BAB II

LANDASAN TEORI

2.1

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

Sistem SCADA yang konvensional sebenarnya telah digunakan oleh

industri selama ini dengan hanya mengandalkan indikator-indikator sederhana

seperti lampu, meter analog, alarm suara (buzzer), seorang operator sudah dapat
melakukan pengawasan terhadap mesin-mesin di pabrik. Sistem SCADA
konvensional masih belum menggunakan komputer ataupun piranti pengendali
lainnya. Seiring dengan perkembangan komputer yang pesat beberapa dekade
terakhir, maka komputer menjadi komponen penting dalam sistem SCADA
modern. Sistem ini menggunakan komputer untuk menampilkan status dari sensor
dan

aktuator

dalam

suatu

plant,

menampilkan

dalam

bentuk

grafik,

menyimpannya dalam database, bahkan menampilkannya dalam situs web.

Umumnya

komputer

ini

terhubung

dengan

sebuah

pengendali

seperti

Programmable Logic Controller melalui sebuah protokol komunikasi tertentu

misalnya fieldbus.
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) adalah sistem yang
dapat melakukan pengawasan, pengendalian, dan akuisisi data terhadap sebuah
plant. Supervisory control dalam terminologi kendali sering mengacu pada
kendali yang tidak langsung atau lebih menekankan pada fungsi koordinasi dan
pengawasan, dengan kata lain pengendalian utama tetap dipegang oleh PLC
sedang kendali pada SCADA hanya bersifat koordinatif dan sekunder. Definisi
yang lebih formal diberikan oleh NIST (National Institute of Standart and

Technology) ialah sistem terdistribusi yang digunakan untuk mengendalikan asetaset yang tersebar secara geografis, sering terpisah ribuan kilometer persegi
dimana kendali dan akuisisi data terpusat sangat penting bagi operasi sistem.
Menurut NIST sistem SCADA banyak digunakan pada sistem terdistribusi seperti
water distribution, oil pipe lines, electrical power grids, dan railway
transportation sistem.
SCADA software komersial yang tersedia di pasaran terbagi menjadi dua
jenis. Jenis pertama ialah software yang dibuat oleh vendor PLC seperti WinCC
oleh Simens, RS View oleh Allan Bradley dan Vijeo Look oleh Schneider.
Biasanya software jenis ini relatif mudah diterapkan dengan PLC merk sama,
namun cukup sulit untuk berhubungan dengan PLC merk lain. Jenis kedua adalah
SCADA software yang dibuat oleh perusahaan non vendor PLC seperti
Wonderware, Intellution dan Citect. Umumnya software jenis ini lebih fleksibel
untuk dihubungkan dengan merk PLC yang berbeda-beda.
Fitur-fitur yang harus ada pada suatu SCADA software untuk menjalankan
segala tugasnya adalah [2]:
1.

Human Machine Interface (HMI)

Berfungsi sebagai tampilan yang memudahkan operator untuk bisa
memahami dan mengendalikan sistem plant.

2.

Graphic Display
Berfungsi sebagai tampilan grafis untuk mempermudah pengamatan
operator dan dengan adanya animasi proses akan lebih jauh membantu.

10

3.

Alarm
Berfungsi untuk memberikan peringatan pada saat sistem dalam kondisi
abnormal, umumnya alarm ini dimasukan kedalam database untuk dicatat
sebagai history.

4.

Trends
Trend adalah grafis garis yang menggambarkan kondisi atau status suatu
peralatan, data sering mudah dibaca dalam bentuk trend daripada angka
biasa.

5.

RTU/PLC Interface
Adalah bagian program yang menghubungkan PLC dengan SCADA
software.

6.

Scalability/Expandability
Program SCADA harus dapat diperluas tanpa menggangu program lama
yang sudah ada.

7.

Access to data
Program memiliki akses pada data tertentu yang diinginkan.

8.

Database
Penyimpanan data kedalam database.

9.

Networking
Program ini dapat berjalan dalam suatu jaringan, baik pada LAN atau
internet.

10.

Fault tolerance and redudance

11

Program memiliki toleransi tertentu terhadap kesalahan yang terjadi dan

harus bersifat redundent, dimana saat MTU utama down akan digantikan
oleh MTU cadangan.
11.

Client/server distributed processing

Pemerosesan data bersifat distributed dimana server maupun client
memiliki bagian pemerosesan tersendiri.
Sistem SCADA umumnya menggunakan teknologi OPC dalam mengawasi

dan mengendalikan data. Sebelum mengenal SCADA dan OPC kita perlu
mengenal OLE terlebih dahulu. OLE adalah singkatan dari Object Linking and
Embedding, teknologi yang dikembangkan oleh Microsoft untuk menghubungkan
(linking) beberapa program komputer agar dapat berbagi informasi, sehingga
informasi dari suatu program dapat dimasukkan sebagai informasi yang diolah di
program lain (embedding) tanpa menghilangkan program yang informasinya
dimasukkan tersebut.
OPC

(OLE

for

Processing

Control) atau Open

Platform

Communications jika mengacu pada revisi akronim OLE pada tahun 2011 adalah
pemanfaatan teknologi OLE pada proses kendali, berupa standar perangkat lunak
antar muka software interface yang memungkinkan program Windows untuk
berkomunikasi hardware device pada industri.

Gambar 2.1 OPC Server

12

OPC beroperasi dalam pasangan server-client. OPC Server adalah

software yang mengubah protokol komunikasi hardware yang digunakan oleh
PLC ke dalam protokol OPC. OPC Client Software adalah program apapun yang
perlu terhubung dengan hardware dari industri. OPC client menggunakan OPC
server untuk mendapat data dari hardware atau memberi perintah pada hardware
dengan komunikasi melalui pengendali proses. Hal yang penting pada OPC
adalah open standard yang berarti biaya yang lebih rendah bagi produsen dan
lebih banyak pilihan bagi pengguna. Produsen hardware hanya perlu
menyediakan satu OPC server untuk perangkat mereka untuk berkomunikasi
dengan OPC client apapun. Vendor software hanya perlu memasukkan
kemampuan OPC client dalam produk mereka agar produk itu dapat terhubung
dengan ribuan hardware device. Pengguna dapat memilih OPC client software
yang mereka butuhkan dan produk itu akan berkomunikasi secara lancar dengan
OPC enabled hardware mereka dan sebaliknya. OPC Server dikendalikan oleh
PLC (Programmable Logic Controller). PLC adalah sistem kendali komputer
industri yang terus mengawasi keadaan input device dan membuat keputusan
berdasarkan program yang telah disetel untuk mengendalikan keadaan pada
output device.
Dalam arsitektur hardware pengendali proses seperti PLC terhubung ke
server data baik secara langsung atau tidak. Server-server data yang ada
terhubung satu sama lain dan terhubung ke OPC Client melalui Ethernet LAN.
RTU terhubung ke physical equipment kemudian mengubah sinyal listrik yang
dihasilkan equipment tersebut menjadi nilai-nilai digital seperti open atau closed
pada switch atau valve atau besaran seperti tekanan, laju aliran, beda potensial

13

atau arus listrik. Sinyal inilah yang menyebabkan RTU dapat mengendalikan
equipment yang ada dalam arsitektur hardware ada istilah Supervisory Station
merupakan stasiun pengawas yang mengacu pada server dan software yang
fungsinya berkomunikasi dengan peralatan lapangan (RTU, PLC, dan sebagainya)
dan kemudian ke software HMI yang bekerja pada workstation komputer yang
didesain untuk keperluan teknis atau saintifik yang terletak di ruang kendali atau
di tempat lain.

Gambar 2.2 Contoh Arsitektur Hardware Sistem SCADA

Didasarkan pada real time database (RTDB) yang terletak di satu server
atau lebih kemudian server bertanggung jawab untuk akuisisi data dan
penanganan.

Gambar 2.3 Contoh Arsitektur Software Sistem SCADA

14

2.1.1

Arsitektur Sistem SCADA

Arsitektur dasar dari sebuah sistem SCADA dapat dilihat pada Gambar

2.4.

Gambar 2.4 Arsitektur Sistem SCADA

Berikut ini penjelasan dari masing-masing bagiannya:
A. Operator
Operator atau manusia mengawasi sistem SCADA dan melakukan fungsi
supervisory control untuk operasi plant jarak jauh.
B. Human Machine Interfaces (HMI)
HMI merupakan bagian terpenting dari sistem SCADA karena fungsinya
yaitu sebagai jembatan bagi operator untuk memahami proses yang terjadi pada

15

mesin. HMI menampilkan data pada operator dan menyediakan input kendali
bagi operator dalam berbagai bentuk termasuk grafik, kematik, jendela, menu
pull-down, touch screen, dan lain sebagainya. HMI dapat berupa touch screen
device ataupun komputer itu sendiri. Secara umum HMI berfungsi untuk
memudahkan operator untuk melakukan pengawasan plant, pengendalian plant,
penanganan alarm dan sebagai akses ke historical data serta historical trend.
C. Master Terminal Unit (MTU)
MTU

berfungsi

menampilkan

data

pada

operator

melalui

HMI,

mengumpulkan data dari tempat yang jauh dan mengirimkan sinyal kendali ke
plant yang berjauhan. Kecepatan pengiriman data dari MTU ke plant jarak jauh
relatif rendah dan metode kendali umumnya open loop karena kemungkinan
terjadi waktu tunda dan flow interruption.
Berikut ini beberapa fungsi dasar dari suatu MTU:
a) Input/Output Task interface sistem SCADA dengan peralatan di plant.
b) Alarm Task mengatur semua tipe alarm.
c) Trends Task mengumpulkan data plant setiap waktu dan menggambarkan
dalam grafik.
d) Report Task memberikan laporan yang bersumber dari data plant.
e) Display Task menampilkan data yang diawasi dan dikendali operator.
D. Communication Sistem
Sistem komunikasi antara MTU denga RTU ataupun antara RTU dengan
Field device diantaranya berupa RS 232, private network (LAN/RS-485), switched
telephone network, leased line, Internet, wireless communication sistem, wireless
LAN, GSM network. radio modems.

