III.

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

3.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
3.1.1 Sejarah PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Thk merupakan salah sata produsen
semen terbesar di Indonesia yang mencapai rekor tertinggi untuk
penjualan
domestik dan ekspor serta merupakan perusahaan Indonesia pertama
yang
berhasil menyelesaikan proyek mekanisme pembangunan bersth.
Indocement
memiliki kompleks pabrik terbesar kedua di dunia, yang terletak di
Citeureup.
Sant ini Indocement mengoperasikan 12 plant, sembilan plant
diantaranya
berlokasi di Citeureup, B;ogor, Jawa Barat; dua plant di
Palimanan, Cirebon,
Jawa Barat; dan sath plant di Tarjun, Kotabaru, Kaliniantan
Selatan. Pabrik
Tarjun yang dioperasikan oleh Indocement, terdiri atas 1 (sam)
tanur dan
menempati lahan seluas 4000 hektar termasuk lahan tambang. Pabrik
ini
berlokasi di daerah pant ai selatan Kalimantan dengan sumber bahan
baku
yang berlimpah dan di pinggir laut.
Misi perusahaan adalah berkecimpung dalam bisnis penyediaan papan,
semen dan bahan bangunan yang terkait, serta jasa terkait yang
bermutu
dengan harga kompetitif dan tetap memperhatikan pembangunan
berkelanjutan. Visi perusahaan adalah menjadi pemimpin pasar semen
dan
agregat yang berkualitas di dalam negeri dengan motto perusahaan
turut

membangun kehidupan bermutu.

Kegiatan produksi Indocement dimulai dengan dibangunnya tanur
putar
pertama di Citeureup, Bogor dengan didirikannya sata badan usaha
PT.
Distinct Indonesia Cement Enterprice pada tahun 1973. Produksi
pertama dan
peresmiannya dilakukan tanggal 4 Agustus 1975 dengan kapasitas
terpasang
500.000 ton pertahun. Dengan meningkatnya kebutuhan semen di
Indonesia,
group ini berkembang pesat dengan mendirikan perusahaan-perusahaan
yang
barn sehingga pada tahun 1985 PT Indocement Tunggal Prakarsa
didirikan

10
melalui penggabungan usaha enam perusahaan yang memiliki delapan
pabrik
semen dengan kapasitas terpasang 8,9 juta per tahun.
Pada tahun 1989 Indocement menjadi perusahaan publik dan
mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Indonesia (dahulu disebut Bursa
Efek
Jakarta dan Bursa Efek Stirabaya).
Tahun 1991 Perseroan mengakuisisi Pabrik ke-9 di Palimanan,
Cirebon,
Jawa Barat, yang memiliki kapasitas terpasang 1,3 juta ton semen
per tahun,
penyelesaian pembangunan Terminal Semen Surabaya dan Memulai usaha
Beton Siap-Pakai.
Pada tahun 1994 Indocement mendirikan plant 10 yang lokasinya
bersebelahan dengan plant 9, dan memiliki kapasitas produksi serta
mesin

mesin yang sama dengan plant 9.

Path bulan Maret 1999 Indocement meresmikan plant 11 yang
berlokasi
di Citeureup denngan kapasitas 2,4 juta ton klinker per tahun.
Pabrik ke 11 ini
menggunakan peralatan yang berasal dan 3 produsen, yaitu Kawasaki,
Krupp
Polysius dan FL Smidth.
Path tahun 2000 Indocement mulai mengoperasikan plant 12 yang
berlokasi di Taijun, Kalirnantan Selatan dengan mesin dan
kapasitas produksi
yng sama dengan plant 11. Plant 12 ini merupakan hasil keijasama
Indocement dengan Jepang.
Tahun 2001 Heidelberg Cement Group menjadi pemegang saham
mayoritas melalui anak perusahaannya, Kimmeridge Enterprise Pte.
Ltd. Pada
tahun 2002 Penyelesaian instalasi alat Penangkap Debu
Elektrostatik
(Electrostatic Precipitator) di Pabrik Citeureup dan Cirebon dan
Menjadi
pemegang saham pengendali di PT. Pionirbeton Industri.
Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. mengalihkan kepemilikan sahainnya
atas PT Indocement Tunggal Prakarsa Thk. kepada HC Indocement GmbH
pada tahun 2003. Tahun 2005 Indocement melakukan penggabungan
perusahaan HC Indocement GmbH dengan Heidelberg Cement South-East
Asia GmbH, dimana yang disebutkan terakhir menjadi perusahaan yang

11
dipertahankan dan pemegang saham langsung dan Indocement dan
meluncurkan produk Semen Portland Komposit (Portland Composite

CementIPCC) ke pasaran Indonesia.

Produk utama dan perusahaan ini adalah Ordinary Portland Cement
(OPC). Sedangkan produk lainnya adalah Portland Cement type II dan
V, Oil
Well Cement, White Cement dan Portland Composite Cement (PCC)
dengan
daerah pemasaran utama adalah Jawa Tengah, Jawa Barat dan Jakarta.
Semen
yang dipasarkan adalah semen dengan merek Tiga Roda. Perusahaan
pemilik di PT. Indocement Tunggal Prakarsa (PT.ITP) adalah:
1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprice (DICE)
Perusahaan ini memilki plant I dan II masing-masing mempunyal
kapasitas 500.000 ton per tahun. Hasilnya berupa semen t3qe I
ASTM.
Plant I mulai beroperasi pada tanggal 18 juli 1975 dan diresmikan
pada
tanggal 4 agustus 1975. Sedangkan plant II dioperasikan pada
tanggal 14
juli 1975 dan diresmikan pada tanggal 5 agustus 1976. Penlatan
dibuat oleli
PT. Kawasaki Heaiy industries Ltd. Jepang.
2. PT. Perkasa Indonesia Cernent Enterprice (PICE)
Perusahaan ini naemilki plant III dan IV. Produksinya berupa semen
type I ASTM dengan masing-masing plant berkapasitas 1 juta ton per
tahun. Mulai beroperasi pada tanggal 26 Oktober 1978 untuk Plant
III,
sedangkan path Plant IV path tanggal 17 November 1980. Penlatannya
dibuat oleh KHD Humboldh Wedag HG, Jerman Barat.
3. PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Enterprice (PIICPE)
Perusahaan ini memilki plant V. Produksinya berupa semen putih
atau

bisa jga disebut Oil Well Cement dengan kapasitas produksinya

200.000
ton per tahun. Diresmikan pada tanggal 16 Maret 1981. Peralatannya
dibuat
Hecny Industries Ltd Jepang dan Nihin Cement CO Ltd.
12
4. PT. Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprice(PAUICE)
Perusahaan ini memiliki Plant VI. Beroperasi mulai bulan September
1983 dengan kapasitas terpasang 1,5 juta ton per tahun.
Peralatannya di
buat oleh KHD Humboldh Wedag HG, Jerman Barat.
5. PT. Perkasa Intl Abadi Indonesia Cement Enterprice (PlAICE)
Perusahaan ini memiliki Plant VII. Mulai beroperasi path tanggal
16 Desember 1984. Peralatannya cli buat oleh Polysius Heavy
Industries,
Peraneis. Kapasitas terpasang 1,5 juta ton per tahun.
6. PT. Perkasa Abadi Mulya Indonesia Cement Enterprice (PAMICE)
Perusahaan ini memiliki Plant VIII yang mempunyai peralatan dan
kapasitas yang sama dengan Plant VII. Mulai beroperasi pada
tanggal 16
juli 1985.
7. PT. Tridaya Mangunggal Perkasa Cement
Merupakan satusatunya pabrik semen milik PT. Indocement Group
yang berada di Palinianan Cirebon. Mulai beroperasi bulan Februari
1985
dengan kapasitas produksi 1,2 ton per tahun. Peralatannya dibuat
oleh
Kawasaki Heavy Industries Ltd, Jepang.
8. PT. Indo Kodeco Cement Indonesia.
Badan hukum PT. Indocement Tunggal Prakarsa didirikan path

tanggal 17 Mel 1985 dan memperoleh pengesahan da Departemen

Kehakiman pada tanggal 15 Juni 1985 dengan surat No. C2-3641.HT.O1
Th. 85 yang merupakan gabungan dan perusahaan-perusahaan tersebut,
kecuali PT Tridaya Manunggal Perkasa Cement Enterprise yang baru
diakusisi pada tahun 1991.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No.32 tanggal 25 Juni 1985,
Pemerintah Republik Indonesia memutuskan untuk penyertaan modal
umum
path PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk sebesar 35% dan total
saham
sebesar Rp364.333.840,00 sedangkan 65% selebihnya dimiliki oleh
pihak
swasta, dan path tanggal 8 JuIl 1985 Departemen Keuangan sebagai
wakil
dan pemerintah membeli sebagian saham tersebut.
13
Pada 16 Oktober 1989, dengan surat izin Menteri Keuangan RI No.SI
062/SHM/MK-10189, PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk melakukan
go
public dengan menjual 59.000. loo lembar saham kepada masyarakat
dengan
nilai nominal Rpl000,00 per saham dengan harga penawaran sebesar
RplO.000,00 per saham.
Tahun 2001, HeidelbergCement Group, yang berbasis di Jerman dan
merupakan produsen utama di dunia dengan pabrik di lebih dan 50
negara
mengambil alih kepemilikan mayoritas saham di Indocement. Struktur
pemegang saham berdasarkan pertemuan pemegang saham yang
dilaksanakan
path tanggal 26 April 2001 menetapkan pembagian saham PT.
Indocement

Tunggal Prakarsa, Thk adalah sebagai berikut:

a. Heidelberg Zement AG (HZ) 6 1,7%
(melalui perusahaain Kinuneridge Enterprice Pts Ltd)
b. Pemerintah Republik Indonesia 16,9%
c. PT. Mekar Perkasa dan PT. Kaolin Indah Utama 13,4%
d. Umum dan Koperasi 8,0%
3.1.2 Sejarah PT. Indocennent Tuaggal Prakarsa, Tbk P-12 Tarjun
Pada bulan April 1992 dikeluarkan izin prinsip dari Badan
Koordinasi
Penanaman Modal (BKPM) mengenai pendirian pabrik semen dengan
kapasitas 1,5 juta ton per tahun kepada PT. Indo Kodeco Cement
Indonesia cli
Kabupaten Kotabaru, Kalimantan Selatan. Path tahun 1993, dilakukan
studi
kelayakan pertama oleh Nihon Cement dilokasi yang direncanakan,
dan
disarankan untuk menambah kapasitas produksi menjadi 2,45 juta ton
per
tahun. Tahun 1994 dilakukan studi kelayakan yang kedua oleh Tong
Yang
Cement.
Pada tanggal 1 Maret 1994 ditanda tangani nota kesepakatan
Memorandum of Understanding (MoU) antara PT. Kodeco dengan PT.
Indocement Tunggal Prakansa, Thk. (PT. ITP, Thk.). Sebagai tindak
lanjut
14
dan MoU, maka pada tanggal 19 April 1955 ditanda tangani
peijanjian Joint
Venture (Joint Venture Agreement) antara PT. Indo Kodeco Cement
dengan
Indocement Tunggal Prakarsa dengan nama PT. Indo Kodeco Cement
(PT.

IKC) serta disetujuinya penambahan kapasitas (Design Capacity) dan

1,5 juta
ton per tahun menjadi 2,45 juta ton per tahun oleh BKPM pada
tanggal 29
Mei 1995.
Pada tanggal 8 Februani 1996 dilaksanakan upacara peletakan bath
pertama oleh Executive Committee PT. IKC yang selanjutnya tanggal
8 April
1996 upacara pemasangan tiang pancang pertama dihadiri oleh Duta
Besar
Republik Korea, Gubemur Kalimantan Selatan dan Execurtive
Committee PT.
IKC untuk menandai dimulainya kegiatan fisik pembangunan pabrik.
Pabrik
mulai beroperasi yang ditandai dengan Kiln (tungku bakar) Firing
untuk
pertama kali path tanggal 23 Juni 1998, proyek pembangunan fisik
pabrik
selesai tepatnya tanggal 30 Juni 1999. Path bulan Januani 2001 PT.
Indo
Kodeco Cement secara resmi bergabung (marger) dengan PT.
Indocement
Tunggal Prakarsa, Thk menjadi PT. ITP, Tbk Unit Produksi Tarjunplant 12.
Beberapa hal yang melatarbelakangi dalam pendinian pabrik semen di
daerah Taijun, Kotabaru, Kalimantan Selatan adalah sebagai
berikut:
1. Kekayaan sumber daya alam khususnya didaerah Kalimantan Selatan
seperti batubara sebagai sumber bahan energi dan bath kapur
sebagai bahan
baku semen.
2. Berdasarkan proyeksi kebutuhan semen domestik pada tahun 1995
ke
depan yang tidak alcan terpenuhi oleh pabrik dalam negeni.

