BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, kita tentu
kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa
hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan
fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di
Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Peristiwa tadi menunjukkan
dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang,
perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu
vulkanis. Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat
teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Menyusul runtuhnya Kerajaan
Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat
menghilang dari peredaran.
Pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John
Smeaton, seorang insinyur asal Inggris menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar
biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat
saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.
Material itu sendiri adalah benda yang dengan sifat-sifatnya yang khas dimanfaatkan
dalam bangunan, mesin, peralatan atau produk. Dan Sains material yaitu suatu cabang ilmu
yan meliputi pengembangan dan penerapan pengetahuan yang mengkaitkan komposisi,
struktur dan pemrosesan material dengan sifat-sifat kegunaannya.semen termasuk material
yang sangat akrab dalam kehidupan kita sehari-hari.
1.2 Rumusan Masalah
1. Apa yang dimaksud dengan semen?
2. Bagaimana sejarah perkembangan semen?
3. Apa bahan baku pembuatan semen?
4. Bagaimana Sifat dari semen?
5. Apa saja jenis-jenis semen?
6. Bagaimana proses pembuatan semen?
7. Bagaimana pengaruh industri semen terhadap lingkungan?
8. Bagaimana cara kerja dari rotary kiln?
1.3 Tujuan

Tujuan membuat makalah ini adalah untuk memenuhi salah satu tugas Proses Industri
Kimia serta untuk menambah wawasan dan ilmu tentang proses pengolahan dalam industri
semen.

BAB II
2

TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Semen
Kata cement berasal dari kata lain cementum yang artinya perekat/pengikat.
Bahan perekat tersebut diperoleh dari batu kapur yang serbuknya telah digunakan sebagai
bahan adukan (mortar). Dalam perkembangan kata cement mengalami perubahan sedikit
demi sedikit diartikan sebagai segala macam bahan perekat seperti rubber cement dan
Portland Cement.
Secara umum semen didenifisikan sebagai perekat hidrolis yang dihasilkan dari
penggilingan clinker yang kandungan utamanya kalsium silikat dan kalsium sulfat sebagai
bahan tambahan. Semen disebut sebagai bahan perekat hidrolisis karena senyawa-senyawa
yang terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan membentuk zat baru
yang bersifat perekat terhadap batuan.
2.2 Sejarah Semen
Semen pada awalnya dikenal di Mesir tahun 500 SM pada pembuatan piramida, yaitu
sebagai pengisi ruang kosong diantara celah-celah tumpukan batu. Semen yang dibuat bangsa
Mesir merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedang kalsinasi batu kapur mulai
digunakan pada zaman Romawi. Kemudian bangsa yunani membuat semen dengan cara
mengambil tanah vulkanik (vulkanik tuff) yang berasal dari pulau Santoris kemudian dikenal
dengan santoris cement. Bangsa Romawi menggunakan semen yang diambil dari material
vulkanik yang ada di pegunungan vesuvius di lembah Napples yang kemudian dikenal
dengan Pozzulona cement, yang diambil dari sebuah nama kota di Italia yaitu Puzzolia.
Pada tahun 1756 Jhon Smeaton seorang sarjana Inggris berhasil melakukan
penyelidikan terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Dari hasil percobaannya,
disimpulkan bahwa

batu kapur lunak yang tidak murni dan mengandung tanah liat

merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang baik. Batu kapur yang dimaksud tersebut
adalah kapur hidrolis (hydroulic lime). Kemudian oleh Vicat ditemukan bahwa sifat hidrolis
akan bertambah baik jika ditambahkan juga silika atau tanah liat yang mengandung alumina
dan silika. Akhirnya Vicat membuat kapur hidrolis dengan cara pencampuran tanah liat (clay)
dengan batu kapur (limestone) pada perbandingan tertentu, kemudian campuran tersebut
dibakar (dikenal dengan Artifical lime twice kilned).

Pada tahun 1811, James Frost mulai membuat semen yang pertama kali dengan
menggunakan cara seperti Vicat yaitu dengan mencampurkan dua bagian kapur dan satu
bagian tanah liat. Hasilnya disebut Frosts cement. Pada tahun 1812 prosedur tersebut
diperbaiki dengan menggunakan campuran batu kapur yang mengandung tanah liat dan
ditambahkan tanah Argillaceus (mengandung 9-40% silica). Semen yang dihasilkan disebut
British cement.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar
campuran batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadin yang merupakan orang Inggris pada
tahun 1824 mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat
yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi
penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi batu tohor (CaO) dan karbondioksida (CO2). Batuan
kapur tohor (CaO) bereaksi dengan senyawa-senyawa lain membentuk klinker kemudian
digiling sampai menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan portland.(Walter H. Duda,
1976)
Sejarah industri semen di Indonesia
Perusahaan semen pertama di Indonesia adalah PT Semen Padang (Perusahaan) yang
didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland
Cement Maatschappij (NV NIPCM). Kemudian pada tanggal 5 Juli 1958 Perusahaan
dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik Indonesia dari Pemerintah Belanda. Selama periode
ini, Perusahaan mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan
pengembangan kapasitas pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton/ tahun. Selanjutnya pabrik
melakukan transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses basah menjadi
proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.

Sisa-sisa pabrik tersebut hingga kini masih ada, dan rencananya oleh Pemda Propinsi
Sumbar akan dijadikan sebuah musium semen.

2.3 Alat dan Bahan Produksi Semen

2.3.1

Alat Produksi

1. Unit Pengolahan Bahan (Raw Mill)

a. Rotary Dryer
Fungsinya untuk mengeringkan bahan baku. Pengeringan dilakukan dengan
mengalirkan gas panas sisa pembakaran dari kiln secara cocurrent.
b. Double Roller Chrusher
Fungsinya adalah untuk memperkecil ukuran limestone, sand clay, sand koreksi dan
pasir besi setelah keluar dari dryer.
c. Hopper Raw Mix
Fungsinya adalah untuk mencampur dan menggiling bahan baku yang akan
diumpankan ke kiln.
d. Air Separator
Fungsinya untuk memisahkan material halus dengan material kasar dimana material
halus akan keluar sebagai produk, sedangkan material kasar dihaluskan lagi di raw grinding
mill.
e. Tetra Cyclone
Fungsi alat ini adalah untuk memisahkan material halus dengan material kasar yang
terbawa aliran gas keluar dari air separator.
f. Spray Tower
Fungsinya untuk mendinginkan gas panas hasil pembakaran di kiln yang berlebih dari
suspension preheater.
g. Weighing Feeder
Fungsinya untuk menimbang limestone yang keluar dari bin agar konstan jumlahnya.
h. Raw Grinding Mill
Fungsi alat ini adalah untuk menggiling bahan baku yang diumpankan ke kiln.
i. Raw Mill Fan
Fungsi alat ini adalah untuk menarik material dari raw mill yang sudah halus untuk
dibawa bersama aliran udara masuk ke cyclone.
j. Electrostatic Presipitator
Fungsinya adalah untuk menangkap debu yang ada dalam aliran gas yang akan
dibuang melalui cerobong sehingga tidak menimbulkan polusi.

