BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Kebutuhan material semakin meningkat seiring dengan perkembangan
teknologi yang sangat pesat pada saat ini. Material dengan kombinasi sifatsifat mekanis yang tidak ditemukan pada material konvensional seperti
logam, keramik, polimer sangat diperlukan. Material terapan membutuhkan
banyak alternatif sifat-sifat yang dapat disediakan pada material paduan.
Material paduan adalah memadukan dua unsur material atau lebih untuk
mendapatkan sifat yang lebih baik dari unsur penyusunnya.
Aluminium adalah logam berwarna putih keperakan yang lunak.
Aluminium memiliki beberapa kelebihan daripada logam lainnya. Aluminium
relatif lebih ringan daripada baja, tembaga, maupun kuningan. Sebagai
konduktor listrik dan panas yang baik, aluminium juga memiliki titik lebur
yang rendah, mempunyai ketahanan korosi yang baik sehingga lebih mudah
difabrikasi dibandingkan dengan logam lainnya. Seperti dituang dengan cara
yang mudah. Kekurangan logam aluminium adalah ketahanan aus kurang,
koefisien pemuaian rendah dan kekuatan rendah dibanding logam besi dan
baja. Kekuatan logam aluminium murni memang tidak sebaik logam-logam
lainnya, tetapi untuk meningkatkan kekuatan logam aluminium dipadukan
dengan unsur-unsur lain seperti tembaga, magnesium, silikon, mangan dan
seng. Aluminium paduan ini biasanya disebut Aluminium alloy. Paduan

aluminium diantaranya adalah untuk pembuatan piston, blok mesin, cylinder

head, valve dan lain sebagainya.
Silikon (Si) merupakan unsur yang umum digunakan dalam paduan
aluminium. Hal ini dikarenakan penambahan unsur silikon meningkatkan
karakteristik pengecoran seperti meningkatkan mampu alir (fluidity) dan
ketahanan terhadap retak panas (hot tearing). Paduan Al-Si memiliki sifat
mampu cor yang baik, tahan korosi, dapat diproses dengan permesinan dan
dapat dilas. Fungsi lain dari unsur silikon adalah dapat mereduksi koefisien
ekspansi termal dari paduan Aluminium. Selama pemanasan terjadi,
pemuaian volume paduan tidak terlalu besar. Hal ini akan menjadi sangat
penting saat proses pendinginan dimana akan terjadi penyusutan volume
paduan Aluminium. Paduan Al-Si yang memerlukan perlakuan panas
ditambah dengan Mg juga Cu serta Ni yaitu untuk memberikan kekerasan
pada saat panas. Bahan paduan ini biasa dipakai untuk torak motor.
Magnesium adalah unsur yang dapat meningkatkan kekuatan dan
kekerasan pada paduan heat-treated Al-Si dan umumnya digunakan pada
paduan Al-Si kompleks yang mengandung Cu, Ni dan elemen lain yang
berfungsi sama. Mg adalah unsur logam, berwarna putih dengan titik lebur
651 C dan titik didih 1.107 C. Magnesium memiliki kelarutan 17.4 % pada
temperatur 450 oC.
Magnesium bersama-sama dengan Si membentuk fasa Mg2Si yang
mengendap pada perlakuan panasnya. Pada kadar 0.1 % - 1.3 %, endapan
Mg2Si yang terbentuk optimal. Mekanisme penguatannya adalah melalui

mekanisme precipitation hardening. Selain meningkatkan kekuatan dan

kekerasan, unsur Mg juga meningkatkan ketahanan terhadap korosi
paduannya.
Fuad (2009), dalam penelitiannya tentang perlakuan panas paduan AlSi pada prototipe piston berbasis material piston bekas mengatakan bahwa
unsur yang terkandung dalam piston antara lain Al, Si, Fe, Cu, Mn, Mg, Cr,
Ni, Sn, Ti, Pb, dan Ca. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 1.1 di
bawah ini :
Tabel 1.1 Komposisi material piston

Unsur Prosentase

Deviasi

Unsur

Prosentase

Deviasi

Al

84,19

0,8298

Zn

0,00

0,00

Si

10,7

0,807

Sn

0,016

0,00

Fe

0,465

0,0504

Ti

0,0784

0,0049

Cu

0,981

0,0830

Pb

0,0007

0,000

Mn

0,0410

0,0057

Be

0,00

0,000

Mg

1,15

0,136

Ca

0,0162

0,0026

Cr

0,0318

0,0039

Sr

0,000

0,000

Ni

2,29

0,283

0,0070

0,000

Penelitian tentang tentang paduan Al-Si-Mg pada material piston bekas

masih sangat kurang, sehingga penulis akan melakukan penelitian tentang
pengaruh penambahan unsur magnesium (Mg) pada material piston bekas

dengan metode pengecoran yang diharapkan dapat menaikkan sifat mekanik

seperti kekerasan dan ketangguhan impak.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian tersebut diatas, maka penulis bermaksud untuk
melakukan penelitian tentang bagaimana pengaruh penambahan unsur
magnesium (Mg) pada piston berbasis material piston bekas terhadap sifat
mekanik kekerasan dan impak.
Dari hasil percobaan dan data masing-masing penambahan unsur Mg,
akan dibandingkan satu sama lain sehingga akan diperoleh formula yang
paling efektif untuk mendapatkan sifat mekanis yang paling optimal.
1.

Bagaimana pengaruh penambahan unsur Mg sebesar 0%, 5%, 10%, dan

15% terhadap tingkat kekerasan piston?

2.

Bagaimana pengaruh penambahan unsur Mg sebesar 0%, 5%, 10%, dan

15% terhadap kekuatan impak?

3.

Bagaimana pengaruh penambahan unsur Mg sebesar 0%, 5%, 10%, dan

15% terhadap struktur mikro piston?

1.3 Batasan Masalah

Dalam skema penelitian ini, penulis membatasi permasalahan dengan
batasan masalah sebagai berikut :
1.