3. Adanya dukungan dari pemerintah daerah terhadap pembangiinan

pabrik di
Kotabaru, Kalimantan Selatan.
4. Menj adj sumber pendapatan daerah dan dapat membantu pemenintah
dalam
menurunkan angka penggangguran.
15
Lokasi yang disiapkan oleh PT. Indo Kodeco Cement adalah:
1. Lokasi Pabrik : Desa Tarjun dan Langadai Kecamatan
Kelumpang Huir Kabupaten Kotabaru.
2. Acces Road : Panjang 26 kilometer dengan lebar 30 meter.
3. Quarry : 4000 Ha (limestone, clay, latente dan silica
masing- masing 1000 Ha)
4. WTP Cantung :4,25 Ha.
Batas-batas administratif:
1. Utara : Desa Langadai
2. Selatan : Selat Laut, Pulau Laut (Kotabaru)
3. Timur : Selat Laut
4. Barat : Desa Tarjun
Lokasi tersebut dipilih berdasarkan pada pertimbangan keuntungan
sebagai
berikut:
1. Ketersediaan bahan balm (Limestone,clay, iron Oroe, Silica)
yang
berlebihan dengan kualitas yang tinggi.
2. Ketersediaan sumber energi (coal) yang cukup.
3. Areal yang cukup luas dan strategis untuk pengembangan pabrik.
4. Tersedianya pelabuhan/terminal untuk transportasi dan
distribusi produk

baik lokal, nasional hingga intenasional.

5. Lokasi yang berada di pertengahan Indonesia, strategis untuk
kemudahan
pemasaran
16
3.2 Organisasi, Manajemen Pabrik dan Aspek Ekonomi
3.2.1 Organisasi
Organisasi kei:ja merupakan kumpulan clan satuan-satuan kegiatan
yang seringkali disebut dengan peranan dan j abatan yang ditata
dalam
satu kesatuan tunga1 yang operasional.
1. Visi, Misi dan Motto Perusahaan
a. Visi
Kami adalah perusahaan yang bergerak dalam penyediaan
bahan bangunan bermutu dan jasa yang terkait dengan harga
yang kompetitif dan tetap memperhatikan pembangunan
berkelanjutan dengan tujuan meningkatkan kesejahteraan
masyarakat dan ramah lingkungan.
b. Misi
1) Misiutama:
a) Menjadi pemimpin dibidang usaha semen domestik dan
usaha terkait lainnya dengan memproduksi produk yang
berkualitas dengan harga bersaing, memberikan
keuntungan maksimal bagi perusahaan dan berperan aktif
mendukung pembangunan ekonomi Indonesia.
b) Menjadi mitra usaba yang baik dengan membenikan
kesennpatan bagi karyawan untuk mengembangkan
kanirnya dan mendukung kegiatan yang bertujuan

meningkatkan kesejahteraan masyarakat dan pelestanian

lingkungan
2) Misi khusus:
a) Menj adj pemimpin pasar domestik dalam penyediaan
material konstruksi pada 2010
b) Menjadi pemimpin pasar domestik di industri bahan
bangunan path 2012
16
3.2 Organisasi, Manajemen Pabrik dan Aspek Ekonomi
3.2.1 Organisasi
Organisasi kei:ja merupakan kumpulan clan satuan-satuan kegiatan
yang seringkali disebut dengan peranan dan j abatan yang ditata
dalam
satu kesatuan tunga1 yang operasional.
1. Visi, Misi dan Motto Perusahaan
a. Visi
Kami adalah perusahaan yang bergerak dalam penyediaan
bahan bangunan bermutu dan jasa yang terkait dengan harga
yang kompetitif dan tetap memperhatikan pembangunan
berkelanjutan dengan tujuan meningkatkan kesejahteraan
masyarakat dan ramah lingkungan.
b. Misi
1) Misiutama:
a) Menjadi pemimpin dibidang usaha semen domestik dan
usaha terkait lainnya dengan memproduksi produk yang
berkualitas dengan harga bersaing, memberikan
keuntungan maksimal bagi perusahaan dan berperan aktif

mendukung pembangunan ekonomi Indonesia.

b) Menjadi mitra usaba yang baik dengan membenikan
kesennpatan bagi karyawan untuk mengembangkan
kanirnya dan mendukung kegiatan yang bertujuan
meningkatkan kesejahteraan masyarakat dan pelestanian
lingkungan
2) Misi khusus:
a) Menj adj pemimpin pasar domestik dalam penyediaan
material konstruksi pada 2010
b) Menjadi pemimpin pasar domestik di industri bahan
bangunan path 2012
17
c) Menjadi pemimpin pasar ASEAN dalam penyediaan
material konstruksi pada 2015
e. Motto
Turut membangun kehidupan bermutu.
2. Struktur Organisasi Perusahaan
Organisasi perusahaan disusun secara fungsional dan anggaran
dasar yang mengatur cara kerja dalam perseroan yang telah disusun
dan telah memperoleh pengesahan dan Departemen Kehakiman
tanggal 19 jui 1987. Kekuasaan tertinggi dalam perusahaan
dipegang oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS), sedangkan
untuk melaksanakan kegiatan operasional dipegang oleh Dewan
Direksi yang bertugas melaksanakan kebijakan yang telah diganiskan
oleh RUPS. Sebagai wakil dan pemegang saham dalam melakukan
pengawasan terdini dan Dewan Komisanis, terdini dan 1 orang
Komisanis Utama, 2 orang Wakil Komisanis Utama yang bertugas

melaksanakan kegiatan eksekutif sehani-hani.

a. Urutan (hieranki) dalam perusahaan dengan tugas serta
wewenangnya
1)

Umum Pemegang Sahan (RUPS)

a) Membubarkan perusahaan dan mengembangkan usaha

b) Mengangkat dan memberhentikan pengurus
2) Dewan Komisanis
a) Memberhentikan dan mengangkat direksi perusahaan
b) Mengesahkan anggaran dan belanja perusahaan
c) Mengawasi jalannya perusahaan
3) Dewan Direksi
a) Menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja
perusahaan
b) Mengelola dan mengembangkanjaiannya perusahaan
18
4) Deputi Direktur
5) Plant coordinator
a) Mengkoordliur pengelola operasional pabrik dan divisi
penunjang
b) Menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja
peirusahaan
6) General manajer operation (GMO)
7) Plant/Djvjson Manajer
a) Mengkoordinir operasionai Department Head
dibawahnya
b) Menyusun dan melaksanakan anggaran belanja
pabrik/divjsj

8) Department Head
9) Section Head
10) Foreman
11) Pelaksana
12) Pembaintu pelaksana
b. Divisi yanig langsung bertanggung jawab kepada General
Manager
Struktur organisasi yang ada di perusahaan PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Thk P-12, yaitu untuk pimpinan tertinggi di P12 adalah seorang General Manager Operation dibantu oleh
Quality System dan Staff selaku asisten dan General Manager
Operation.
19
General Manager membawahi 2 divisi dan 4 department
yang Iangsung bertanggung jawab ke General Manager, 2 divisi
tersebut yaitu:
1) Operation Division
Operation Division bertugas mengawasi operasional
pabrik, yang membawahj 5 Department, yaitu:
a) Mining Department
Departemen ni menangani penambangan bath
kapur, tanah hat, pasir silika dan pasir besi.
b) Production Department
Departemen ini bertugas mengawasi proses
produksi, yang terdiri dan raw mill section, burning
section dan finish mill section.
e) Quality Control Department

Departemen ini mengontrol mufti dan produk,

baan mentah hingga baan bakar.
d) Mechanical Department
Departemen ini bertugas mengawasi dan
melakukan perbaikan masalah-masalah pada mekanis
plant.
e) Electrical Department
Departemen ini bertugas melakukan pemeriksaan
dan perbaikan terhadap peralatan histrik yang digunakan.
20
2) Operasiional Support Division
Operasiional Support Division membawahi 4 Departement
yaitu:
a) Utility Operation Department
Departemen ini menangani kebutuhan air dan
energi yang dibutuhkan oleh pabrik. Departemen ini
terdiri dan:
b) Water Treatment Plant
c) Power Plant
d) Utility Maintenance Department
e) Technical Service Department
Departemen ini menangani pembangunan dan
perbaikan yang bersifat teknis.
f) Dispatch Department
Departemen ini menangani masalah packing,
penginiman produk dan batubara serta Jetty.
Setiap divisi dipimpin oleh seorang Division Manager, dan

divisi tersebut membawahi beberapa Departement Head.

Departement Head ini juga membawahi beberapa section,
dimana setiap section dipimpin oleh seorang Section Chief /
Section Head.
e. Departemen yang bertanggung jawab langsung kepada General
Manager
Departemen yang bertanggung jawab langsung kepada
General Manager ada empat yatu:
1) Supply Department
2) Finance and Accounting Department
3) Human Resources and General Affair Department
4) Safety Security and Coorporate Social Responsibility
Depart en
21
3.2.2 Manajemefl Pa.brik
Manajemeul pabrik merupakan proses pivii.a1,
pengorganisasiafl pengarahan dan pengawasan terhadap usaha-usaha
dalam suatu pabrik dengan menggunakan sumber daya yang ada gima
mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Salah sam cara dalam
memanajemen pabrik, PT. ITP, Thk P- 12 menerbitkan buku tentang
Peijanjian Keija Bersama (PKB) yang dimiliki oleh seluruh
karyawannya. Buku tersebut memuat tentang peijanjian kerja bersama
antara perusahaan dengan serikat pekeija ITP dengan maksud agar
setiap karyawannya memahami dan mentaati hak dan kewaj iban
masing-masing pihak serta peraturan lainnya yang menjadi landasan
hubungan perusahaan dengan karyawan. Manajemen pabrik mencakup
hal-hal sebagai berikut:

1. Sertifikasi
Sebagai perusahaan terbesar kedua di Indonesia, Indocement
sangat memperhatikan sertifikasi standar agar dapat menjadi
jaminan bagi para pelanggan Indocement, baik di dalam negeri
maupun di luar negeri. Beberapa sertifikasi yang telah didapatkan
Indocement yaitu sebagai berikut:
a. Iso 900 1-2000 (Merupakan Standar Mengenai Quality
Management System)
1) Secara. umum ruang lingkup dad sertifikasi ini adalah
sebagai berikut:
a) Pemuasan kebutuhan dan pelanggan
b) Pencegahan penghasilan produk yang tidak diinginkan
e) Peningkatan mum yang berkelaijutan
22
2) Manfaat yang diterima perusahaan sejak di adopsinya
sertifikasi ini antara lain:
a) Meningkatkan keefektifan daribisnis yang diinginkan
b) Meningkatkan citra perusahaan
c) Mengurangi biaya produksi
d) Meningkatkan kemampuan dan kecakapan dan
karyawan
b. ISO 1400 1(Sertifikasi ini merupakan standar mengenai
Environtment Management System)
1) Secaraumum ruang lingkup sertifikasi ini adalah:
a) Sistem Manajemen Lingkungan Perusahaan
b) Meminimalkan pencemaran udara, air dan tanah
e) Mengendalikan sumber daya alam (penghematan)

d) Mengendalikan sumber pencemar dam limbah

e) Menanggulangi perubahan fisiografis (bentang alam,
erosi dan sedimentasi)
f) Menanggulangi perubahan hidrologi (air tanah dan air
pennukaan)
g) Melestanikan kehidupan vegetasi dan satwa
h) Menjaga estetika dan kebersihan lingkungan
2) Manfaat yang diterima perusahaan sejak di adopsinya
sertifikasi ini antara lain:
a) Meningkatkan citra perusahaan
b) Meningkatkan penerimaan pasar
e) Menjaga hubungan baik ke karyawan, masyarakat dan
pemenintah
d) Mengurangi tuntutan yang terj adj
e) Memenuhi kritenia investor
f) Menunjukan kepedulian lingkungan
23
c. Occupational Health and Safety Management system (OHSAS)
18001 (Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja)
1) Manfaat yang diterima perusahaan setelah diadopsinya
SMK3 dan OHSAS ini antara lain:
a) Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja dan penyakit
akibat kerja
b) Mel:indungi diii sendiri dan bahaya di lingkungan kei:ja
e) Melindungi orang lain dan bahaya di lingkungan kerja
d) Memenuhi peraturan dan standar yang telah ditetapkan
e) Meningkatkan pengendalian resiko

d. The International Ship and Port Facility Security (ISPS code)

Setelah terjadinya berbagai peristiwa terorisme di dunia
dibuatlah ISPS code untuk menanggulangi ancaman-ancaman
tersebut. Sebagai anggota International Maritime Organization,
Indonesia harus meratifikasi ISPS pada semua pelabuhan yang
dimilikinya. Sebagai perusahaan yang berdini di Indonesia,
Indocement turut meratifikasi pelabuhan yang dimilikinya.
1) Ruang lingkup ISPS ini antara lain;
a) Ancaman keamanan laut (maritime security threats)
b) Pendeteksian ancaman (detection of threats)
e) Pen;angkalan ancaman (deterrence of threats)
d) Prosedur keamanan pelabuhan (port facility security
procedure )
e) Legal power and constrain
2) Manfaat yang ditenima perusahaan antara lain:
a) Mencegah masuknya teroris atau ancaman bahaya
lainnya
b) Menjaga keamanan dan ketertiban pelabuhan
e) Meningkatkan citra aman perusahaan
24
d) Jamman sertifikasi bagi pelanggan
e) Penerimaan kapal-kapal Indocement untuk bersandar di
pelabuhan international
e. ISO-17025
Standarisasi ini merupakan standar laboratorium di dalam pabrik.
2. Ketenagakerjaan
Tenaga keaa pada PT. ITP, Tbk P-12 dibedakan

berdasarkan kategori masing-masing karyawan, yaitu tenaga kei:ja

tetap, tenaga keija kontrak dan tenaga keija harian. Di PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Thk P-12 memberikan kesempatan
training kepada karyawan antara lain dengan mengirimkan
karyawan (bisa dan semua departemen) untuk mengadakan studi
banding di perusahaan lain yang nantinya setelah selesai dapat
kembali ke perusahaan dan dapat menerapkan atau mempraktekkan
hal-hal ataupun teknologi barn yang diperoleh selama masa training
seperti contoh adanya diskusi tahunan yang diadakan ISBI (Institut
Semen dan Beton Indonesia).
Tenaga kerja yang ditanik dapat bersumber dan dalam
perusahaan ataupun dani luar perusahaan. Pelaksanaan penanikan
tenaga keija di perusahaan ini berdasarkan kebutuhan perusahaan
dengan dasar peningkatan produksi, jumlah tenaga keija yang ada
danjuga keahulian yang diperlukan perusahaan.
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Thk P- 12 membenikan
fasilitas sosial dan kesejahteraan kepada karyawan yang berupa
jaminan keluarga, jaminan perumahan, jaminan kesejahteraan
dengan mengikuti program Jamsostek.
Dengan mengikuti program Jamsostek sedikit banyak akan
meringankan beban perusahaan mengingat PT. ITP, Thk P- 12
menggunakan mesin-mesin yang memungkinkan terjadinya
25
kecelakaan, disamping itu juga alcan meningkatkan produktivitas
keija karyawan. Hal-hal yang cliatur dalam masalali
ketenagakerjaan, antara lain:
a. Penerimaan dan pengangkatan