16

E. Remote Terminal Unit (RTU)

RTU

berfungsi

mengirimkan

sinyal

kendali

pada

peralatan

yang

dikendalikan, mengambil data dari peralatan tersebut, dan mengirimkan data

tersebut ke MTU. Kecepatan pengiriman data antara RTU dan alat yang dikendali
relatif tinggi dan metode kendali yang digunakan umumnya closed loop. Sebuah
RTU mungkin saja digantikan oleh Programmable Logic Controller (PLC).
Beberapa kelebihan PLC sebagai RTU ialah:
a) Solusi ekonomis
b) Serbaguna dan fleksibel
c) Mudah dalam perancangan dan instalasi
d) Lebih reliable
e) Kendali yang canggih
f) Berukuran kecil secara fisik
g) Troubleshooting dan diagnosa lebih mudah
F. Field Device
Merupakan plant berbagai sensor dan aktuator. Nilai sensor dan aktuator
inilah yang umumnya diawasi dan dikendalikan supaya objek dengan yang
diinginkan pengguna.
2.1.2

Jenis jenis sistem SCADA

Menurut skala sistem keseluruhan, sistem SCADA dapat dibedakan

menjadi:
A.

SCADA dasar
SCADA dasar ini umumnya hanya terdiri dari sebuah RTU/PLC saja yang

digunakan untuk mengendalikan suatu plant dengan berbagai field device. Jumlah

17

MTU yang digunakan juga hanya satu buah. Contohnya car manufacturing robot,
room temperature control, water level control. Gambar 2.5 menunjukan blok
sederhananya.

Gambar 2.5 SCADA Dasar

B.

Integrated SCADA

Gambar 2.6 Integrated SCADA

Sistem ini terdiri dari beberapa PLC/RTU yang terhubung dengan beberapa
Distributed Control Sistem (DCS), namun hanya menggunakan satu MTU. MTU
ini dapat terhubung dengan komputer lain melalui LAN, WAN ataupun internet.
Contohnya subway sistems, security sistem, water sistem. Gambar 2.6
menunjukan blok sederhananya.

18

C.

Networked SCADA

Gambar 2.7 Networked SCADA

Sistem ini memiliki banyak MTU yang saling terhubung. Terdapat satu
MTU pusat sebagai koordinator dari sistem-sistem yang lain. MTU pusat ini juga
dapat terhubung dengan dunia luar melalui LAN, WAN, maupun internet. Blok
sederhana

dapat

dilihat

pada

Gambar

2.7.

Contohnya

power

sistem,

communication sistem.
2.1.3

Nilai Lebih Sistem SCADA

Sebuah sistem SCADA memberikan keleluasaan mengatur maupun

mengkonfigurasi sistem. Kita bisa menempatkan sensor dan kendali di setiap titik
kritis di dalam proses. Seiring dengan teknologi SCADA yang semakin baik kita
bisa menempatkan lebih banyak sensor di banyak tempat sehingga semakin
banyak hal yang bisa dipantau semakin detil operasi yang bisa dilihat dan
semuanya bekerja secara real time. Tidak peduli serumit apapun prosesnya kita

19

bisa melihat operasi proses dalam skala besar maupun kecil dan setidaknya bisa
melakukan penelusuran jika terjadi kesalahan dan sekaligus meningkatkan
efisiensi.
Sistem SCADA memiliki banyak nilai lebih diantaranya:
a) Pengawasan (supervisory) plant dapat dilakukan secara langsung (real time)
melalui tampilan monitor.
b) Kecepatan dan kemudahan memperoleh informasi berkaitan dengan
kondisi/status sistem yang dipantau.
c) Mengontrol proses-proses yang lebih besar dan kompleks dengan lebih mudah
(tidak memerlukan banyak operator).
d) Dapat mengontrol plant secara real time dari jarak jauh.
e) Dapat mendeteksi dan memperbaiki kesalahan/kerusakan sistem secara cepat.
2.1.4

SCADA Wonderware In Touch

Aplikasi SCADA yang digunakan dalam penyusunan tugas akhir ini

adalah Wonderware InTouch perangkat lunak untuk membangun human machine

interface (HMI) applications untuk sistem operasi Microsoft Windows 2000 dan
Windows XP. InTouch merupakan komponen dari Wonderware Factory Suite dan
telah digunakan secara luas dalam berbagai aplikasi termasuk food processing,
semiconductors, oil and gas, automotive, chemical, pharmaceutical, pulp and
paper, transportation dan utilities. InTouch terdiri dari tiga komponen utama
yaitu:
a) InTouch Application Manager
InTouch Application Manager berfungsi untuk mengorganisasi aplikasi yang
dibuat. Komponen ini juga berfungsi untuk mengkonfigurasi WindowViewer

20

sebagai NT service, mengkonfigurasi Network Application Development (NAD)

untuk client-based dan server-based architectures, mengkonfigurasi Dynamic
Resolution Conversion (DRC) atau mendistribusi alarm. Lebih lanjut, DBDump
dan DBLoad database utilities juga dijalankan dari application manager ini.
b) Window Maker
WindowMaker adalah development environment. Dalam hal ini objectoriented graphics digunakan untuk menciptakan animasi serta touch-sensitive
display windows. Tampilan windows ini dapat dihubungkan dengan I/O sistem
dari perangkat industri dan aplikasi berbasis Microsoft Windows lainnya.
c) Window Viewer.
WindowViewer merupakan runtime environment yang digunakan untuk
menampilkan grafik windows yang telah dibuat di Window Maker Window
Viewer mengoperasikan InTouch Quick Scripts, menampilkan historical data
logging dan reporting, memproses alarm logging dan reporting dan dapat
berfungsi sebagai client dan server untuk DDE ataupun Suite Link communication
protocols. InTouch merupakan suatu paket yang dapat dikonfigurasi dengan
berbagai cara, tergantung pada kebutuhan aplikasinya.
InTouch adalah stand alone application, client based architecture, server
based architecture dan network application development. Dalam penyusunan
sistem ini arsitektur jaringan yang diterapkan adalah network application
development. Network Application Development atau NAD adalah suatu arsitektur
yang mengkombinasikan client based arsitektur dan server based arsitektur. NAD
melakukan notifikasi secara automatis apabila aplikasi berubah dan secara
otomatis mendistribusikan aplikasi yang baru ke tiap View node.

21

Di dalam NAD arsitektur mastercopy dari aplikasi tersusun di dalam

central network location. Tiap View node me load network application tersebut
seperti pada server based arsitektur. Tetapi bukannya menjalankan aplikasi dari
server, aplikasi tersebut disalin dan kemudian dijalankan dari user defined
location. Hal ini sama seperti keuntungan dari client based redundancy atau
sistem backup (tidak ketergantungan terhadap server).
Keuntungan dari penggunaan arsitektur ini adalah:
1. Hanya satu aplikasi yang dilakukan perawatan.
2. View nodes secara otomatis diperingatkan ketika terjadi perubahan pada
aplikasi.
3. Tiap View node melakukan action apabila application update.
4. Tidak ada pembatasan dalam membangun aplikasi.
Disisi lain arsitektur ini juga memiliki beberapa kelemahan antara lain:
1. Ketika mendistribusikan aplikasi yang cukup besar dan kompleks sampai
melibatkan beberapa node perlambatan sistem response akan terjadi karena
update sedang berlangsung.
2. Fleksibilitas yang terbatas untuk perbedaan application yang sedang berjalan
pada node yang berbeda.
3. Transfer application mungkin menjadi problem pada slow network atau yang
menggunakan komunikasi serial.
2.1.5

Pemograman pada SCADA Wonderware In Touch

Pemograman pada Wonderware In Touch menggunakan In Touch Quick

Script. Tipe script ini relative mudah digunakan karena memanfaatkan struktur
high level language (seperti pada bahasa pemograman pascal) yang telah

22

disederhanakan

sehingga

orang

awam

bukan

programmer

juga

dapat

memprogram Wonderware in Touch. Jenis script yang terdapat pada Wonderware

In Touch:
a) Aplication. Secript jenis ini digunakan untuk memprogram keseluruhan
window yang ada pada aplikasi
b) Key. Script yang dilakukan saat tombol keyboard tertentu ditekan.
c) Condition. Script yang akan dikerjakan jika terjadi kondisi tertentu dari
suatu tagname.
d) Data chang. Script yang akan dieksekusi jika terjadi perubahan nilai pada
tagname tertentu.

Gambar 2.8 Editor In Touch Quick Script.