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah paduan Al-Si pada
material piston bekas motor bensin merk Honda Supra X.

2.

Mg (magnesium) yang digunakan berbentuk ingot dengan penambahan

fraksi berat sebesar 0%, 5%, 10% dan 15 %.

3.

Pengecoran yang dilakukan dengan menggunakan cetakan pasir.

4.

Pengujian yang dilakukan adalah uji komposisi, uji kekerasan, uji impak
dan uji struktur mikro.

1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui :
1. Pengaruh penambahan fraksi berat magnesium terhadap kekerasan pada
material piston berbasis piston bekas.
2. Pengaruh penambahan fraksi berat magnesium terhadap kekuatan impak
pada material piston berbasis piston bekas.
3. Pengaruh penambahan fraksi berat magnesium terhadap struktur mikro,
pengamatan struktur mikro dilakukan dengan menggunakan mikroskop
optik. pada material piston berbasis piston bekas.
Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini diharapkan dapat terbentuk material yang
mempunyai karakteristik mekanik yang baik, dan hasilnya dapat
bermanfaat sebagai data atau bahan referensi, memberikan kontribusi
baik bagi perkembangan ilmu pengetahuan dan industri pengecoran
aluminium.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka
Penelitian tentang paduan Al-Si- Mg pada material piston telah
dilakukan oleh beberapa orang peneliti, antara lain : Duskiardi (2002),
Eddy Djatmiko & Budiarto (2008), Taufik (2008), Fuad Abdilah (2009),
Tjokrda (2010), Putu Hadi Setyarini (2011).
Duskiardi (2002), dalam penelitiannya tentang pengaruh tekanan
dan temperatur die casting terhadap kekerasan dan struktur mikro pada
material piston komersial lokal ternyata mampu menurunkan porositas
sampai 85.15 % dan memperbaiki kekerasan sebesar 5.29 % setelah
dilakukan perlakukan panas T6. Tekanan serta temperatur die optimal
didapatkan pada 70 100 MPa dan 400 450 oC.
Sifat mekanik paduan Al-Si-Mg naik akibat adanya penambahan
suhu saat perlakuan panas T6. Sifat mekanik optimum diperoleh ketika
pemanasan pada suhu 210 oC. Pada kondisi ini paduan mempunyai nilai
kekerasan 93,30 HVN, kekuatan impak 5,13 J/cm2 dan telah memenuhi
standar

JIS

5201.

Pengamatan

struktur

mikro

menunjukkan

terbentuknya struktur hypoeutektik yang terdiri dari dendrit aluminium

primer dan campuran eutektik Al-Si-Mg. Hasil identifikasi fasa setelah
perlakuan panas T6 menunjukkan bahwa paduan Al-Si-Mg terdiri dari fasa
-Al, fasa Si dan fasa MnAl6 (Eddy Djatmiko dan Budiarto, 2008).

Taufik (2008), meneliti tentang pengaruh variasi penambahan

tembaga dan magnesium terhadap tingkat kekerasan paduan AluminiumSilikon yang menyimpulkan bahwa nilai kekerasan paduan Al-Si dapat
dipengaruhi oleh jenis dan kadar penambahan unsur paduan. Dan untuk
menghasilkan kekerasan hasil pengecoran paduan Al-Si yang optimal
dipilih penambahan tembaga (Cu) 10 % dan magnesium (Mg) 5%.
Fuad Abdillah (2009), melakukan penelitian dengan komposisi
12.60 wt% Si, 2.80 wt% Cu, 1.58 wt% Ni, 0.87 wt% Mg, 0.36 wt% Fe,
0.15 wt% Mn, 0.076 wt% Zn, 0.016 wt% Pb, 0.009 wt% Sn, 0.006 wt%
Ca dan selebihnya Al menyatakan metode direct squeeze casting secara
signifikan dapat mengurangi cacat porositas dan tekanan yang optimal
pada proses ini diantara 70-100 Mpa, dan temperatur die antara 450 oC.
Tjokorda (2010), dalam penelitiannya tentang studi struktur mikro
silikon dalam paduan Aluminium-Silikon pada piston dari berbagai merk
sepeda motor, yang menyimpulkan bahwa struktur mikro silikon dari
masing-masing

merk

sepeda

motor

ternyata

berbeda-beda

yang

menunjukkan piston tersebut dibuat melalui proses dan komposisi yang

berbeda. Perbedaan ditemukan khusunya dalam ukuran dan bentuk silikon.
Perbedaan ini selanjutnya menentukan sifat-sifat dari masing-masing
piston tersebut dihubungkan dengan ketahanan aus.
Putu Hadi Setyarini (2011), mengemukakan bahwa penambahan
temperatur pemanasan pada proses pengecoran sentrifugal dapat
mempengaruhi kekuatan impak paduan Al-Si-Mg, khususnya pada

temperatur pemanasan 400 oC didapat kekuatan impak sebesar 2.934

(kg.mm/mm2) dengan waktu putar cetakan 120 detik dan putaran 1450
rpm.
2.2 LANDASAN TEORI
2.2.1 Uji Komposisi
Pengujian komposisi kimia bertujuan untuk mengetahui kandungan
unsur-unsur pada hasil coran. Pengujian komposisi menggunakan
Spektrometer. Setiap unsur yang terkandung dalam suatu material akan
memberikan pengaruh pada material tersebut, baik dari kekerasan
(Hardness), kekuatan (Strength), keuletan (Ductility), kelelahan (Fatique)
maupun ketangguhan (Toughness). Dengan mengetahui komposisi kimia
dari suatu material maka dapat diketahui sifat atau karakteristik dari
material tersebut.
Uji komposisi merupakan pengujian yang berfungsi untuk mengetahui
seberapa besar atau seberapa banyak jumlah suatu kandungan yang
terdapat pada suatu logam, baik logam ferro maupun logam non ferro. Uji
komposisi biasanya dilakukan ditempat pabrik-pabrik atau perusahaan
logam yang jumlah produksinya besar, ataupun juga terdapat di Instititut
pendidikan yang khusus mempelajari tentang logam.
Proses pengujian komposisi berlangsung dengan pembakaran bahan
menggunakan elektroda dimana terjadi suhu rekristalisasi, dari suhu
rekristalisasi terjadi penguraian unsur yang masing-masing beda
warnanya. Penentuan kadar berdasar sensor perbedaan warna. Proses

pembakaran elektroda ini tidak lebih dari tiga detik. Pengujian komposisi
dapat dilakukan untuk menentukan jenis bahan yang digunakan dengan
melihat persentase unsur yang ada.

