sambungan yang memenuhi standar
pengelasan. Kecepatan pengelasan harus konstan mulai dari saat
pengelasan sampai pada penyelesaian pengelasan. Jika yang mengelas
robot maka kecepatan pengelasan ini dapat diatur dengan
mudah.Tetapi jika konstruksi pengelasan menggunakan las busur
nyala listrik dengan menggunakan elektroda terbungkus sebagai
bahan tambahnya maka proses ini tidak dapat dilakukan pengelasan
secara otomatis. Pengelasan secara manual ini membutuhkan latihan
yang terus menerus,sehingga seorang juru las harus dapat
mensinergikan antara kecepatan pengelasan dengan pencairan
elektroda yang terjadi.Pencairan elektroda ini menyebabkan elektroda
lama-kelamaan menjadi habis atau bertambah pendek, maka juru las
harus dapat menyesuaikan antara kecepatan jalanya elektroda
mengikuti kampuh pengelasan dengan turunnya pergerakan tang
elektroda. Dipastikan pada proses ini jarak antara elektroda ke logam
lasan juga tetap konstan atau stabil.
8.Penetrasi pengelasan
Penetrasi adalah penembusan logam lasan mencapai kedalaman pada
bahan dasar logam yang di las.Penetrasi ini juga merupakan pencairan
antara elektroda dengan bahan dasar dari tepi bagian atas sampai
menembus pelat pada kedalaman tertentu.Penetrasi yang memenuhi
standar harus dapat mencapai pada seluruh ketebalan plat yang di
las.Untuk juru las tingkat dasar hal ini sulit dicapai tetapi apabila
dilatih secara terus menerus maka standar penetrasi ini akan dapat
dicapai

Berbagai macam konstruksi mesin, bangunan dan lainnya dapat

tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut menimbulkan
kebutuhan akan teknologi perakitan atau penyambungan. Salah satu
teknologi penyambungan tersebut adalah dengan pengelasan. Teknik
penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok besar,
yaitu :
1. Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik
penyambunganlogam yang dapat dilepas kembali.
2. Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan
logam dengan cara mengubah struktur logam yang akan disambung
dengan penambahan logam pengisi. Termasuk dalam kelompok ini
adalah solder, brazing dan pengelasan. Dari teknik tersebut dijadikan
sebagai dasar dibentuknya benda-benda logam seperti yang dimaksud
pada uraian diatas. Dalam hal ini proses pengelasan terdiri dari las
listrik dan las gas.
A. LAS LISTRIK
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana
logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau
dapat didefinisikan sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan
oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atomatom tersebut
membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas
dari gas yang terserap atau oksida-oksida.
Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam
dengan jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke
permukaan logam yang akan disambung. Pada bagian yang terkena
busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang
menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat
terus
sampai
habis.
Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan
disambung tercampur dan mengisi celah dari kedua logam yang akan
disambung, kemudian membeku dan tersambunglah kedua logam
tersebut.

Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup

besar tetapi dengan tegangan yang aman (kurang dari 45 volt). Busur
listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang cukup tinggi
sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus
listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan
ukuran dan type elektrodanya.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang
ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan
elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair
dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las.
Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga
terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan penghantar
timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam
busur dan suhu dapat mencapai 5500 C.
Ada tiga jenis elektroda logam, yaitu elektroda polos,
elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal. Elektroda polos terbatas
penggunaannya, antara lain untuk besi tempa dan baja lunak.
Biasanya digunakan polaritas langsung. Mutu pengelasan dapat
ditingkatkan dengan memberikan lapisan fluks yang tipis pada kawat
las. Fluks membantu melarutkan dan mencegah terbentuknya oksidaoksida yang tidak diinginkan. Tetapi kawat las berlapis merupakan
jenis yang paling banyak digunakan dalam berbagai pengelasan
komersil
Pada Las Listrik, panas yang diperoleh untuk proses pelelehan
diperoleh dari perbedaan tegangan antara ujung tangkai las dengan
benda yang akan di las. Kalau elektroda las cukup dekat dengan benda
yang akan dikerjakan itu, akan terjadi loncatan bunga api permanen
yang berasal dari arus listrik. Selama melakukan las listrik, tetesan
elektroda lempengan logam berdiameter tertentu, berjatuhan menjadi
kumpulan
cairan
logam.
Salah satu metode modern dari las listrik adalah las plasma . Plasma
adalah gas panas yang suhunya sedemikian tinggi sehingga elektron
luar molekul-molekul gas terpisahkan dan membentuk ion. Elektroda
untuk las plasma dibuat dari bahan yang kuat, misalnya wolfram

Arus listrik mengionisasi gas plasma sehingga terjadi arus tunggal.

Sewaktu terbentuk cairan panas, kawat las bisa ditambahkan.
Las Plasma sangat stabil. Cara ini bisa dijalankan secara
automatis, antara lain karena hasil pengelasan tidak terpengaruh oleh
panjang arus. Karena las plasma sangat cepat, ia bisa digunakan ntuk
mamasang lapisan anti karat dan anti aus pada konstruksi baja.
Las Listrik merupakan dasar dari banyak proses las dengan aplikasi
khusus. Salah satu yang paling terkenal adamah las MIG/MAG
( Metal Inert Gas/ Metal Active Gas). Bedanya dengan las listrik biasa
ialah, dari ujung tangkai las juga keluar aliran gas. Dapat beripa gas
karbondioksida yang disebut las CO2, tetapi dapat juga argon atau
campuran beberapa gas. Aliran gas itu melindungi cairan yang
meleleh dari udara sekitarnya. Udara mengandung oksigen yang pada
suhi sekitar 1800 derajat Celcius dapat membuat karat.
Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang
memberi jenis tenaga listrik yang diperlukan serta tegangan yang
cukup untuk terus melangsungkan suatulengkung listrik las. Sumber
tenaga mesin las dapat diperoleh dari: Motor bensin atau diesel Gardu
induk Tegangan pada mesin las listrik biasanya : 110 volt 220 volt
380 volt Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat
saklar pemutus. Mesin las digerakkan dengan motor, cocok dipakai
untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel yang tidak mempunyai
jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak tertentu antara
elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda
kerja. Jenis-jenis mesin las las listrik terbagi atas : Mesin las listrik
dan Transformator arus bolak-balik (AC) Mesin ini memerlukan
sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah pada
lengkung listrik. Keuntungan keuntungan mesin las AC antara lain :
Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbunya
keropos pada rigi-rigi las Perlengkapan dan perawatan lebih murah
Mesin las listrik
Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah arus listrik bolakbalik (AC) yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar. Pada
mesin AC, kabel masa dan kabel elektroda dapat dipertukarkan tanpa
mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.

Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : Busur nyala stabil

Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat
menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat mengelas
pelat tipis dalam hubungan DCRP Dapat dipakai untuk mengelas pada
tempat-tempat yang lembab dan sempit

Pengkutuban elektroda
Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung, kabel
elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . kabel massa pada
terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit
las listrik dengan elektroda negatif. (DC-). Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal
positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban
terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif
(DC+)
Pengaruh pengkutuban pada hasil las Pemilihan jenis arus
maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada : Jenis
bahan dasar yang akan dilas Jenis elektroda yang dipergunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.
Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal
sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebeliknya. Pada
arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.
Tegangan dan arus listrik pada mesin las Volt adalah suatu
satuan tegangan listrik yang dapat diukur dengan suatu alat voltmeter.
Tegangan diantara elektroda dan bahan dasar menggerakkan electronelektron melintasi busur.
(sewing) menggunting dari proses merupakan pemotongan
logam dan lembaran logam. Proses menggunting hanya cocok
diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. Proses
penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi
memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk dapat
memotong pelat tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji
maka digunakan las gas ini dengan peralatan khusus misalnya
mengganti torchnya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ).

Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan

memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen
lebih, dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan
memotong.
a. Operasi Perluasan ( Flame Gauging )
Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada
produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya.
Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan,
terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan
retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil
pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las.
b. Operasi Pelurusan ( Flame Straightening ) Operasi pelurusan
dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan
bentuk pola pemanasan tertentu. Ilustrasi dibawah ini menunjukkan
prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang.
Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga. Logam
cenderung memuai pada saat dipanaskan. Daerah pemanasan tersebut
menghasilkan pemuaian yang besar. Logam mengkerut pasa saat
didinginkan. Daerah pemanasan terbesar.
Proses Las SMAW Pada Bidang Bersudut
Proses pengelasan SMAW yang umummnya disebut Las Listrik
adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan
material dasar dan elektroda. Panas tersebut ditimbulkan oleh
lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda dan anoda (ujung
elektroda dan permukaan plat yang akan dilas ). Panas yang timbul
dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat mencapai 4000o sampai
4500o Celcius. Sumber tegangan yang digunakan ada dua macam
yaitu listrik AC ( Arus bolak balik ) dan listrik DC ( Arus searah ).
Proses terjadinya pengelasan karena adanya kontak antara ujung
elektroda dan material dasar sehingga terjadi hubungan pendek dan
saat terjadi hubungan pendek tersebut tukang las (welder) harus
menarik elektrode sehingga terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion
yang menimbulkan panas. Panas akan mencairkan elektrode dan
material dasar sehingga cairan elektrode dan cairan material dasar
akan menyatu membentuk logam lasan (weld metal). Untuk

menghasilkan busur yang baik dan konstan tukang las harus menjaga
jarak ujung elektroda dan permukaan material dasar tetap sama.
Adapun jarak yang paling baik adalah sama dengan diameter
elektroda yang dipakai.
Peralatan
Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW
adalah peralatan yang paling sederhana dibandingkan dengan proses
pengelasan listrik yang lainnya. Adapun perlengkapan las SMAW
adalah : transformator DC/AC, elektroda, kabel massa, kabel
elektroda, connectors, palu cipping, sikat kawat dan alat perlindungan
diri yang sesuai.
Sumber Tegangan (power source)
Sumber tegangan diklasifikasikan sebagai mesin las AC dan mesin
las DC, mesin las AC biasanya berupa trafo las, sedangkam mesin las
DC selain trafo juga ada yang dilengkapi dengan rectifier atau diode
(perubah arus bolak balik menjadi arus searah) biasanya
menggunakan motor penggerak baik mesin diesel, motor bensin dan
motor listrik. Gambar 3. adalah mesin las DC, saat ini banyak
digunakan mesin las DC karena DC mempunyai beberapa kelebihan
dari pada mesin las AC yaitu busur stabil dan polaritas dapat diatur.
Gambar 3. adalah mesin las AC yang menggunakan transformator
atau trafo las.
Kabel masa dan kabel elektoda (ground cable and electrode cable)
Kabel masa dan kabel elektroda berfungsi menyalurkan aliran
listrik dari mesin las ke material las dan kembali lagi ke mesin las.
Ukuran kabel masa dan kabel elektroda ini harus cukup besar untuk
mengalirkan arus listrik, apabila kurang besar akan menimbulkan
panas pada kabel dan merusak isolasi kabel yang akhirnya
membahayakan pengelasan.
Sesuai dengan peraturan, kabel di antara mesin dan tempat kerja
sebaiknya sependek mungkin. Menggunakan satu kabel (tanpa
sambungan) jika jaraknya kurang dari 35 kaki. Jika memakai lebih
dari satu kabel, sambungannya harus baik dengan menggunakan lock-