Penerimaan karyawan baru adalah hak sepenuhnya dan

perusahaan yang harus berdasarkan kualifikasi yang diperlukan
untuk suatu pekeiaan atau j abatan dalam organisasi perusahaan
dengan melalui prosedur yang berlaku dan telah memenuhi
syarat-syarat yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Setelah memenuhi persyaratan, maka bagi calon karyawan
yang ditanyatakan dapat ditenima akan dibenitahukan dan
dipekerjakan dengan masa percobaan paling lama 3 (tiga) bulan.
Selama masa percobaan, baik perusahaan maupun calon
karyawan dapat mempergunakan haknya masing-masing untuk
memutuskan hubungan kerja tanpa adanya suatu kewaj iban bagi
perusahaan untuk membayar uang pesangon dalam bentuk
apapun selain danipada upah yang telah disetujui.
Setelah seorang calon kanyawan dinyatakan lulus masa
percobaan, maka calon karyawan alcan diberitahukan secara
tertulis tentang pengangkatannya sebagai karyawan dengan
pekerjaan dan j abatan yang dipercayakan kepadanya terhitung
sejak tanggal masa percobaan sebagai calon kaiyawan.
b. Pencatatan waktu dan tata tertib kehadiran
Pencatatan waktu kehadiran dilakukan oleh karyawan
segera setelah datang ke tempat pekerjaan dan pada sant
meninggalkan pekerjaan untuk pulang. Setiap karyawan
diwajibkan mengisi daar hadir pada alat yang sudah disediakan
oleh perusahaan (time card) atau menggunakan alat-alat lainnya
yang telah disediakan oleh perusahaan.
26
Penentuan lokasi atau tempat untuk melakukan absensi

masuk dan keluar bagi setiap karyawan ditentukan oleh pihak

perusahaan, tetapi tidak menutup kemungkinan diadakannya
peneatatan waktulabsensi dibagiannya masing-masing apabila
atasannya memandang hal tersebut diperlukan.
Setiap keterlambatan absensi pada waktu masuk kerja atau
lebih awal melakukan absensi pulang, dapat dikenakan
pemotongan upah sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan.
e. Kerja lembur
Kerja lembur merupakan pekerjaan yang dilaksanakan
terus-menerus yang melebihi jam kerja biasa. Kerja lembur
dilakukan setelah dikeluarkannya surat perintah kerja lembur
dan atasan, kecuali dalam keadaan yang sangat mendesak.
Setelah keija lembur dilaksanakan, laporan pelaksanaan keija
lembur harus segera dibuatkan workflow overtime. Pembayaran
upah lembur dilakukan bersamaan dengan pembayaran upah tiap
akhir bulan berikutnya. Pekeijaan yang dapat dikatakan kerja
lembur apabila:
1) Berdasarkan panggilan yang dilakukan di luar jam kerja oleh
atasan yang berwenang sekurang-kurangnya setingkat
Superintendent dan disetujui oleh Plant/Division Manager.
2) Karyawan sedang berada di luar lokasi perusahaan.
3) Pekerjaan tersebut tidak terjadwal.
4) Pekei:jaan tersebut bukan kelanjutan dan kerja lembur
sebehimnya.
27
d. Pemutusan hubungan kerja, uang pesangon, mengundurkan diii
dan ketidakmampuan bekerja karena terganggu kesehatannya.

Apabfla pemutusan Iwbungan kerja tidak dapat

dihindarkan, maka diatur berdasarkan peraturan serta perundang
undangan yang berlaku dan pelaksanaannya dirundingkan
dengan serikat pekerja melalui Bipartit.
Karyawan yang diberhentikan dengan hormat oleh
perusahaan yang diakibatkan oleh karena pengurangan tenaga
kerja seizin pemerintah, maka karyawan berbak mendapatkan
uang pesangon, uang penghargaan masa kerja dan uang
penggantian hak, yang besamya dirundingkan dengan serikat
pekerja.
Bagi karyawan yang mengalami pemutusan hubungan
kerja atas kemauan sendiri, perusahaan memberikan hak-haknya
sesuai dengan perundang-undangan ketenagakerjaan dan
referensi kerja. Pengunduran diii dilakukan dengan mengajukan
surat permohonan pengunduran diii selambat-lambatnya 1 bulan
sebelumnya dan diketahui oleh atasannya atau yang diberikan
wewenang untuk ifli dengan mengembalikan kartu jati diii,
dokumen-dokumen dan perlengkapan-perlengkapan inventaris
peruasahaan yang dipinjamkan kepadanya serta
mempertanggung-jawabkan pekerjaannya kepada atasannya.
Bagi karyawan yang tenaganya sudah tidak memenuhi
syarat lagi berhubungan dengan kesehatannya danlatau oleh
dokter perusahaan dinyatakan tidak dapat bekerja lagi, maka:
1) Dapat diberhentikan dengan hormat dengan mendapat
pembayaran sesuai dengan pedoman dan perundang
undangan yang berlaku dan kebijakan perusahaan.
28

2) Atas kemauan sendiri memutuskan hubungan kei:ja dengan

pihak perusahaan, alcan mendapatkan pembayaran sesuai
dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
e. Tunjangan-tunjangan di luar pengupahan.
Di samping upah yang diterimakan kepada karyawan,
perusahaan juga memberikan tunjangan di luar ketentuan
pengupahan sebagai berikut:
1) Tunjangan shiji (khusus shiji II dan shjfi III). Ketentuan
tunjangan uang shiji:
a) Berdasarkanjadwal kerja
b) Bukan melaksanakan kei:ja lembur
c) Mendapat rekomendasi minimal dan department head
yang bersangkutan
2) Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur melebihi jam
24.00 dan/atau 10 jam keija atau lebih akan mendapat
makanan dan minuman sekurang-kurangnya 1400 kalori.
3) Tunjangan peijalanan dinas, pemindahan sementara dan
tugas belajar.
4) Tunjangan bagi operator bulk loading dan coal hauler.
5) Tunjangan Han Raya (THR)
IPerhitungan besarnya THR yang diberikan oleh
perusahaan, dalam pelaksanaannya tidak terlepas dan
prestasi keija dan penilaian kondite masing-masing
karyawan yang berlaku path tahun tersebut.
Nilai THR yang diterima tidak boleh lebih kecil dan 1
(sath) bulan upah sesuai ketentuan perundang-undangan
yang berlaku.

29
6) Bonus
Pada setiap perhitungan akhir tahun, perusahaan akan
memberikan hadith yang disebut bonus path karyawan
sebagai hasil usaha karyawan sesuai dengan kemampuan
perusaliaan, dengan tetap mempertimbangkan prestasi kerja
dan kondite karyawan.
7) Tunjangan resiko medan kerja
Adalah tunjangan radiasi yang diberikan kepada
karyawan yang bekeija di lokasi yang terpapar radiasi aktif
walaupun kepadanya sudah diberikan alat pelindung din.
Besamya tunjangan radiasi ditentukan melalui surat
keputuisan direksi.
3. Pengakuan Hak dan Kewaj iban
a. Hak perusthaan
1) Kebijakan perusahaan yang berhubungan dengan
ketenagakeijaan adalah wewenang perusahaan, dengan
memperhatikan hal-hal yang diatur dalam Perjanjian Kerja
Bersama.
2) Perusahaan berhak meminta daya kerja yang memadai dan
setiap karyawan sesuai dengan Perjanjian Kerja Bersama.
3) Perusahaan dapat memilih dan mempekerjakan tenaga ahli
untuk suatu pekerjaan tertentu.
b. Hak serikat pekerja
1) Menerima karyawan untuk menjadi anggota Senikat Pekerja
dan mielakukan perlindungan terhadap anggota-anggotanya

sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku.

2) Mengajukan permintaan kepada pihak perusahaan untuk
mengadakan perundingan mengenai kesejahteraan
karyawan.
Jer7;usia zsin +
30
3) Mengadakan rapat dengan anggotanya sehubungan dengan
kegiatan organisasi atas persetujuan pimpinan perusahaan.
e. Kewaj iban perusahaan
1) Mengalcui bahwa Serikat Pekeija ITP adalah organisasi
pekerja yang sah untuk mewakili anggotanya.
2) Menanripung dan memperhatikan setiap permasalahan
ketenagakerjaan yang disampaikan oleh Serikat Pekerja
menurut prosedur yang berlaku dan berusaha
menyelesaikannya secara Bipartit.
3) Menerima pengurus Serikat Pekerja apabila ada hal yang
perlu dibicarakan dengan perusahaan.
4) Memasyarakatkan tentang maksud, tujuan dan isi peijanjian
kerja bersama beserta ketentuan pelaksanaannya sehingga
hal tersebut dilaksanakan dengan kesadaran dan penuh
tanggung jawab oleh semua pihak.
5) Memberikan informasi dan menjelaskan kepada Serikat
Pekerja terhadap setiap perubahan kebijakan yang
menyangkut hal-hal yang berhubungan dengan masalah
kesejahteraan dan ketenagakeijaan.
6) Perusahaan menjamin tidak alcan melakukan tindakan
penekanan, diskriminasi kepada anggota maupun pengurus

Serikait Pekerja baik secara langsung maupun tidak

langsung.
7) Dalam hal penetapan dan perubahan kebijakan yang
berdanapak langsung terhadap karyawan, perlu mengadakan
musyawarah dengan Serikat pekerja.
31
d. Kewaj iban serikat pekeija
1) Menduikung perusahaan dalam mengatur d.an mengawasi
karyawannya serta jalannya perusahaan sesuai dengan
kebijakan perusahaan dengan tetap mengindabkan peraturan
perundang-undangan yang berlaku.
2) Menampung/mengatasi setiap masalah ketenagaketjaan
yang clisampaikan oleh anggotanya maupun perusahaan
menurut prosedur yang telah berlaku dan berusaha
menyelesaikannya secara Bipartit.
3) Secara sungguh-sungguh menegakkan dan memelihara
disiplin kerja, tanggung jawab dan loyalitas para anggotanya
terhadap perusahaan demi tercapainya ketenangan kerja dan
kelancaran operasional perusahaan.
4) Mengatur segala kegiatan serikat pekerja dengan tetap
memperhatikan kepentingan perusahaan.
5) Bersama-sama dengan perusahaan memasyarakatkan
tentang maksud, tujuan dan isi perjanjian kerja bersama
beserta ketentuan pelaksanaannya sehingga hal tersebut
dilaksanakan dengan kesadaran dan penuh tanggung jawab
oleh semua pihak.
6) Memberikan saran dan dukungan kepada perusahaan dalam

hal program pembinaan lingkungan (community

development).
e. Kewaj iban bersama
Mengadakan rapat koordinasi secara berkala sekurang
kurangnya 3 kali dalam setahun, yang waktu dan tempatnya alcan
ditentukan kemudian.
32
4. Keamanan clan keselamatan keija
Pabrik merupakan sebuah sistem yang diciptakan oleh
manusia. Dimana di dalamnya terdapat peralatan proses, tenaga
kerja (operator), dan adanya dampak seperti polusi. Tentunya
semua tenaga keija yang terlibat dengan pabrik tersebut
menginginkan keamanan kerja (safety work). Keselamatan keija
merupakan hal yang penting dalam pelaksanaan suatu kegiatan di
pabrik. Keselamatan kerja dapat menyebabkan kerugian path
manusia maupun path proses produksi. Banyak hal yang dapat
menyebabkan teijadinya kecelakaan, namun path umumnya
kecelakaan disebabkan karena faktor alat dan faktor manusia. Untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja maka diberlakukan
beberapa peraturan dalam pabrik dengan tujuan mencegah
terjadinya kecelakaan kerja.
Dan tahun 1993 Indocement mengacu path ISRS sebagai
standar untuk penerapan safety pada pabrik. Tahun 1999 pemerintah
Indonesia juga mulai peduli tentang keamanan dan keselamatan
kerja dengan. mengeluarkan SMK3 atau Sistem Manajemen
Keamanan dan keselamatan Keija. Dan hasil audit oleh Sucofindo,
Indocement berhak mendapatkan Bendera Emas K3. Hal ini berarti