k. Raw Meal Silo

- Blending Silo : untuk homogenisasi raw meal dengan bantuan udara.
- Storage silo :untuk menyimpan raw meal sebelum diumpankan ke kiln.
2. Unit Pembakaran
a. Suspention Prehater
Fungsinya adalah sebagai pemanas awal umpan rotary.
b. Rotary Kiln
Fungsinya untuk proses kalsinasi dan sinterisasi tepung baku menjadi Clinker.
c. Kiln Feed Bin
Fungsinya adalah untuk menampung umpan kiln yang siap untuk diumpankan.
d. Air Quenching Cooler
Fungsinya untuk mendinginkan Clinker secara mendadak dari 1400oC menjadi 900-950oC
pada chamber 1.
3. Unit Penggilingan Akhir
a. Clinker Storage Silo
Fungsinya adalah sebagai tempat penampungan Clinker.
b. Finish Grinding Mill
Fungsinya adalah untuk menggiling campuran Clinker dengan Gypsum yang ditambahkan
agar menjadi halus.
c. Air Separator
Fungsi alat ini adalah untuk memisahkan mineral halus dengan mineral kasar dimana pertikel
halus akan keluar sebagai produk sedangakna partikel kasar keluar untuk dihaluskan kembali
di finish grinding mill.
4. Unit Pengisian Packing
a. Cement Silo
Fungsinya adalah untuk menampung semen yang berasal dari finish mill sebelum masuk ke
unit packing.
b. Vibrating Screen
Fungsinya adalah untuk menyaring semen dari pengotor sebelum masuk ke storage silo untuk
pengepakan.

c. Storage Silo
Fungsinya adalah untuk menampung semen yang telah melewati vibrating screen untuk
selanjutnya diumpankan ke rotary packer.
d. Rotary Feeder
Fungsinya adalah untuk mengatur pengumpanan semen.
e. Valve Bag Packing Machines
Fungsinya adalah untuk memasukkan semen kedalam kantong semen
2.3.2. Rangkaian Peralatan (flow chat)
TRAKTOR
Fungsi dari crawler traktor :
1. sebagai tenaga penggerak untuk mendorong dan menarik beban.
2. sebagai tenaga penggerak untuk winch dan alat angkut.
3. sebagai tenaga penggerak blade (bulldozer).
4. sebagai tenaga penggerak front-end bucket.
5. sebagai alat penarik scrapper .
6. untuk pengerjaan ripping.
BULLDOZER
Fungsi dari bulldozer :
1. membersihkan medan dari kayu-kayuan,tonggak-tonggak pohon dan batu-batuan.
2. pembukaan jalan kerja di pegunungan maupun pada daerah yang berbatu-batu.
3. memindahkan tanah yang jauhnya hingga 300 ft.
4. menarik scraper.
5. menghamparkan tanah irisan atau urugan
6. menimbun kembali trencher.
7. membersihkan medan.
8. pemeliharaan jalan kerja.
9. menyiapkan material-material dari soil borrow pit dan quarry pit atau tempat pengambilan
material.
10. sebagai alat gali, alat angkut dan alat dorong.
BACKHOE
Bagian bagian utama dari backhoe :
7

1. bagian atas revolving unit (bias berputar )

2. bagian bawah travel unit ( bias berjalan )
3. bagian attachment yang dapat diganti.
Backhoe dikhususkan untuk penggalian yang letaknya dibawah backhoe itu sendiri .
Backhoe dapat berfungsi sebagai alat gali yang mempunyai tingkat kedalaman yang lebih
teliti, juga dapat digunakan sebagai alat pemuat bagi truck truck.
DUMP TRUCK
Banyak dipakai untuk mengangkut : tanah, batuan untuk bangunan, dll pada jarak
dekat dan sedang. Karena kecepatannya yang tinggi (kalau jalan baik), maka dump truck
memiliki kapasitas tinggi sehingga ongkos angkut per ton material rendah. Kecuali itu juga
flexible yaitu dapat digunakan untuk mengangkut bermacam-macam barang dengan muatan
yang berubah-ubah dan tidak terlalu tergantung pada jalur jalan (bandingkan dengan lori atau
belt conveyer).
Alat ini dapat digerakkan dengan motor bensin, disel, butane atau propane. Yang
besar-besar biasanya digerakkan oleh mesin diesel. Kemiringan jalan yang dapat dilalui
maksimum hingga 35 % (efektif 17 18 %).
BELT CONVEYOR
Belt conveyor dapat digunakan untuk mengengkut material baik yang berupa unit
load atau bulk material secara mendatar ataupun miring.Yang dimaksud dengan unit
load adalah benda yang biasanya dapat dihitung jumlahnya satu per satu, misalnya kotak,
kantong, balok dll. Sedangkan Bulk Material adalah material yang berupa butir-butir, bubuk
atau serbuk, misalnya pasir, semen dll.
Bagian bagian terpenting Belt conveyor adalah :
a. Belt
Fungsinya adalah untuk membawa material yang diangkut.
b. Idler
Gunanya untuk menahan atau menyangga belt.
Menurut letak dan fungsinya maka idler dibagi menjadi :
1. Idler atas yang digunakan untuk menahan belt yang bermuatan.
2. Idler penahan yaitu idler yang ditempatkan ditempat pemuatan.
3. Idler penengah yaitu yang dipakai untuk menjajaki agar belt tidak bergeser dari jalur yang
seharusnya.
8