type cable connectors. Sambungan kabel minimal 10 kaki menjauhi

operator.
Pemegang elektroda dan klem masa (holder and claim masa)
Pemegang elektrode berguna untuk mengalirkan arus listrik dari
kabel elektrode ke elektrode serta sebagai pegangan elektrode
sehingga tukang las tidak merasa panas pada saat mengelas. Klem
masa berguna untuk menghubungan kabel masa dari mesin las dengan
material biasanya klem masa mempunyai per untuk penjepitnya. Klem
ini sangat penting karena apabila klem longgar arus yang dihasilkan
tidak stabil sehingga pengelasan tidak dapat berjalan dengan baik.
Palu las dan sikat kawat (chipping hammer and wire brush)
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las
pada logam Ias (weld metal) dengan jalan memukulkan atau
menggoreskan pada daerah lasan. Berhati-hatilah membersihkan terak
Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke mata atau
ke bagian badan lainnya. Jangan membersihkan terak las sewaktu
terak las masih panas/merah. Sikat kawat dipergunakan untuk :
a. membersihkan benda kerja yang akan dilas
b. membersihkan terak las yang sudah lepas dari jalur las oleh
pukulan palu las.
Karakteristik Listrik (Electrical Characteristic ) Pada Teknik
Penyudutan
Sumber arus listrik dinyatakan dalam arus AC atau DC. Jika DC,
polaritasnya juga harus ditentukan. Untuk menentukan sumber arus
listrik apa dan polaritas yang mana yang dipakai perlu diperhatikan
beberapa hal sebagai berikut.
Arus DC (direct current)
- Aliran
: Continue pada satu arah, jadi busur nyala
steady.
- Voltage drop
: Sensitif terhadap panjang kabel, kabel
sependek mungkin.
- Current
: Dapat dipakai untuk arus kecil dengan
diameter elektrode kecil.
- Elektrode
: Semua jenis elektrode dapat dipakai.
- Arc Starting
: Lebih mudah, terutama untuk arus kecil.

- Pole
- Arc bow

: Dapat dipertukarkan.
: Sensitif terhahap bagian-bagian pada ujungujung,
sudut- sudut atau bagian yang banyak
lekuk-lekuknya.

Arus AC (Alternating Current)

- Voltage drop
: Panjang kabel tidak banyak pengaruhnya.
- Current
: Kurang cocok untuk low current
- Elektrode
: Tidak semua jenis elektrode dapat dipakai
- Arc Starting
: Lebih Sulit terutama untuk diameter elektrode
kecil.
- Pole
: Tidak dapat dipertukarkan.
- Arc bow
: Tidak merupakan masalah.
Polaritas Lurus
Apabila material dasar atau material yang akan dilas disambung
kan dengan kutup positip ( + ) dan elektrodenya disambungkan
dengan kutup negatip ( - ) pada mesin las DC maka cara ini disebut
pengelasan polaritas lurus atau DCSP (Direct Current Straight
Polarity), ada juga yang menyebutkan DCEN. Dengan cara ini busur
listrik bergerak dari elektrode ke material dasar sehingga tumbukan
elektron berada di material dasar yang berakibat 2/3 panas berada di
material dasar dan 1/3 panas berada di elektroda.
Cara ini akan menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak
dibanding elektrodenya sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang
dalam, sehingga baik digunakan pada pengelasan yang lambat serta
manik las yang sempit dan untuk pelat yang tebal.

Polaritas Balik
Dengan proses pengelasan cara ini material dasar disambungkan
dengan kutup negatip ( - ) dan elektrodenya disambungkan dengan
kutup positip ( + ) dari mesin las DC, dan disebut DCRP ( Direct
Current Reversed Polarity) ada juga yang menyebutkan DCEP. Busur
listrik bergerak dari material dasar ke elektrode dan tumbukan
elektron berada di elektrode yang berakibat 2/3 panas berada di

elektroda dan 1/3 panas berada di material dasar. Cara ini akan
menghasilkan pencairan elektrode lebih banyak sehingga hasil las
mempunyai penetrasi dangkal, serta baik digunakan pada pengelasan
pelat tipis dengan manik las yang lebar.
Elektroda (electrode)
Sebagian besar elektrode las SMAW dilapisi oleh lapisan flux,
yang berfungsi sebagai pembentuk gas yang melindungi cairan logam
dari kontaminasi udara sekelilingnya. Selain itu fluk berguna juga
untuk membentuk terak las yang juga berfungsi melindungi cairan las
dari udara sekelilingnya. Lapisan elektrode ini merupakan campuran
kimia yang komposisisnya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
Menurut AWS (American Welding Society ) elektrode diklasifikasikan
dengan huruf E dan diikuti empat atau lima digit sebagai berikut E
xxxx (x) . Dua digit yang pertama atau tiga digit menunjukan kuat
tarik hasil las tiga digit menunjukan kuat tarik lebih dari 100.000 psi
sedangkan dua digit menunjukan kuat tarik hasil lasan kurang dari
100.000 psi.
Sebagai contoh elektrode E 6013 mempunyai kuat tarik 60.000
psi (42 Kg/mm2 ). Sedangkan angka digit ketiga atau keempat bagi
yang kuat tariknya lebih besar 100.000 psi ( 70 Kg/mm2 ) digit
selanjutnya menujukan posisi pengelasan, apabila angkanya 1 berarti
untuk segala posisi.pengelasan, angka 2 berarti las datar atau
horizonta l dan angka 3 menunjukan untuk pengelasan datar saja.
Digit yang terakhir menunjukan jenis dari campuran kimia dari
lapisan elektrode .
Penyalaan Busur
Ada dua metode dasar yang dipergunakan untuk memulai
pnyalaan busur yaitu metode menggores (striking) dan metode
memuku (tapping). Penyalaan busur dimulai dengan dengan adanya
hubungan pendek antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja.
Pada metode striking elektroda disentukan ke permukaan benda
kerja dengan menggores yang gerakannya mirip seperti penyalaan
korek api. Begitu elektroda menyentuh permukaan kerja
menggasilkan busur yang tidak stabil, oleh karena itu harus dijaga