2.2.2 Uji Kekerasan

Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical
properties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui
khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami
pergesekan (frictional force) dan deformasi plastis. Deformasi plastis
sendiri suatu keadaan dari suatu material ketika material tersebut
diberikan gaya maka struktur mikro dari material tersebut sudah tidak bisa
kembali ke bentuk asal artinya material tersebut tidak dapat kembali ke
bentuknya semula. Lebih ringkasnya kekerasan didefinisikan sebagai
kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi atau penetrasi
(penekanan).
Di dalam aplikasi manufaktur, material dilakukan pengujian dengan
dua pertimbangan yaitu untuk mengetahui karakteristik suatu material
baru dan melihat mutu untuk memastikan suatu material memiliki
spesifikasi kualitas tertentu. Pengujian kekerasan dilakukan dengan
menekan sebuah indentor ke permukaan benda uji. Ukuran hasil
penekanan dikonversikan ke angka kekerasan.
Hasil pengujian kekerasan tidak dapat diaplikasikan langsung dalam
mendesain suatu kontruksi seperti halnya hasil pengujian tarik. Namun

demikian angka kekerasan material merupakan salah satu sifat mekanik

yang penting dalam memilih suatu material. Pengujian kekerasan banyak
dilakukan karena proses pengujian yang relatif sederhana dibandingkan
dengan proses pengujian material lainnya.
Hasil pengujian kekerasan dapat digunakan antara lain :
a. Menentukan penggunaan dari bahan
Klasifikasi suatu bahan dapat didasarkan pada kekerasannya. Dari
nilai kekerasan akan dapat ditentukan penggunaan dari bahan
tersebut.
b. Kontrol kualitas suatu produk
Dengan pengujian kekerasan dapat diketahui homogenitas suatu
bahan akibat suatu proses pembentukan dingin, pengelasan, heat
treatment, case hardening dan sebagainya. Dengan demikian
pengujian kekerasan dapat juga berfungsi sebagai kontrol terhadap
proses yang dilakukan.
Tujuan pengujian kekerasan adalah mengukur angka kekerasan suatu
bahan dengan metode Brinell, Rockwell, Vickers dan Micro Hardness.
Pengukuran kekerasan secara umum dapat dilakukan dengan dua metode
yaitu :
a. Metode Dinamis (Dynamical Methode)
Karakteristik dari Metode Dinamis adalah :
-

Pembebanan terjadi dengan tiba-tiba.

Waktu penetrasinya singkat (Short penetration time).

10

Ketelitian rendah (Low Accuracy).

Pengujian dilakukan dengan cepat.

Jenis pengujian kekerasan yang menggunakan metode ini antara

lain : Shore scleroscope, Herbert, Hammer Poldi, dsb.
b. Metode Statis (Statical Methode)
Karakteristik dari Metode Statis adalah :
-

Pembebanan terjadi secara perlahan-lahan dengan beban

tertentu.

Waktu penetrasinya panjang (Long penetration time).

Ketelitian tinggi (High accuracy).

Pengujian lebih lambat dari metode dinamis.

Jenis pengujian kekerasan yang menggunakan metode ini antara

lain : Brinell, Vickers, Rockwell, Vickers Micro Hardness dan
Knoop Micro hardness dll.
Metode pengujian statis merupakan metode pengujian kekerasan yang
umum digunakan dewasa ini. Hal ini didasarkan pada hasil pengujian
yang lebih akurat. Pengujian ini dapat dikategorikan berdasarkan sasaran
dari material yang akan diuji, yaitu :
a. Untuk mengukur kekerasan suatu material digunakan pengujian
kekerasan Brinell, Rockwell dan Vickers.
b. Untuk mengukur kekerasan fasa pada struktur mikro atau lapisan tipis
dari suatu material digunakan Micro-hardness test.

11

Pada panelitian ini peneliti menggunakan pengujian kekerasan

Brinnel. Pengujian kekerasan dengan metode Brinnel bertujuan untuk
menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material
terhadap bola baja (identor) yang ditekankan pada permukaan material uji
tersebut (spesimen). Idealnya, pengujian Brinnel diperuntukan untuk
material yang memiliki permukaan yang kasar dengan uji kekuatan
berkisar 500-3000 kgf. Identor (Bola baja) biasanya telah dikeraskan dan
diplating ataupun terbuat dari bahan Karbida Tungsten.
Uji kekerasan brinnel dirumuskan dengan :
(2.1)

dimana :
D

= Diameter bola (mm)

= impression diameter (mm)

= Load (beban) (kgf)

HB

= Brinell result (HB)

Gambar 2.1 Pengujian brinnel

12

Gambar 2.2 Perumusan untuk pengujian brinnel

2.2.3 Uji Impak

Pengujian kuat impak merupakan suatu pengujian yang mengukur
ketahanan bahan terhadap beban kejut. Dasar pengujian impak adalah
penyerapan energi potensial dari pendulum beban yang berayun dari suatu
ketinggian tertentu dan menumbuk benda uji sehingga benda uji
mengalami deformasi. Gambar 1.3 memberi ilustrasi suatu pengujian
impak dengan metode Charpy:

Gambar 2.3 Ilustrasi skematis pengujian impak dengan benda uji Charpy

Uji ini bertujuan untuk mengukur ketangguhan atau kemampuan

suatu bahan dalam menyerap energi sebelum patah (toughness). Energi
yang diserap material :

13

E = mg ( 1 ) = mgL (cos cos )

( 2.2 )

Dimana m adalah massa pendulum (kg), g adalah percepatan gravitasi, L

adalah panjang lengan (m), ho adalah tinggi awal pendulum, 1 adalah
tinggi akhir pendulum, adalah sudut awal lengan (), dan adalah sudut
akhir lengan ().