4. Idler bawah Idler balik yaitu yang berguna untuk menahan belt kosong.
c. Centering Device
Untuk mencegah agar belt tidak meleset dari rollernya.
d. Unit Penggerak (drive units)
Pada Belt conveyor tenaga gerak dipindahkan ke belt oleh adanya gesekan antara belt
dengan plulley penggerak (drive pully), karena belt melekat disekeliling pully yang diputar
oleh motor.
e. Pemberat (take-ups or counter weight)
Yaitu komponen untuk mengatur tegangan belt dan untuk mencegah terjadinya selip antara
belt dengan pully penggerak, karena bertambah panjangnya belt.
f. Bending the belt
Alat yang dipergunakan untuk melengkungkan belt adalah
- Pully terakhir atau pertengahan
- Susunan Roller-roller
- Beban dan adanya sifat kelenturan belt.
g. Pengumpan (feeder)
Adalah alat untuk pemuatan material keatas belt dengan kecepatan teratur.
h. Trippers
Adalah alat untuk menumpahkan muatan disuatu tempat tertentu.
i. Pembersih Belt (belt-cleaner)
Yaitu alat yang dipasang di bagian ujung bawah belt agar material tidak melekat pada belt
balik.
j. Skirts
Adalah semacam sekat yang dipasang dikiri kanan belt pada tempat pemuatan (loading
point) yang gterbuat dari logam atau kayun dan dapat dipasang tegak atau miring yang
gunanya untuk mencegah terjadinya ceceran.
k. Holdback
Adalah suatu alat untuk mencegah agar Belt conveyor yang membawa muatan keatas tidak
berputar kembali kebawah jika tenaga gerak tiba-tiba rusak atau dihentikan.
l. Kerangka (frame)
Adalah konstruksi baja yang menyangga seluruh susunan belt conveyor dan harus
ditempatkan sedemikian rupa sehingga jalannya belt yang berada diatasnya tidak terganggu.
m. Motor Penggerak

Biasanya dipergunakan motor listrik untuk menggerakkan drive pulley. Tenaga (HP) dari
motor harus disesuaikan dengan keperluan, yaitu :
1. Menggerakkan belt kosong dan mengatasi gesekan-gesekan anatara idler dengan
komponen lain.
2. Menggerakkan muatan secara mendatar.
3. Mengankut muatan secara tegak (vertical).
4. Menggerakkan tripper dan perlengkapan lain.
5. Memberikan percepatan pada belt yang bermuatan bila sewaktu-waktu diperlukan.
2.3.3

Bahan Baku

Bahan baku terdiri dari 3 kelompok sesuai dengan fungsinya yaitu:

a. Bahan mentah utama (raw material)
Bahan mentah ini merupakan bahan yang tidak bisa diganti, karena sebahagian
komposisi terdiri dari batu gamping dan batu lempung. Kedua bahan ini memegang peranan
penting karena mengandung mineral calcareous (CaCO 3> 75%), dan mineral argillaceaus
(CaCO3< 75%) terdapatnya beberapa CaO. Pada adonan semen batu gamping 70-75% dan
batu lempung 15-20%.
Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempumyai rumus CaCO 3
(Calcium Carbonat),pada umumnya tercampur MgCO 3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik
dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air 5%.
Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat
Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya :
Kelompok Montmorilonite Meliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite
Kelompok Kaolin Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite Kelompok tanah liat
beralkali Meliputi : tanah liat mika (ilite).
Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen SiO2Al2O3.2H2O. Tanah
liat yang baik untuk digunakan memiliki kadar air 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi
46 %.
b. Bahan korektif (corrective materials)
Bahan korektif pembuatan semen terdiri dari pasir besi (Fe 2O3) dan pasir kuarsa
(SiO2). Komposisi untuk adonan semen dari kedua bahan ini unsure minor karena berjumlah
paling kecil. Pasir kuarsa mempunyai komposisi 0,5-1,0 %, dan pasir besi 0,0-0,5 % dari
10

keseluruhan adonan semen. Bahan iniu dipakai apabila terjadi kekurangan salah satu
komponen penyusun komponen utama. Misalnya kekurangan CaO, Fe2O 3, dan Al2O3 dalam
adonan. Sedangkan pasir dapat diganti atau tidak digunakan sama sekali apabila unsure yang
terkandung didalamnya sudah tersedia.
Pasir silika memiliki rumus SiO 2 (silikon dioksida). Pada umumnya pasir silika
terdapat bersama oksida logam lainnya, semakin murni kadar SiO 2 semakin putih warna pasir
silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat, disamping itu
semakin mudah menggumpal karena kadar airnya yang tinggi.
Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya selalu
tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar
panas dalam proses pembuatan terak semen.
c. Bahan tambahan (additive material)
Bahan tambahan yaitu gypsum yang ditambahkan pada saat pembuatan semen
berlangsung di campurkan pada klinker atau ditambahkan pada raw-mix. komposisi gypsum
yaitu 4-6% dsari keseluruhan bahan semen yang mengandung sulfata atau SO 4. fungsi
gypsum sebagai redater yaitu sebagai bahan yang mengendalikan pengerasan semen dan
menentukan kualitas semen, hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau
berkurangnya sifat gipsum sebagai retarder.
2.4 Sifat-Sifat Semen
2.4.1 Sifat Fisika Semen
1 Hidrasi Semen
Hidrasi pada semen terjadi apabila ada kontak antara mineral alam dalam semen dengan
air. Faktor-faktor yang mempengaruhi reaksi hidrasi antara lain:
a Jumlah air yang ditambahkan
b Temperatur
c Kehalusan semen
d Bahan tambahan
Faktor-faktor tersebut akan mengakibatkan terbentuknya pasta semen yang dalam jangka
waktu tertentu akan mengalami pengerasan (setting).
2

Panas Hidrasi
Panas hidrasi merupakan panas yang dihasilkan oleh reaksi hidrasi (reaksi eksotermis)

jika semen dicampur dengan air.

11

Setting Time dan Hardening

Pengikatan semen terutama ditentukan oleh terlalu cepatnya reaksi antara C3A yang

terdapat dalam semen dan air. Maka, untuk mengatur waktu pengikat perlu ditambahakan
bahan penghambat untuk mencegah hidrasi, yaitu gypsum. Setting time sangat dipengaruhi
oleh temperatur dan kelembaban relatif. Setting time akan menurun jika klinker tidak
terbakar sempurna, partikel semen halus, tingginya kandungan alumina, alkali, dan soda
kaustik. Setting time akan meningkat jika klinker dibakar pada temperatur yang sangat tinggi,
partikel semen kasar, gypsum, yang ditambahkan berlebih, tingginya kadar silica, natrium
klorida (NaCl), Barium klorida (BaCl2), Sulfida (SO3), senyawa sulfat dan air sadah.
4