Indocement telah berhasil melaksanakan penerapan dan SMK3

lebih dan 80% dan knitenia yang ditetapkan.
Setiap proses produksi di dalam pabrik semen memiliki
resiko dan bahaya yang dapat timbul setiap saat. Bahaya bisa
timbul
dan tahap paling awal, misal pada waktu peledakan di lokasi
pertambangan bahan baku, adanya kemungkinan terj adj kegagalan
peledakan yang dapat menyebabkan material berhambunan dan
mencelakakan pekerja, hingga sampai proses akhir di pengepakan
semen.
33
a. Hirarki safezy
Indocement selalu berusaha untuk menjaga agar proses
selalu aman dengan hierarki safety sebagai berikut:
1) Elimination, yaitu usaha untuk menghilangkan atan
mengurangi resiko kecelakaan yang mungkin terj adi
2) Substitution, yaitu usaha untuk mengurangi bahaya dengan
cara mengganti alat yang dapat menimbulkan bahaya dengan
alat yang lebih aman (bila memungkinkan)
3) Perekayasaan, yaitu usaha untuk mengurangi bahaya dengan
cara niemberi rekayasa sumber bahaya, misal dengan
memberi cover atau membuat penutup untuk alat proses
tersebut.
4) Administration, yaitu dengan membuat prosedur yang hams
dipatuhi oleh semua orang yang ada di dalam area pabrik
Indocement
b. Tindakan pencegahan

Path daerah sekitar pabrik dilakukan tindakan pencegahan

seperti:
1) Memasang tanda peringatan path daerah yang memiliki
potensi bahaya
2) Memasang tanda peringatan mengenai alat pelindung din
yang harus dipakai untuk area yang memiliki potensi bahaya
3) Memberi tanda seperti sirine ketika ada suatu alat yang akan
dijalankan
4) Memasang alat pemadam kebakaran pada setiap lokasi
5) Menyediakan tempat sampah sesuai dengan jenis tingkat
kebahayaan sampah
6) Menyediakim tempat pertolongan pertama jilca terjadi
kecelakaan
34
7) Menyediakan alat yang dapat menghentikan operasi jika
teij adj ikecelakaan
8) Memberi label B3 pada benda yang dianggap beracun,
bersuhu tinggi, mudah meledak dan lain-lain..
c. Tahapan yaing dilakukan untuk tindakan perbaikan
Contch mengenai prosedur keanianan yang diterapkan
pada pabrik adalah pada waktu perbaikan alat. Jika terdapat
kerusakan pada alat maka segera dilakukan perbaikan terhadap
alat tersebut. Prosedur perbaikan ini melibatkan berbagai pihak.
Pthak yang terlibat diantaranya adalah dan Bagian K3, Bagian
Proses dan Bagian PerbaikanTahapan yang dilakukan untuk
tindakan perbaikan
adalah:

1) Menghentikanjalamiya alat dengan menghubungi CCR

2) Pemasangan label pelarangan penggunaan da Bagian K3,
Bagian Proses dan Bagian Perbaikan serta label dilarang
masuk pada daerah perbaikan
3) Bagian perbaikan bertugas memperbaiki alat tersebut dan
jika telah selesai dilakukan perbaikan maka bagian
perbaikan melepas label dan mereka
4) Bagian proses mengecek apakah alat telah benar-benar bisa
bekerja kembali, jika sudah maka bagian proses mencabut
label mereka
5) Setelah menerima laporan dan bagian proses maka bagian
1(3 mencabut labelnya sehingga kegiatan boleh dilakukan
pada daerah tersebut.
35
Setiap orang yang melekulcan kegiatan di dalam pabrik
diwajibkan untuk memakai alat pelindung din sesuai dengan
areanya. Mat Pelindung Din (APD) sebenarnya hanya alat
untuk mencegah agar efek dan kecelakaan keija dapat dikurangi
sekecil munigkin, APD yang ada path PT. Indocement Tungggal
Prakarsa, Thk adalah:
1) Safety shoes
Perlindungan terhadap kakidilakijlcan dengan
mengguaukan Safety shoes. Safety shoes ini terbuat dan kulit
yang dilengkapj besi pada depan sehingga dapat melindungj
kaki jika ada benda yang jatuh.
2) Helm
Penggunaan helm adalah untuk menghindajj benturan

yang inungkin teijadi path kepala, baik yang disebabk

bendajatuh maupun benturan kepala dengan peralatan.
3) Masker
Masker adalah alat pelindung pernapasan untuk
mencegah masuknya partikel kecil kedalam sistem
pemapasan khususnya daerah berdebu.
4) Kacamata
Kacamata digunakan pada daerah berdebu sehingga
mata tidak akan kemasukan benth asing atau debu.
5) Sarung tangan
Sarung tangan digunakan path daerah bertemperatur
tinggi, niisalnya path daerah seperti SP ataupun kiln.
6) Baju taihan panas
Baju tahan panas digunakan path daerah bertemperatur
tinggi yang dapat menyebabIc terbakamya kulit tubuh,
seperti di daerah rotary kiln.
36
7) Ear plug dan ear muff
Keduanya merupakan alat pelindung telinga dan
kebisingan. Pemakaian pada pekerja diharapkan mengurangi
kemungkinan terjadmya gangguan pendengaran. Selain
pemakaian alat tersebut, untuk karyawan yang bekeija di
area dengan kebisingan > 80 dB maka diberikan waktu
istirahat sekitar 5 menit setiap jam kerja di area tersebut.
3.2.3 Aspek Ekonomi
Aspek ekonomi merupakan suatu hal yang sangat penting dalam
suatu perusahaan. Kemajuan suatu perusahaan biasanya tergantung

pada perekonomian, baik itu perekonomian dunia maupun

perekonomian perusahaan itu sendiri. Aspek ekonomi yang alcan
dibahas kali ini adalah mengenai hal-hal sebagai berikut:
1. Sistem pengupahan
Sistem pengupahan merupakan suatu sistem yang mengatur
tentang pengupahan karyawan yang merupakan kewenangan
Direksi dengan tetap memperhatikan saran Serikat Pekerja.
Upah dittapkan melalui hasil perundingan antara Serikat
Pekerja dan Direksi dengan tetap memperhatikan kebutuhan hidup
layak, kondisi perusahaan serta disesuaikan dengan bobot setiap
pekerjaan. Pembayaran upah dilakukan tiap akhir bulan dengan
ketentuan:
a. Pada setiap pembayaran upah dilampirkan rincian upah sebelum
upah itu ditierima selambat-lambatnya pada akhir bulan.
b. Pengambilain upah tidak dapat diwakiilcan kepada siapapun,
kecuali karyawan yang bersangkutan berhalangan dengan alasan
yang dapat diterima dan telah memberikan kuasa penuh di atas
37
materai secukupnya dengan diketahui oleh bagian personalia,
atau mengikuti sistem dan ketentuan yang berlaku.
c. Setiap pengambilan upah diwajibkan menunjukkan kartu jati din
yang bersangkutan kepada petugas.
d. Apabila tanggal pembayaran upah yang telah ditentukan jatuh
pada han libur, maka tanggal pembayaran upah dimajukan
sehari.
e. Apabila ten adi keterlambatan pembayaran upah, maka berlaku
ketentuan Peraturan Pemerintah Nomor X tahun 1981.

f. Sistem pelaksanaan pembayaran upah ditentukan tersendiri

sesuai dengan kebijakan perusahaan tanpa mengurangi hak
karyawan.
2. Gajidasar
Gaji das8ir adalah suatu imbalan dalam nilai rupiah yang
diberikan kepada karyawan sesuai dengan golongan gaji dan nilai
jabatannya.
3. Tunjangan tingkatan
Tunjangan tingkatan adalah suatu bentuk tunjangan yang
diberikan oleh perusahaan kepada karyawan eselon V.
a. Tunjangan prestasi
Adalah suatu bentuk tunjangan yang diberikan oleh
perusahaan kepada karyawan berdasarkan penilaian prestasi.
b. Tunjangan pengabdian
Adalah suatu bentuk tunjangan yang dibenikan oleh
perusahaan kepada karyawan berdasarkan masa kerja.
44
38
e. Tunjangan perumahan
Adalah suatu bentuk tunjangan yang diberikan oleh
perusahaan kepada karyawan sebagai bantuan biaya perumahan.
Tunjangan ini tidak berlaku bagi karyawan yang mendapat
fasilitas perumahan dinas perusahaan.
d. Tunjangan transport
Adalah suatu bentuk tunjangan yang diberikan oleh
perusahaan kepada karyawan sebagai bantuan biaya transport.
3.3 Proses Produksi

3.3.1 Bahan Baku

Penyediaan bahan baku untuk keperluan industri semen
adalah penyediaan bahan mentah yang mempunyai komposisi
kimia yang diperlukan agar bila bahan mentah tersebut
dicampur, maka eampuran tersebut memenuhi spesifikasi
komposisi kimia clinker yang akan diproduksi. Bahan baku yang
digunakan untuk pembuatan Portland Cement di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Tbk P-12 terdiri dan:
1. Batu Kapur (limestone)
Batu kapur sebagai bahan baku utama digunakan sekitar
80%. Mengandung CaCO3 50-54 % dan F120 8 %.
2. Tanah Liat (Clqy)
Tanah hat yang digunakan sekitar 15 %. Mengandung Si02
60%, A1203 16-18 %, Fe203 maximum 10 % dan H20
maksimum 10%
3. Pasir Silika (Sand-stone)
Pasir silika yang digunakan sekitar * 4 %. Mengandung Si03
85-92 %, Fe203 maksimum 5% dan 1120 maksimum 12 %.
s
39
4. Pasir Besi (Latente)
Pasir bes:i yang digunakan sekitar 1 %. Mengandung Fe203
60-66 % dan 1420 maksimum 12%.
3.3.2 Deskripsi Proses
Proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk terbagi menjadi beberapa tahap, yaitu:
1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining).

2. Proses produksi
a. Pengeringan dan penggilingan awal bahan baku (raw
mill)
b. Pembakaran dan pendinginan klinker (burning and
cooling)
c. Penggilingan akhir (cement mill)
3. Pengepakan (packing)
Secara umum proses pembuatan semen portland dapat
dilihat path gambar 1. Path gambar 1 dapat dilihat bahwa
proses pembuatan semen dimulai penambangan bahan baku di
quarry, kemudian hasil tambang dikirim ke lokasi pabrik
dengan menggunakan overland belt conveyor dan masuk ke
storage hail. Selanjutnya dilakukan proses penggilingan awal
di raw mill. Dan raw mill masuk ke raw mill silo untuk
dilakukan proses homogenisasi. Selanjutnya masuk ke
suspension preheter untuk dilakukan proses pemanasan
bertingkat dan kemudian masuk ice rotary kiln. Setelah ita
masuk ke clinker cooler untuk dilakukan proses pendinginan
dan dilanjutkan ke clinker silo. Dan clinker silo dilanjutkan ke
cement mill untuk dilakukan penggilingan akhir dengan
ditambahk.an dengan gypsum. Setelah ita bahan masuk ke
40
cement silo untuk selaxijutnya dilakukan proses packer baik
dalam bentuk bulk cement maupun bagged cement.
Gambar 1. Proses Pembuatan Semen Portland
3.3.2.1 Penambangan (mining) dan Penyediaan Bahan Baku
Sumber bahan baku yang digunakan PT. Indocement

Tunggal Prakarsa, Tbk P-12 Taijun berasal dan daerah perbukitan

yang banyak mengandung batu kapur (limestone) dan tanah hat
(clay) berlokasi di Desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang
Hulu yang beij arak sekitar 27 km dan pabrik.
Sebelum dilakukan penambangan, dilakukan survei
pendahuluan untuk mengetahui jumlah, kualitas dan penyebaran
bahan baku. Bila hasil survey menunjukkan indikasi deposit dan
kualitas cukup baik, maka pekerjaan dilanjutkan seperti
pembuatan pta geologi, penyebaran kualitas dan cadangan bahan
baku. Pekeijaan penambangan di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Thk P- 12 dikeijakan oleh kontraktor yaitu PT. Pama
Indo Kodeco. Pekeijaan penambangan meliputi persiapan
peralatan, pekerjaan pembongkaran, pemuatan dan pengangkutan.
WAX CT
AGG UENI
41
Untuk mendapatkan legalitas dan pemerintah terhadap
bahan baku yang digunakan, diperlukan Surat Izin Penambangan
Daerah (SIPD). SIPD yang dimiliki PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Thk P- 12 dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Luas areal dan Umur tambang
Areal
Tam5ang
Luas
(Ha)
Deposit
(Ton)

Umur
Tambang
Keterangan
Limestone
1000
360 juta
100 tahun
Design capacity
Clay
1000
114 u1a
200 lah,.m
Latente
Iron Oroe
1000
18 juta
400 tahun
Silica Sand
1000
13 juta
48 tahun
Silica Sand
99.7
2,6 juta
10 tahun
Silica Sand

300
Desa Sungal dua
Sumber: PT. ITP Thk. P-12 Tarjun
1. Tahapan Penambangan Bath Kapur
Kebutuhan bath kapur untuk produksi semen di
Indocement rata-rata adalah 12000 tonlha. Karena bath kapur
merupakan batuan yang keras, maka diperlukan peledakan untuk
melepaskan batuan induknya. Adapun tahapan penambangan
bath kapur adalah sebagai berikut:
a. Pembersihan (Clearing), yang dilakukan untuk membersihkan
daerah penambangan dan tumbuh-tumbuhan.
b. Pelucutan (Stripping), berfungsi untuk menghilangkan tanah
dan tumbuhan yang melekat pada permukaan batuan dengan
menggunakan buldozer, tanah yang dihilangkan 30 cm dan
permukaan.
c. Pengeboran (Drilling), yang dimaksudkan untuk membuat
lubang tembak untuk memasukkan bahan peledak dengan
4.
42
kedalaman lubang 12 m. Mata bor yang digunakan 3,5 in,
spacing 3 m, burden 3,5 m. Bila specijlc gravity dan material
limestone 2,0 dhasi1kan

252 ton limestone pet uban,.