Kekuatan impak = ( 2 )

( 2.3 )

Kemudian dari pengujian ini dapat dihitung kekuatan impak.

2.2.4 Uji Struktur mikro

Struktur mikro adalah struktur terkecil yang terdapat dalam suatu
bahan yang keberadaannya tidak dapat di lihat dengan mata telanjang,
tetapi harus menggunakan alat pengamat struktur mikro diantaranya;
mikroskop cahaya, mikroskop electron, mikroskop field ion, mikroskop field
emission dan mikroskop sinar-X. Adapun manfaat dari pengamatan
struktur mikro ini adalah:
a. Mempelajari hubungan antara sifat-sifat bahan dengan struktur dan
cacat pada bahan.
b. Memperkirakan sifat bahan jika hubungan tersebut sudah diketahui.
Pengujian struktur mikro ini bertujuan untuk mengamati struktur
mikro pada paduan Al-Si-Mg, terutama untuk mengamati perubahan
struktur mikro dari material yang diakibatkan dari proses peleburan.

14

Langkah-langkah untuk melakukan pengamatan struktur mikro adalah

pemotongan spesimen menjadi ukuran yang kecil kurang lebih seukuran
10mm x 10mm x 10mm, penempatan spesimen ke dalam cetakan dan
cetakan tadi diisi resin yang bertujuan untuk memermudah dalam proses
penghalusan, pengampelasan dengan menggunakan amplas halus secara
berurutan, mulai dari yang paling kasar (nomor kecil) sampai yang halus
(nomor besar), pemolesan dengan menggunakan bubuk penggosok ataupun pasta
diamond. Pemeriksaan struktur mikro memberikan informasi tentang
bentuk struktur, ukuran butir dan banyaknya bagian struktur yang
berbeda.
Persiapan spesimen sama dengan persiapan untuk pengujian
kekerasan, yaitu permukaan atas dan bawah harus sejajar, merata dan
harus mengkilap. Pengerjaan selanjutnya setelah diamplas sampai nomor
terhalus adalah pemolesan menggunakan media abrasif (autosol).
Tujuannya adalah untuk membentuk permukaan yang mengkilap,
sehingga dapat diperoleh pemantulan cahaya yang baik saat dilakukan
pengamatan dibawah mikroskop. Selain itu juga bertujuan untuk
menghilangkan sisa-sisa partikel abrasif serta amplas yang masih
tertinggal pada benda uji. Proses pemolesan dengan menggunakan kain
beludru yang sudah diberi autosol.
Untuk menampakkan karakteristik struktur logam benda uji dilakukan
proses etsa pada permukaan benda yang diamati. Etsa berupa HNO3 2,5%
akan bereaksi dan melarutkan bagian-bagian tertentu, sehingga secara

15

mikro permukaan akan mengalami pengkorosian. Dengan demikian saat

pengamatan, pemantulan yang terjadi akan berbeda dan kemudian kita
dapat mengamati struktur yang berbeda satu dengan yang lain.
Akhir dari proses etsa, benda uji dibersihkan dengan alcohol dan
dikeringkan sesaat, dengan menggunakan mikroskop beserta kameranya
bagian-bagian tersebut dipotret dan diamati struktur mikronya.

16

BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 BAHAN DAN ALAT PENELITIAN

3.1.1 Bahan penelitian
a. Piston standar pabrik
Tujuannya adalah untuk mendapatkan data yang relevan dengan
tuntutan piston pada mesin, dipilihnya piston standar pabrik juga
berfungsi untuk keperluan identifikasi angka kekerasan, impak dan
stuktur mikro sebagai pembanding dari angka kekerasan, impak dan
struktur mikro piston baru berbasis material piston bekas sebelum
dilakukan penambahan Mg sekaligus sebagai jawaban seberapa besar
persentase peningkatan kekerasan dan impak setelah dilakukan
penambahan Mg

Gambar 3.1 Piston

17

b. Piston baru berbasis material piston bekas

Tujuannya untuk mendapatkan data yang relevan perihal sifat-sifat
mekanis piston baru berbasis material piston bekas setelah diberi
penambahan unsur Mg.
c. Magnesium
Sebagai bahan utama untuk ditambahkan pada paduan Al-Si dengan
variasi yang telah ditentukan. Pada penelitian ini Mg yang digunakan adalah
Mg dengan bentuk waffle ingot.
d. Cetakan pasir

Pada suatu pengecoran digunakan bermacam-macam cetakan

antara lain cetakan pasir, baik dengan pengeras maupun tidak.
Cetakan pasir kadang-kadang dibuat dengan tangan atau dapat juga
dibuat dengan mesin cetakan.
Pada masa sekarang ini pembuatan cetakan mekanik sangat
berkembang disebabkan kemajuan pada mesin cetakan dari yang kecil
hingga yang besar. Dan untuk pembuatan cetakan dengan tangan bila
jumlah produksinya kecil, atau bentuknya dibuat oleh cetakan mesin,
atau memerlukan cetakan yang ukurannya besar sekali.
Untuk pasir cetakan yang dipakai biasanya menggunakan tanah
lempung sebagai pengikat. Pembuatan cetakan dengan tangan dari
pasir basah dilakukan dengan urutan sebagai berikut :
1) Papan cetakan diletakkan pada lantai yang rata dengan pasir yang
tersebar mendatar.