Gambar 2.8 menunjukan bahwa pemograman hanya menggunakan instruksi IF,
THEN, ELSE saja. Secara umum program ini menggunakan program sebab
akibat. Misalnya suatu kondisi tertentu akan menyebabkan dilakukan aksi tertentu
maka logikanya menjadi:

23

IF < kondisi > THEN < aksi > ENDIF;

Jika ada kondisi lain yang dapat menyebabkan aksi yang lain maka logika
menjadi:
IF < kondisi > THEN < aksi >
ELSE IF < kondisi 2 > THEN < aksi 2 >
END IF;
END IF;

Penggunaan script akan lebih jelas terlihat saat memberikan animasi pada
objek di aplikasi, animasi sendiri adalah proses memberi nyawa dari objek-objek
yang telah digambar dan diberi tagname. Animasi ini penting karena akan
memudahkan operator dalam memahami, mengawasi dan mengendalikan prosesproses yang terjadi pada plant. Terdapat empat animasi yang terdiri dari:
1) Animasi diskrit. Pada animasi ini hanya ada dua kondisi dari objek yang
dimanipulasi, seperti warna isi objek berubah dari merah ke hijau. Peralatan
yang statusnya dapat ditampilkan dengan animasi diskrit seperti: tombol,
status on/off motor, limit switch.
2) Animasi analog. Animasi yang dilakukan dalam suatu range nilai tertentu
jangkauannya lebih luas dari animasi diskrit. Peralatan yang ditampilkan
kondisinya

atau

diubah

statusnya

ialah

peralatan

Analog

seperti

potensiometer, pengatur kecepatan motor, sensor.

3) Value display. Fitur untuk menampilkan nilai atau kondisi suatu instrument
misalnya: sensor suhu, status on/off motor ataupun nama operator pada
aplikasi Wonderware In Touch.

24

4) User input. Dengan In Touch juga dapat membuat suatu fitur user input
dimana pengguna dapat memasukan input pada program untuk melakukan
suatu aplikasi tertentu pada plant.
2.1.6

Protokol Modbus Pada SCADA

Modbus adalah protokol komunikasi serial yang diterbitkan oleh Modicon

pada 1979 untuk diaplikasikan pada programmable logic controller (PLC).

Kemudian protokol ini telah menjadi standar de facto protokol komunikasi di
industri dan sekarang Modbus merupakan protokol komunikasi dua arah yang
paling umum digunakan sebagai media penghubung dengan perangkat industri
atau media elektronik lainnya dengan komputer. Alasan utama penggunaan
Modbus secara ekstensif sebagai protokol komunikasi adalah:
a)

Modbus diterbitkan sebagai open protocol dan bebas royalti

b)

Modbus relatif mudah untuk digabungkan dengan jaringan industri

c)

Modbus melakukan transfer data raw bits atau words tanpa membatasi jenis
vendor atau jenis merk pabrikan perangkat industri yang digunakan
Modbus memungkinkan adanya komunikasi dua jalur antar perangkat

yang terhubung ke jaringan yang sama misalnya suatu sistem yang mengukur
suhu dan kelembaban dan mengkomunikasikan hasilnya ke komputer (HMI).
Modbus sering digunakan untuk menghubungkan supervisory computer dengan
remote terminal unit (RTU) supervisory control dan (SCADA). Pabrikan atau
suplier besar maupun kecil, sistem integrator, end user, pengembang open source,
dan pihak yang berkepentingan lainnya dapat menjadi anggota Modbus. Beberapa
anggota yang menonjol adalah soft DELL sistems, precision digital corporation,
motor protection electronics, field server technologies dan masih banyak lagi.

25

Gambar. 2.9 Protokol Modbus SCADA.

Komunikasi dengan menggunakan protokol Modbus bisa melalui
perantara port serial (RS232, RS485, FO), bisa juga melalui Ethernet (LAN) dan
jaringan lainnya yang mendukung protokol internet. Kebanyakan perangkat
Modbus berkomunikasi melalui serial EIA 485 physical layer, umumnya pabrikan
sensor dan tranducer tipe compact menggunakan ini karena jauh lebih mudah dan
low cost. Ada banyak varian protokol Modbus diantaranya:
A.

Modbus RTU
Digunakan dalam komunikasi serial dan menggunakan representasi nilai

data biner yang dipadatkan sebagai protokol komunikasi. Format RTU mengikuti
request perintah transfer data dengan cyclic redundancy check checksum sebagai
mekanisme pemeriksaan kesalahan (error check) untuk memastikan kehandalan
data. Modbus RTU adalah implementasi yang paling umum dari semua versi
Modbus yang ada. Sebuah pesan Modbus RTU harus dikirimkan secara terus
menerus tanpa jeda antar karakter. Setiap pesan Modbus dibingkai atau dipisahkan
oleh periode-periode saat idle (tanpa komunikasi atau port komunikasi ditutup
atau OFF). Komunikasi melalui Modbus RTU sering dipakai dalam sistem

26

monitoring skala kecil dimana sensor-sensor dan komputer HMI letaknya tidak
sangat jauh.
B. Modbus ASCII
Protokol Modbus jenis ini digunakan pada komunikasi serial dan
memanfaatkan karakter ASCII dalam berkomunikasi di dalam satu protokol.
Format data ASCII menggunakan sebuah longitudinal redundancy check
checksum di dalam memeriksa kesalahan transfer data. Pesan data pada Modbus
ASCII dibingkai oleh tanda titik dua atau colon (':') dimuka dan diikuti oleh baris
baru (CR/LF). Komunikasi antar perangkat elektronik dengan komputer melalui
Protokol Modbus ASCII umumnya digunakan dalam jaringan telepon atau pun
Modem GSM apabila tidak tersedia infrastruktur jaringan yang memadai seperti
LAN atau jaringan Fiber Optic disana.
C. Transmission Control Protocol/Internet Protocol (TCP/IP)
TCP/IP menjadi satu nama karena fungsinya selalu bergandengan satu
sama lain dalam komunikasi data. TCP/IP saat ini dipergunakan dalam banyak
jaringan komputer lokal (LAN) yang terhubung ke Internet karena memiliki sifat:
A. Merupakan protokol standar yang terbuka, gratis dan dikembangkan terpisah
dari perangkat keras komputer tertentu. Karena itu protokol ini banyak
didukung oleh vendor perangkat keras, sehingga TCP/IP merupakan
pemersatu perangkat keras komputer yang beragam merk begitu juga sebagai
pemersatu berbagai perangkat lunak yang beragam merk sehingga walau
memakai perangkat keras dan perangkat lunak komputer yang berlainan pada
jaringan komputer berbeda anda dan teman anda dapat berkomunikasi data
melalui Internet.

27

B. Berdiri sendiri dari perangkat keras jaringan apapun. Sifat ini memungkinkan
TCP/IP bergabung dengan banyak jaringan komputer. TCP/IP bisa beroperasi
melalui sebuah Ethernet, sebuah token ring, sebuah saluran dial up, sebuah
X25 dan secara virtual melalui berbagai media fisik transmisi data.
C. Bisa dijadikan alamat umum sehingga tiap perangkat yang memakai TCP/IP
akan memiliki sebuah alamat unik dalam sebuah jaringan komputer lokal, atau
dalam jaringan kumputer global seperti Internet.
D. Protokol ini distandarisasi dengan skala tinggi secara konsisten, dan bisa
memberikan servis kepada user-user di dunia.
D. Modbus Plus (Modbus+ or MB+)
Modbus Plus (Modbus + atau MB +) juga ada dan merupakan versi
ekstensi dari semua versi Modbus namun hanya eksklusif untuk SCHNEIDER
Electric saja. Modbus ini membutuhkan co prosesor khusus untuk menangani
rotasi token secara cepat seperti HDLC. Modbus jenis ini menggunakan kabel
twisted pair pada kecepatan 1 Mbit/s dan termasuk trafo isolasi di setiap node.
Antarmuka khusus diperlukan sebagai penghubung Modbus Plus ke computer,
biasanya menggunakan card ISA (SA85), bus PCI atau PCMCIA yang khusus
dibuat untuk MB+.
Setiap perangkat yang diinginkan untuk berkomunikasi via protokol
Modbus harus diberi alamat yang unik atau tidak boleh sama dengan alamat
perangkat lainnya. Dalam komunikasi serial dan jaringan MB+ hanya node yang
ditugaskan sebagai master saja yang dapat memulai perintah berbeda halnya
dengan Ethernet perangkat manapun dapat mengirimkan perintah Modbus
walaupun biasanya hanya satu perangkat master yang melakukannya. Perintah

28

Modbus berisi alamat Modbus perangkat yang ingin dituju atau yang ingin
diminta berkomunikasi perintah dasar pada Modbus dapat memerintahkan sebuah
RTU untuk mengubah nilai salah satu kendali, register atau membaca sebuah port
Input/Output serta sekaligus memerintahkan perangkat untuk mengirimkan
kembali satu atau lebih nilai yang terkandung dalam register yang diakses atau
dirubah tersebut.
2.2

PLC (Program Logi Control)