False Set
False set merupakan hasil dari dehidrasi gypsum yang disebabkan karena pemanasan

berlebih. False set merupakan proses pengerasan semen yang tidak normal apabila air
ditambahkan ke dalam semen, sehingga dalam beberapa menit kekuatan (rigidity) segera
terjadi. Pengerasan ini disebabkan oleh adanya CaSO 4.1/2H2O dalam semen. Plastisitas akan
diperoleh kembali jika campuran jika campuran tersebut diaduk kembali. Pada suatu saat,
meskipun tidak mengurangi kekuatan semen, hal ini akan menimbulkan kesulitan pada waktu
proses pembuatan beton. False set ini dapat dihindari dengan mengatur temperatur semen saat
penggilingan

di

dalam

Cement

Mill

agar

gypsum

tidak

berubah

menjadi

CaSO4.1/2H2O.selain itu gypsum yang digunakan harus cukup dan belum dehidrasi.
5

Kuat Tekan
Kuat tekan adalah kemampuan suatu material menahan beban. Kuat tekan ini sangat

diperlukan dalam menentukan mix design dari beton untuk suatu kontruksi tertent. Kuat
tekan akan meningkat jika nilai Lime Saturation Factor (LSF) tinggi, nilai alumina Ratio
rendah, nilai Silica Ratio tinggi, kandungan SO3 rendah, dan tingkat kehalusan semen tinggi.
C3S memberikan kontribusi yang besar terhadap perkembangan kekuatan awal, sedangkan
C2S memberikan kontribusi kekuatan semen pada umur yang lebih lama. C3A mempengaruhi
kuat tekan sampai tingkat tertentu pada umur 28 hari dan selanjutnya, pada umur berikutnya
pengaruh komponen ini makin kecil, sedangkan C 4AF tidak berpengaruh terhadap kekuatan
semen.
6

Kelembaban
Selama penyimpanan atau pengangkutan, semen mudah menyerap uap air dan

karbondioksida (CO2) dari udara, sehingga akan menurunkan kualitas semen.

12

Penyusutan
Penyusutan yang terjadi pada pasta semen di dalam campuran beton terbagi menjadi 3

macam, yaitu:
1
2
3

Hidration Shrinkage
Drying Shrinkage
Carbonation Shrinkage

Diantara ketiga macam penyusutan ini, Drying Shrinkage lah yang paling mempengaruhi
dalam hal keretakan beton. Penyusustan ini terjadi karena adanya penguapan air bebas dari
pasta semen selama proses Setting time dan Hardening.
8

Daya Tahan Semen Terhadap Asam dan Sulfat

Syarat ini diperlukan hanya untuk high sulfat Cement yang dimaksudkan untuk
mengontrol kekuatan semen melaui sulfat.Daya tahan beton pada asam pada umumnya sangat
lemah, sehingga mudah terdekomposisi atau terurai oleh asam-asam kuat seperti asam klorida
(HCl), amoniak (NH3), dan asam sulfat (H2SO4).
9

Soundness
Agar beton mempunyai daya tahan yang lebih baik, semen juga harus memiliki

kelenturan yang baik. Selama proses hidrasi, akan terjadi ekspansi abnormal yang dapat
menyebabkan beton menjadi retak. Ekspansi yang sangat besar terjadi di dalam semen
apabila kandungan free lime, magnesium oksida (MgO), Natrium Oksida (NaO), dan Kalium
Oksida (K2O) sangat tinggi atau gypsum yang ditambahkan pada penggilingan akhir telalu
banyak.
10 Kehalusan (Blaine)
Kehalusan semen merupakan salah satu syarat fisika semen, karena akan menentukan
luas permukaan partikel-partikel semen pada saat hidrasi. Semakin halus semen, panas
hidrasi, kebutuhan air per satu satuan berat semen akan semakin tinggi, serta reaksi hidrasi
akan semakin cepat.
2.4.2

Sifat Kimia Semen

Hilang Pijar (LOI)

Hilang pijar pada semen terutama disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal

yang berasal dari gypsum serta penguapan karbon dioksida (CO 2). Pada semen yang baru
dibuat, nilai LOI max 5% untuk semen OPC dan 13,5%- 15% untuk semen PPC.

13

Silica Ratio (SR)

Harga silica Ratio berkisar anatara 2,42 0,05. Perubahan Silica Ratio(SIM) dapat

menyebabkan perubahan pada pembentukan Coating pada Burning Zone dan burnability
Clinker. Silica Ratio (SR) yang rendah akan menyebabkan:
1
2
3

Raw meal mudah dibakar

Temperatur klinkerisasi rendah
Cenderung membentuk ring coating dalam Kiln, apalagi jika Lime saturated Free (LSF)

4
5

juga rendah
Kekuatan awal tinggi, tetapi dengan pertambahan waktu sedikit sekali kenaikannya.
C3S banyak .

Alumina Ratio (AR)

Harga Alumina Ratio (AR) berkisar antara 1,6, jika alumina ratio (AR) tinggi, maka akan

menurunkan silica ratio (SR), sehingga akan menghasilkan semen dengan waktu pengikatan
yang cepat. Pengaruh klinker dengan Alumina Ratio (AR) rendah yaitu :
1
2

Fasa cair mempunyai viskositas yang rendah

Semen yang dihasilkan tahan terhadap sulfat yang tinggi, kuat tekan awalnya rendah, dan

3
4
5
6
7

panas hidrasi rendah.

Mudah dibakar
Tempetratur klinkerisasi lebih rendah
Reaksi klinkerisasi lebih cepat
Fasa cair banyak
Resitensi terhadap air laut dan senyawa kimia tinggi

2.5 Jenis-Jenis Semen

1. Semen Portland
Semen portland adalah suatu bahan konstruksi yang paling banyak dipakai serta
merupakan jenis semen hidrolik yang terpenting. Penggunaannya antara lain meliputi beton,
adukan, plesteran,bahan penambal, adukan encer (grout) dan sebagainya. Semen portland
dipergunakan dalam semua jenis beton struktural seperti tembok, lantai, jembatan,
terowongan dan sebagainya, yang diperkuat dengan tulangan atau tanpa tulangan. Semen
Portland terbagi dalam beberapa tipe yaitu :
a. Sement Portland Type I (Ordinary Portland Cement) dipakai untuk keperluan
konstruksi bangunan biasa yang tidak memerlukan persyaratan khusus, seperti bangunan
rumah pemukiman, gedung-gedung sekolah dan perkantoran, bangunan pabrik, gedung
bertingkat, dll.