Pekerjaan pengeboran dengan menggunakan Tam Rock CHA

660 dengan kemampuan 0,7 rn/mm, rata-rata setiap han
dihasilkan minimal 44 lubang bor atau sama dengan produksi
minimal 11.300 ton material limestone.
d. Peledakan (Blasting), bertiijuan untuk membongkar batuan

kapur yang memiliki kekerasan tinggi. Bila blasting ratio

135-140f giton, penggunaan bahan peledak per lubang adalah
sebagai berikut:
ANFO :31-33 kg
Dynamite : 1,3-1,4 kg
Detonator : 1-2 pes
e. Pemuatan (Loading) dan Pengangkutan (handling)
Memuat batu kapur hasil peledakan ke atas alat angkut untuk
dimasukkan ke dalam limestone crusher.
f. Penghancuran (Crushing)
Kegiatan ini dilakukan untuk mereduksi ukuran batuan
menjadi suatu produk yang dapat diterima oleh raw mill. Mat
yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur adalah
limestone crusher (hammer crusher) dengan kapasitas 1800
ton/jam. Ukuran limestone yang masuk crusher maksimal 80
cm dan ukuran limestone yang keluar dan crusher adalah
maksiinal 8 cm. Latente dan clay dihancurkan di additive
crusher dengan kapasitas 500 ton/jam.
43
g. Penginnnan (Conveying)
Merupakan kegiatan pengiriman bath kapur menuju ke tempat
penyimpanan dan diangkut ke plant site menggunakan
Overland Belt Conveyor (OBC) sepanjang 24,172 km (dengan
4 section) dengan kapasitas 2580 ton/jam.
2. Tahapan Penambangan Untuk material clay, latente dan silica
Pekerjaan penambangan Untuk material clay, latente

dan silica dilakukan dengan cara pengerukan biasa.

Penambangan tanah hat dan pasir besi dilakukan di daerah Desa
Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu. Sedangkan
penambangan pasir silika dilakukan di Desa Serongga
Kecamatan Simpang Hulu. Adapaun tahapan yang dikeijakan
adalah sebagai berikut:
a. Pengerukkan (loosening)
Pekeijaan pembongkaran atau pengerukan tanah hat, pasir
besi dam pasir silika menggunakan buldozer.
b. Pemuatan dan pengangkutan( loading)
Memuat hasil pengerukkan ke alat angkut untuk dihaluskan
dalam additive crusher.
e. Pengecilan ukuran
Dilakukan dengan menggunakan double roll crusher
berkapasitas 500 ton/jam.
d. Pengiriman
Transportasi menggunakan belt conveyor sepanjang 24,172
km dengan kapasitas 2580 ton/jam. Transportasi clay dengan
OBC dilakukan dalam bentuk mix material, yaitu berupa
campuran dengan limestone, dengan perbandingan clay dan
limestone 1:4 atau ditentukan oleh Quality Control sesuai
44
dengan kandungan materialnya. Hal mi dilakukan karena sifat
clay yang jika kandungan airnya> 15% mudah lengket pada
Belt Conveyor dan <5% akan berdebu. Material dikumpulkan
pada stockpile atau storage.

Material yang dibawa ke storage dikumpulkan oleh Tripper

yang berkapasitas 2300 ton/jam (kondisi kering). Tripper
mengatur material dengan beijalan bolak-balik membentuk
tumpukan secara longitudinal dimana material ditumpuk
menjadi beberapa tumpukan yang terdiri dad banyak alur
paralel. Pada sant dituangkan dan alat pengangkut ke dalam
storage teij adj penyeragaman awal komposisi kimia dan
ukuran butin. Selama pengambilan, pemotongan dilakukan
secara melintang terhadap aim penyimpanan sehingga terjadi
proses homogenisasi. Material ditimbang dengan
menggunakan Belt Scale. Dari storage, material dikumpulkan
dan dibawa ke Dozing House dengan menggunakan
Reclaimer (tipe bridge yang berkapasitas 700 ton/jam) dan
Belt Conveyor.
Batu kapur murni (pure limestone) dibawa oleh Belt
Conveyor dan selanjutnya dikumpulkan oleh Tripper yang
berkapasitas 1800 ton/jam (path kondisi kering) path storage.
Material dibawa dan storage ke bin dengan menggunakan
Reclaimer tipe semibridge dengan kapasitas 200 ton/jam.
Bahan baku yang lain adalah latente dan silica yang dibawa
oleh Belt Conveyor serta Tripper dengan kapasitas 500
ton/jam.
45
3. Kapasitas Tempat Penyimpanan Bahan baku Stock Pile atau
Storage
Berikut adalah kapasitas tempat penyimpanan bahan baku

stock pile atau storage yang dimiliki oleh PT. Indocement P-12
Taijun:
a. Mix material : 2 x 5 0.000 ton (jada kondisi kering)
b. Pure limestone : 2 x 10.000 ton (pada kondisi basah)
c. Silica : 6.000 ton
d. Latente : 2.500 ton
Di atas Belt Conveyor ditambahkan peralatan Magnetic
Separator dan Metal Detector yang berfungsi untuk menarik
potongan-potongan logam yang terdapat dalam material
menggunakan magnet agar tidak ikut terbawa dan mempengaruhi
proses.
Dalam pembuatan portland cement, supaya semen tidak
cepat mengeras perlu ditambahkan gypsum ke dalam klinker.
Kebutuhan gypsum dipenuhi dengan cara membeli gypsum dan
Petrokimia Gresik.
3.3.2.2 Proses Produksi
Proses produksi semen yang ada pada PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Thk P-12 Taijun Kotabaru Kalimantan selatan
dapat dilthat secara singkat pada flow diagram yang disajikan
pada gambar 2.
46
(2estone
Gambar 2. Flow diagram Proses Produksi Semen
Pada PT. ITP, Thk P- 12 Taijun
teria1jmestone
47

1. Tahapan Proses Produksi

Proses produksi yang diterapkan di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Tbk P-12 adalah proses kerin.
Operasional proses produksi ini dilaksanakan oleli
Departemen Produksi. Proses produksi ini dibagi menjadi 3
tahap, yaitu:
a. Pengeringan dan Penggilrngan Awal Bahan Baku (Raw
Mill)
Material dan storage, dikumpulkan dan dibawa ke
Dozing House dengan menggunakan Reclaimer (Mix
Reclaimer, Pure Limestone Reclaimer dan Sandstone
Reclaimer) dan Belt Conveyor. Karena frekuensi
pemakaian yang relatif kecil, Sandstone Reclaimer juga
digunakan sebagai latente reclaimer. 4 material
dimasukkan ke masing-masing 4 buah hopper bin dengan
masing-masing alat penimbangnya untuk masing-masing
bahan baku, menjadi bahan mentah yang disebut Raw Meal
atau din feed. Alat yang digunakan untuk menggiling
keempat material disebut Vertical Raw Mill dengan
kapasitas 570 ton/jam), dimana teijadi penggilingan
sekaligus pengeringan. Penggilingan dilakukan
menggunakan Roller Hydraulic dan pengeringannya
memanfaatkan udara sisa panas dan hasil pembakaran di
kiln, atau bisa juga menggunakan Hot gas generator.
Komposisi keempat material diatur oleh Quality
Control menggunakan QCX (Quality Control by X-Ray

system), kemudian keempat material di transportasikan ke

Raw Mill dalam satu belt conveyor. Dalam Raw Mill,
material digerus diatas meja bundar yang berputar dengan
4 buah Hydraulic Roller Mill yang bertekanan 65 bar. Bila
48
umpanmasuk lewat atas maka udara panas yang berfungsi
untuk mengeringkan material dihembuskan oleh
Suspension Preheater Fan lewat bawah sekeliling meja,
sedangkan produk dihisap oleh Electrostatic Precipitator
Fan melewati Classijier yang berfungsi untuk mengatur
kehalusan produk yang terletak di dalarn mill bagian atas.
Untuk meminimurnkan teijadinya kebocoran udara luar di
dalarn alat proses, maka umpan material masuk melalui
Triple Gate yang digerakkan oleh Hydraulic juga. Material
yang tidak bisa dihaluskan sekali jalan akan terlempar
keluar dan tepi meja dan jatuh ke belt conveyor, dan
diumpankan kembali bersama-sama umpan yang baru
melalui Triple Gate.
Material dan raw mill ditransportasikan dengan
udara panas dan suspension preheater (SP) dan hisapan
dari electrostatic precipitator (EP) menuju separator.
Material hasil penggilingan yang rnasih kasar akan
dipisalikan oleh separator dan dij atuhkan kembali ke meja
penggiling, kemudian terlempar dan meja penggiling
karena gaya sentrifugal, dikumpulkan oleh scraper dan
dijatuhkan ke bucket elevator dan oleh bucket elevator

material dibawa ke separator untuk dijatuhkan kembali

dan digiling, sedangkan material yang sudah halus dihisap
oleh EP. Material product yang keluar dan raw mili sudah
seperti tepung dan disebut Raw Meal atau kiln feed.
Produk ditransportasikan menuju Blending Silo
melewati Electrostatic Precipitator yang berfungsi untuk
menangkap debu (produk). Di dalam EP, debu yang tidak
dapat ditangkap dibuang ke udara bebas melalui cerobong.
Batas ernisi debu adalah 80 mg/rn3. Sedangkan bahan baku
49
halus yang dapat ditangkap oleh EP akan jatuh ke screw
conveyor dan airsiide, kemudian dibawa masuk ke bucket
elevator dan dialirkan ke blending silo (homogenizing silo)
untuk dihomogenisasi.
Homogenisasi material di dalam blending silo tidak
dilakukan dengan pengadukan secara fisik melainkan
dengan cara dihembus menggunakan blower untuk
mendapatkan efek pencampuran. Blending silo yang
digunakan adalah tipe continuous blending dengan
kapasiLtas penyimpanan 30000 ton, yang dirancang path
kondisi beratjenis (bulk density) di dalam silo sekitar 1,15
ton/rn3. Sistem pengeluaran menggunakan multifeeding
yang diharapkan bisa memperoleh lapisan yang seragam di
sepanjang permukaan blending silo. Kapasitas peralatan
yang dipasang untuk mengeluarkan material adalah 640
ton/jam. Proses percampuran dilakukan bersamaan dengan
pengeluaran material. Jalur yang dipakai untuk

mengalirkan material keluar diaktifkan oleh aerasi di

bagian bawah silo secara bergantian dengan menggunakan
6 buah saluran. Sistem homogenisasi semacam ini
memiliki efisiensi percampuran tinggi dengan konsumsi
energi yang cukup rendah, sebingga material yang masuk
ice dalam kiln juga alcan seragam.
b. Pembakaran dan pendinginan klinker (Burning and
cooling)
Material yang ada path Blending Silo Raw meal
yang sudah dihomogenkan ditransportasikan ke sistem
pengumpan kiln menggunakan air slide dan bucket
elevator dan diumpankan ke sikion preheater. Untuk
mengatur kontinuitas dan jumlah material yang alcan
50
dimasukkan ke dalam Sistem Pembakaran di kiln, material
ditampung di dalam sebuah bin penampung sementara
yang dilengkapi dengan penimbang. Diharapkan aliran
material ke sistem pengumpan kiln selalu stabil agar proses
operasi juga stabil. Level material di feed bin dijaga
konstan dengan mengatur keluaran dan Blending Silo.
Penimbang (load cell) di feed bin memberikan signal ke
katup keluaran blending agar bukaan katup atau valve
tersebut disesuaikan pada level bin tertentu (90 ton).
Material mengalir keluar secara rutin dikalibrasikan
dengan penurunan berat di bin.
Proses pembentukan klinker tidak selunuhnya

ten adj di rotary kiln, tetapi di dalam dua unit yaitu

suspension preheater dimana tepung baku (raw meal)
mengalami proses penguapan air, pemanasan awal dan
sebagian proses kalsinasi. Sedangkan pada kiln tenjadi
proses kalsinasi lanjutan, sintering dan pendinginan
klinker.
Kiln merupakan salah sam alat utama dalam pabrik
semen yang berfungsi sebagai tempat pembentukan klinker
yang merupakan produk setengah jadi dalam pembuatan
semen. Pabrik penghasil klinker ini dibuat oleh FLS
dengan spesifikasi FLS-SLC-I (Separated Line Calciner
with In Line Calciner in the Kiln String).
Penggunaan Suspension Preheater yang dilengkapi
Calsiner merupakan pilihan yang tepat untuk memperoleh
konsumsi panas yang kecil dan meningkatkan kapasitas
produksi kiln. Selain itu, beban kiln menjadi berkurang,
karena kalsinasi sudah mulai terjadi di SP (calsiner).
51
Tahapan reaksi yang teijadi pada proses pembentukan
klinker dan umpan baku (Raw Meal):
1) Proses pengeringan/penguapan air
Proses penguapan ini teijadi path suhu sampai 100C,
umpan balm (raw meal) yang masuk ke kiln dan
blending silo memiliki suhu> 75C.
2) Tahapan pelepasan air hidrat clay (tanah hat).
Proses ini terjadi pada temperatur sekitar 500C dan
terletak di sikion stage 2.