jarak antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja sama dengan
diameter elektroda yang dipakai.
Pada metode mengetuk elektroda di posisi vertikal tegak lurus
dengan permukaan benda kerja. Penyalaan busur dimulai dengan
mengetuk atau melambungkannya di atas permukaan benda kerja,
begitu elektroda menyentuh permukaan kerja menggasilkan busur
yang tidak stabil, oleh karena itu harus dijaga jarak antara ujung
elektroda dan permukaan benda kerja sama dengan diameter elektroda
yang dipakai.
Jika penarikan elektroda untuk membuat jarak antara elektroda
dan benda kerja terlambat maka cairan logam akan cepat membeku
sehingga elektroda lengket pada benda kerja. Apabila elektroda sulit
dilepas dari benda kerja maka segera matikan mesin dan lepaskan
elektroda dari benda kerja. Jangan pernah lepaskan helm atau topeng
las selama ada kemungkinan elektroda bisa menghasilkan busur
Top of Form
Las OAW ( LAS OXY ACETYLENE WELDING ) Pada
Material Bersudut
Las Gas adalah suatu proses pengelasan seni
menyambung dua logam atau lebih, dimana panas
untuk pengelasan diperoleh dari nyala api hasil
pembakaran bahan bakar gas Oksigen (O2) dengan gas
Asetilin (C2H2). Dalam proses las gas ini, gas yang
digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan
gas Asetilen ( dari kata acetylene, dan memilikirumus
kimia C2H2). Gas Asetilin ini memiliki beberapa
kelebihan antara lain, menghasilkan temperature nyala
api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila
dicampur dengan udara ataupun Oksigen. Sehingga
bagian logam yang langsung terkena nyala api panas
akan mencair dan cairan itu akan menutupi antara dua
bagian logam yang akan disambung. Ada kalanya
sebaiknya menggunakan bahan tambah atau kawat las.
Pengelasan dengan gas adalah suatu Pengelasan yang
dilakukan dengan membakar bahan bakar gas dengan
O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang

dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi.

Bahan bakar yang dapat digunakan dalam pengelasan
ini adalah gas gas asitelin, propan atau hydrogen.
Diantara ketiga bahan bakar ini yang paling banyak
digunakan adalah gas asetilen, sehingga las pada
umumnya diartikan sebagai las oksi asitelin. Karena
tidak memerlukan tenaga listrik, maka las oksi asitelin
banyak dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya
tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus. Nyala
asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan
asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam
sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan
dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses
pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal
dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan
dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja
pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan
oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi
sebagai
berikut
:
Prinsip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit.
Hanya dengan mengatur besarnya gas asetilen dan
oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala
api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas
asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa
dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi
sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka
nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan
jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang
diputar, maka las tidak akan menyala. Kecepatan
penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder
asetilen tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima)
dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder
asetilen
haruslah
selalu
tegak
lurus).
Teori Dasar Las Oxy gas
Las oxy gas adalah semua proses yang menggunakan

campuran oksigen dan bahan bakar gas untuk

membuat api sebagai sumber panas untuk mencairkan
benda kerja. Oksigen dan gas dicampur dalam suatu
alat dengan komposisi tertentu sehingga api yang
dihasilkan bisa mencapai suhu maksimum. Alat tadi
berada pada moncong alat pembakar sehingga dapat
diarahkan secara efektif ke arah bagian benda kerja
yang akan disambung. Hanya sebagian kecil (bagian
ujung) benda kerja yang mencair dan menyatu
sehingga setelah membeku membentuk suatu
sambungan yang kuat, kalau bisa menyamai kekuatan
benda tersebu
t.
Las karbit asetilin
Pengelasan dengan oksi asetilin adalah proses pengelasan
secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas
atau disambung sampai mencair oleh nyala gasasetilin melalui
pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi.
Proses penyambungan dapat dilakukan dengan tekanan (ditekan),
sangat
tinggi
sehingga
dapatmencairkan
logam.
Asetilena (Nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon
yang tergolong kepada alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilena
merupakan alkuna yang paling sederhana, karena hanya terdiri dari
dua atom karbon dan dua atom hidrogen. Pada asetilena, kedua karbon
terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing atom karbon
memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini
menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis
lurus,
dengan
sudut
C-C-H
sebesar
180.
Las karbit atau las asetilen adalah salah satu perkakas
perbengkelan yang sering ditemui.Pengoperasiannya yang cukup
mudah membuatnya sering digunakan untuk menghubungkan
dualogam atau welding.Secara umum, perkakas las asetilen adalah
alat penyambung logam melalui proses pelelehan logam dengan
menggunakan energi panas hasil pembakaran campuran gas asetilin
dangas oksigen.Perangkat perbengkelan las karbit digunakan untuk

memotong dan menyambung benda kerja yang terbuat dari logam

(plat besi, pipa dan poros)
Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas
yang dicampur dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api
dengan suhu tinggi (3000o) yang mampu mencairkan logam induk
dan logam pengisinya. Jenis bahan bakar gas yang digunakan asetilen,
propan atau hidrogen, sehingga cara pengelasan ini dinamakan las
oksi-asetilen
atau
dikenal
dengan
nama
las
karbit.
Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan
asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai
titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa
logam
pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan
udara. Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan
udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan
dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2)
dihasilkan dari reaksi kalsium karbida dengan air. Gelembunggelembung gas naik dan endapan yang terjadi adalah kapur tohor.
Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah :
CaC2 + 2H2O => Ca(OH)2 + C2H2 kalsium karbida air tohor Kapur
gas
asetilen
Bila dihitung ternyata 1 kg CaC2 menghasilkan kurang lebih
300 liter asetilen. Sifat dari asetilen (C2H2) yang merupakan gas
bahan bakar adalah tidak berwarna, tidak beracun, berbau, lebih
ringan dari udara, cenderung untuk memisahkan diri bila terjadi
kenaikan tekanan dan suhu (di atas 1,5 bar dan 350 C), dapat larut
dalam
massa
berpori
(aseton).
Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan
terbentuk sebagai hasil reaksi antara kalsium dan batu bara dalam
dapur listrik. Hasil reaksi ini kemudian digerus, dipilih dan disimpan
dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas asetilen dapat diperoleh dari
generator asetilen yang menghasilkan gas asetilen dengan
mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat dibeli dalam tabung-