Sejarah PLC dimulai dengan sebuah PLC yang bernama dengan PLC

MODICON. PLC MODICON (Modular Digital Controller) merupakan jenis

pertama PLC yang dipergunakan pada proses produksi untuk tujuan komersial.
Tahun 1960 merupakan cikal bakal adanya PLC hal itu dikarenakan perlunya
pengurangan biaya proses produksi dan pemeliharan peralatan sistem kendali
berbasis relai electromechanic dan pertama diterapkan di industri Amerika mulai
saat itulah mendorong lahirnya PLC sampai sekarang. Programmable controller
mulai digunakan secara meluas di industri. Tahun 1971 PLC telah banyak
mengganti sistem kendali relai yang merupakan langkah awal menuju otomasi
kendali di industri lainnya seperti industri makanan dan minuman, pabrik baja,
pabrik pembuat kertas, dan lain sebagainya.
Pada tahun 1973 perkembangan PLC ditandai dengan munculnya PLC
modbus yaitu PLC yang mempunyai kemampuan berkomunikasi dengan PLC
lainnya dan bisa diletakkan lebih jauh dari lokasi mesin yang akan dikendalikan.
Selanjutnya pada tahun 1980 an mulai digagas standardisasi komunikasi dengan
protokol otomasi pabrik milik General Motor. Ukuran PLC diperkecil dan
pemrograman PLC dengan perangkat lunak melalui Personal Computer mulai

29

diperkenalkan. Tahun 1990an dilakukan reduksi protokol baru dan modernisasi

lapisan fisik dari protokol-protokol populer yang telah digunakan sejak tahun
1980an. IEC berusaha untuk menggambungkan bahasa pemrograman PLC
dibawah satu Standar Internasional. Saat ini banyak pengembangan teknologi di
industri pengontrol terprogram pengembangan ini tidak hanya menyangkut
rancangan pengontrol terprogram, tetapi juga pendekatan filosofis arsitektur
sistem kendali. Perubahan meliputi perangkat keras dan perangkat lunak PLC.
Sehingga sebuah PLC mempunyai operasi program yang lebih cepat, ukuran lebih
kecil dengan harga lebih murah, jumlah masukan-keluaran yang lebih banyak,
perangkat antar muka khusus yang memungkinkan piranti dihubungkan langsung
ke pengendali dan sistem komunikasi dengan perangkat lain.
Perkembangan baru dalam teknologi PLC meliputi juga perangkat antar
muka dengan operator yang lebih baik, GUIs (graphic user interfaces) dan human
oriented man/machine interfaces juga meliputi pengembangan antar muka yang
memungkinkan berkomunikasi dengan peralatan, perangkat keras, dan perangkat
lunak yang mendukung kecerdasan buatan seperti sistem I/O logika fuzzy.
Instruksi PLC baru akan terus berkembang sesuai kebutuhan dan untuk
menambah kecerdasan pada pengendali. Tipe instruksi Knowledge based and
process learning mungkin akan dikenalkan untuk menambah kemampuan sistem.
Berdasarkan pada standar yang dikeluarkan oleh National Electrical
Manufacture Association (NEMA) ICS3-1978 Part ICS3-304 PLC adalah suatu
peralatan elektronik yang bekerja secara digital memiliki memori yang dapat
diprogram menyimpan perintah-perintah untuk melakukan fungsi-fungsi khusus
seperti logic, sequening, timing, counting, dan aritmatika untuk mengontrol

30

berbagai jenis mesin atau proses melalui Analog atau Digital input/output
modules. PLC merupakan suatu alat pengontrol sistem secara logika berbasiskan
computer PC yang menjalankan intruksi-intruksi logika yang dapat melakukan
kendali terhadap rangkaian-rangkaian logika dari input, proses, yang kemudian
outputnya dapat melakukan suatu tujuan tertentu pada aplikasi yang bersifat
fisikal yang dapat diatur oleh suatu program dengan efesien, cepat dan handal.
PLC (programmable logic controller) yaitu kendali logika terprogram merupakan
suatu sistem atau piranti elektronik yang di rancang untuk dapat beroperasi secara
digital dengan menggunakan memori sebagai media penyimpanan instruksi
internal untuk menjalankan fungsi-fungsi logika, seperti fungsi pencacah, fungsi
urutan proses sekuensial, fungsi pewaktu, fungsi arimatika dan fungsi lainnya
dengan cara memprogramnya untuk mengontrol berbagai macam mesin,
mengendalikan sistem lampu dan memproses modul masukan atau keluaran baik
digital maupun analog. Program-program yang dibuat kemudian dimasukkan
dalam PLC melalui programmer atau monitor, pembuatan program dapat
menggunakan komputer sehingga dapat mempercepat hasil pekerjaan.
2.2.1 Sistem PLC
Dalam suatu sistem PLC secara umum terdapat 4 (empat) komponen bagian
utama yaitu:
1. Central Control Unit (CCU) atau Central Prosesing Unit (CPU)
2. Memori.
3. Programmer atau Monitor.
4. Input atau output modul.

31

Gambar 2.10 Diagram sistem PLC

Blok diagram rancangan sistem PLC ditunjukkan oleh Gambar 2.10.
Masukan dan keluaran di kendali dan di proses melalui CPU atau CCU, sinyal
masukan ke CCU yang sebelumnya sudah di program melalui programmer
monitor kemudian CCU memberikan suatu sinyal informasi pada keluaran dan
hasil kerja tersebut bisa di simpan dalam komputer. CCU (Central Control unit)
sesuai dengan namanya unit CCU merupakan alat yang digunakan sebagai pusat
pemerosesan semua perintah-perintah yang diberikan ke PLC. Piranti keras dan
otaknya PLC berupa CCU (Central Control unit). CCU terdiri dari 4 bagian yaitu:
a. IC microcontroller merupakan otak dari CCU yang menjadi pusat
pengendalian yang difungsikan untuk operasi pengendalian dan operasi
logika.
b. Memori. Pada IC microcontroller terdapat memori yang merupakan daerah
CCU yang di gunakan untuk melakukan proses penyimpanan dan pengiriman
data pada PLC. Dimana memori ROM dan RAM sudah menjadi satu dalam IC
CCU.
c. Optocoupler. Menerima sinyal masukan dari modul input.
d. Relay. Berfungsi sebagai on/off pada modul output.
Secara umum cara kerja sistem yang dikendalikan PLC cukup sederhana
yaitu PLC mendapatkan sinyal input dari input device. Akibatnya PLC

32

mengerjakan logika program yang ada di dalamnya, PLC memberikan sinyal

output pada output device

Gambar 2.11 Hubungan PLC dan input/output device.

Dari penjelasan di atas didapatkan definisi sebagai berikut:

1) PLC input device benda fisik yang memicu eksekusi logika program pada
PLC. Contoh: saklar, sensor.
2) PLC output device benda fisik yang diaktifkan oleh PLC sebagai hasil
eksekusi progam. Contoh: motor DC, motor AC, Relay.
Sistem kendali yang menggunakan PLC terbagi dalam beberapa komponen
utama. Untuk memahaminya, perhatikan Gambar 2.12 yang menampilkan
hubungan PLC dengan peralatan lain.

33

Gambar 2.12 Hubungan PLC dengan peralatan lain.

Dari Gambar nampak bahwa PLC memiliki komponen yang terhubung
dengan input device dan output device. PLC juga terhubung dengan PC untuk
kebutuhan pemrograman (umumnya menggunakan RS232 serial port). Secara
umum PLC terbagi dalam beberapa komponen yaitu power supply, processor,
memory, input dan output module, serta programming.
Jika suatu plant atau sistem otomatis masih berukuran kecil, tingkat
kompleksitas rendah dan tidak memerlukan akurasi yang tinggi maka skema
otomatis sistem dengan PLC saja sudah cukup. Namun jika kompleksitas plant
relatif besar dan akurasi yang dibutuhkan dalam sistem relatif tinggi maka sangat
diperlukan suatu sistem SCADA. Skema sistem SCADA sederhana yang
diimplementasikan melalui program komputer nampak pada Gambar 2.13.

Gambar 2.13 Skema sistem SCADA sederhana dalam pengendalian sistem.

34

2.2.2 Penyusunan sistem PLC

Gambar 2.14 Susunan Sistem PLC.

A.

Microcontroller
Semua Microcontroller dirancang untuk mengerjakan soal-soal kendali dan

melakukan operasi logika. Ilmuan-ilmuan elektronik Atmel mengerjakan hal itu

semua kedalam satu chip yang bisa digunakan untuk mengendalikan alatalat
elektronik yang bisa dinamakan IC microcontroller. Keberadaan suatu chip
microprocessor atau microcontroller dipengaruhi unjuk kerjanya pada kapasitas
pemrosesan bit nya dan juga oleh kecepatan atau clock frekuensi kerjanya.
Jenis microprocessor atau microcontroller mempunyai beberapa besaran
bit yaitu : 4, 8, 16, 32 bit, semakin besar bit semakin bagus dalam performance
maupun pemrosesannya. Suatu microprocessor dengan kapasitas pemrosesan 8
bit, maka dapat diandaikan bahwa microprocessor tersebut mempunyai 8 jalur
pintu masukan sebagai penerima menerima bit-bit intruksi, dengan demikian
microprocessor dengan kapasitas pemrosesan 16 bit dan 32 bit tentunya

35

microprocessor ini akan mempunyai 16 dan 32 jalur pintu cepat, demikian juga
microprocessor dengan 32 bit akan dapat memproses 16 bit dengan dengan 2 kali
lebih cepat begitu seterusnya, tetapi dalam praktek biasanya tidak dapat tepat 2
kali atau 4 kali sebab masih ada faktor-faktor lain yang juga mempengaruhi
diantaranya adalah frekuensi kerja microprocessor tersebut.
Biasanya PLC besar memakai microprocessor 32 bit dengan clock speed
33 Mhz sampai 50 Mhz dan beberapa PLC yang kecil sudah bagus dengan
memakai microprocessor 8 bit dengan clock speed 4 Mhz, tetapi sekarang
kebanyakan PLC yang kecil sudah memakai microprocessor 16 bit dengan clock
speed 10 Mhz. IC microcontroller mengatur dan mengawasi semua operasi dalam
PLC dengan melaksanakan instruksi-instruksi program yang disimpan dalam
memori kemudian dijalankan untuk membuat output device dalam keadaan off
atau dalam keadaan on.
Dalam IC microcontroller sebuah jalur komunikasi dalam atau sistem bus
membawa informasi ke atau dari prosesor, memori dan unit masukan atau
keluaran, di bawah pengaturan dari CCU. Microcontroller merupakan otak dari
PLC dimana tugasnya menganalisa, memproses dan mengirim data.
B.