18

2) Pola dan rangka cetakan untuk drag diletakkan diatas papan

cetakan. Rangka cetakan harus cukup besar sehingga tebalnya pasir
30 samapai 50 mm. Letak saluran turun ditentukan lebih dahulu.
3) Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi
permukaaan pola dalam rangka cetak. Lapisan pasir muka dibuat
setebal 30 mm.
4) Pasir cetak ditimbun di atas dan dipadatkan dengan penumbuk.
Dalam penumbukan ini harus dilakukan hati-hati agar pola tidak
terdorong langsung oleh penumbuk. Kemudian pasir yang
tertumpuk melewati tepi atas dari rangka cetakan digaruk dan
cetakan diangkat bersama pola dari papan cetakan.
5) Cetakan dibalik dan diletakkan pada papan cetakan, dan setengah
pola lainnya bersama-sama rangka cetakan untuk kup dipasang di
atasnya, kemudian bahan pemisah ditaburkan di permukaan pisah
dan di permukaan pola.
6) Batang saluran turun atau pola untuk penambah dipasang,
kemudian pasir muka dan pasir cetak dimasukkan dalam rangka
cetakan dan dipadatkan. Kemudian kalau rangka-rangka cetakan
tidak mempunyai pen dan kuping, maka rangka-rangka cetakan
harus ditandai agar tidak keliru dalam penutupannya. Selanjutnya
kup dipisahkan dari drag dan diletakkan mendatar pada papan
cetakan.

19

7) Pengalir dan saluran dibuat dengan mempergunakan spatula. Pola

untuk pengalir dan saluran dipasang sebelumnya yang bersentuhan
dengan pola utama, jadi tidak perlu dibuat dengan spatula. Pola
diambil dari cetakan dengan jara, Inti yang cocok dipasang pada
rongga cetakan dan kemudian kup dan drag ditutup, maka
pembuatan cetakan berakhir.

3.1.2

Alat penelitian

a. Alat uji kekerasan

Alat uji kekerasan yang digunakan adalah Rockwell Hardness

Tester. Pengujian kekerasan bertujuan menentukan kekerasan suatu
material dalam bentuk daya tahan material terhadap benda uji (dapat
berupa bola baja atau kerucut diamon) yang ditekankan terhadap
permukaan material uji.
b. Alat uji struktur mikro
Untuk melihat struktur mikro yang terjadi dapat dilihat dengan alat
mikroskop olympus BX 416.
c. Alat uji komposisi
Untuk uji komposisi kimia produk/bahan dari aluminium
menggunakan alat spektrometer metal scan.
d. Alat uji impak
Alat uji impak untuk mengetahui kekuatan impak.

20

3.1.3 Metode Penelitian

Bahan paduan untuk pembuatan benda uji diambil dari produk piston
bekas. Piston tersebut dipotong menjadi beberapa bagian dimana sebagian
untuk karakteristik awal dan sebagian yang lain untuk pembuatan ingot. Ingot
ini akan menjadi bahan baku untuk pembuatan prototipe (benda uji).
Adapun tahap proses pengecoran yang saya lakukan untuk membuat benda
uji adalah sebagai berikut:
Mempersiapkan bahan seperti piston dan magnesium.
Persiapan material piston bekas sebelum dilebur dibersihkan dengan
menggunakan larutan pembersih, digosok dengan menggunakan kertas
amplas untuk menghilangkan oksidasi permukaan dan kerak hasil
pembakaran pada ruang bakar.
Memotong-motong piston bekas dan Mg, kemudian menimbang dengan
prosentase yang ditentukan. Total berat piston bekas adalah 1000 gr
(100%), dengan prosentase penambahan Mg (0%, 5%, 10%, 15%).
Mg ingot dimasukkan kedalam tungku.
Tungku dinyalakan, posisi penyemprotan panas dari bagian atas bahan.
Setelah Mg lebur barulah piston bekas dimasukkan. Hal ini dilakukan
karena Mg memiliki titik lebur yang tinggi dibandingkan dengan paduan
Al-Si.
Setelah kedua bahan tercampur kemudian diaduk 5 mnt.
Kemudian menuangkan campuran kedua bahan tersebut kedalam cetakan
dan didinginkan pada suhu kamar.

21

 Setelah cetakan dingin bahan dikeluarkan dari cetakan dan kemudian

dibuat benda uji dengan menggunakan mesin.
Untuk benda uji kekuatan impak menggunakan standar ASTM E32,
sedangkan untuk uji kekerasan benda uji berbentuk lingkaran dengan
diameter 5 cm dan tebal 3 mm.
Sampel benda uji berjumlah 16 buah
a. Uji kekerasan

= 5 buah

b. Uji impak

= 5 buah

c. Uji struktur mikro

= 5 buah

d. Uji komposisi

= 1 buah

Setelah benda uji jadi barulah dilakukan pengujian.

Tabel 3.1 Komposisi bahan
Kode Sampel

Persen Berat (%)

II

Piston Bekas

Mg

K/Mg/0

I/Mg/0

100

K/Mg/5

I/Mg/5

95

K/Mg/10

I/Mg/10

90

10

K/Mg/15

I/Mg/15

85

15

22

3.2 Diagram alir penelitian :

Start

Uji komposisi piston

Penambahan unsur Mg
(0%, 5%, 10%, 15%)

Pengecoran

Pembuatan spesimen

Uji kekerasan

Uji impak

Pengolahan Data

Kesimpulan

Selesai

23

Uji struktur mikro

Jadwal Penelitian
Bulan ke
No

Tahapan kegiatan
I

1.

Mempersiapkan

bahan

dan

peralatan
2.

Pembuatan spesimen

3.

Pengujian spesimen

4.

Pengolahan data

5.

