BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Karbonisasi

Pengertian Karbonisasi adalah pemanasan batubara sampai suhu dan
waktu tertentu ( berkisar 200oC di atas 1000oC) pada kondisi oksigen yang
sedikit untuk menghilangkan kandungan zat terbang batubara sehingga dihasilkan
padatan yang berupa arang batubara atau kokas atau semi kokas dengan hasil
samping tar dan gas.

2.2 Proses Karbonisasi

Proses karbonisasi dilakukan melalui dua cara, pertama dengan pemanasan
secara langsung dalam tungku Beehive yang berbentuk kubah. Tungku Beehive
merupakan tungku yang paling tua dimana batubara dibakar pada kondisi udara
terbatas, sehingga hanya zat terbang saja yang akan terbakar. Jika zat terbang
terbakar habis, proses pemanasan dihentikan.Kelemahannya antara lain terdapat
produk samping berupa gas dan cairan yang tidak dapat dimanfaatkan atau habis
terbakar, disamping itu produktivitas sangat rendah.
Cara kedua adalah karbonisasi batubara dengan pemanasan tak langsung
atau sistem destilasi kering. Dalam hal ini batubara ditempatkan pada ruang tegak
sempit dan dipanaskan dari luar (pemanasan tak langsung). Cara ini selain
menghasilkan kokas juga diperoleh produk samping berupa tar, amoniak, gas
methana, gas hidrogen dan gas lainnya. Gas-gas tersebut dapat dimanfaatkan
sebagai bahan bakar. sedangkan produk cair berupa tar, amoniak dan lain-lain
dapat diproses lebih lanjut untuk menghasilkan bahan-bahan kimia, umumnya
berupa senyawa aromatik.

2.3 Tujuan Karbonisasi

Tujuan dari proses karbonisasi adalah menaikkan kadar karbon padat dan
menghilangkan zat terbang (volatile matter) yang terkandung dalam batubara
serendah mungkin sehingga dihasilkan semi kokas atau kokas dengan kandungan
zat terbang yang ideal 8-15% dengan nilai kalori yang cukup tinggi di atas 6.000
kkal/kg. Kandungan zat terbang berhubungan erat dengan kelas batubara, makin
tinggi zat terbangnya maka makin rendah kelas batubara, karena zat terbang akan
mempercepat pembakaran karbon padatnya. Dengan karbonisasi juga akan
menghasilkan produk akhir yang tidak berbau dan berasap.

2.4 Tes Pengujian Karbonisasi

Tes pengujian karbonisasi terdiri dari 6 tes antara lain yaitu:
A. Free Swelling Index:
Tes ini dilakukan untuk menentukan angka peleburan dengan cara
memanaskan sejumlah sampel pada temperatur peleburan normal (kira-kira
800C). Setelah pemanasan atau sampai semua semua volatile dikelurkan,
sejumlah coke tersisa dari peleburan. Swelling number dipengaruhi oleh distribusi
ukuran partikel dan kecepatan pemanasan.
B. Tes karbonisasi Gray-King dan tipe coke:
Tes Gray-King menentukan jumlah padatan, larutan dan gas yang
diproduksikan akibat karbonisasi. Tes dilakukan dengan memenaskan sampel
didalam tabung tertutup dari temperatur 300C menjadi 600C selama 1 jam
untuk karbonisasi temperatur rendah atau dari 300C menjadi 900C selama 2 jam
untuk karbonisasi temperatur tinggi.
C. Tes Karbonisasi Fischer:
Prinsipnya sama dengan metode Gray-King, perbedaan terletak pada
peralatan dan kecepatan pemanasan. Pemanasan dilakukan di dalam tabung
alumunium selama 80 menit. Tar dan liquor dikondensasikan ke dalam air dingin.

Akhirnya didapatkan persentase coke, tar dan, air sedangkan jumlah gas didapat
dengan cara mengurangkannya. Tes Fischer umum digunakan untuk batubara rank
rendah (brown coal dan lignit) untuk karbonisasi temperatur rendah.
D. Plastometer Gieseler
Plastometer Gieseler adalah viskometer yang memantau viscositas sampel
batubara yang telah dileburkan. Dari tes ini direkam data-data sbb:
a. Initial softening temperature.
b. Temperatur viscositas maksimum
c. Viskositas maksimum.
d. Temperatur pemadatan resolidifiation temperatur.
E. Indeks Roga:
Indeks Roga menyatakan caking capacity. Ditentukan dengan cara
memanaskan 1 gram sampel batubara yang dicampur dengan 5 gram antrasit pada
850C selama 15 menit.
F. Tes lain yang dilakukan:
Biasanya dilakukan untuk menentukan:
a.

Komposisi kimia (analisis proksimat, total belerang, analisis abu,dll)

b.