A12SiO7H2O A12O3 + 2SiO2 + xH2O

3) Dekomposisi tanah hat path suhu 400- 750C
A14(OH)gSi4O10 2(A12O3.2SiO2) + 4H20
4) Tahap penguapan CO2 dan limestone dan mulai
kalsinasi (600800 C)
CaCO3

CaO + CO2

MgCO3

MgO +C02

5) Dekomposisi limestone dan pembentukan CS dan CA

(600 1000 C)
3CaO + 2SiO2 + A1203 i2CS + CA
6) Tahap pembentukan C2S terjadi path suhu 800
1300C
CS+C

CS

CaOSiO2 + CaO

2CaOSiO2 atau C2S

7) Tahap pembentukan C3A dan C4AF

Proses pembentukan garam kalsium aluminat dan ferit
ini terjadi pada suhu 800 1300 C
3CaOA12O3 iatauC3A
4CaO + A1203 + Fe203

4CaO A1203 Fe203

atau C4AF
52
8) Tahap pembentukan C3S
Proses pembentukan garam silikat ini terjadi pada
temperatur 1250-1450 C. C3S terbentuk sedangkan
C2S mulai turun persentasinya karena berubah menj adj
c3S.

2CaOSiO2+CaO

3CaOSiO2atauC3S

Masih banyak lagi komponen-komponen dalam

klinker yang terbentuk selama perjalanan raw meal
menjadi klinker. Sedangkan bagian dan CaO yang tidak
bereaksi dengan oksida-oksida aluminium besi dan silika
tersebut biasanya berupa senyawa CaO bebas atau free
lime. Free lime ini dalam hasil produksi klinker dibatasi
antara0,5 1,2%.
e. Proses pembakaran atau pembentukan klinker dan raw
meal yang terjadi dalam Sistem Kiln
1) Suspension Preheater (SP)
Suspension preheater merupakan alat yang
berfungsi sebagai pemanas awal dan kalsinasi awal
dan raw meal sebelum dimasukkan ke dalam rotary
kiln. Dengan adanya proses kalsinasi di calsiner dapat
meningkatkan kapasitas produksi kiln, mengurangi
kebutuhan energi karena konsumsi panas yang kecil di
kiln, sehingga mengurangi beban kiln untuk
membentuk klinker. Sebagian energi yang dibutuhkan
di SP diperoleh dan udara panas dan coolax cooler
(grate cooler) hasil pendinginan klinker dan kiln yang
dialirkan melewati dua buah aliran udara tersier.
53
PT. ITP plant 12 menggunakan sistem SLC-1 di
kiln system. SLC (separate line calsiner) dan ILC (in
line calsiner) yang ditempatkan bersebelahan. Hal ini

memungkinkan pembakaran klinker menggunakan

rotary kiln yang lebih kecil dengan waktu tinggal yang
tepat, mengingat perpindahan panas yang teiadi di
dalam kiln hampir seluruhnya radiasi. Sedangkan
kalsinasi, perpindahan panas yang terjadi lebih
didominasi oleh mekanisme konveksi yang tidak
cukup ekonomis dilakukan di dalam kiln karena
kecepatan aliran gas yang cukup rendah.
Kemajuan yang diperoleh dan operasi dengan
menggunakan saluran terpisah untuk kiln dan calsiner
adalah dapat berdiri sendiri dan draugh-nya dapal
dikontrol dengan baik. Waktu tinggal di calsiner untuk
ILC adalah 1,5 detik dan untuk SLC adalah 2,7 detik.
Kiln dan calsiner system dilengkapi dengan double
string preheater 5 tingkat. Cyclone dari FLS type LP
mempunyai pressure drop yang kecil path kedua
preheater, kurang dan 550 mmH2O. Laju pembakaran
di ILC adalah 10-15 %, laju pembakaran di SLC 4065 %, sedangkan laju pembakaran di kiln 35 40 %.
Burner dilengkapi dengan pembakar minyak dan
batubara.
Path saat feeding, raw meal ditransportasikan ke
inlet preheater melalui bucket elevator dan air slide.
Path inlet preheater umpan di pisah dalam dua aunan
yang sama di top cyclone, bisa juga hanya dilewatkan
satu aliran. Gas dan material yang mengalir di dalam
Preheater beroperasi dengan sistem counter current,

54
dimana material mengalir ke bawah secam gravitasi
dan gas ke atas karena exhaust fan (preheater fan).
Keuntungan utama dan SLC-1 kiln system adaiah
produksi dapat bervaniasi dan 35 sampai lebth dan
100% kapasitas produksi 7500 ton dalam 24 jam
(bahkan lebih).
Untuk operasi produksi rendah atau tahap awal,
dapat dioperasikan ILC saja. Path keadaan ini material
masuk lewat siklon 1 atau 2 dan turun ke ILC calciner
dan bertemu dengan gas bakar yang diarahkan ke
bawah dan tengah calciner. Sebagian raw meal
mengalami kalsinasi awal sebelum memasuki kiln
melewati saluran kiln, path bagian bawah sikion.
SLC Calciner selanjutnya dioperasikan path sant
level produksi lewat 55% dan kapasitas. Raw meal
dan bagian bawah sildon ke arah kiln (ILC)
dilewatkan SLC calciner bersama dengan raw meal
dari sikion aliran SLC. Kalsinasi 90-95 % akan teijadi
di SLC calciner dengan mengatur aunan bahan bakar.
Raw meal yang keluar dan cyclone melewati
pinta pemisah yang path saat produksi penuh
rnengarahkan seluruli material ke SLC. Raw meal dan
aliran calciner setelah melewati siklon kedua dari
bawah juga melewati SLC calciner vessel. Di SLC
calciner dibutuhkan sekitan 45% bahan bakan (bahkan

mencapai 65%, tergantung kapasitas yang

diumpankan). Material dan calciner melewati bawah
sikion ke rotary kiln. Atau secara ganis besarnya dapat
diuraikan sebagai berikut: sikion paling atas diberi
nomon 1 (stage 1) dan yang terbawah diberi nomon 5
55
(stage 5) yang ujung pengeluarannya berhubungan
langsung dengan kiln. Tepung baku atau kiln feed
masuk ke SP melalui lubang umpan pada connecting
duct (salman penghubung) antara stage 1 dan stage 2.
Kiln feed terbawa aliran gas panas menuju stage 1
yang terdiri dan 2 buah sikion. Gas panas keluar
melalui ujung sikion tingkat 1 karena tarikan EP fan,
sedangkan material turun menuju saluran penghubung
stage 2 dan 3. Pada tahap ini material mengadakan
kontak lagi dengan gas panas yang berasal dan stage 3
dan terbawa aliran ke stage 3 dan seterusnya sampai
stage 5. Dengan adanya kemiringan dan putaran kiln,
raw meal mengalir ke bawah sepanjang kiln,
selanjutnya raw meal dibakar lagi dan terkalsinasi
penuh di dalam kiln dengan panas yang disuplai oleh
pembakar yang dipasang di outlet kiln. Pembentukan
klinker terjadi path sant raw meal melalui burning
zone.
2) Rotary Kiln
Rotary kiln merupakan peralatan utama dalam
pembuatan semen karena di dalam kiln akan terjadi

semua proses kimia pembentukan kllnker dan bahan

baku. Secara ganis besar kiln terbagi menjadi 3 zona,
yaitu: zona kalsinasi, zona transisi dan zona sintering.
Proses perpindahan panas sebagian besar ditentukan
oleh proses radiasi, sehingga digunakan isolator batu
bata tahan api (refractory brick) dan mencegah
coating yang terbentuk selama proses pembakaran.
Path zona sintering, fasa cain sangat diperlukan karena
56
reaksi klinkerisasi lebih mudah berlangsung pacla fasa
cair.
Di dalam rotary kiln teijadi proses kalsinasi
lanjutan dan sintering atau pembentukan mineralmineral pembentuk semen, yaitu C2S, C3S, C3A dan
C4AF. Di dalam kiln ten adj kontak antara material
dengan gas panas secara counter current sehingga
ten adj perpindahan panas yang lebih efektif. Proses di
dalam kiln menyebabkan perubahan fisik dan kimia
dan material di separijang kiln. Temperatur di kiln
mencapai 1400C.
Keadaan di burning zone diusahakan dalam
kondisi oksida artinya pada keadaan normal
kandungan oksigen di inlet berkisar 1-3 %. Jika
mengandung oksigen terlalu rendah proses
pembakaran menjadi tidak sempurna karena terbentuk
CO (panas pembakaran 2400 kkal.kgC). Untuk
menentukan udara pembakaran digunakan parameter

kadar oksigen dan gas hasil pembakaran sebagai

pengendali dengan kadar oksigen dalam gas buang
berkisar 0,7-5,3 % (dengan udara berlebth 8-19 %)
dengan kadar optimum 1-1,5 % agar proses
pembakaran sempurna (membentuk CO2) dengan
panas pembakanan sekitar 8100 kkal/kg klinker.
Klinker yang terbentuk masuk ke grate cooler untuk
didinginkan secara mendadak.
3) Clinker Cooler
Clinker Cooler berfungsi menurunkan
temperatur klinker dan 1450C hingga 100C.
Clinker Cooler mempunyai 3 bagian grate datar yang
57
terdiri dan barisan bergerak dan diam. Kompartemen
statu clisebut Control Flow Grates (CFG). Junilah
udara yang cliperlukan untuk mendinginkan area ini
hampir sama dengan udara pembakaran yang
digunakan untuk kiln system. Bagian ini disebut juga
recuperation zone (zona pengembalian bentuk),
stedangkan kompartemen ke dna dipergunakan untuk
pendinginan lanjutan, atau disebut Reduced Fall
Trough (RFT) sistem grate.
Di daerah RFT udara dingin di suplai lewat
bawah grate pendingin. Di daerah CFG udara dingin
disuplai lewat piningan grate melalui hollow beam dan
duct. Seluruh CFG area punya tiga kompartemen
dibawah grate yang berfungsi untuk mempertahankan

tekanan menggunakan tiga fan sebagai penyuplai

udara penyekat.
Control Flow Grates (CFG) dibagi menjadi 21
sektor, yang mana suplainya dipisahkan dengan
mengatur kuantitas udara. Sektor dibuat dengan 7 x 3
sektor dengan susunan paralel. Ke 21 sektor di suplai
dan 7 fan. Bagian dan 3 sektor tergantung da ukuran
Clinker Cooler. Bagian da beberapa sektor akan
membenikan kontrol yang baik dan kontrol udara
masing-masing sektor. Dengan cara itu jumlah udara
per kg klinker dapat dikurangi diperbandingkan
dengan cooler konvensional.
Daerah RFT dibagi menjadi 3 sektorpada grate
2 dan 3. Masing-masing sektor atau kompartemen di
suplai udana da masing-masing fan. Keuntungan
yang dibenikan sebagai berikut : penurunan sirkulasi
58
debu antara cooler dan kiln, mempercepat
pengembalian panas, lebih sedikit kebutuhan udara.
Kiln hood digunakan untuk Kiln dan saluran
udara tersier menyuplai udara pembakaran untuk ILC
dan SLC. Saluran udara tersier kedun, dan area CFG
di cooler menyuplai udara pembakar untuk SLC
calciner. Kedua salman udara tersebut didesain untuk
meminimalkan kecepatan udara di titik keluar cooler
dan keluaran hood. Sehingga udara pembakar tersier
yang bersth yang disuplai ke calciner dan hanya

sedikit debu klinker yang di recycle ke kiln system.