tabung gas siap pakai. Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung
tidak boleh melebihi 100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan aseton.
Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan
aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung jenis ini mampu
menampung gas asetilen bertekanan sampai 1,7 MPa.
Prisip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan
mengatur besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya
didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi
besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa
dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas
asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa
dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit
yang
diputar,
maka
las
tidak
akan
menyala.
Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen
tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas
aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah
bergantung pada perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya.
Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen seperti ditunjukkan
pada gambar di bawah :
a. Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)
Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di
antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru
berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar
akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang
panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan
menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini
banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai
jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan nonferous.
b. Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)
Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan
nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam
berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses
oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat

oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan

dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.
c. Nyala netral
Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar
satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar
dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan
nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai
3500 oC tercapai pada ujung nyala kerucut.
Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka
nyala asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat
digunakan untuk mengelas baja.Suhu Pada ujung kerucut dalam kirakira 3000 C dan di tengah kerucut luar kira-kira 2500 C.
Metode Pengelasan Bersudut
Pada posisi pengelasan dengan oksi asetilen arah gerak pengelasan
dan posisi kemiringan pembakar dapat mempengaruhi kecepatan dan
kualitas las. Dalam teknik pengelasan dikenal beberapa cara yaitu :
a. Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan
di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut
ujung pembakar (brander) terletak diantara 60 dan kawat pengisi
(filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30 - 40 dengan benda
kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak
2 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada
sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan
gerakannya adalah lurus.
b. Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan
dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung
mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil
mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70 dan
miring kira-kira 10 di bawah garis mendatar, sedangkan kawat
pengisi dimiringkan pada sudut 10 di atas garis mendatar.
c. Pengelasan tegak (vertikal)

Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke

atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan
tempat sambungan yang bersudut 45-60 dan sudut brander sebesar
80.
d. Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan
dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan
pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut
brander dimiringkan 10 dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi
berada di belakangnya bersudut 45-60.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api
diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60 dan kawat las 30
terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus
terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara
pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat
mengelas.
f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah
pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk
pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.
Keuntungan dan kegunaan pengelasan oksi-asetilen sangat banyak,
antara lain :

Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan

minimal/sedikit.

Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknikteknik pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk
dipelajari.

Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di

pabrik atau di bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan
sederhana.

Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis

logam dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk
pemotongan maupun penyambungan.

a.Nyala Oksi-asetilen
Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas
asetilen. Suhunyalanya bisa mencapai 3500 derajat Celcius.
Pengelasan bisa dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.Gas
asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air
denganreaksi sebagai berikut :C2H2+2 H2O Ca(OH)2+C2H2
b.Pengelasan Oksihidrogen
Nyala pengelasan oksihidrogen mencapai 2000C lebih rendah dari
oksigen-asetilin.Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran
tipis dan paduan bengan titik cair yang rendah.
c. Pengelasan Gas Bertekanan
Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas
menggunakanoksiasetilen hingga 1200C kemudian ditekankan. Ada
dua cara penyambungan yaitusambungan tertutup dan sambungan
terbuka.Pada sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan
disambung ditekan satu samalainnya selama proses pemanasan. Nyala
menggunakan nyala ganda dengan pendinginanair. Selama proses
pemanasan, nyala tersebut diayun untuk mencegah panas berlebihan
pada sambungan yang dilas. Ketika suhu yang tepat sudah diperoleh,
benda diberitekanan. Untuk baja karbon tekanan permulaan kurang
dari 10MPa dan tekanan up setantara 28MPa
Cara Pelaksanaan
a.
Menyiapkan semua peralatan yang akan dipergunakan.
b.
Memeriksa brander harus dalam keadaan tertutup.
c.
Membuka tabung gas oksigen dan asetilen dengan cara
mengendorkan baut penutupnya dengan kunci pembuka.
d.
Memeriksa isi tabung gas dengan melihat manometer penunjuk
tekanan yang terpasang pada regulator.
e.
Mengatur tekanan kerja dengan memutar handel pada
regulatornya (putaran ke kanan untuk memperbesar tekanan gas).
f.
Membuka sedikit gas asetilen pada brander dan menyalakannya
dengan api.