Parameter fisik (distribusi ukuran, densitas relatif)

c.

Uji kekuatan.

d.

Tes Metalurgi.

2.5 Pemanfaatan Kokas dan Briket Batubara

2.5.1 Kokas
Kokas adalah bahan karbon padat yang berasal dari distilasi batubara
rendah abu dan rendah sulfur, batubara bitumen. Kokas batubara berwarna abuabu, keras, dan berongga. Kokas sebenarnya dapat terbentuk secara alami, namun
bentuk yang umum digunakan adalah buatan manusia.

Gambar 2.1
Kokas Batubara
A. Proses Pembuatan/Produksi Kokas
1. Tahap Pembentukan
Batubara adalah bahan baku utama (60-80%). Batubara dikeringkan
hingga kandungan air 2-3% (pada tahap i ). Batubara kering digerus (pada tahap ii
). Pengikat ditambahkan ke bubuk batu bara, bahan ini kemudian dicampur (pada
tahap iii ), dan dicetak (pada tahap iv), sehingga memperoleh batubara umpan.
2. Tahap Karbonisasi (carbonizing stage)
Karbonisasi batubara adalah proses distilasi kering di mana sirkulasi udara
dikontrol seminimal mungkin. Melalui dinding baja, panas disalurkan ke dalam
tanur bakar yang memuat batubara. Proses karbonisasi merupakan reaksi
endoterm atau eksoterm tergantung pada temperatur dan proses reaksi yang
sedang terjadi. Secara umum hal ini dipengaruhi oleh hubungan temperatur
karbonisasi, sifat reaksi, perubahan fisik/kimiawi yang terjadi.
Batubara yang sebagai umpan dalam proses karbonisasi dimasukan ke
tungku (pada tahap v), di mana batubara melewati zona karbonisasi suhu rendah,
pada suhu sekitar 375 sampai 475 derajat celcius, batubara mengalami
dekomposisi membentuk lapisan plastis di sekitar dinding. Ketika suhu mencapai
475 sampai 600 derajat celcius, terlihat kemunculan cairan tar dan senyawa
hidrokarbon (minyak), dilanjutkan dengan pemadatan massa plastis menjadi semi-

kokas, dan kemudian batubara dipanaskan dalam carbonisasi suhu tinggi sampai
1000o C (pada tahap vii) untuk menjalani karbonisasi.
Tingkat panas yang tinggi harus dikendalikan sehingga batubara tidak
pecah dan hancur akibat batubara mengalami pertambahan atau penyusutan
volume. Batubara yang telah terkarbonisasi (coke), didinginkan hingga mencapai
suhu 100o C atau lebih rendah. Suhu di pendinginan (pada tahap viii) oleh gas
yang bersuhu normal dimasukkan dari bawah tungku sebelum kokas dikeluarkan
dari tungku.
3. Gas yang dihasilkan ( generated Gas)
Gas hasil pemanasan kokas (300-350o C) meninggalkan bagian atas
tungku yang didinginkan oleh recooler ( pada tahap ix ) dan pendingin utama
( pada tahap x ). Setelah menghilangkan asap tar ( pada tahap xi ), sebagian besar
gas dikembalikan ke tungku. Porsi gas yang berlebihan dikeluarkan dari sistem,
yang kemudian mengalami rectification dan desulfurisasi untuk menjadi bahan
bakar bersih yang memiliki nilai kalori tinggi, (3800kcal/Nm3).
4. Produk sampingan( byproducts)
Cairan dalam gas dibawa ke decanter ( pada tahap xii ) yang memisahkan
ammonia dan tar dengan dekantasi dan pengendapan . Masing-masing produk
sampingan tersebut digunakan untuk tanaman yang ada untuk perawatan lebih
lanjut. Setelah dinormalisasi, tar digunakan kembali sebagai pengikat untuk
pembentukan kokas.
5. Sirkulasi Gas (Gas recycle )
Gas hasil pemisahkan kabut tar di electric precipitator dipanaskan sampai
sekitar 1000o C pada suhu tungku pemanas gas yang tinggi ( pada tahap xiii ), dan
kemudian dimasukan ke zona karbonisasi bersuhu tinggi ( pada tahap vii ). Gas
yang dipanaskan sampai 450o C pada suhu tungku pemanas gas rendah ( pada
tahap xiv ) kendalikan ejektor ( pada tahap xv ). Ejektor ( xv ) menghisap gas

bersuhu tinggi yang digunakan untuk mendinginkan kokas untuk memberi umpan
ke zona karbonisasi bersuhu rendah (vi) pada suhu gas sekitar 600o C.