14

b. Semen Portland Type II (Moderate Heat Semen) Dipakai untuk keperluan beton
yang memerlukan ketahanan sulfat atau panas hidrasi sedang. Biasanya semen ini digunakan
untuk bangunan pinggir laut (pelabuhan), aliran irigasi, landasan jembatan, bangunan di
bekas tanah rawa, beton massa untuk dam-dam.
c. Semen Portland Type III ( High Early Strength Cement) Dipakai untuk konstruksi
bangunan yang memerlukan kekuatan tekan tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan
terjadi. Biasanya digunakan untuk daerah yang bersuhu dingin, bangunan bertingkat, dan
bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
d. Semen Portland Type IV (Low Heat Cement) penggunaanya memerlukan panas
hidrasi rendah karena mengandung C4AF dan C2S lebih banyak. Pengerasan dan
perkembangan kekuatanya lambat. Digunakan untuk bangunan di daerah panas, pembuatan
beton atau konstruksi berdimensi tebal.
e. Semen Portland Type V (Sulfate Resistance Cement) semen portland dengan daya
tahan sulfat yang tinggi termasuk tahan terhadap larutan garam sulfat dalam air. Digunakan
untuk bangunan yang berhubungan dengan air laut, air buangan industri, bangunan yang
pengaruh gas atau uap kimia yang agresif dan bangunan yang selalu berhubungan dengan air
panas.
2. Semen Portland Campur
Suatu bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan bersama-sama dari terak semen portland
dan gips dengan satu atau lebih bahan organik yang bersifat tidak bereaksi (inert).
3. Semen putih (gray cement)
Semen putih adalah semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan

untuk

pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat
dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni.
4. Oil well cementatau semen sumur minyak
Oil well cementatau semen sumur minyak adalah semen khusus yang digunakan dalam
proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai.
5. Mixed & fly ash cement
Mixed & fly ash cementadalah campuran semen abu dengan Pozzolan buatan (fly ash).
Pozzolan buatan (fly ash) merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang
mengandung amorphous silika, aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam
berbagai variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat beton,
sehingga menjadi lebih keras.
15

6. Sement pozzolan
Semen ini mengandung senyawa silika dan alumina dimana bahan pozzolona sendiri
tidak memiliki sifat seperti semen, akan tetapi bentuk halusnya dan dengan adanya air,
senyawa-senyawa tersebut membentuk kalsium aluminat hidrat yang bersifat hidraulis. Bahan
pozzolan tersusun atas 45-72 % SiO 2, 10-18 % Al2O3, 1-6 % Fe2O3, 0,5-3 % MgO, 0,3-1,6 %
SO3. Menurut Neville (1998), sifat pozzolan adalah sifat yang dimiliki bahan-bahan yang
mengandung senyawa silika dan alumina. Sebenarnya bahan tersebut tidak memiliki sifat
seperti semen. Namun apabila bahan tersebut digiling hingga halus dan dicampur dengan
klinker di finish mill untuk membentuk semen dan kemudian semen tersebut bereaksi dengan
air maka akan membentuk senyawa CSH dan CAH. Sehingga bahan pozzolan tersebut akan
mempunyai sifat seperti semen. Reaksinya yaitu senyawa silika dan alumina akan mengikat
senyawa Ca(OH)2 untuk membentuk senyawa CSH dan CAH :
C3S + H2O ==> CSH dan Ca(OH)2
C2S + H2O ==> CSH dan Ca(OH)2
Ca(OH)2 + H2O + SiO2 ==> CSH
Ca(OH)2 + H2O + Al2O3 ==> CAH
Bahan pozzolan terbagi menjadi 2 yaitu pozzolan alam dan pozzolan buatan. Bahan
pozzolan alam contohnya yaitu trass, sedangkan bahan pozzolan buatan contohnya yaitu fly
ash.

2.6 Proses Pembuatan Semen

Pembuatan semen terdiri dari 5 tahap proses produksi, yaitu:
1. Proses Penyiapan Bahan Baku
2. Proses Pengolahan Bahan
3. Proses Pembakaran
4. Proses Penggilingan Akhir
5. Proses Pengemasan (Packing)

16

Flow Sheet Process Cement

I.

Proses Penyiapan Bahan Baku

Bahan baku utama semen yang berupa bahan baku akan diperoleh dari mining atau
tambang. Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk memperkecil
ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat untuk menghancurkan bahan baku
tersebut dinamakan Crusher. Crusher adalah equipment atau alat yang berfungsi untuk
memecahkan material, seperti batu kapur, clay, coal, dan clinker. Untuk material Limestone
(batu kapur), ukuran umpan maximum yang diperbolehkan yaitu 1.500 mm.
Sedangkan ukuran produk diharapkan maximal 75 mm. Untuk material Clay/High
Silica, mesin yang digunakan adalah Impact Roller Crusher dan Jaw Crusher. Adapun ukuran
umpan maximum sebesar 500 mm, sedangkan ukuran produk maksimal 75 mm.
Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi. Tujuan prehomogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.
Adapun metode pre-homogenisasi yaitu:
Stacking/Penumpukan/Penimbunan: gerakan maju-mundur atau kanan-kiri
Reclaiming/Pengambilan/Penarikan: dari samping (side reclaiming), dari depan (front
reclaiming).

17

Mineral Semen
Umumnya, stock pile dibagi menjadi 2 bagian yaitu sisi kanan dan sisi kiri. Hal ini
dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan masukan
proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher. Begitu juga sebaliknya.
Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan reclaimer. Reclaimer ini
berfungsi untuk memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor
dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk
menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor.
Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju tempat
penyimpanan kedua, yang bisa dikatakan merupakan awalan masukan proses pembuatan
semen, yaitu bin. Umumnya ada 4 buah bin yang diisi oleh masing-masing 4 material bahan
baku, yaitu limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi. Semua bin dilengkapi dengan alat
pendeteksi ketinggian atau level indicator sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara
otomatis masukan material ke dalam bin akan terhenti.
Pengumpanan bahan baku ke dalam sistem proses selanjutnya diatur oleh weight
feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Prinsip kerja weight feeder ini adalah mengatur
kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut material dengan panjang tertentu
dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger
conveyor sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt
conveyor dan dikirim ke Vertical Roller Mill untuk mengalami proses penggilingan dan
pengeringan. Pada belt conveyor terjadi pencampuran limestone, clay, pasir silica, dan pasir
besi.
II.

Proses Pengolahan Bahan

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku

adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari
siklon-preheater. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai media pembawa bahan-bahan
yang telah halus menuju alat proses selanjutnya.