g.
Membuka dan sekaligus mengatur besar kecilnya gas oksigen
pada brander sampai diperoleh nyala netral.
h.
Mulai melakukan pengelasan dengan mengarahkan nyala api
brander pada logam induknya.
i.
Bila logam induk sudah mulai mencair, kemudian mengarahkan
logam pengisi pada bagian logam induk yang mencair dan
mengayunkan brander sampai terbentuk rigi-rigi las yang diinginkan.
j.
Mengulangi nomor h sampai nomor i sampai didapat rigi-rigi
las yang baik.
k.
Latihan menyambung bermacam-macam bentuk benda kerja.
l.
Melaksanakan praktikum dengan serius dan berhati-hati agar
tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan.
m. Setelah praktikum selesai, membersihkan tempat dan peralatan
praktikum serta mengembalikannya pada tempat semula.
Macam-macam Sambungan Las
Semua pekerjaan konstruksi las yang dikerjakan di bengkel,
pabrik atau lapangan selalu menggunakan gambar. Gambar ini
berfungsi sebagai alat komunikasi antara perancang dengan para
pengelas (welder). Permasalahan yang timbul adalah apakah seluruh
sambungan dan manikmanik las sepanjang pengelasan pada
konstruksi itu digambarkan berikut dengan bentuk sambungan
maupun kampuhnya? Jika pertanyaan di atas dijawab dengan ya,
maka akan sangat merepotkan menggambar las pada konstruksinya.
Apalagi kalau konstruksi yang bersangkutan semuanya menggunakan
sambungan las. Oleh sebab itulah di dalam pengelasan dikenal simbol
las, yaitu alat komunikasi seluruh permasalahan pengelasan yang
dipersyaratkan oleh perancang dan dipahami oleh para pengelas.
Simbol ini ada di dalam gambar kerja las yang mempersyaratkan
antara lain, mesin las yang digunakan, bentuk kampuh atau fillet,
bentuk kontur las, ukuran-ukuran pengelasan, daerah yang dilas,
maupun persyaratan-persyaratan yang lain. Oleh sebab itu
welder maupun operator las perlu memahami gambar maupun kodekode yang dipergunakan di dalam pengelasan.
Pada pengelasan sambungan plat dikenal ada 5 macam sambungan las
yang terdiri dari sambungan tumpul, sudut, T, sisi, dan
tumpang. Masing-masing sambungan ini dapat dilas dengan
menggunakan 4 posisi pengelasan yaitu posisi di bawah tangan,

mendatar, vertikal, dan di atas kepala. Gambar 1 menunjukkan

ilustrasi
masing-masing
sambungan berikut
dengan
posisi
pengelasannya. Masing-masing sambungan ini dapat dibuat variasi
bentuk sambungan yang bentuk dan pengkodeannya dapat dilihat pada
gambar 2. Variasi bentuk sambungan ini dilakukan atas beberapa
pertimbangan yang diantaranya meliputi kekuatan, kemudahan di
dalam mengerjakan, model distribusi gaya ketika konstruksi itu
dipakai dan lain sebagainya
Jenis sambungan tergantung pada faktor-faktor seperti ukuran
dan profil batang yang bertemu di sambungan, jenis pembebanan,
besarnya luas sambungan yang tersedia untuk pengelasan, dan biaya
relatif dari berbagai jenis las. Sambungan las terdiri dari lima jenis
dasar dengan berbagai macam variasi dan kombinasi yang banyak
jumlahnya. Kelima jenis dasar ini adalah sambungan sebidang (butt),
lewatan (lap), tegak (T), sudut, dan sisi,
1) Sambungan Sebidang
Sambungan sebidang dipakai terutama untuk menyambung
ujung-ujung plat datar dengan ketebalan yang sama atau hampir sarna.
Keuntungan utama jenis sambungan ini ialah menghilangkan
eksentrisitas yang timbul pada sambungan lewatan tunggal seperti
dalam Gambar 6.16(b). Bila digunakan bersama dengan las tumpul
penetrasi sempurna (full penetration groove weld), sambungan
sebidang menghasilkan ukuran sambungan minimum dan biasanya
lebih estetis dari pada sambungan bersusun. Kerugian utamanya ialah
ujung yang akan disambung biasanya harus disiapkan secara khusus
(diratakan atau dimiringkan) dan dipertemukan secara hati-hati
sebelum dilas. Hanya sedikit penyesuaian dapat dilakukan, dan
potongan yang akan disambung harus diperinci dan dibuat secara
teliti. Akibatnya, kebanyakan sambungan sebidang dibuat di bengkel
yang dapat mengontrol proses pengelasan dengan akurat.
2) Sambungan Lewatan
Sambungan lewatan merupakan jenis yang paling umum. Sambungan
ini
mempunyai
dua
keuntungan
utama:
a. Mudah disesuaikan. Potongan yang akan disambung tidak

memerlukan ketepatan dalam pembuatannya bila dibanding dengan

jenis sambungan lain. Potongan tersebut dapat digeser untuk
mengakomodasi kesalahan kecil dalam pembuatan atau untuk
penyesuaian panjang.

b. Mudah disambung. Tepi potongan yang akan disambung tidak

memerlukan persiapan khusus dan biasanya dipotong dengan nyala
(api) atau geseran. Sambungan lewatan menggunakan las sudut
sehingga sesuai baik untuk pengelasan di bengkel maupun di
lapangan. Potongan yang akan disambung dalam banyak hal hanya
dijepit (diklem) tanpa menggunakan alat pemegang khusus. Kadangkadang potongan-potongan diletakkan ke posisinya dengan beberapa
baut pemasangan yang dapat ditinggalkan atau dibuka kembali setelah
dilas.

Keuntungan lain sambungan lewatan adalah mudah digunakan

untuk menyambung plat yang tebalnya berlainan.
3) Sambungan Tegak
Jenis sambungan ini dipakai untuk membuat penampang
bentukan (built-up) seperti profil T, profil 1, gelagar plat (plat girder),
pengaku tumpuan atau penguat samping (bearing stiffener),
penggantung, konsol (bracket). Umumnya potongan yang disambung
membentuk sudut tegak lurus seperti pada Gambar 6.16(c). Jenis
sambungan ini terutama bermanfaat dalam pembuatan penampang
yang dibentuk dari plat datar yang disambung dengan las sudut
maupun las tumpul.
4) Sambungan Sudut
Sambungan sudut dipakai terutama untuk membuat
penampang berbentuk boks segi empat seperti yang digunakan untuk
kolom dan balok yang memikul momen puntir yang besar.
5) Sambungan Sisi