B. Pemanfaatan Kokas Batubara

Kokas digunakan sebagai bahan bakar dan sebagai agen pereduksi dalam
peleburan bijih besi dalamblast furnace. Kokas ini digunakan untuk mengurangi
oksida besi (hematit) untuk mengumpulkan besi.
Karena konstituen penghasil asap dibuang selama proses pembuatan
kokas, kokas menjadi bahan bakar yang baik untuk kompor dan tungku yang tidak
cocok untuk pembakaran batubara bitumen asli. Kokas dapat dibakar dengan
sedikit atau tidak berasap saat pembakaran, sedangkan batubara bitumen akan
menghasilkan banyak asap.
Ditemukan secara tidak sengaja, kokas memilik sifat perisai panas yang
unggul bila dikombinasikan dengan bahan lain. Kokas merupakan salah satu
bahan yang digunakan sebagai perisai panas pada program kendaraan luar
angkasa NASA, Apollo. Dalam bentuk akhirnya, bahan ini disebut AVCOAT
5026-39. Bahan ini telah digunakan baru-baru ini sebagai perisai panas pada
kendaraan Pathfinder Mars. Meskipun tidak digunakan untuk pesawat ulang-alik
modern, NASA telah merencanakan untuk memanfaatkan kokas dan bahan
lainnya untuk perisai panas pesawat ruang angkasa generasi berikutnya, bernama
Orion, sebelum proyek itu dibatalkan. Kokas secara luas digunakan sebagai
pengganti batubara untuk pemanas domestik menyusul diberlakukannya zona
tanpa asap di Inggris.

2.5.2 Briket Batubara

Briket batubara adalah bahan bakar padat dengan bentuk dan ukuran
tertentu, yang tersusun dari butiran batubara halus yang telah mengalami proses
pemampatan dengan daya tekan tertentu, agar bahan bakar tersebut lebih mudah
ditangani dan menghasilkan nilai tambah dalam pemanfaatannya.

Gambar 2.2
Briket Batubara
A. Cara Membuat Briket Batubara
Batubara terbagi menjadi 2 macam :
1. Batubara muda / sub-bituminus / lignite, yaitu batubara kalori rendah (bermutu
rendah). Ciri-cirinya :
a. Fisiknya lebih lembut dengan materi yang rapuh
b. Berwarna suram seperti tanah
c. tingkat kelembaban (moisture) yang tinggi
d. Kadar karbon rendah
e. Kandungan energinya rendah
2. Batubara tua / bituminus / antrasit, yaitu batubara kalori tinggi (bermutu baik).
Ciri-cirinya :
a. Fisiknya keras dan kompak
b. Warnanya hitam dan mengkilat
c. Tingkat kelembaban (moisture) yang rendah
d. Kadar karbon tinggi
e. Kandungan energinya besar
B. Bahan Campuran dan Fungsi
1. Batubara, sebagai bahan utama pembuatan briket batubara.

a. Semakin tinggi nilai kalorinya, panas yang dihasilkan akan semakin tinggi
b. Semakin tinggi nilai kalorinya, pembakaran akan semakin lama karena
unsur zat yang mudah terbakar (volatile matter) yang dikandungnya akan
semakin sedikit
c. Semakin banyak komposisi batubaranya, pembakaran yang dihasilkan
akan semakin panas dan semakin lama
d. Semakin tinggi nilai kalorinya semakin sulit menyala, karena kadar
volatile matternya akan semakin sedikit
e. Semakin rendah nilai kalorinya, panas yang dihasilkan akan semakin
berkurang dan lama pembakaran akan semakin cepat. Batubara dengan
nilai kalori rendah juga mengandung banyak air sehingga menyulitkan
dalam penyalaan, berasap dan panas yang berkurang. Solusinya dengan
cara pengeringan (mengurangi kadar air) dan dengan cara karbonisasi
(menaikkan kadar kalori batubara)
2. Biomassa (serbuk kayu keras), sebagai bahan untuk mempercepat dan
memudahkan proses pembakaran
a. Semakin banyak komposisi biomassa maka briket akan semakin mudah
terbakar dan pencapaian suhu maksimalnya akan semakin cepat
b. Kelemahannya semakin banyak komposisi biomassanya, lama pembakaran
menjadi semakin berkurang
c. Biomassa dapat diubah / diolah menjadi bio arang, yang merupakan bahan
bakar dengan tingkat nilai kalor yang cukup tinggi dan dapat digunakan
dalam kehidupan sehari-hari
d. Semakin besar komposisi biomassa, maka kandungan emisi polutan CO
dan polusi HC akan semakin berkurang
3. Tanah liat, sebagai bahan pengeras sekaligus perekat
a. Jenis tanah liat yang dipilih, harus mengandung unsur Kaulinik yaitu unsur
yang mempengaruhi kerekatan, kekerasan dan kekeringan
b. Semakin banyak komposisinya, briket yang dihasilkan akan semakin keras