18

Vertical Roller Mill

Alat-alat yang mendukung proses ini: Cyclone, Electrostatic Precipitator (EP), Stack
dan Dust Bin. Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian
tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya.
Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian
atas alat tersebut.
Vertical Roller Mill memiliki bagian yang dinamakan separator yang berfungsi untuk
mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill, partikel dengan ukuran besar
akan dikembalikan ke dalam raw mill untuk mengalami proses penggilingan kembali agar
ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan. Sementara itu partikel yang ukurannya telah
memenuhi kebutuhan akan terbawa udara panas menuju cyclone. Cyclone berfungsi untuk
memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus (debu). Partikel
yang cukup halus akan turun ke bagian bawah cyclone dan dikirim ke Blending Silo untuk
mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus (debu) akan terbawa
udara panas menuju Electrostatic Precipitator (EP). Alat ini berfungsi untuk menangkap
debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara. Efisiensi alat ini adalah 95-98%. Debudebu yang tertangkap, dikumpulkan di dalam dust bin, sementara itu udara akan keluar
melalui stack. Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan
homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan
menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat transportasi yang
digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggillingan blending silo adalah bucket
elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo dilakukan pada beberapa titik dengan
jarak tertentu dan diatur dengan menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukanya.

19

Proses pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan
baku.
Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (level indicator), sehingga
jika blending silo sudah penuh, maka pengisian bahan baku terhenti secara otomatis.
III.

Proses Pembakaran
a. Pemanasan Awal (Pre-heating)
Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah

suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin. Setelah mengalami
homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin.
Bin ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam pre-heater. Suspension preheater merupakan suatu susunan 4-5 buah cyclone dan 1 buah calciner yang tersusun menjadi
1 string. Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner
(ILC) dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone
yang paling atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke
dalam rotary kiln.

Preheater
b. Pembakaran (Firing)
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln adalah alat
berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemiringan tertentu.
Kemiringan rotary kiln umumnya sekitar 3 4 o dengan arah menurun (declinasi). Dari ujung
tempat material masuk (inlet), sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembakaran
bahan bakar (burning zone). Jadi material akan mengalami pembakaran dari temperatur yang
rendah menuju ke temperatur yang lebih tinggi.

20

Kiln
Bahan bakar semen yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan
awal digunakan Industrial Diesel Oil (IDO). Untuk mengetahui sistem kerja tanur putar,
proses pembakaran bahan bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer. Gas
analyzer ini berfungsi untuk mengendalikan kadar O2, CO, dan NOx pada gas buang jika
terjadi kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara akan disesuaikan.
Daerah proses yang terjadi di dalam kiln dapat dibagi menajadi 4 bagian yaitu:
1. Daerah transisi (transition zone)
2. Daerah pembakaran (burning zone)
3. Daerah pelelehan (sintering zone)
4. Daerah pendinginan (cooling zone)
c. Reaksi Pembuatan Semen
Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering.
Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800900 oC, sedangkan
temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1200 oC.
1. Pendinginan (Cooling)
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler. Cooler ini
dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara pendingin yang
disebut dengan grate atau alat pemecah clinker (clinker crusher).

21

Proses Cooler Pada Semen

Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur putar, clinker
tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di dalam clinker silo.
Cooler yang digunakan terdiri dari 9 kompartemen yang menggunakan udara luar sebagai
pendingin. Udara yang keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai pemasok udara panas pada
calciner.
Clinker yang keluar dari tanur putar masuk ke dalam kompartemen, akan jatuh di atas
grate. Dasar grate ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran yang kecil untuk saluran
udara pendingin. Clinker akan terus bergerak menuju kompartemen yang kesembilan dengan
bantuan grate yang bergerak secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung
kompartemen kesembilan terdapat clinker crusher yang berguna untuk mengurangi ukuran
clinker yang terlalu besar.
Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinker silo) dengan
menggunakan alat transportasi yaitu pan conveyor. Sebelum sampai di clinker silo, clinker
akan melalui sebuah alat pendeteksi kandungan kapur bebas (free lime). Jika kandungan free
lime dari clinker melebihi batas yang telah ditentukan, maka clinker akan dipisahkan dan
disimpan dalam bin tersendiri.
IV.

Proses Penggilingan Akhir

Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula

penggilingan clinker dengan gypsum adalah tube mill. Peralatan yang menunjang proses
penggilingan akhir ini adalah:
1. Tube Mill / Horizontal Mill
2. Separator
22

3. Bag Filter
Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen yang akan dicampur dengan
clinker pada penggilingan akhir. Gypsum yang dapat digunakan adalah gypsum alami dan
gypsum sintetic. Gypsum disimpan di dalam stock pile gypsum, kemudian dengan
menggunakan dump truck, gypsum tersebut dikirim ke dalam bin gypsum untuk siap
diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan dicampur dengan clinker.
Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu ditransfer
dari clinker silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka jumlah clinker yang
akan digiling dapat diatur dengan baik oleh weight feeder.
Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dengan gypsum disebut
tube mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal. Bagian dalam tube mill terbagi menjadi dua
kompartemen. Yang dari masing-masing kompartemen tersebut diisi dengan bola-bola baja
dengan beragam ukuran. Kompartemen pertama diisi dengan bola-bola baja yang berdiameter
lebih besar daripada bola-bola yang ada di kompartemen kedua. Prinsip penggunaan bolabola baja dari ukuran yang besar ke ukuran yang kecil adalah bahwa ukuran bola-bola baja
yang lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola-bola baja dengan material
yang akan digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran partikelnya akan lebih halus.
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator
menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup
halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui
cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement
silo. Sedangkan semen yang keluar dari bawah cyclone akan dimasukkan kembali ke dalam
tube mill untuk digiling kembali.

Cement Mill
V.

Proses Pengemasan (Packing)

Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk

menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari luar, dan
23

pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi. Setelah itu Semen dari silo
dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan (discharge) dari semen silo lalu dibawa
ke bin penampungan sementara sebelum masuk ke mesin packer atau loading ke truck.
kapasitas dan jenis kantong semen yang digunakan tergantung kebutuhan dan permintaan
pasar.