Hopper dengan double plate sluice diletakkan dibawah
grate. Apron Conveyor di bawah grate memastikan
pengambilan debu yang jatuh. Dan menginimkan
klinker ke clinker storage (berkapasitas 100000 ton)
yang menggunakan metode timbunan melingkar.
4) Coal Handling
Untuk kebutuhan energi sebagai bahan bakar,
digunakan coal (batubara). Untuk kebutuhan
unloading (pembongkaran) coal dipersiapkan tempat
tersendiri di pelabuhan yaitu pada lightering wharf
Dan pelabuhan, coal dimasukkan ke dalam coal
storage melewati hopper. Untuk keperluan mixing dan
pengaturan pile dipergunakan travelling stacker
dengan belt conveyor.
Stacker yang digunakan tersebut mempunyai
kapasitas 1000 ton/jam untuk mengisi storage yang
berisi 2 pile dengan masing-masing kapasitas 5000
taon. Untuk mengambil coal dipergunakan reclaimer,
sedangkan untuk menginimkan coal ke coal mill
59
digunakan belt conveyor. Coal yang ada di storage ini
digunakan untuk cement plant maupun power pian:.
Jumlah coal yang dikirimkan ke cement plant ataupun
ke power plant diketahui dan belt scale (timbangan
kontinu) yang dipasang di belt conveyor.
Coal yang digunakan pada proses pembakaran di

kiln dialirkan ke burner (pembakar) yang berada di

ujung pengeluaran kiln. Coal dibakar dengan udara
primer yang dihembuskan oleh primary fan blowwer
dan udara sekunder yang berasal dari cooler. Hasil
pembakaran berupa gas panas yang membantu
pemanasan di SP, raw mill dan coal mill.
2.. Penggilingan Akhir (Cement Mill)
Klinker merupakan pmduk setengah jadi yang
dihasilkan oleh kiln. Klinker sudah mempunyai nilai ekonomis
dan merupakan salah satu produk yang dipasarkan PT. ITP
plant 12 Taijun. Hanya saja, klinker belum bisa digunakan
secara langsung karena bentuknya yang masih besar dan juga
perlu dtambahkan gypsum agar tidak cepat mengeras dan
akhirnya akan pecah. Mat penggiling akhir ini dibagi menjadi
dua alat utama yaitu pregrinder yang berfungsi untuk
menurunkan ukuran dan diameter 3 cm ke blame 1000 dan
tube mill yang berfiingsi menurunkan ukunan lagi sehingga
menjadi semen yang siap dipakai yaitu blaine-nya 3200.
60
Path penggilmgan akhir atau finish mill dilakukan
penambahan zat aditif sehingga menj adj semen yang memenuhi
syarat kehalusan. Zat aditif dalam proses pembuatan semen
antara lain:
a. Gypum, merupakan suatu bahan retarder yang berfungsi
untuk memperlambat pengerasan/pengeringan semen.
Gypsum dan appron conveyor yang partikelnya sudah
halus diangkut oleh belt conveyor menuju hopper,

sedangkan gypsum yang kasar akan masuk ke crusher

(penghancur) untuk dihaluskan terlebih dahulu.
Penambahan gypsum path umumnya adalah 3-5 % dan
massa semen yang akan dihasilkan.
b. Limestone
e. Trass
d. FlyAsh
Path penambahan bahan aditif semen, harus diperhatikan
syarat dan kuat tekan semen harus tetap terpenuhi meski
dilakukan penambahan bahan dalam proses ini.
Di Indocement P-12 ini mempunyai masing-masing dua set
dengan kapasitas sama, yaitu 200 ton per jam. Urutan
prosesnya adalah Klinker keluar dan storage melalui belt
conveyor dan bucket elevator menuju clinker bin dengan
kapasitas 500 ton. Proporsisi klinker ditentukan dengan
weighing feeder yang kemudian alcan dibawa ke pregrinder.
Untuk cement retarder (gypsum), PT. ITP P- 12 mendatangkan
dan Gresik. Gypsum digaruk oleh reclaimer menuju bin
(berkapasitas 100 ton) melalui belt conveyor dan bucket
elevator. Dua bin lainnya yaitu untuk limestone dan trass. Dan
bin, klinker keluar melalui penimbangan (belt scale) menuju ke
pregrinder. Prinsip kerja pregrinder hampir sama dengan raw
61
mill, hanya saja tidak menggunakan udara panas, bahkan perlu
air bila temperatur klinker terlalu panas (>120 C).
Penggilingannya menggunakan roller pressure dengan tekanan
sedikit lebth besar yaitu 75 bar. Material yang digiling di

pre grinder hanyalah klinker karena gypsum, trass dan

limestone langsung ditambakan ke tube mill. Sebenarnya
klinker bisa langsung ke tube mill hanya saja kapasitasnya
renclah (<140 ton/jam).
Tube Mill adalah suatu silinder yang berputar dimana
didalamnya berisi bola-bola baja dan diameter 17-60 mm,
dibagi dalam dua kamar (chamber). Kamar pertama berisi bolabola baja besar (40-60 mm) dengan putaran mill 15 rpm. Kamar
berikutnya berisi bola dibawah 35 mm. Volume total adalah
sekitar 30%. Produk dan pregrinder diumpankan langsung ke
Tube Mill ditambah gypsum dan bahan-bahan Iainnya
(limestone dan trass) dengan komposisi yang telah ditentukan
oleh QC. Karena putaran mill (15 rpm), bolabola baja (steel
ball) akan menumbuk klinker dan bahan lainnya hingga halus
serta alcan terjadi pencampuran, sehingga keluar dan tube mill
ini sudah menjadi produk semen.
Produk semen yang keluar dan Tube Mill masth belum
seragam, sehingga masih perlu memisahkan antara material
yang halus dan yang kasar. Pemisahan ini dilakukan oleh
osepa, yaitu suatu sikion yang didalamnya ada classijer yang
berputar. Produk akan keluar ke atas karena hisapan fan
menuju bag filter, dimana di bag filter ini debu disaning
sehingga semua debu akan tertangkap dan dibawa masuk oleh
air slide ke cement silo. Sedangkan hasil dibawah osepa alcan
direcycle kembali ke tube mill.
62
Reaksi tumbukan antara steel ball dengan klinker dalam

tube mill nienimbulkan panas yang dapat meningkatkan suhu di

dalam alat. Suhu dalam mill tidak boleh lebih dan 120C
karena pada suhu tersebut air hidrat gypsum alcan menguap
sehingga tidak dapat berfungsi sebagai retarder. Untuk
menjaga agar temperatur tidak berlebih (<120C), digunakan
water spray yang diletakkan berlawanan arah dengan umpan
masuk dan sistem injeksinya dikabutkan. untuk menghindari
kemungkiinan teijadinya penggumpalan.
Produk akhir di simpan di dalam 3 unit Cement silo dengan
kapasitas masing-masing 20.000 ton. dengan sistem
pengeluaran menggunakan air slide.
3. Pengepakan (Packing)
Sisteim packing di PT. ITP plant 12 ada dua macam, yaitu
on shore packing yang dilakukan untuk distribusi semen di
darat dan off shore packing yang dilakukan untuk distnibusi
semen lewat laut, dimana kapasitas off shore packing lebth
besar daii pada on shore packing.
Dan 3 unit cement silo, semen ditransportasikan
menggunakan air slide menuju bucket elevator, kemudian
masuk ke dalam vibrating screen untuk menyarng material
yang terbawa ke dalam produk semen. Path cement silo ini
terjadi fluidisasi antara semen dan udara blower. Dengan
adanya gravitasi bumi, semen jatuh ke bawah dan oleh air slide
dibawa ke bucket elevator.
Produk yang berupa material halus dmasukkan ke dalam
hopper untuk dialirkan ke dalam packer. Miran massa semen

terbagi menjadi dua, yaitu massa semen yang setelah ditimbang

di weigh bridge menuju truck loader untuk pembelian dalam
63
bentuk semen curah (bulk cement) dan massa semen yang
menuju rotary packer untuk pengemasan semen dalam bentuk
kantong (sack). Semen yang terbuang pada sant pengantongan
ditangkap dengan dust collector jenis bag filter untuk
mencegah poliudara.
Packing produk menggunakan 5 unit mesin rotary packer
dengan kapasitas masing-masing 110 ton per jam. Semen
kemudian ditransport ke kapal atau truk untuk dipasarkan baik
dalam bentuk bulk cement maupun semen kantong. Selain
menjual semen, PT. ITP plant 12 juga menjual klinker untuk di
ekspor keluar negeri.
Untuk distribusi semen lewat laut (offshore packing), PT.
ITP P-12 mempunyai pelabuhan khusus yang juga berfungsi
sebagai penunjang kegiatan sebagai berikut:
a. Pengirimanlpengapalan produk
b. Pengirimanlpembongkaran bahan bakar (coal, IDO)
c. Pengiriiman/pembongkaran gypsum
d. Pengiriimanlpembongkaran barang-barang lainnya.
Lokasi, nama peralatan dan kapasitas unit peralatan yang
dimilki sebagai fasilitas penunjang distribusi semen dapat
dilihat pada tabel 2.
Tabel 2. Instalasi Pengepakan dan Pembuatan Semen
Lokasi
Nama Peralatan

Kapasitas
On shore 1 Unit mesin pengepakan
2 Unit pemuat semen kantong ke truk
1 Unit pemuat semen eurah ke truk
2.200 kantong per jam
2 x 110 ton per jam
150 ton per jam
Off shore
4 Unit mesin pengepakan
4 Unit pemuat semen kantong ke kapal
1 Unit pemuat semen curahiclinker ke kapal
lUmt Pemuat semen curah pneumatic ke kapal
4 x 2.200 kantong per jam
4 x 110 ton per jam
600 ton per jam
600 ton per jam
Sumber : PT. fTP Thk. P-12 Tarjun
64
Kapa sitas pelabuhan serta vessel capacity untuk masing
masing niiaterial handling beserta fasilitas yang dimiliki dapat
ditihat path label 3.
Tabel 3. Kapasitas Pelabuhan PT. ITP P-12 Taijun
Berth
Vessel capacity
Material Handled
Facilities
Al

10,000 Dwt (LWL-l 1 m)

Clinker & Bulk Cement
Pnewnatic & Mechanical
Loader (600Tph)
A2
1O,000Dwt (LWL-l 1 m)
Bag cement
Bag Loadei(2 x 110 Tph)
Bi
5,000 Dwt (LWL - 11 m)
Coal / Gypsum (Barges)
B2
3,000 wt (LWL - 11 m)
Bag cement
Bag Loader(1 x 110 Tph)
B3
3,000Dwt(LWL -6m)
Bag cement
BagLoader(1 x llOTph)
B4
3,000 Dwt ((LWL -6 m)
Cargo
Swnber: PT. ITP Tbk, P-12 Tai:iun
3.4 Pniduk
Empat oksida utama (CaO, Si02, A1203, Fe203) dan SO3
merupakan bagian terbesar dalam susunan kimia semen Portland dan

di alam senyawa-senyawa seperti Oksida Kapur (CaO) merupakan

unsur pokok yang merupakan dua pertiga bagian dan berat produk,
berasal dari bath kapur (limestone), ditemui dalam bentuk mineral
calsite dan aragonite dengan tingkat kemumian antara 50-99% dan
sumber CaO lain seperti marl, berkadar CaCO3 lebih rendah dengan
kadar air tinggi. Menurut SNI 15-2049-1994 dan ASTM C-150-1998
semen Portland diklasifikasikan dalam 5 tipe yaitu:
Tipe I : Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak
memerlukan persyaratan khusus seperti yang dipersyaratan
tipe-tipe lain.
Tipe II : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang.
65
Tipe III : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
kekuatan yang tinggi pada tahap permulaan setelah
pengikatan teij adj.
Tipe IV : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
panas hidrasi rendali.
Tipe V : Semera Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan yang tinggi terhadap sulfat.
Produk semen yang ada dipasaran meliputi beberapa jenis semen
seperti:
1. Ordinary Portiland Cement
Semen tipe ini paling banyak diproduksi. Umumnya dipakai
untuk konstruksi umum yang tidak memerlukan sifat khusus dan
pekeijaan beton.
2. Moderate Heat Cement

Mengandung sedikit C3A dan banyak C3S. Semen ini

mempunyai panas hidrasi rendah kuat tekan yang tinngi, pengerutan
kecil dan ketahanan terhadap sulfat tinggi. Umumnya dipakai untuk
pembuatan jalan, bendungan, pelabuhan dan pondasi raksasa.
3. High Early Strength Cement
Paling banyak mengandung C3S sehingga kekuatan awalnya
tinggi. Biasa dipakai untuk pembuatan beton tekan dalam pabrik.
4. Low Heat Cement
Kandungan C3S dan C3A rendah tetapi C2Snya banyak
sehingga kekuatan awalnya rendah. Semen ini mempunyai
ketahanan sulfat dan pengerutan yang rendah. Dipakai untuk
konstruksi bendungan.
66
5. Sulfat Resitance Cement
Sedikit miengandung C3A, panas hidrasi rendah dan memiliki
ketahanan terhadap sulfat yang tinngi. Dipakai untuk konstruksi
dalam tanah, pelabuhan, terowongan dan selokan.
6. White Cement
Merupakan semen Portland dengan kadar Fe203 rendah
(0,3%). Dipakai untuk beton cor, keindahan gedung dan barang
seni.
7. Oil Well Cement
Sement pe ini tahan terhadap sulfat. Biasanya untuk
pengeboran minyak dan gas alam.
8. Fly Ash Cement
Merupakn campuran semen Portland type I dan abu terbang
hasil pembakaran batubara. Dipakai untuk bendungan, pant dan

pipa air bawah tanah.