c. Semakin banyak komposisinya, gas CO yang dihasilkan akan semakin

sedikit
d. Dari hasil uji coba untuk ketahanan dan lama pembakaran, komposisi yang
terbaik untuk tanah liat adalah 10%
4. Tepung tapioka, sebagai bahan perekat utama
a. Pemilihan tepung tapioka yang baik juga diperlukan untuk mendapatkan
daya rekat yang kuat dan tidak mudah hancur
b. Pembuatan "adonan perekat" dari tepung tapioka dengan air juga harus
diperhatikan sehingga benar-benar matang dan kental. Setelah adonan jadi
sebaiknya didinginkan terlebih dahulu sehingga adonan tersebut benarbenar kental dan rekat
5. Kapur (lime), sebagai bahan imbuhan yang digunakan untuk mengikat racun
dan mengurangi bau belerang
a. Dari hasil uji coba, komposisi yang terbaik untuk kapur adalah 1%
b. Komposisi kapur juga perlu diperhatikan, karena apabila terlalu banyak
akan membuat panas pembakaran briket menjadi berkurang
C. Kelemahan Briket Batubara dan Solusinya
1. Sulit dalam penyalaan, solusinya :
a. Bahan baku batubara dan tanah liat dalam keadaan kering (dijemur
terlebih dahulu), sehingga kadar airnya rendah.
b. Bahan baku batubara dan tanah liat "di-crusher" dan "di-screen" terlebih
dahulu dengan menggunakan lubang saringan yang kecil dari 3 mm2
c. Memperbesar komposisi biomassa (serbuk kayu keras), karena biomassa
dapat membantu mempercepat proses penyalaan
d. Briket batubara yang sudah dicetak harus dikeringkan terlebih dahulu
dengan cara dijemur atau dipanaskan dengan "oven" sebelum dikemas
dalam karung. Hal ini untuk menghindari briket lembab saat digunakan
nantinya

2. Berasap dan berbau, solusinya :

a. Semua bahan diusahakan dalam keadaan kering, karena kelembaban dan
kadar air yang banyak menyebabkan asap yang banyak dan berbau
b. Pemberian angin atau menggunakan cerobong pada saat penyalaan awal
akan membantu briket cepat menjadi bara sehingga asap dan bau yang
dihasilkan dari pembakaran briket tersebut juga akan berkurang
c. Penambahan unsur kapur dalam komposisi briket. komposisi terbaik untuk
kapur 1%. Hal ini juga akan mengurangi kadar asap dan bau
d. Pemberian biomassa juga akan membantu mempercepat batubara menjadi
bara sehingga asap dan bau akan cepat berkurang
e. Dengan cara batubara dikarbonisasi terlebih dahulu, karena dengan proses
karbonisasi, telah membuang sebagian zat terbang dan gas-gas sisa
pembakaran
3. Panas dan lama pembakaran, solusinya :
a. Pemilihan batubara dengan kalori tinggi atau dengan cara dikarbonisasi
b. Dengan memperbesar komposisi batubara. Karena semakin banyak
komposisi batubaranya maka akan semakin lama dan semakin panas hasil
pembakarannya
c. Penentuan komposisi tanah liat dan jenis tanah liat juga berpengaruh
terhadap lama pembakaran. Pemilihan tanah liat yang baik akan membuat
briket lebih rekat, padat dan keras yang akhirnya juga memperlama proses
pembakaran
d. Pengeringan hasil briket. Karena briket yang lembab dan basah akan
berpengaruh besar terhadap panas yang dihasilkan
4. Kepadatan dan kekerasan, solusinya :
a. Pemilihan tanah liat yang baik yang mengandung unsur kaulinik sehingga
mempunyai daya rekat dan kekerasan yang tinggi serta cepat kering
b. Penghancuran (crusher) dan penyaringan (screen) bahan baku juga
berpengaruh terhadap kekerasan hasil cetak. Semakin kecil partikel bahan
baku akan membuat partikel tercampur (mixer) lebih merata dan padat
serta tidak mudah hancur

c. Pemilihan tepung tapioka dan pembuatan "adonan tapioka" yang baik

sehingga didapatkan campuran adonan tapioka yang kental dan
mempunyai daya rekat yang baik
d. Penjemuran atau peng-oven-an hasil briket sampai benar-benar kering
sebelum dikemas dalam karung. Untuk mengurangi briket yang hancur
dan mutu yang buruk saat pengiriman dan pemakaian
5. Harga jual produk, solusinya :
a. Pemilihan lokasi pabrik yang dekat dengan sumber bahan baku dan
konsumen. Hal ini akan mempengaruhi harga jual sehingga lebih mudah
bersaing di pasar
b.

Proses produksi yang baik dan benar, untuk mengurangi kegagalan

produksi atau "complain" dari konsumen "Quantity" produksi yang besar
akan menurunkan biaya produksi.