Disini dilakukan proses pengemasan atau pengepakan yang dilakukan sebelum semen
dijual kepasaran. Fungsinya adalah agar semen lebih mudah dijual kepasaran, dalam bentuk
sak, dan juga agar semen yang dijual dapat dihitung jumlahnya, karena adanya penimbangan.
Mempermudah distribusi produk sampai ke pelanggan. Melindungi produk dari pengaruh
lingkungan. Biasanya packer dikategorikan menjadi dua jenis yaitu stationary packer dan
rotary packer. Adapun sistem transport yang biasa digunakan pada packer berupa :
1. air slide
2. screw conveyor
3. bucket elevator
4. air lift/pneumatic conveying
5. belt conveyor
Untuk pengontrolan pada sistem packing dilakukan penimbangan untuk pengecekan.
Pengecekan berat semen yang dilakukan yaitu:
1. Penimbangan di Packer
2. Random cek ( packing, proses quality control )
3. Belt weigher ( continous weighing )
24

2.7 Pengaruh Industri Semen terhadap Lingkungan

Semen mempunyai empat komponen bahan kimia utama yaitu kapur (batu kapur),
silika (pasir), alumina (tanah liat) dan besi oksida (biji besi). Sedikit gipsum biasanya
ditambahkan pada saat penghalusan untuk memperlambat pengerasan. Suatu Industri semen
tentu mempunyai limbah dari pengolahan-pengolahan bahan baku tersebut. Dibanding sektor
industri yang lain, industri semen relatif tidak menghasilkan limbah cair mengingat
penggunaan teknologi berbasis proses kering dalam pembuatan semen, tidak menyertakan
penggunaan air. Limbah yang terbesar dari industri semen adalah limbah gas dan
partikel. Limbah yang diproduksi pabrik keluar dan bercampur dengan udara. Secara alamiah
udara mengandung unsur kimia seperti O2, N2, NO2,CO2, H2 dan lain-lain. Zat pencemar
melalui udara diklasifikasikan menjadi dua bagian yaitu partikel dan gas.
1

Limbah gas

Limbah gas akan menggangu kandungan alami udara dan akan menurunkan kualitas
udara. Pencemaran berbentuk gas dapat dirasakan melalui penciuman (untuk gas tertentu)
ataupun akibat la ngsung. Gas-gas ini antara lain SO2, NOx, CO, CO2, hidrokarbon dan lainlain. Gas tertentu yang lepas ke udara dalam konsentrasi tertentu akan membunuh manusia.
Dalam kadar rendah, tidak berbau dan bila kadar bertambah menyebabkan bau yang tidak
enak gejalanya cepat menghebat menimbulkan pusing, batuk dan mabuk. Uap, yaitu bentuk
gas dari zat tertentu tidak kelihatan dan dalam ruangan berdifusi mengisi seluruh ruang. Yang
harus diketahui adalah jenis uap yang

terdapat dalam ruangan karena untuk setiap zat

berbeda daya reaksinya. Zat-zat yang mudah menguap adalah amoniak, chlor, nitrit, nitrat
dan lain-lain.
Bahan yang bersifat gas dan uap akan berakibat:
a. Mengganggu pernapasan
b
c
d

Merusak alat-alat dalam tubuh

Merusak susunan saraf
Merusak susunan darah
2

Limbah Partikel

Partikel adalah butiran halus dan masih mungkin terlihat dengan mata telanjang seperti
uap air, debu, asap, dan kabut. Debu yaitu partikel zat padat yang timbul pada proses industri
sepeti pengolahan, penghancuran dan peledakan, baik berasal dari bahan organik maupun
anorganik. Debu, karena ringan, akan melayang di udara dan turun karena gaya tarik bumi.
Penimbunan debu dalam paru-paru akibat lingkungan mengandung debu yaitu pada manusia
yang ada di sekitarnya bekerja atau bertempat tinggal. Kerusakan kesehatan akibat debu
25

tergantung pada lamanya kontak, konsentrasi debu dalam udara, jenis debu itu sendiri dan
lain-lain.
Asap adalah partikel dari zat karbon yang keluar dari cerobong asap industri karena
pembakaran tidak sempurna dari bahan-bahan yang mengandung karbon. Asap bercampur
dengan kabut/uap air pada malam hari akan turun ke bumi bergantungan pada daun-daunan
ataupun berada di atas atap rumah.
Bahan yang bersifat partikel menurut sifatnya akan menimbulkan:
1. Rangsangan saluran pernafasan
2. Kematian karena bersifat racun
3.Alergi
4.Fibrosis
5. Penyakit demam
Untuk menghindari dampak yang diakibatkan limbah melalui udara dilakukan
pengendalian dengan penetapan nilai ambang batas. Nilai ambang batas adalah kadar
tertinggi suatu zat dalam udara yang diperkenankan, sehingga manusia dan makhluk lainnya
tidak mengalami gangguan penyakit atau menderita karena zat tersebut. Selain penetapan
nilai ambang batas juga dilakukan teknologi pengolahan emisi pencemaran udara. Teknologi
pengolahan emisi pencemaran udara industri telah berkembang lama, yang digunakan untuk
mengurangi, menurunkan, dan menghilangkan kadar pencemaran unsur-unsur limbah proses
yang dihasilkan. Teknologi yang diterapkan yaitu peralatan untuk partikel dan aerosol seperti
dengan cara pengendapan, scrubber, filter dan electrostatic precipitator.

26

BAB III
TUGAS KHUSUS
3.1 Rotary Kiln
Rotary kiln merupakan peralatan paling utama pada proses pembuatan semen. Fungsi
utamanya adalah sebagai tempat terjadinya kontak antara gas panas dan material umpan kiln
sehingga terbentuk senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C 3S, C2S, C3A dan C4AF. Kiln
putar ini berbentuk silinder yang terbuat dari baja yang dipasang secara horizontal dengan
kemiringan 4, berdiameter 5,6 m, panjang 84 m dan kecepatan putar 2,8 rpm. Kiln tanur
mampu membakar umpan dengan kapasitas 7800 ton/jam hingga menjadi terak klinker.

Pada dasarnya rotary kiln adalah sebuah silinder panjang berputar pada porosnya satu
kali setiap satu atau dua menit. Sumbu ini cenderung sedikit miring, ujung dengan pembakar
yang lebih rendah. Rotasi menyebabkan umpan secara bertahap bergerak dimana umpan
masuk pada keadaan dingin dan keluar pada kondisi panas.
Didalam rotary kiln terjadi proses pembakaran, kalor yang diberikan harus cukup
untuk mengeringkan kandungan air dalam slurry dan memanasi umpan yang telah kering
sehingga mencapai temperatur clinkerisasi. Proses pembakaran yang terjadi pada tanur kiln
ini disebabkan karena adanya perpaduan antara bahan bakar batubara dengan udara atau
oksigen yang bertekanan tinggi dimana batubara yang digunakan adalah batubara yang telah
dihaluskan hingga berbentuk seperti tepung yang dapat menghasilkan semburan api
hinggasuhu 1500 . Temperatur pembakaran kiln mempunyai arti penting didalam
operasi, jika temperatur terlalu rendah terak yang dihasilkan kurang matang, mutu semen
akan rendah, jika terlalu tinggi temperaturnya, selain menyebabkan teraknya sukar digiling,
juga terjadi pemborosan bahan bakar.