Penyusunan laporan

24

II

III

IV

VI

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Uji Komposisi Material Piston Bekas

Pengujian komposisi dilakukan untuk mengetahui kandungan unsur apa
saja yang pada raw material (piston bekas) dan berapa prosentase yang
terkandung dari masing-masing unsur. Hasil yang diperoleh dapat dilihat
pada table di bawah ini :
Tabel 4.1 Hasil uji komposisi raw material (piston bekas)

Unsur

Al

82,87

Si

12,93

Fe

0,5515

Cu

1,4590

Mn

0,0472

Mg

0,6585

Zn

0,0619

Ti

0,0272

Cr

0,0133

Ni

1,3625

Pb

0,0116

Sn

0,0113

4.2 Uji Kekerasan

1. Hasil uji kekerasan pada raw material (0%Mg )
Metode yang digunakan dalam uji kekerasan ini menggunakan metode
Hardnes Brinell. Dimana beban yang digunakan untuk menekan benda uji

25

sebesar 153,2 N dan diameter penetrator 2,5 mm. Untuk perhitungan hasil
uji kekerasan menggunakan Persamaan 2.1, sehingga didapatkan Tabel 4.2
di bawah ini :
Tabel 4.2 Hasil uji kekerasan paduan 100% PB + 0% Mg

Angka kekerasan Hb

No

Strip

20

69,73

20

69,73

21

64,10

(kg/mm2)

Rata-rata

67,85

Dari hasil uji pada raw material kekerasan rata-rata sebesar 67,85
kg/mm2.
2. Hasil uji kekerasan pada penambahan 5% Mg
Hasil pengujian kekerasan pada penambahan unsure 5% Mg dapat dilihat pada
Tabel 4.3 di bawah ini :
Tabel 4.3 Hasil uji kekerasan paduan 95% PB + 5% Mg

No Strip

Angka kekerasan HB
(kg/mm2)

19

79,49

19,5

74,99

20

69,73

Rata-rata

74,73

3. Hasil uji kekerasan pada penambahan 10 % Mg

Hasil pengujian kekerasan pada penambahan unsure 10% Mg dapat dilihat pada
Tabel 4.4 di bawah ini :

26

Tabel 4.4 Hasil uji kekerasan paduan 90% PB + 10% Mg

Angka kekerasan HB

No

Strip

18

88,32

18

88,32

18,5

84,56

Rata-rata

87,06

(kg/mm2)

Dari hasil uji kekerasan paduan 90% PB + 10% Mg didapatkan angka

kekerasan rata-rata sebesar 87,06 kg/mm2.
4. Hasil uji kekerasan pada penambahan 15 % Mg
Hasil pengujian kekerasan pada penambahan unsure 10% Mg dapat dilihat pada
Tabel 4.5 di bawah ini :
Tabel 4.5 Hasil uji kekerasan paduan 85% PB + 15% Mg

No

Strip

Angka kekerasan HB
(kg/mm2)

17

96,94

17

96,94

17,5

92,43

Rata-rata

95,44

Dari hasil uji kekerasan paduan 85% PB + 15% Mg didapatkan nilai

kekerasan rata-rata sebesar 95,44 kg/mm2.
Dari table-tabel diatas maka dapat dibuat grafik di bawah ini :

27

120

Angka kekerasan HB

100
80
60
40
20
0
0% Mg

5% Mg

10% Mg

15% Mg

Penambahan Mg
Gambar 4.1 Pengaruh penambahan unsur Mg
terhadap sifat kekerasan

Dari hasil uji kekerasan paduan Al-Si berbasis material piston bekas
dengan variasi penambahan Mg didapatkan bahwa tingkat kekerasan
material meningkat seiring dengan banyaknya Mg yang ditambahkan. Hal
ini dapat dilihat dari hasil uji kekerasan material sebelum ditambahkan
Mg sebesar 67,85 kg/mm2. Setelah ditambahkan Mg tingkat kekerasannya
meningkat menjadi 74,73 kg/mm2. Begitu juga dengan penambahan Mg
sebesar 10% dan 15% tingkat kekerasannya meningkat. Tingkat
kekerasan tertinggi didapatkan pada penambahan Mg sebesar 15% yaitu
sebesar 95,44 kg/mm2.
Hasil ini sejalan dengan sifat magnesium yaitu dapat meningkatkan
kekuatan dan kekerasan terhadap paduannya. Hal ini dapat dilihat dari
hasil uji kekerasan dari berbagai macam komposisi paduan dari 0% Mg
sampai dengan 15% Mg, dimana dari berbagai macam komposisi tersebut
paduan 85% PB + 15% Mg memiliki nilai kekerasan yang paling tinggi.

28

4.3.

Uji impak
Pada pengujian impak ini spesimen yang digunakan mengacu pada
standar ASTM E23. Metode yang digunakan dalam uji kekuatan impak
ini menggunakan metode charpy. Dimana sudut ayunan tanpa beban
sebesar 155o. Dari ketiga spesimen uji impak diperoleh beberapa nilai
tenaga patah.

Harga Impak (HI) suatu bahan yang diuji dengan metode

Charpy dapat dihitung dengan menggunakan Persamaan 2.3. Sehingga

dari hasil pengujian impak dan perhitungan didapat table di bawah ini :
Tabel 4.6 Perbandingan harga impak rata-rata terhadap penambahan Mg

Paduan

100% PB + 0% Mg

No

0,019

0,019

0,025
0,021

0,03125

0,025

0,02875

Rata-rata

90% PB + 10% Mg

0,0283
1

0,03125

0,035

0,03125

Rata-rata

85% PB + 15% Mg

(J/mm2)

Rata-rata

95% PB + 5% Mg

Harga Impak

0,0325
1

0,03125

0,0375

0,0375

Rata-rata

0,035

29

Harga Impak

0,04
0,03
0,02
0,01
0
0% Mg

5% Mg

10% Mg

15% Mg

Variasi penambahan Mg
Gambar 4.2 Grafik pengaruh penambahan unsur Mg terhadap kekuatan impak