Sambungan sisi umumnya tidak struktural tetapi paling sering

dipakai untuk menjaga agar dua atau lebih plat tetap pada bidang
tertentu atau untuk mempertahankan kesejajaran (alignment) awal.
Seperti yang dapat disimpulkan dari pembahasan di muka,
variasi dan kombinasi kelima jenis sambungan las dasar sebenarriya
sangat banyak. Karena biasanya terdapat lebih dari satu cara untuk
menyambung sebuah batang struktural dengan lainnya, perencana
harus dapat memilih sambungan (atau kombinasi sambungan) terbaik
dalam setiap persoalan
6. Sambungan tumpu (butt joint)
Kedua bagian benda yang akan disambung diletakkan pada
bidang datar yang sama dan disambung pada kedua ujungnya.
Sambungan sebidang dipakai terutama untuk menyambung ujungujung plat datar dengan ketebalan yang sama atau hampir sarna.
Keuntungan utama jenis sambungan ini ialah menghilangkan
eksentrisitas yang timbul pada sambungan lewatan tunggal seperti
dalam Gambar 15(a). Bila digunakan bersama dengan las tumpul
penetrasi sempurna (full penetration groove weld), sambungan
sebidang menghasilkan ukuran sambungan minimum dan biasanya
lebih estetis dari pada sambungan bersusun. Kerugian utamanya ialah
ujung yang akan disambung biasanya harus disiapkan secara khusus
(diratakan atau dimiringkan) dan dipertemukan secara hati-hati
sebelum dilas. Hanya sedikit penyesuaian dapat dilakukan, dan
potongan yang akan disambung harus diperinci dan dibuat secara
teliti. Akibatnya, kebanyakan sambungan sebidang dibuat di bengkel
yang dapat mengontrol proses pengelasan dengan akurat.
- Sambungan tumpang (lap joint)
Merupakan sambungan las yang dibentuk bila dua anggota
sambungan diposisikan saling menumpuk satu sama lain. Sambungan
ini lebih kuat dibandingkan dengan sambungan tumpul, tetapi
mengakibatkan terjadinya penambahan berat. Umumnya digunakan
selama proses perbaikan dan untuk menambah panjang material
standar ke panjang yang diperlukan.
Sambungan ini mempunyai dua keuntungan utama:

a. Mudah disesuaikan. Potongan yang akan disambung tidak

memerlukan ketepatan dalam pembuatannya bila dibanding dengan
jenis sambungan lain. Potongan tersebut dapat digeser untuk
mengakomodasi kesalahan kecil dalam pembuatan atau untuk
penyesuaian panjang.
b. Mudah disambung. Tepi potongan yang akan disambung tidak
memerlukan persiapan khusus dan biasanya dipotong dengan nyala
(api) atau geseran. Sambungan lewatan menggunakan las sudut
sehingga sesuai baik untuk pengelasan di bengkel maupun di
lapangan. Potongan yang akan disambung dalam banyak hal hanya
dijepit (diklem) tanpa menggunakan alat pemegang khusus. Kadangkadang potongan-potongan diletakkan ke posisinya dengan beberapa
baut pemasangan yang dapat ditinggalkan atau dibuka kembali setelah
dilas.
Keuntungan lain sambungan lewatan adalah mudah digunakan untuk
menyambung plat yang tebalnya berlainan.
7. Sambungan T (tee joint)
Jenis sambungan ini dipakai untuk membuat penampang
bentukan (built-up) seperti profil T, profil 1, gelagar plat (plat girder),
pengaku tumpuan atau penguat samping (bearing stiffener),
penggantung, konsol (bracket). Umumnya potongan yang disambung
membentuk sudut tegak lurus seperti pada Gambar 6.16(c). Jenis
sambungan ini terutama bermanfaat dalam pembuatan penampang
yang dibentuk dari plat datar yang disambung dengan las sudut
maupun las tumpul.
Jenis sambungan ini juga merupakan sambungan las yang
dibentuk bila dua anggota sambungan diposisikan kurang lebih 90o
satu sama lain dalam bentuk T. jika dimungkinkan, dilas pada kedua
sisinya untuk mendapatkan kekuatan maksimum. Umumnya
digunakan dalam fabrikasi struktur penopang dimana beban ditransfer
ke bidang yang berbeda pada kurang lebih 90o.
8. Sambungan sudut (corner joint)

Sambungan sudut dipakai terutama untuk membuat

penampang berbentuk boks segi empat seperti yang digunakan untuk
kolom dan balok yang memikul momen puntir yang besar. Merupakan
sambungan las yang dibentuk bila dua anggota sambungan
diposisikan membentuk sudut > 90o dengan sambungan las pada
bagian luar anggota sambungan. Umumnya digunakan pada
konstruksi bejana tekan tangki. Logam pengisi dapat dibutuhkan dan
dapat pula tidak tergantung pada desain dan fungsi sambungan.
Jenis-jenis las-an Pada Bidang Sudut Corner
Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan
pengelasan. Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan,
tetapi pengelasan merupakan metode penyambungan yang paling
universal. Berdasarkan geometrinya, las-an dapat dikelompokkan
sebagai berikut :
a. Las-an jalur (fillet weld); digunakan untuk mengisi tepi pelat
pada sambungan sudut, sambungan tumpang, dan sambungan
T dalam gambar 16. Logam pengisi digunakan untuk
menyambung sisi melintang bagian yang membentuk segitiga
siku-siku;

b. Las-an alur (groove welds); ujung bagian yang akan

disambung dibuat alur dalam bentuk persegi, serong (bevel), V,
U, dan J pada sisi tunggal atau ganda, seperti dapat dilihat
dalam gambar 17. Logam pengisi digunakan untuk mengisi
sambungan, yang biasanya dilakukan dengan pengelasan busur
dan
pengelasan
gas;

c. Las-an sumbat dan las-an slot (plug and slot welds);

digunakan untuk menyambung pelat datar seperti dapat dilihat
dalam gambar 18, dengan membuat satu lubang atau lebih atau
slot pada bagian pelat yang diletakkan paling atas, dan
kemudian mengisi lubang tersebut dengan logam pengisi
sehingga kedua bagian pelat melumer menjadisatu

d. Las-an titik dan las-an kampuh (spot and seam welds);

digunakan untuk sambungan tumpang seperti dapat dilihat
dalam gambar 19. Las-an titik adalah manik las yang kecil
antara permukaan lembaran atau pelat. Las-an titik diperoleh
dari hasil pengelasan resistansi listrik. Las-an kampuh hampir
sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh lebih kontinu
dibandingkan
dengan
las-an
titik.