Portland Composite Cement (PCC) iibuat intuk peiggmaan
unium seperti rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton
pre-cast dan beton pre-sfress. PCC mempunyai kekuatan yang sama
dengan Portland Cement Tipe I.. Produksi semen yang dihasilkan
oleh
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Thk P-12 antara lain:
a. Semen Portland tipe I
b. Semen Portland tipe II
c. Semen Portland tipe V
3.5 Pemasaran Prodluk Semen
Harga semen ditetapkan oleh pusat yang berada di Jakarta dalam
hal ini adalah bagian marketing yang ditetapkan melalui provenue
(barga yang diterima konsumen) dan berbagai komponen lain hingga
menjadi harga produk semen dan klinker.
67
Untuk PT. ITP, Thk Plant 12 masalah pemasaran dikelola oleh
Departemen Dispatch. Produk yang telah diproduksi didistribusikan
kepada konsumen yang sebagian besar bekerjasama dengan perantara
pcmasaran. Maksudnya produk sebelum sampai ke konsumen harus
melalui beberapa lembaga penyalur seperti main distributor, agen,
dealer, pedagang besar, pengecer dan lain-lain.
1. Distributor produk semen PT. ITP, Thk Plant 12 yang dikenal
dengan nama Tiga Roda adalah:
a. Distributor via darat meliputi : PT. Banjar Kencana Sakti, PT.
Cipta Niaga, PT. Simpang Empat Utama, Koperasi Taijun ndah,
CV. Kurnia

b. Distributor domestik via laut meliputi : Saka Agung Abadi,

Wijaya Mega Sarana, Tiga Mas Perkasa, Cipta Niaga, Sulut
Mitra Karyra Abadi, Charli King Kosala, Anuta Karya Prima,
Citra Graha MP, Kurnia, Baiijar Kencana Sakti, Mitra Utama,
Sumber Tepat.
c. Distributor eksport via laut meliputi : HC. Trading Intl Inc.
2. Distribusi produk PT. ITP, Thk Plant 12 meliputi:
a. Produk semen bag (kantong) kemasan 50 kg dipasarkan melalui:
1) Pemasaran via darat: Banjarbaru, Banjannasin, Batulicin,,
Kotabaru, Pelaihari.
2) Pemasaran via laut: Banjannasin, Badas, Bima, Bau-bau,
Bitung, Celukan Bawang, Gorontlo, Wanokrawi, Palu,
Pontianak, Samarinda, Sangata, Tahuna, Tarakan, Toli-toli,
Malcassar, Lembar, Lombok, Waingapu, Kambodia dan
Hongkong.
b. Produk semen curah
1) Pemasaran domestik via darat: Banjarmasin, Taijun
2) Pemasaran domestik via laut : Lembar, Lombok, Surabaya
dan Semarang
68
3) Produk clinker hanya meliputi eksport via laut yaitu negara
Bangla.desh, New Zealand, Singapore, Vietnam, Hongkong,
Kambodia, Republik Malvides, Colombo / Sri Lanka.
3.6 Kualitas Produk Semen
Untuk kujalitas produk semen dapat diketahui melalui standar
tertentu balk itu untuk persyaratan kimia utama seperti yang
tersaji

pada tabel 4, persyaratan tambahan kiniia yang disajilcan path

tabel 5,
persayaratn utama fisika yang dapat dilihat pada tabel 6 dan
persyaratan fisika tambahan yang dapat dilihat path tabel 7.
Tabel 4. Syarat Utama Kimia
. Jems Semen Portland
1 II m w y
minimum
20.0
maksirnium
6.0
maksimum
6.0
6.5
maksimum 6.0
6.0
6.0
6.0
6.0
maksimum
3.0
3.5
3.0
D
3.5
4.5
2.3

D
2.3
D
pijar, (%),
5.0
3.0
3.0
2.5
3.0
larut, (%),
3.0
1.5
1.5
1.5
1.5
maksimuni
35E
minimum
40E
maksimum
8.0
15
7E
5F
atau
+C2F, (%),

25
Sumber: PT. ITP Thk. P-12 Tarjun
69
Catatan syarat utama kimia
D: Tidak dapat dibeirlakukan
: Apabila yang disyaratkan adalah panas hidrasi seperti yang t
ercantum pada tabel syarat fisika tambahan, maka syarat kimia ini
tidak berlaku
F : Apabila yang disyaratkan adalah pemuaian karena sulfat seperti
yang tercantum pada tabel syarat fisika tambahan, maka syarat
kimia ini tidak diberlakukan
Tabel 5. Syarat Tainibahan Kimia
Uraian
Jenis Semen Portland
I
II
ifi
IV
V
C3A, (%), minimum
8*
C3A, (%), maksimum
5**
C3S + C3A, (%), rnaksimum
C,C
Alkali sebagai (Na20 + 0.65 8
K20)

(%), maksimum
060D 060D
060D
o.6oD
060
Sumber : PT. ITP Thk. P-12 Taijun
Catatan syarat kimia tambahan
C : Apabila yang diminta adalah syarat C3S + C3A ini, maka syarat
panas hidrasi seperti yang tercantum pada table syarat fisika
tambahan tidak diminta
D : Hanya berlaku bila semen digunakan dalam beton yang agregatnya
bersifat reaktif terhadap alkali.
* : Untuk ketahanan sulfat sedang
: Untuk ketahanan sulfat tinggi
70
Tabel 6. Syarat Utama Fisika
Uraian
Kehalusan:
Uji permeabilitas uaara dengan
alat Blame (m2/kg), minimum
Waktu pengikatan dengan alat
vicat
awal (menit), minimum
akhir (menit), maksimum
Kekekalan
Pemuaian daiam irniociave (%),
Maksimum

Kuat tekan:
1 han (kg/cm2), minimum
3 han (kg/cm2), minimum
7 han (kg/cm2), minimum
28 han (kg/cm2), minimum
I
280
45
375
0.80
125
200
II
III
IV
280
45
375
0.80
100
(7)F
175
(1 20)F
280
45
375

0.80
125
250
280
45
375
0.80
70
125
V
280
45
375
0.80
85
160
210
Sumber: PT. ITP Tbk. P-i2 Tarjun
Catatan syarat fisika utaxna
F : Syarat kekuatan tekan ini berlaku jika syarat panas hidrasi
seperti
tercantum pada tabel syarat fisika tambahan atau jika syarat C3S +
C3A
seperti tercantum pada tabel syarat kimia tambahan diminta.
71
Tabel 7. Syarat Tambahan Fisika
Pemuaian karena sulfat

14 han (%), maksimum

Sumber: PT. ITP Thk. P-12 Taijun
Catatan syarat fisika tambahan
B : Bila syarat panas hidrasi ini diminta, maka syarat C3S + C3A
seperti
tereantum pada tabel syarat kimia tambahan tidak diminta. Syarat
kekuatan tekan ini berlaku bila syarat panas hidrasi seperti yang
tereantum pada table syarat fisika tambahan atan bila syarat C3S +
C3A
seperti yang tereantum pada tabel syarat kimia tambahan duninta
C : Bila persyaratan fisika tambahan untuk panas hidrasi ini
diminta, maka
persyaratan untuk C3S, C2S dan C3A seperti yang tercantum path
tabel
syarat kimia utama tidak berlaku.
Berdasarkan analisis kimia, Semen Portland tersusun atas lime
(CaO), silika (Si02), alumina (A1203), oksida besi (Fe203) dan
sulfur
trioksida (SO3) dan mengandung sedikit bentuk magnesia (MgO), free
lime (CaO bebas), insoluble residue dan alkali (Na20 dan K20).
Dart \et senjawa minor yang umumnya lebih keel dan 1%
seperti K20, Na02, P205, Ti02 dan Mn203. Kualitas semen portland
ditentukan oleh sifat kimia senyawa utama dan sifat fisilca suatu
massa
yang dihasilkan.
72
1. Sifat Kimia
a. Loss On Ignition (LOI)
LOI menyatakan bagian dan zat yang akan terbebaskan
sebagai gas pada sant terpanaskan atau dibakar (temperatur

tinggi). Padla bahan baku umpan kiln ini berarti semakin tinggi
LOI-nya maka makin sedikit umpan kiln yang menj adj produk
klinker. Karena itu LOI bahan baku maksimal dipersyaratkan
untuk mengurangi inefisiensi proses karena adanya mineralmineral yang dapat diuraikan pada sant pembakaran. Komponen
utama LOI adalah uap air yang berasal dan kandungan air
(moisture) dalam bahan baku (raw mix) clan gas CO2 yang akan
dihasilkan dan proses kalsinasi CaCO3.
b. Insoluble Residue (IR)
Yaitu. impuiritis/zat pengotor yang tetap tinggal setelah
semen tersebut direaksikan dengan asam kiorida dan nairium
karbonat. Insoluble residue dibatasi untuk mencegah
tercampurnya semen portland dengan bahan-bahan alami lainnya
yang tidak dapat dibatasi dan persyaratan fisika.
c. Modulus-modulus semen
Modulus-modulus semen digunakan sebagai dasar untuk
menentukan jenis semen yang akan diproduksi dan digunakan
untuk menghitung perbandingan bahan baku yang digunakan.
1) Hydraulic Modulus
Umumnya nilai HM antara 1,7-2,3; makin tinggi nilai
HM akan menyebabkan kepenluan panas untuk pembakaran
makin banyak, kuat awal tinggi dan panas hidrasi naik Jika
HM < 1,7 maka mum semen rendah karena kekuatan semen
yang dimiliki kurang baik.
CaO
HM=

Si02 + A12O3 + Fe203

- _J
2) Silica Ratio
lvi erupakan indikator tingkat kesulitan pembakaran
raw material yang menunjukkan perbandingan antara
jumlah Si02 terhadap jumlah Fe203 dan A1203. Silika ratio
yang tinngi akan menurunkan liquid fase serta meningkatkan
burnability, sebaliknya SR kecil akan mengakibatkan
pembakaran klinker mudah dan pembentukan coating dalam
kiln. Umumnya SR berkisar 1,9-3,2 tetapi disarankan antara
2,3-3,7..
SM = Si02
A1203 + Fe203
3) Alumina Ratio
1-larga AR biasanya 1,3-1,6; nilai yang tinggi akan
mengakibatkan berkurangnya komposisi fase cair dalam
klinker sehingga menyulitkan proses pembakaran.. AR =
0,64 maka kedua oksicla berada path perbandingan BM-nya
sehingga hanya C4AF yang dapat terbentuk dalam klinker
tanpa C3A. Klinker mi dinamakan Ferniri Cement yang
mempunyai panas hidrasi rendah.
A1203
AM =
Fe203
4) Lime Saturation Factor
Merupakan junilahmaksimum CaO yang diperlukan
untuk bereaksi dengan oksida-oksida lain sehingga tidak

ten adj freelime di klinker. Untuk mencapai kejenuhan CaO

yang sempurna maka seluruh CaO harus dikombinasikan
sebagai C3S, seluruh oksida besi harus berkombinasi dengan
74
jumlah yang ekivalen dengan alumina dalam C4AF dan sisa
alumina hams berkombinasi dalam C3A.
Bila AM <0.64
100 x CaO
LSF =
2.8 Si02+ 1.1 A1203+ 0.7 Fe2 03
Bila AR> 0.64
LSF= lOOxCaO
2.8 Si02 + 1 .65Al203 + 0.35 Fe2 03
5) Liquid P hase
Fase lelehan berkisar 20-30 % dan untuk semen
portland 24-26%. Jumlah lelehan yang terbentuk tergantung
dan komposisi dan temperatur pembakaran. Pada AR 1,63
lelehan mulai terbentuk pada suhu 1280C. Pembentukan
klinker berlangsung ketika telah mencapai temperatur
sintering dan dalam fasa cair.
2. Sifat Fisika
a. Fineness (kehialusan)
Kehalusan semen biasanya diukur dengan menggunakan
luas permukaan spesifik yang ditentukan dengan berbagai macam
cara. Cara yang umm dilakukan berdasarkan permeabilitas udara
yang dikembangkan oleh blame. Kehalusan semen mempengaruhi

kecepatan hidrasi, makin halus semen maka kecepatan hidarasi

semakin meningkat dan mempercepat perkembangan kekuatan.
Pengaruh kehalusan semen terutama terhadap kuat tekan 7 han
pertama. Reaksi antara semen dan air adalah reaksi heterogen..
Faktor lain yang berpengaruh terhadap ukuran partikel
semen adalah distribusi ukuran grinding media, penggunaan
grinding airy kadar g)psum, komposisi dan struktur terak.
75
Kehalusan partikel semen yang banyak berperan terhadap
kekuatan semen adalah ukuran sampai 30 micron sebesar 60%.
b. Soundness (kekekalan volume = kekenyalan)
Soundness adalah pengembangan atau pemuaian semen
yang disebab4kan oleh freelime atau magnesium. Proses hidrasi
terjadi apabila semen bereaksi terhadap air yang mengakibatkan
timbulnya perigerasan pasta semen. Reaksinya mengikuti:
1) Reaksi antar C3A dengan SO3 membentuk etiringite
(C3A.3CS.32H) dalam waktu yang lama. Bila kadar gypsum
tinggi, penode pengerasan akan lama, untuk mencegah
kejadian ini kadar SO3 maksimum dalam semen tergantung
pada kadar C3A dan kehalusan semen.
2) Hidrasi freelime secara cepat menjadi Ca(OH)2 yang
mempunyai volume lebih besar dan volume semula, sehingga
menimbulkan retak-retak.
3) Ketika semen akan diuji atau dipakai sebagian CaO telah
bereaksi dengan moisture selama proses penggilingan dan
penyimpanan di storage sehingga kadar freelime menj adj
lebih rendah dan kadar LOI-nya tinggi.

4) Hidrasi MgO (periclase)

5) Reaksi free MgO dengan air sangat lambat tetapi memberi
akibat yang sama dengan hidrasi CaO yaitu terjadinya
ekspansi. Dan pengalaman, diperoleh batasan kadar MgO 46%. Pengaruh ekspansi free MgO tergantung kepada ukuran
kristal dan distribusi massa klinker.
6) Ekspansi akibat reaksi hidrasi pada pengerasan pasta semen
alcan membentuk rengkahan (crack) yang berakibat kekuatan
dan keawetan beton turun.
`