Dari Gambar 4.2 di atas, hasil uji impak paduan Al-Si berbasis
material piston bekas dengan variasi penambahan Mg didapatkan bahwa
harga impak material meningkat seiring dengan meningkatnya Mg yang
ditambahkan. Hal ini dapat dilihat dari hasil uji impak material sebelum
ditambahkan Mg sebesar 0,021 J/mm2. Setelah ditambahkan Mg sebesar
5% Harga Impaknya meningkat menjadi 0,0283 J/mm2. Begitu juga
dengan penambahan Mg sebesar 10% dan 15%. Harga Impak tertinggi
didapatkan pada penambahan Mg sebesar 15% yaitu sebesar 0,035 J/mm2.
Dari hasil ini ternyata penambahan unsur Mg dapat mempengaruhi
Harga Impak paduan Al-Si berbasis material piston bekas. Hal ini dapat
dilihat dari hasil uji impak yang memiliki Harga Impak paling tinggi yaitu
paduan 85% PB + 15% Mg. Berikut grafik pengaruh penambahan unsur
Mg terhadap paduan Al-Si berbasis material piston bekas terhadap
kekuatan impak.

30

4.4

Uji Struktur Mikro

Dari hasil foto struktur mikro penambahan unsur Mg pada paduan AlSi berbasis material piston bekas menunjukan bahwa adanya struktur
mikro yang berubah, baik struktur yang tidak merata menjadi merata,
unsur menjadi serpihan memanjang dan merata dan adanya penurunan
porositas. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Porositas

Raw material (0% Mg)

Penambahan 5% Mg

31

Penambahan 10% Mg

Penambahan 15% Mg

Gambar 4.3 Foto mikro padua Al-Si (piston bekas) dengan penambahan unsur Mg

32

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan maka bisa diambil kesimpulan
sebagai berikut:
1.

Hasil uji kekerasan dapat dilihat bahwa terdapat kenaikan pada tiap-tiap
penambahan Mg pada paduan Al-Si berbasis material piston bekas.
Angka kekerasan rata-rata terbesar terjadi pada penambahan Mg sebesar
15% yaitu sebesar 95,44 kg/mm2. Angka kekerasan rata-rata terkecil
terjadi pada penambahan Mg sebesar 5% yaitu 74,73 kg/mm2, tetapi nilai
kekerasan ini masih lebih tinggi bila dibandingkan dengan sebelum
penambahan Mg (0%) yang hanya sebesar 65,41 kg/mm2.

2.

Hasil uji impak dapat dilihat bahwa terdapat kenaikan pada tiap-tiap
penambahan Mg pada paduan Al-Si berbasis material piston bekas.
Harga Impak rata-rata terbesar terjadi pada penambahan Mg sebesar 15%
yaitu sebesar 0,035 J/mm2. Harga Impak terkecil terjadi pada
penambahan Mg sebesar 5% yaitu 0,0283 J/mm2, tetapi nilai ini masih
lebih tinggi bila dibandingkan dengan sebelum penambahan Mg (0%)
yang hanya sebesar 0,021 J/mm2.

3.

Penambahan unsur Mg pada paduan Al-Si berbasis material piston bekas

menyebabkan perubahan struktur mikro baik pada penambahan 0%, 5%,
10%, dan 15%. Hal ini dapat dilihat semakin bertambahnya Mg struktur
semakin rata sehingga sifat mekaniknya meningkat.

33

5.2 Saran
1. Pengecoran pada penelitian ini menggunakan metode penuangan
gravitasi, sehingga masih banyak diperlukan penelitian-penilitian lanjutan
untuk mendalami proses pengecoran sentrifugal, cetak tekan, yang dapat
meningkatkan sifat mekaniknya.
2. Suhu pada proses penuangan hasil pengecoran harus tepat karena untuk
menghidari terjadinya porositas pada benda uji.
3. Perlu ketelitian dalam proses pmbuatan benda uji dan sesuai dengan
standar yang ditentukan.

34

DAFTAR PUSTAKA

Duskiardi dan Soejono Tjitro, 2002, Pengaruh Tekanan Dan Temperatur

Die Proses

Squeeze Casting Terhadap Kekerasan Dan Struktur Mikro

Pada Material Piston Komersial Lokal, Volume 4, No. 1.

Eddy Djatmiko dan Budiarto, 2008, Pengaruh Perlakuan Panas T6

Terhadap Kekerasan Dan Struktur Mikro Pada Paduan Al-Si-Mg.

M.Taufik Rizal, 2008, Pengaruh Variasi Penambahan Tembaga dan

Magnesium Terhadap Tingkat Kekerasan pada Al-Si.

Putu Hadi Setyarini, 2011, Perilaku Impak Dan Porositas Paduan Al-SiMg Pada Pengecoran Sentrifugal Akibat Temperatur Pemanasan Awal
Cetakan, Volume 2, No. 1.
Surdia, T. dan Cijiiwa K, 1991, Teknik Pengecoran Logam, PT Pradnya
Paramita, Jakarta.

Tjokorda Gde Tirta Nindhia, 2010, Studi Struktur Mikro Silikon Dalam
Paduan Al-Si Pada Piston dari Berbagai Merk Sepeda Motor, Volume 4,
No. 1.

35

LAPORAN PENELITIAN
BIDANG KAJIAN REKAYASA

STUDI SIFAT MEKANIK PADUAN Al-Si PADA PISTON BEKAS

DENGAN PENAMBAHAN MAGNESIUM (Mg)

OLEH

RUSNOTO, ST. M.Eng.

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PANCASAKTI TEGAL
2014

36

HALAMAN PENGESAHAN
1. Judul Penelitian

: Studi Sifat Mekanik Paduan Al-Si Pada

Piston Bekas Dengan Penambahan Magnesium (Mg).

2. Bidang Penelitian

: Kajian Rekayasa

3. Organisasi Pelaksana
Peneliti
a.

Nama Lengkap

: Rusnoto, ST. M.Eng.

b.