Memori
Ukuran CCU sangat penting sesuai dengan internal memori yang diperlukan

untuk menjalankan program. Pengendalian untuk pengoperasian kecil hanya

memerlukan unit PLC yang mempunyai memori yang terbatas sedangkan untuk
pengoperasian yang besar tentu saja di butuhkan PLC yang mempunyai
kemampuan penyimpanan memori yang lebih besar dan juga memiliki fungsi
yang lebih besar. Sistem operasi dasar seperti logic, edit, monitor, communicate

36

disimpan secara permanen dalam ROM (Read only Memory) disebut memori
hanya baca karena chip ini di rancang sehingga byte-byte yang tersimpan tidak
bisa diubah-ubah dengan cara apapun cuma bisa dibaca tidak bisa ditulis atau
dihapus. Kegunaan utama ROM dalam sistem CCU adalah menyediakan suatu
program yang disebut monitor dan operasi logic, program yang sudah di taruh
dalam sebuah ROM akan tetap bertahan ketika tidak ada lagi catu daya yang
diberikan.
ROM memiliki sistem operasi yang tetap dan pasti, program monitor atau
pembangkit karakter merupakan bagian penting dan banyak dipakai dalam
perancangan PLC. Perlu dibuat pola programnya tetapi untuk pemakaian dan
pembuatan program perlu di simpan dalam memori yang dapat di ubah-ubah dan
dihapus yang disebut RAM (random access memory) yang digunakan sebagai
memori baca atau tulis dimana untuk penyimpan sementara status dari fungsi
dalam yaitu pewaktu, pencacah, relay penanda serta diagram ladder, numerics dan
I/O masukannya hilang maka program juga akan hilang, oleh karena itu sebuah
RAM membutuhkan baterai cadangan atau battery back up supaya programnya
tidak hilang sewaktu masih dibutuhkan.
Selain ROM dan RAM ada beberapa memori yang sering di gunakan pada
beberapa CPU PLC, antara lain PROM, EPROM, EEPROM, dan NOVRAM.
Keterangan sebagai berikut:
1)

PROM (Programmable read-only memory) pada dasarnya sama dengan ROM

hanya pada PROM dapat di program oleh programmer tapi hanya untuk satu
kali.

37

2) EPROM (Erasable programmable read-only memory) adalah PROM yang

dapat dihapus dengan menyinari dengan sinar ultraviolet pada jendela IC
untuk beberapa menit. Memori ini sering juga di sebut UVROM sewaktu
disinari dengan ultra violet bit-bit dalam IC memori di reset menjadi 0.
EPROM ada beberapa kekurangan pertama cuma bisa di hapus beberapa kali,
kedua sewaktu EPROM dihapus dengan sinar UV semua lokasi dalam IC
memori terhapus walaupun yang ingin di hapus atau diubah beberapa lokasi
saja.
3) EEPROM (Electrically erasable programmable read-only memory) agak sama
dengan EPROM tetapi mempunyai kelebihan jika dibandingkan dengan
EPROM karena EEPROM dengan sangat cepat dan mudah dapat
dikembalikan dan dihapus. Dalam EEPROM menghapus isi memorinya
dengan menggunakan sinyal elektrik
4) NOVRAM (Non Volatile Random Access Memory) ini merupakan memori
kombinasi antara EEPROM dan RAM ketika catu dayanya berkurang maka
memori pada RAM dapat disimpan pada EEPROM sebelum hilang dan dapat
dibaca pada RAM lagi setelah catu dayanya tersedia kembali normal.
2.2.3 Program atau monitor
Program atau monitor adalah media-media tempat dimana program
dimasukan dan suatu alat yang digunakan untuk berkomunikasi dengan PLC,
dengan menggunakan program atau monitor ini dapat dibuat program yang
kemudian dimasukkan ke dalam PLC dan juga dapat memonitor proses yang di
lakukan oleh PLC. Programmer atau monitor mempunyai beberapa fungsi yaitu:

38

1.

Off difungsikan untuk mematikan PLC sehingga program yang di buat tidak
dapat di jalankan.

2.

Run di fungsikan untuk pengendalian suatu proses pada saat program dalam
kondisi di aktifkan.

3.

Monitor untuk mengetahui keadaan suatu proses yang terjadi pada PLC.

4.

Program yang menyatakan suatu keadaan dimana programmer atau monitor

dapat di gunakan untuk membuat program.
Sistem pemograman PLC terdiri dari beberapa format dan berdasarkan

standar IEC 61131-3, beberapa bahasa pemrograman yang digunakan pada PLC.
1)

Ladder Diagram
Ladder Diagram merupakan metode pemrograman PLC yang paling populer

karena PLC pertama yang diciptakan menggunakan bahasa ladder. Hal tersebut
dikarenakan PLC merupakan kelanjutan dari relay logic control, yang sebelumnya
juga menggunakan relay ladder logic. Istilah ladder digunakan karena bentuk
bahasa ini mirip dengan tangga (ladder).

Gambar 2.15 Contoh Ladder Diagram sederhana.

39

Dari Gambar 2.15 tampak bahwa ladder diagram memiliki bentuk sama
dengan relay logic control. Ada bagian contact (input) dan coil (output). Anak
tangga (rung) berisi komponen-komponen pemrograman LD. Rung tersebut diapit
oleh power rail dan neutral rail, dua jalur yang dapat mengGambarkan aliran
program seperti layaknya aliran arus listrik. Komponen-komponen dasar ladder
diagram ialah contact/input, coil/output, timmer, counter.
Penggunaan istilah contact dan coil sebagai padanan kata dari input dan
output dikarenakan kedekatan ladder diagram dengan relay ladder logic
(rangkaian logika untuk sistem berbasis relay). Ada bermacam-macam contact
pada ladder diagram. Untuk contact jenis pertama ialah normal contact, yang
terdiri dari normally open contact dan normally close contact.
Istilah yang dipakai pada normal contact mengacu pada konsep NO dan
NC dari relay contact. Prinsip kerja contact ini sama persis dengan relay contact.
Demikian juga dengan normal coil yang mengadopsi relay coil. Gambar 2.16
berikut ini adalah ladder diagram normal contact dan normal coil.

Gambar 2.16 ladder diagram normal contact dan normal coil.

Untuk mempermudah pemahaman akan digunakan kode-kode sederhana yang
umum I (input) dan O (output). Setelah huruf I dan O akan diberikan angka yang

40

menunjukkan urutan dari input atau output tersebut. Dengan menggunakan keduanya,
bisa disusun beberapa jenis gerbang logika yang umum. Perhatikan gerbang-gerbang
logika pada Gambar 2.17 dan Gambar 2.18.

Gambar 2.17 Gerbang Logika dengan ladder diagram.

Gambar 2.18 Gerbang Logika dengan ladder diagram (lanjutan).

Beberapa aturan yang harus diperhatikan dalam membuat program PLC
menggunakan ladder diagram adalah sebagai berikut :
1. Output dapat menjadi input, input tidak dapat menjadi output. Output PLC dapat
berubah menjadi input, di mana input tersebut baru akan aktif jika output
diaktifkan. Hal ini dimungkinkan karena output tersebut merupakan bagian alamat

41

dari PLC. Jadi dimanipulasi ialah alamat output, bukan peralatan output secara
fisik
2. Internal relay dapat digunakan sebagai perantara. Pada era relay, seluruh peralatan
input dan output akan dihubungkan dengan relay sebagai pengendali. Pada PLC,
sebagai gantinya diberikan relay virtual yang disebut internal relay. Perbedaan
internal relay dengan input (I) atau output (O) ialah tidak ada keharusan
menghubungkan alat fisik tertentu pada alamat ini. Sedang pada alamat input atau
output, pengguna harus benar-benar menghubungkan peralatan secara fisik.
3. Input dapat muncul berkali-kali, output hanya boleh muncul 1 kali. Seperti halnya
contact pada relay, contact di PLC dapat muncul berkali-kali dalam suatu ladder
diagram. Ini adalah salah satu kelebihan PLC dibanding relay, karena jumlah
contact maksimal yang umum beredar di pasaran ialah 4 contact saja. Sedang
jumlah maksimal contact pada PLC nyaris tak terbatas (hanya dibatasi oleh
ketersediaan memori PLC saja).