e. Las-an lekuk dan las-an rata (flange and surfacing welds);

ditunjukkan dalam gambar 20. Las-an lekuk dibuat pada ujung
dua atau lebih bagian yang akan disambung, biasanya
merupakan lembaran logam atau pelat tipis, paling sedikit satu
bagian ditekuk (gambar 20a). Las-an datar tidak digunakan
untuk menyambung bagian benda, tetapi merupakan lapisan
penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.
Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur Pada Material
Berbentuk Corner
Pada umumnya sambungan las diawali dengan meleburnya di daerah
sekitar pengelasan. sambungan las yang di dalamnya telah
ditambahkan logam pengisi terdiri dari beberapa daerah (zone) :

Daerah lebur (fusion zone),

Daerah antarmuka las (weld interface zone),

Daerah pengaruh panas (heat effective zone, HAZ),

Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas (uneffective base

metal zone).

Penjelasan dari daerah-daerah yang ditambahkan logam pengisi di

dalamnya, dijelaskan seperti yang ada di bawah ini:

Daerah lebur

Terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam dasar yang
telah melebur secara keseluruhan. Daerah ini memiliki derajat
homogenitas yang paling tinggi diantara daerah-daerah lainnya.
Struktur yang dihasilkan pada daerah ini berbentuk butir kolumnar
yang kasar seperti ditunjukkan dalam gambar 33.

Daerah antarmuka las

Merupakan daerah sempit berbentuk pita (band) yang memisahkan

antara daerah lebur dengan Haz. Daerah ini terdiri dari logam dasar
yang melebur secara keseluruhan atau sebagian, yang segera menjadi
padat kembali sebelum terjadi proses pencampuran.

Haz

Logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas dengan suhu di

bawah titik lebur, tetapi cukup tinggi untuk merubah mikrostruktur
logam padat. Komposisi kimia pada haz sama dengan logam dasar,
tetapi akibat panas yang dialami telah merubah mikrostrukturnya,
sehingga sifat mekaniknya mengalami perubahan pula dan pada
umumnya merupakan pengaruh yang negatif karena pada daerah ini
sering terjadi kerusakan.

Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas

Daerah ini tidak menagalami perubahan metalurgi, tetapi karena

dikelilingi oleh Haz maka daerah ini memiliki tegangan sisa yang
besar akibat adanya penyusutan dalam daerah lebur, sehingga
mengurangi kekuatannya. Untuk menghilangkan tegangan sisa
tersebut biasa dilakukan perlakuan panas (heat treatment) yaitu
memanaskan kembali daerah las-an tersebut hingga temperatur
tertentu, kemudian temperatur dipertahankan dalam beberapa waktu
tertentu, selanjutnya didinginkan secara perlahan.

Penempatan Benda Kerja Pada Pengelasan

Penempatan benda kerja disesuaikan dengan permintaan, dalam hal

ini adalah menyesuaikan posisi pengelasan. Penempatannya apakah
posisi

1F, 2F, 3F, 4F, 5F, 6F

1G, 2G, 3G, 4G plate

1G, 2G, 5G, 6G, 6GR (pipa)

Posisi pengelasan 1G pipa, pada pengelasan pipa 1G ini, pipa

diputar dan pengelasan tetap memposisikan elektroda di atas material.
Pengelasan 2G pipa, Pipa diam, juru las mengelas mengitari pipa
Pengelasan 5G pipa, pipa diam, juru las mengelas diawali dari bagian
bawah terus melingkan berhenti di pipa bagian atas pada sisi
sebelahnya. pada sisi lain dilakukan dengan cara yang sama yaitu
diawali dari bawah terus melingkar dan berhenti di atas. pengelasan
ini disebut dengan posisi pengelasan 5G up Hill.
Posisi pengelasan di atas adalah posisi 6G. pemasangan pipa
dimiringkan 45 derajat terhadap sumbu horizontal. pengelasan
dilakukan dari pipa bagian bawah terus melingkar ke arah kanan/kiri
dan berhenti di atas. dilanjutkan dengan pengelasan sebaliknya
diawali dari bawah dan terus melingkar berhenti di bagian atas. Cara
pengelasan seperti ini disebut 6G up hill.
Angka-angka pada posisi-posisi pengelasan tersebut di atas
menunjukkan tingkatan-tingkatan posisi pengelasan. Angka yang
semakin tinggi berarti menujukkan kwalifikasi yang tinggi pula
Posisi-posisi pengelasan di atas menunjukkan kwalifikasi juru
las yang berhak mengelasnya. jika juru las memiliki sertifikat
kwalifikasi 6G, maka juru las tersebut diperbolehkan untuk mengelas
semua posisi. Tetapi jika juru las tersebut memiliki sertifikat 4G plate,
maka juru las tersebut tidak boleh menglas pipa posisi apapun, tetapi
bileh mengelas posisi pengelasan 1F, 2F, 3F, 4F maupun 1G, 2G, 3G
dan 4G.
Dalam kenyataannya proses pengelasan harus dilakukan atas
dasar teori yang telah ada, baik dari angka-angka maupun dari posisiposisi yang akan digunakan di dalam proses pengelasan yang
dilakukan guna memperoleh hasis sesuai dengan yang diharapkan dan
tidak menimbulkan kesalahan yang bearti dan dapat merugikan orang
banyak.