NIPY

: 14054121974

c.

Golongan Pangkat

: III a

d.

Jabatan Fungsional

: Asisten Ahli

e.

Jabatan Struktural

: Kepala Lab. Teknik Mesin

f.

Fakultas/Prog Studi

: Teknik/Teknik Mesin

g.

Perguruan Tinggi

: Universitas Pancasakti Tegal

h.

Alamat

: Jl. Halmahera Km. 1, Tegal

4. Lokasi Penelitian

: Lab. Teknik mesin UPS Tegal

5. Jumlah Biaya

: Rp. 2.000.000,-

Tegal, 10 Maret 2014

Mengetahui,

Peneliti

Dekan Fakultas Teknik

Mustaqim ST., M. Eng.

Rusnoto, ST. M.Eng.

NIPY. 9050751970

NIPY. 14054121974

Menyetujui,
Kepala LPPM

DR. Dino Rozano, MPd.

NIP.19530404 198803 1 001

37

Abstrak
Piston merupakan material paduan Al-Si yang mempunyai karakteristik
kekuatan dan kekerasan tinggi, tahan korosi, dan ringan. Tetapi setelah
mengalami kerusakan akibat overheating maka beberapa sifat mekanik tadi akan
mengalami penurunan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui
pengaruh penambahan unsur Mg pada pengecoran piston bekas terhadap
kekerasan, kekuatan impak dan struktur mikro.
Bahan yang digunakan adalah paduan Al-Si ( piston bekas ), Mg
(magnesium) yang digunakan sebagai unsur penambah berbentuk waffle ingot
dengan komposisi penambahan 0%, 5%, 10% dan 15%, cetakan yang digunakan
menggunakan cetakan pasir. Material piston bekas sebelum dilebur dibersihkan
dari kotoran terutama kerak dengan menggunakan larutan pembersih dan digosok
dengan menggunakan kertas amplas. Kemudian memotong dan menimbang piston
bekas dan Mg dengan komposisi yang sudah ditentukan. Piston bekas yang sudah
ditimbang dimasukkan kedalam tungku pemanas untuk dilebur. Setelah piston
bekas lebur barulah unsure Mg dimasukkan. Hal ini dilakukan karena paduan AlSi (piston) memiliki titik lebur yang tinggi dibandingkan dengan Mg. Setelah
kedua bahan tercampur kemudian diaduk selama 1 menit. Hasil campuran dituang
kedalam cetakan dan didinginkan pada temperatur kamar. Uji yang dilakukan
adalah pengujian kekerasan, pengujian impak, foto mikro.
Dari hasil penelitian menunjukkan kekerasan, kekuatan impak
meningkat seiring dengan penambahan unsur Mg pada paduan Al-Si berbasis
material piston bekas. Angka kekerasan rata-rata terbesar terjadi pada
penambahan Mg sebesar 15% yaitu sebesar 95,44 kg/mm2. Harga Impak rata-rata
terbesar terjadi pada penambahan unsur Mg sebesar 15% yaitu sebesar 0,035
J/mm2. Sedangkan pada raw material (0% Mg) angka kekerasan sebesar 65,41
kg/mm2 dan kekuatan impak sebesar 0,021 J/mm2.
Kata kunci : Paduan Al-Si, unsur Mg, pengecoran, uji kekerasan, uji impak.

38

DAFTAR ISI
......................................................................... i

JUDUL

HALAMAN PENGESAHAN
KATA PENGANTAR

....................................................................... ii

... iii

ABSTRAK

.. iv

DAFTAR ISI

....................................................................... v
. .................................................................. 1

BAB I PENDAHULUAN

. .............................................................. 1

1.1. Latar Belakang

1.2. Rumusan Masalah

................................................................ 4

1.3. Batasan Masalah

................................................................. 4

1.4. Tujuan dan Manfaat Penelitian

................................................... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI .......................... 6

2.1. Tinjauan Pustaka

.................................................................... 6
................................................................. 8

2.2. Landasan Teori

... 8

2.2.1 Uji Komposisi

2.2.2 Uji Kekerasan ..... . 9

2.2.3 Uji Impak .. 13
2.2.4 Uji Struktur Mikro . 14
BAB III METODE PENELITIAN . .........................................................17
3.1. Bahan dan Alat Penelitian
3.1.1 Bahan

....................................................... 17

...17

3.1.2 Alat Penelitian

................................................20

3.1.3 Metode Penelitian

........................................... 21

3.2. Diagram Alir Penelitian

................................ 23

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

.................................. 25

4.1. Uji Komposisi Piston Bekas.. 25

4.2. Uji Kekerasan .. 25
4.3. Uji Impak

.. 29

4.4 Uji Struktur Mikro 31

39

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

......................... 33

33

5.2 Saran .... 34

DAFTAR PUSTAKA

..................................................................................... 35

40

KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, atas selesainya penyusunan laporan hasil penelitian dengan
judul Studi Sifat Mekanik Paduan Al-Si Pada Piston Bekas Dengan Penambahan
Magnesium (Mg). Penelitian ini sebagai wujud pelaksanaan salah satu Tri
Dharma Perguruan Tinggi dan upaya penerapan ilmu pengetahuan.
Ucapan terima kasih atas selesainya laporan penelitian ini saya sampaikan kepada:
1. Rektor Universitas Pancasakti Tegal
2. Kepala Lembaga Penelitian Universitas Pancasakti Tegal
3. Dekan Fakultas Teknik Universitas Pancasakti Tegal
4. Ka.Progdi Teknik Mesin Fakultas teknik Universitas Pancasakti Tegal
5. Rekan-rekan kerja yang telah banyak memberikan dorongan moril
Saran dan masukan sangat kami butuhkan demi penyempurnaan laporan ini,
terimakasih.

Tegal,

Maret 2014

Penyusun

41

42