2) Function Chart
Penulisan program menggunakan function chart memiliki persamaan dengan
ladder diagram, yaitu kedua cara ini sama-sama digambarkan dalam bentuk
grafik. Penggambaran atau

penulisan program dengan cara ini biasanya

dilakukan untuk sistem program scanning dan untuk menggambarkan sistem

program sekuensial, cara ini juga dapat digunakan sebagai flow chart.

Gambar 2.19 Function chart.

42

3) Statement List
Pada statement list baris instruksi diberi nomor secara berurutan dan beraturan
untuk setiap instruksinya. Instruksi penulisan program dengan cara ini dapat
menggunakan singkatan-singkatan yang diambil dari hurup depan setiap
instruksi tersebut. Penulisan singkatan dalam program statement list ini
berbeda-beda pada setiap jenis dan merek PLC yang digunakan. Selain
singkatanyang dapat ditulis melalui statement list daapat ditulis juga alamat
instruksi, instruksi sendiri, operand atau maksud dari instruksi tersebut. Dalam
istilah lain penulisan cara ini disebut juga dengan istilah Mnemonic.
Tabel 2.1 Statement list atau Mnemonic

Gambar 2.20 Statement List.

4) Structure Text (ST)

Gambar 2.21 Structure Text (ST).

43

5) Sequential Function Chart (SFC)

Gambar 2.22 Sequential Function Chart (SFC).

2.3.4

I/O Modul (Interfaces)

I/O Modules adalah tempat seluruh sistem menerima dan mengirim

informasi interface. Terminal masukan menerima sinyal dari kabel yang di

hubungkan dengan masukan sensor dan transducer sedangkan keluaran
menyediakan tegangan keluaran untuk actuator atau indicator alat. Beberapa tipe
modul masukan dan keluaran antara lain 4, 8, 12 atau 16 module, dan lain lain.
Dalam modul masukan (input module) mempunyai 4 tugas secara elektronika
yaitu:
1.

Merasakan kehadiran dari setiap sinyal input dalam terminal input sinyal
input memberitahu switch dan sensor apa dan yang mana yang digunakan
atau sinyal lain dalam keadaan off atau on di dalam proses pengendalian.

2.

Mengubah sinyal input yang dalam keadaan high atau on pada Optocoupler
atau optoisolator kedalam bentuk ground yang dapat digunakan pada IC
microcontroller jika tidak ada sinyal input yang diubahkan maka di
indikasikan sebagai off.

44

3.

Modul input membuat isolator elektronik yang mengisolasi module input

setelah converter dan sebelum output logic secara elektronik yang berguna
untuk melindungi IC microcontroller dari lonjakan tegangan input.

4.

Sirkuit elektronika module input membuat sinyal output yang bisa dirasa dan
dimengerti CCU dari PLC.

A. Modul Digital Input (DI)

Modul digunakan hanya untuk sinyal tegangan DC (searah) terutama
modul dengan komponen solid state SCR dan transistor jika dihubungkan dengan
peralatan luar sink/source. Jika modul ini memberikan arus ketika modul ini ON
maka modul ini dinamakan current source. Jika modul ini menerima arus ketika
modul ini ON maka modul ini dinamakan current sink. Arus dari peralatan luar
misalnya sensor masuk ke modul DC input. Bagi peralatan luar berfungsi sebagai
source sedang modul DC input sebagai sink. Arus dari modul DC input ke
peralatan luar misalnya katup. Bagi modul DC input berfungsi sebagai source
sedang peralatan luar sebagai sink. Seringkali diperlukan memodifikasi pada
sensor tipe sink yang dipakai pada modul input tipe sink. Perubahan modul sink ke
source bisa dilakukan dengan menggunakan rangkaian berikut untuk arus Iout 50
mA.

Gambar 2.23 Modul Input Sink dan Modul Input Source.

45

Gambar 2.24 Rangkaian Untuk Sensor Sink dan Modul Sink.

B. Modul Digital Output (DO)
Banyak sekali variasi output yang tersedia, PLC compact dan mikro
biasanya hanya memiliki satu jenis output sedangkan modular sistem
memungkinkan adanya variasi tegangan output dari PLC yang sama. Pada modul
ini tegangan yang digunakan bisa AC dan atau DC. Tegangan output yang mampu
diolah adalah 12 - 48 Volt AC/DC, 120 Volt AC/DC, 230 Volt AC/DC, contact
relay, 5 - 50 Volt DC.
C. Modul Analog Input (AI)
Sinyal Analog adalah sinyal yang secara kontinyu besarnya terus
bervariasi atau tidak mempunyai nilai diskrit yang tetap. Contohnya, Analog input
dari satu speed drive variabel/tachometer membaca tegangan sebesar 5 Volt ke
input pada kecepatan 50 rpm (revolutions per minute). Ketika kecepatan motor
dan tachometer meningkat menjadi 500 rpm, tagangan input ini juga akan
meningkat menjadi 50 Volt. Sejumlah sistem menggunakan sinyal 4 hingga 20
mA untuk pengendalian yang akurat. Misalnya adalah pada tranduser berat atau
kecepatan yang akan mengubah berat atau kecepatan ke dalam sinyal mA.

46

Contohnya sebuah paket berat 1 kg mengirimkan sinyal input sebesar 5 mA. Jika
sebuah paket dengan 10 kg ditimbang sinyal input akan meningkat mencapai 14
miliamper.
Sinyal analog diubah di dalam input ke sinyal digital lewat analog ke
digital (A/D) converter. Banyak analog input modul tersedia dengan 8 saluran.
Perkembangan terbaru adalah analog input gabungan dan output modul. Beberapa
pabrik dapat memberikan analog modul gabungan dengan 4 input dan 2 output
pada satu modul. Modul ini mengolah sinyal analog dari perangkat luar (sensor)
ke sinyal Digital. Sinyal input yang bisa diolah berupa arus dan atau tegangan
seperti : 4 hingga 20 mA, 0 hingga 5 Volt DC, 0 hingga 10 Volt DC, -10 hingga
+10 Volt DC.
PLC mempunyai kemampuan untuk membaca signal analog yang
berbeda-beda

sebagai

nilai

numerik

yang

berbeda-beda.

Hal

tersebut

memungkinkan PLC memonitor keadaan-keadaan variable yang terdapat didalam

lingkungan industri. Contohnya tekanan, temperatur, kecepatan, intensitas cahaya.
D. Modul Analog Output (AO)
Digital signal CPU berubah menjadi analog signal dari digital ke analog
(D/A) converter. Prinsip analog modul berlawanan dari analog input modul.
Disini analog modul mengubah nilai numerik yang berada didalam lokasi yang
dialokasikan ke dalam analog signal variabel melalui sebuah konverter digital ke
analog. Modul ini mengolah data bit dari CPU ke perangkat luar seperti aktuator,
motor, katup, atau representasi digital ke analog. Sinyal output yang dihasilkan
berupa arus dan atau tegangan seperti 4 hingga 20 mA, 0 hingga 5 Volt DC, 0
hingga 10 Volt DC, -10 hingga +10 Volt DC

47

2.2.5

PLC Mitsubishi dan GX Developer

Pada perancangan alat simulator monitoring ini digunakan PLC Mitsubishi

FX series sebagai data output untuk mensimulasikan proses plant sebenarnya.

Mitsubishi PLC adalah pasar produk ekspor terkemuka di dunia. Pada dasarnya
setiap vendor PLC memiliki software pendukung masin-masing. Mitsubishi
sendiri menggunakan Mitsubishi GX developer. Program pendukung ini bertujuan
agar setiap pengguna personal komputer dapat berkomunikasi dengan PLC itu
sendiri. GX Developer adalah software yang digunakan untuk memrogram PLC
Mitsubishi. Software yang dipakai ini versi 7 dan rekomendasinga hanya bisa
beroperasi secara maksimal di Windows XP.
Pada PLC FX series memiliki simbol dasar pada pemograman
diantaranya:
a) X digunakan sebagai simbol input PLC, menggunakan penomoran oktal
seperti X0-X17
b) Y digunakan sebagai simbol input PLC, menggunakan penomoran oktal
seperti Y0-Y15
c) T digunakan sebagai simbol timer pada PLC, menggunakan penomeran
desimal T0-T55 dengan basis waktu yang digunakan adalah 100 msec. Untuk
T32-T55 dapat diubah dengan mengaktifkan relay internal M8208.
d) C digunakan sebagai simbol counter pada PLC, menggunakan penomoran
desimal C0-C15
e) M dan S digunakan sebagai internal relay yang ada di dalam PLC.

48

Semua simbol diatas dikenal dengan Bit, ini berarti bahwa peralatan yang
diwakili oleh simbol-simbol tersebut akan bekerja hanya pada dua keadaan yaitu
ON atau OFF, logika 1 atau logika 0.

Gambar. 2.25 PLC Mitsubishi Fx 0S series.

Tabel 2.2 Spesipikasi PLC Fx 0S series

49

Gambar 2.26 Contoh pemograman dengan GX Developer.