27

Rotary kiln diperkenalkan pada tahun 1890 dan meluas di awal abad ke-20, yang
dapat produksi secara kontinyu dan produk yang lebih seragam dalam jumlah besar. Alat ini
dilengkapi dengan preheater sebagai pemanas awal dan prekalsiner. Gerakan antara material
dan gas panas hasil pembakaran batubara berlangsung secara counter current. Karena panas
yang ditimbulkan batubara tinggi maka rotary kiln perlu dilapisi batu tahan api pada bagian
dalamnya untuk mencegah agar baja tidak meleleh.
Saat ini, semua industri penghasil klinker menggunakan rotary kiln karena rotary kiln
merupakan satu-satunya cara yang layak untuk mengatur proses dengan suhu tinggi dan
material dengan beragam sifat. Rotary kiln harus memenuhi 3 jenis kebutuhan:
a. Pembakaran : Sebagai combustion chamber untuk bahan bakar pada zona pembakaran
b. Proses : Sebagai reaktor untuk proses pembakaran klinker
c. Mekanikal : Stabilitas bentuk, fleksibilitas panas, dan kekuatan
3.2 Prinsip Kerja Rotary Kiln

Keterangan Gambar :
1. Inlet Chamber

5. Speed Reducer

2. Girth Gear

6. Blower

3. Nose Ring

7. Aliran Gas

4. Main Gear

8. Aliran Material ke cooler

Umpan kiln dari preheater akan masuk melalui inlet chamber. Tenaga gerak dari
motor dan main gear menyebabkan kiln berputar. Perputaran pada kiln diatur oleh girth gear
28

yang berfungsi sebagai pengaman dan mengurangi beban main gear. Karena pengaruh
kemiringan dan gaya putar kiln, maka umpan kiln akan bergerak perlahan disepanjang kiln.
Dari arah yang berlawan gas panas hasil pembakaran batu bara dihembuskan oleh burner,
sehingga terjadi kontak panas dan perpindahan panas antara umpan kiln dengan gas panas.
Kontak panas tersebut akan mengakibatkan terjadinya reaksi kimia untuk membentuk
komponen semen. Pembakaran akan terus berlangsung sampai terbentuk klinker dan akan
keluar menuju clinker cooler. Selama proses pembakaran, material akan melewati 4 zona
dalam kiln dengan jangkauan suhu yang berbeda-beda sehingga dalam kiln akan terjadi reaksi
kimia pembentukan senyawa penyusun semen.
Empat zona pemanasan yang terjadi di dalam rotary klin diantaranya calsinasi zone
dimana pada proses ini material baru masuk ke dalam klin terkalsinasi dikarenakan
mendapatkan panas yang lebih tinggi dari berkisar antara 1100-1200

sehingga

mengakibatkan perubahan bentuk pada material tersebut yang tadinya berupa serbuk-serbuk
padat menjadi serbuk-serbuk yang mulai terlihat meleleh, kemudian ada lagi yang namanya
transisi zone dimana pada proses ini bahan material mendapatkan pemanasan yang lebih
tinggi diantaranya 1200-1300

dimana pada proses ini material hampir mendekati cair

dan yang terakhir terdapat proses burning zone dimana proses ini material benar-benar
mendapatkan pemanasan secara penuh dari kiln hingga material tersebut mencair dan
panasnya mencapai 1400-1600

kemudian proses yang terakhir adalah proses cooling

zone, pada proses ini material yang telah masuk ke cooler mendapatkan pendinginan secara
cepat atau proses pendinginan yang dikagetkan karena pada cooler ini panas pada material
harus lebih dingin dibandingkan di dalam kiln dimaksudkan supaya klinker tersebut tidak
lengket pada great plat dan panas pada cooler mencapai 150-200 .
Panas yang dihasilkan di dalam tungku kiln tidak serta merta merimbas keluar di
karena pada dinding kiln dilapisi bata tahan api yang mampu menahan panas yang sangat
tinggi hingga 1600

sehingga lingkungan di sekitar kiln tidak terlalu panas pada saat

kita berada disekitar area kiln.

29

BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Semen merupakan salah satu kebutuhan yang pokok dalam bidang pembangunan
dalam suatu negara. Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang
mampu mempersatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh.
Beberapa jenis semen diantaranya semen portland, semen portland campur, semen putih,
semen sumur minyak, dan semen pozolan.
Langkah utama proses produksi semen diantaranya proses penyiapan bahan baku,
proses pengolahan bahan, proses pembakaran, proses penggilingan akhir, dan proses
pengemasan (Packing). Rotary kiln merupakan peralatan paling utama pada proses
pembuatan semen. Fungsi utamanya adalah sebagai tempat terjadinya kontak antara gas
panas dan material umpan kiln sehingga terbentuk senyawa-senyawa penyusun semen.
Limbah yang terbesar dari industri semen adalah limbah gas dan partikel. Limbah
yang diproduksi pabrik keluar dan bercampur dengan udara. Secara alamiah udara
mengandung unsur kimia seperti O2, N2, NO2,CO2, H2 dan lain-lain. Hal ini apabila dibiarkan
terus menerus akan memiliki dampak negatif bagi lingkungan sehingga perlu adanya daur
ulang dan penanggulangan yang serius.
4.2 Saran
Penggalian dan pengolahan semen sangat mendukung kemajuan suatu Negara, tetapi
yang jangan dilupakan adalah masalah limbah. Untuk mengatasi permasalah tersebut
diperlukan kerjasama dari berbagai pihak, diantaranya:
a. Industri, diharapkan sebelum membuang limbah pabriknya harus dimenetralisasinya atau
mendaurnya.
b. Pemerintah, diharapkan melakukan pengawasan yang ketat terhadap industri-industri,
terutama dalam masalah penanggulangan limbahnya.
c. Masyarakat, diharapkan turut serta dalam melakukan pengawasan kinerja industri-industri
terutama masalah penanggulangan limbahnya.

DAFTAR PUSTAKA
30

Austin, George T, dkk. 1996. Industri Proses Kimia. Jakarta : Erlangga.

Bermasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Terjemahan Lienda Hanjojo. Jakarta : Prandnya
Paramita.
http://gintingchemicalengeneeringa2.blogspot.co.id/2013/05/spesifikasi-rotary-kiln-padaindustri.html?m=1 dilihat pada tanggal 17 September 2015 pukul 23:00
M. Cook, T, dkk. 1986. Industri Kimia Operasi. Jakarta : Gramedia.
Rismayani, Risris. 2013. Highlight Anatomi dan Dinamika Industri Semen Indonesia.
Bandung : Ajfabeta.
Vincetia, H. 2012. Company Update : Semen Gresik. Jakarta : Mega Capital Indonesia.

31