2.3

Sensor
Sensor adalah transducer yang berfungsi untuk mengolah variasi gerak,

panas, cahaya atau sinar, magnetis, dan kimia menjadi tegangan serta arus listrik.
Sensor sendiri adalah komponen penting pada berbagai peralatan. Sensor juga
berfungsi sebagai alat untuk mendeteksi dan juga untuk mengetahui magnitude.
Transducer sendiri memiliki arti mengubah, resapan dari bahasa latin traducere.
Bentuk perubahan yang dimaksud adalah kemampuan merubah suatu energi
kedalam bentuk energi lain. Energi yang diolah bertujuan untuk menunjang
kinerja piranti yang menggunakan sensor itu sendiri. Sensor sendiri sering
digunakan dalam proses pendeteksi untuk proses pengukuran. Sensor yang sering
digunakan dalam berbagai rangkaian elektronik antara lain sensor cahaya atau
sinar, sensor suhu, serta sensor tekanan. Bermacam-macam transducer yang
diperlukan untuk mantransformasi bermaca-macam variabel dinamik dalam
sistem kendali proses ke listrik analog menghasilkan bermacam-macam

50

karakteristik

sinyal

resultan.

Pengkondisi

sinyal

digunakan

untuk

mengkonversinya ke bentuk yang susuai dengan interface dengan elemen-elemen

yang lain dalam loop kendali proses.
Metode paling sederhana dari pengkondisi sinyal adalah pengubahan level
sinyal. Contoh yang paling umum adalah untuk penguatkan atau pelemahkan level
tegangan. Secara umum aplikasi kendali proses dihasilkan dalam variasi sinyal
frekuensi rendah secara lambat dimana amplifier respon dc atau frekuensi rendah
bisa dipakai. Suatu faktor penting dalam pemilihan sebuah amplifier adalah
impedansi input yang amplifier tawarkan kepada transducer atau elemen-elemen
lain yang menjadi input.
Saat ini di Industri banyak digunakan berbagai sensor dengan transmisi
arus 4 20 mA untuk dibaca perangkat kendali seperti PLC/mikrokontroler. Loop
arus 4 20 mA adalah standar sinyal sensor yang kuat dan populer di indsutri.
Loop ini ideal untuk transmisi data karena nilai arus tersebut lebih aman terhadap
noise dari sinyal listrik. Disini arus sinyal mengalir melalui semua perangkat.
Semua perangkat dalam loop inimengalami penurunan tegangan karena arus yang
melaluinya. Sinyal dari arus yang mengalir ini tidak terpengaruh oleh drop
tegangan tersebut selama tegangan power supply lebih besar dari jumlah drop
tegangan pada sekitar loop pada arus maksimum 20 mA. Dalam kenyataanya
dalam transmisi sinyal lebih efektif menggunakan nilai arus dibandingkan
menggunakan tegangan namun pengendali lebih mudah membaca nilai analog
tegangan daripada arus oleh karena itu untuk konversi menjadi data digital data
analog teganganlah yang sering dipakai untuk pengukuran oleh kendali. Gambar
2.27 Pengkondisi sinyal 4-20 mA.

51

Gambar 2.27 Pengkondisi sinyal 4-20 mA

Gambar 2.27 menunjukkan arus disuplai dari power supply mengalir
melalui kabel tersebut yang mempunyai resistansi dalam Rw. Arus 4-20 mA
transmiter mengatur aliran arus di dalam loop. Arus yang diizinkan oleh
transmitter disebut arus loop yang besarnya sebanding dengan parameter yang
sedang diukur, loop arus mengalir ke kendali melalui kawat dan kemudian melalui
resistor R yang terhubung ke ground dan kembali ke catu daya. Arus yang
mengalir melalui R menghasilkan konversi ke nilai tegangan yang mudah diukur
oleh Analog input kendali. Dengan menggunakan Resistor 250 Ohm akan didapat
tegangan 1VDC disaat 4mA, dan 5VDC disaat 20mA.
Power Supply untuk perangkat 4-20mA, pemancar 2 kawat harus selalu
DC karena perubahan arus merupakan perwakilan dari parameter yang sedang
diukur. Untuk loop 4-20mA dengan pemancar 2 kawat umumnya tegangan
masukan yang digunakan adalah 36VDC, 24VDC, 15VDC, 12VDC. Dua Kawat
Transmitter sebagai pemancar merupakan hal pokok dalam sistem sinyal 4-20mA.
Mengkonversi besaran fisik seperti suhu, tekanan, arus, menjadi sinyal listrik.
Sinyal listrik ini adalah proporsional untuk suhu, aliran atau tekanan yang diukur.

52

Dalam loop ini 4 mA merupakan nilai terendah dari rentang pengukuran dan
20mA mewakili nilai tertinggi. Jika tegangan 2 kawat pemancar ditetapkan
sebesar 15 sampai 24 VDC maka tegangan terendah adalah tegangan minimum
yang diperlukan untuk menjamin operasi pemancar yang tepat. Tegangan tinggi
adalah tegangan maksimum transmitter dapat menahan dan beroperasi dengan
spesifikasi yang dinyatakan tanpa terjadi kerusakan atau konsekuensi yang
merugikan. Resistor Penerima R dalam kenyataanya jauh lebih mudah untuk
mengukur tegangan daripada mengukur arus. Oleh karena itu banyak loop sirkuit
saat menggunakan Resistor penerima untuk mengubah arus menjadi tegangan.
Dalam diagram diatas nilai R adalah 250 Ohm. Arus yang mengalir disitu
menghasilkan tegangan yang mudah diukur denan input Analog dari controller.
Untuk 250 Ohm ressitor tegangan akan bernilai 1 VDC di 4 mA loop saat itu dan
5VDC di 20 mA. Resistor penerima paling umum digunakan dalam satu loop 420mA adalah 250 Ohm, namun juga tergantung dari aplikasi tertentu, resistensi
dari 100 Ohm sampai 750 Ohm dapat digunakan.
2.3.1

Transmitter Pressure dan Flow

Gambar 2.28 Pressure dan Flow Transmitter.

Transmitter

adalah alat yang digunakan untuk mengubah perubahan

sensing element dari sebuah sensor menjadi sinyal yang mampu diterjemahkan
oleh controller. Sinyal untuk mentransmisikan ini ada dua macam yaitu pneumatic
dan electric. Sistem transmisi pneumatic adalah transmisi menggunakan udara

53

bertekanan untuk mengirimkan sinyal. Besar tekanan udara yang digunakan

adalah sekitar 3-15 psi. Sistem ini adalah sistem lama sebelum kemunculan era
elektrik. Sistem transmisi elektronik adalah transmisi menggunakan sinyal
elektrik untuk mengirimkan sinyal. Range yang digunakan untuk transmisi ini
adalah 4-20mA dan 1-5 VDC. Transmitter sendiri ada yang berfungsi sebagai
pengirim sinyal saja atau ada juga yang mengkonversi besaran yang diinginkan.
Selain ditransmisikan ke controller (control room) transmitter juga memiliki
display di lapangan yang digunakan untuk pengecekan secara manual. Biasanya
besaran yang ditunjukkan di lapangan adalah berapa persen dari tekanan. Dari situ
bisa dikonversikan menjadi berapa flowrate atau berapa level jika mengukur
kedalaman. Ada juga transmitter yang kemunculan nilai besarannya sudah berupa
besaran yang diinginkan misalkan mengukur flow dengan differential pressure.
Pada transmitter

bisa langsung menunjukkan berapa besar alirannya

bukan berapa besar differential pressure. Semakin baru teknologi yang digunakan
maka semakin bagus juga performa dari transmitter

tersebut. Untuk

mentransmisikan sinyal dari transmitter ke control room, transmitter melakukan

pengkondisian sinyal terlebih dahulu agar sesuai dengan spesifikasi (tegangan,
arus).
A. Transmitter Pneumatic
Pada transmisi pneumatic, sensing element berperan sebagai sensor untuk
mendeteksi suatu besaran dengan metode tertentu. Dengan sistem udara
bertekanan, sensing element tersebut meng adjust flapper dan nozzle akan
menyesuaikan posisi flapper. Dari tekanan nozzle ini bisa ditentukan posisi
transmitter sedang on (1) atau off (0). Ada juga yang berfungsi seperti variable

54

yaitu bisa adjust seberapa persen besar kecilnya nilai tekanan. Dari tekanan
tersebut sudah bisa terlihat keluarannya memiliki tekanan. Tekanan itulah yang
akan dikirim melalui tubing transmission ke control room. Jika control room
masih pneumatic maka digunakan instrument-instrument pneumatic yang
ukurannya besar dan masih kuno. Jika sistem kendalinya sudah elektrik maka
digunakan converter P/I pressure to Electric untuk dikirimkan ke DCS.
Selanjutnya dari control sistem, sinyal akan dikirim ke lapangan untuk
mengontrol sesuatu misalnya valve. Jika menggunakan sistem kendali elektrik dan
transmisi pneumatic, maka harus ada converter I/P (Electric to Pressure). Jika
sistem control menggunakan pneumatic, tinggal diputar-putar saja controllernya
maka sinyal langsung ditransmisi ke lapangan dan menggerakkan valve.
B. Transmitter Electric
Pada transmisi elektrik, cara kerjanya lebih simple. Jalur transmisi sudah
menggunakan kabel. Dari transmitter dikirim ke control room dengan kabel.
Control sistem yang digunakan pada sistem elektrik biasanya DCS. Sebelum
masuk DCS jalur transmisi tersebut masuk ke panel box sebagai interkoneksi
antara lapangan dengan control room. Dengan DCS semua bisa dikendali melalui
layar monitor. Sistemnya sudah terintegrasi dan memiliki respon yang cepat.
2.3.2

Transmitter Temperature

Gambar 2.29 Sensor Temperatur RTD.

55

Gambar 2.30 Temperature transmitter sensor.

Resistance Thermal Detector (RTD) atau dikenal dengan Detektor
Temperatur Tahanan adalah sebuah alat yang digunakan untuk menentukan nilai
atau besaran suatu temperatur suhu dengan menggunakan elemen sensitif dari
kawat platina, tembaga, atau nikel murni, yang memberikan nilai tahanan yang
terbatas untuk masing-masing temperatur di dalam kisaran suhunya. Semakin
panas benda tersebut semakin besar atau semakin tinggi nilai tahanan listriknya
begitu juga sebaliknya. PT100 merupakan tipe RTD yang paling populer yang
digunakan di industri.

Gambar 2.31 Konstruksi RTD.

Resistance Thermal Detector merupakan sensor pasif, karena sensor ini
membutuhkan energi dari luar. Elemen yang umum digunakan pada tahanan
resistansi adalah kawat nikel, tembaga, dan platina murni yang dipasang dalam
sebuah tabung guna untuk memproteksi terhadap kerusakan mekanis. Resistance

56

Temperature Detector (PT100) digunakan pada kisaran suhu -200 0C sampai

dengan 650 0C.

Gambar 2.32 Perbandingan resistansi dengan temperatur untuk RTD metal.

Kelebihan dan Kekurangan dari RTD (PT100) dalam penggunaannya,
RTD (PT100) juga memiliki kelebihan dan kekurangan.
A. Kelebihan dari RTD (PT100) diantaranya:
a)

Ketelitiannya lebih tinggi dari pada termokopel.

b)

Tahan terhadap temperatur yang tinggi.

c)

Stabil pada temperatur yang tinggi, karena jenis logam platina lebih stabil
dari pada jenis logam yang lainnya.

d)

Kemampuannya tidak akan terganggu pada kisaran suhu yang luas.

B. Kekurangan dari RTD (PT100) diantaranya:

a)

Lebih mahal dari pada termokopel.

b)

Terpengaruh terhadap goncangan dan getaran.

c)

Respon waktu awal yang sedikit lama (0,5 s/d 5 detik, tergantung kondisi
penggunaannya).

57

d)

Jangkauan suhunya lebih rendah dari pada termokopel. RTD (PT100)

mencapai suhu 650 oC, sedangkan termokopel mencapai suhu 1700 oC.

C. Keunggulan RTD dibanding termokopel diantaranya adalah:

Tidak diperlukan suhu referensi karena sensitivitasnya cukup tinggi, yaitu
dapat dilakukan dengan cara memperpanjang kawat yang digunakan dan
memperbesar tegangan eksitasi. Tegangan output yang dihasilkan 500 kali lebih
besar dari termokopel dapat digunakan kawat penghantar yang lebih panjang
karena noise tidak jadi masalah. Tegangan keluaran yang tinggi, maka bagian
elektronik pengolah sinyal menjadi sederhana dan murah.
Tabel 2.3 Tipe dari Platinum Resistance Temperature Detector

Resistance Thermal Detector (RTD) perubahan tahanannya lebih linear

terhadap temperatur uji tetapi koefisien lebih rendah dari thermistor dan model
matematis linier adalah:

dimana :

58

Ro = tahanan konduktor pada temperature awal ( biasanya 0 oC)

RT = tahanan kondu ktorpa datemperatur t oC
= koefisien temperatur tahanan
t = selisih antara temperatur kerja dengan temperatur awal
Sedangkan model matematis nonliner kuadratik untuk RTD adalah:

2.3.3

Voltage Transformer

Gambar 2.33 Voltage transformer

Gambar. 2.34 Power Transducer

Adalah trafo yang digunakan untuk mengambil input data masukan berupa
besaran tegangan dengan cara perbandingan belitan pada belitan primer atau
sekunder. Trafo ini biasa digunakan untuk pengukuran tak langsung, beban yang
mengalir ke pelanggan kemudian membatasinya. Selain itu bisa juga besaran
tegangannya diambil sebagai input data masukan peralatan pengaman jaringan.

59

Trafo disebut trafo tegangan apabila mempunyai sifat dasar sebagai

berikut.
1. Kapasitasnya kecil (10 150 VA) karena digunakan hanya pada alat-alat ukur,
relai dan peralatan indikasi yang konsumsi dayanya kecil.
2. Memiliki tingkat ketelitian yang tinggi.
3. Salah satu ujung terminal tegangan tingginya selalu ditanahkan.
Berikut contoh rangkaian trafo tegangan pada tegangan sistem 13,8 kV :

Gambar 2.35 Rangkaian Trafo Tegangan

Trafo tegangan memiliki prinsip kerja yang sama dengan trafo tenaga, tapi
yang jelas jumlah belitan sisi primer lebih banyak dari sisi sekunder. Pada
dasarnya Trafo tegangan dibagi menjadi dua kategori :
1. Trafo Tegangan Induktif (Murni Full Winding)
Trafo tegangan induktif adalah trafo tegangan yang terdiri dari belitan primer
dan belitan sekunder dengan prinsip kerja tegangan masukan (input) pada
belitan primer akan menginduksikan tegangan ke belitan sekunder melalui
inti.
2. Trafo Tegangan Kapasitif (Menggunakan Coupling Capasitor sebagai devider
tegangan)

60

Trafo tegangan kapasitif terdiri dari rangkaian kapasitor yang berfungsi

sebagai pembagi tegangan dari tegangan tinggi ke tegangan menengah pada
primer, selanjutnya diinduksikan ke belitan sekunder.
Fungsi dari trafo tegangan antara lain :
a)

Mentransformasikan besaran tegangan sistem dari yang tinggi kebesaran

tegangan listrik yang lebih rendah sehingga dapat digunakan untuk peralatan
proteksi dan pengukuran yang lebih aman, akurat dan teliti.

b)

Mengisolasi bagian primer yang tegangannya sangat tinggi dengan bagian

sekunder yang tegangannya rendah untuk digunakan sebagai sistm proteksi
dan pengukuran peralatan dibagian primer. Sebagai standarisasi besaran
tegangan sekunder untuk arus 1 A, 2 A dan 5 A, tegangan 100, (100, 100/3,
110/3 dan 110 volt) untuk keperluan peralatan sisi sekunder.

c)

Memiliki 2 kelas, yaitu kelas proteksi (3P, 6P) dan kelas pengukuran (0,1; 0,2;
0,5;1;3).

2.3.4

Current Transformer

Gambar 2.36 Current Transformer

Gambar. 2.37 Current Transducer

61

Adalah trafo yang digunakan untuk mengambil input data masukan berupa
besaran arus dengan cara perbandingan belitan pada belitan primer atau sekunder.
Trafo ini biasa digunakan untuk pengukuran tak langsung beban arus yang
mengalir ke pelanggan kemudian membatasinya. Selain itu bisa juga besaran
arusnya diambil sebagai input data masukan peralatan pengaman jaringan. Trafo
Arus (Current Transformator)

merupakan peralatan yang digunakan untuk

melakukan pengukuran besaran arus pada intalasi tenaga listrik disisi primer
(TET, TT dan TM) yang berskala besar dengan melakukan transformasi dari
besaran arus yang besar menjadi besaran arus yang kecil secara akurat dan teliti
untuk keperluan pengukuran dan proteksi.
A. Fungsi Trafo Arus
Fungsi dari trafo arus adalah:
a) Mengkonversi besaran arus pada sistem tenaga listrik dari besaran primer
menjadi besaran sekunder untuk keperluan pengukuran sistem metering dan
proteksi
b) Mengisolasi rangkaian sekunder terhadap rangkaian primer, sebagai
pengamanan terhadap manusia atau operator yang melakukan pengukuran.
c) Standarisasi besaran sekunder, untuk arus nominal 1 Amp dan 5 Amp
Secara fungsi trafo arus dibedakan menjadi dua yaitu:
1. Trafo arus pengukuran
Trafo arus pengukuran untuk metering memiliki ketelitian tinggi pada
daerah kerja (daerah pengenalnya) 5% - 120% arus nominalnya tergantung dari
kelasnya dan tingkat kejenuhan yang relatif rendah dibandingkan trafo arus untuk

62

proteksi. Penggunaan trafo arus pengukuran untuk Amperemeter, Watt-meter,

VARh-meter, dan cos meter.
2. Trafo arus proteksi
Trafo arus untuk proteksi, memiliki ketelitian tinggi pada saat terjadi
gangguan dimana arus yang mengalir beberapa kali dari arus pengenalnya dan
tingkat kejenuhan cukup tinggi. Penggunaan trafo arus proteksi untuk relai arus
lebih (OCR dan GFR), relai beban lebih, relai diferensial, relai daya dan relai
jarak. Perbedaan mendasar trafo arus pengukuran dan proteksi adalah pada titik
saturasinya seperti pada kurva saturasi dibawah ini.

Gambar 2.38 Kurva kejenuhan CT untuk Pengukuran dan Proteksi

Trafo arus untuk pengukuran dirancang supaya lebih cepat jenuh dibandingkan
trafo arus proteksi sehingga konstruksinya mempunyai luas penampang inti yang
lebih kecil .

Gambar 2.39 Perbedaan trafo Arus pengukuran dan proteksi