BAB 1

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Liquid penetrant Inspection merupakan suatu cara pemeriksaan untuk
mendeteksi cacat permukaan pada benda padat yang tidak berpori-pori. Cacat
yang terdeteksi dapat timbul karena proses pembuatannya atau karena fatique
(kelelahan) pada benda-benda yang sudah lama digunakan.
Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling
sederhana. Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka
dari komponen solid, baik logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik
fiber. Melalui metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya
adalah dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang
diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskositas yang
rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material. Selanjutnya, penetrant
yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika
perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi,
penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan developer.
Pendeteksian keretakan dengan cara ini tidak bergantung pada ukuran,
bentuk, arah keretakan, struktur bahan maupun komposisinya karena liquid
penetrant dapat meresap kedalam cacat di permukaan benda yang di uji. kedalam
keretakan terjadi karena daya kapiler (tegangan permukaan yang rendah). Proses
ini banyak di gunakan untuk menyelidiki keretakan permukaan (surface cracks)
dan kekeroposan (purisita).

1.2. Tujuan
1.2.1 Tujuan Umum
Mahasiswa mampu melakukan pengujian Non-destructive test
dengan Liquid Penetrant.
1.2.2 Tujuan Khusus
Mahasiswa mampu menjelaskan syarat-syarat suatu material yang
dapat diuji dengan Liquid penetrant dan mampu menjelaskan jenis-jenis
discontinuities yang mampu dideteksi dengan Liquid Penetrant.
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Dasar Teori

Inspeksi dengan menggunakan liquid penetrant diawali dengan
membersihkan permukaan yang akan diselidiki dengan membuang kerak dan
kotoran lainnya pada permukaan yang akan dideteksi kemudian menyemprotkan
zat pelarut lemak/minyak (cleaner) dan mengeringkannya (pre cleaning).
Selanjutnya menyemprotkan cairan berwarnya yang mempunyai daya resap
(penetrasi) sangat tinggi yang lazim disebut dye , pada permukaan yang sudah
bersih tadi serta membiarkannya beberapa saat guna memberikan kesempatan bagi
cairan tersebut untuk meresap ke celahcelah retak terbuka atau poripori
kekeroposan (porosity). Selanjutnya membasuh permukaan yang tersemprot dye
tadi dengan cairan pelarut (cleaner) dan membiarkannya hingga beberapa saat
untuk memberikan kesempatan cairan di permukaan mengering.
Langkah berikutnya adalah menyemprotkan cairan yang mengandung
kapur yang memiliki daya serap (absorpsi) yang tinggi. Cairan dye, yang meresap
ke celahcelah tadi, walaupun sudah agak lama masih dalam keadaan basah
karena tidak mengalami penguapan (evaporasi), akan terserap keatas oleh serbuk
kapur, sehingga kapur yang semula berwarna putih bersih akan ternoda oleh zat
pewarna dalam dye tadi. Konfigurasi noda tadi menggambarkan keberadaan, jenis
dan bentuk cacat yang terbuka dipermukaan. Makin lebar noda yang terjadi
menunjukkan makin banyaknya cairan yang terserap, yang berarti pula makin
besar/dalam cacat yang terdeteksi tersebut.
Untuk pendeteksian yang lebih rinci dan akurat, digunakan jenis penetrant
yang bersinar di tempat gelap (fluorescent). Untuk membacanya digunakan sinar
ultra violet yang lazim disebut black light atau sinar hitam. Fluorescent dye yang
terkena sinar ultraviolet akan tampak cemerlang di kegelapan dan menunjukkan
secara rinci bentuk cacat hingga ke cabang dan akarnya.
Jenis inspeksi NDT ini dimaksudkan untuk mengungkap , jenisjenis cacat
yang terbuka ke permukaan seperti retak (crack), lipatan (seam), kekeroposan
(porosity), lapisan (fold atau lap) dan inklusi terak (slag) atau benda asing lainnya.
Penggunaannya tidak terbatas pada logam ferrous dan non ferrous saja tetapi juga
pada ceramics, plastic, gelas, dan benda-benda hasil powder metalurgi.
Penetrant Test memiliki keterbatasan penerapan, yakni pada material
dengan suhu permukaan melebihi 400C atau < 00C, pada permukaan yang sangat
kotor atau sangat kasar, dan jumlah atau jenis kontaminasi terbuka, sedang pada
suhu 00C kebawah cairan zat peresap akan membeku atau mengental sehingga
sangat mempengaruhi daya resapnya.
Pada permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar, akan terdapat terlalu
banyak indikasi sehingga membingungkan, mana yang asli dan mana yang
palsu.Kontaminasi seperti sulfur, halogen dan alkali menyebabkan penggetasan
dan serangan karat pada bahan austenitik, titanium, paduan nikel dan heat
resisting steel.

2.1.1 Klasifikasi Liquid Penetrant

A. Klasifikasi liquid penetrant sesuai cara pembersihannya
Liquid penetrant bila dilihat dari cara pembersihannya dapat
diklasifikasikan menjadi tiga macam metoda dan ketiganya memiliki
perbedaan yang mencolok. Pemilihan salah satu sistem bergantung pada
factor - faktor :
1) Kondisi permukaan benda kerja yang diselidiki
2) Karakteristik umum cacat/keretakan logam
3) Waktu dan tempat penginspeksian
4) Ukuran benda kerja
Metoda pengujian liquid penetrant ini diklasifikasikan sesuai dengan zat
peresap ( penetrant), yaitu:
1. Sistem Water Washable
Pada system ini pembersihan dilakukan dengan menggunakan air.
Cairan penetrant terdiri dari minyak untuk penetrasi, zat warna, zat
pengemulsi dan zat pengstabil dimana diharapkan akan diperoleh suatu
cairan yang daya penetrasinya tinggi, mudah melarutkan zat warna,
 mudah dicuci dengan air dan tetap stabil dalam berbagai kondisi suhu
dan aplikasinya.
2. Sistem Post Emulsifible
Pada system ini pembersihan juga dilakukan dengan air seperti pada
water wasable. Perbedaan terletak pada komposisinya yaitu penetrant ini
tidak mengandung zat pengemulsi. Zat pengemulsi dilapiskan secara
terpisah setelah penetrant masuk kedalam celah / cacat. Tanpa
melapiskan zat pengemulsi, penetrant tidak dapat dibersihkan dari
permukaan benda uji.
3. Sistem Solvent Removable
Sistem ini sebaiknya dipakai bila metode water wasable tidak dapat
digunakan. Karena kelebihan penetrant dalam dua tahap. Pertama benda
uji dilap dengan lap bersih dan kering. Kemudian baru dilakukan tahap
kedua yakni dilap dengan solvent. Pemakaian solvent secara berlebihan
akan dapat menyedot penetrant keluar dari cacat.
B. Klasifikasi liquid penetrant berdasarkan pengamatannya.
Ada tiga jenis liquid penetrant yaitu:
1. Visible Penetrant
Pada umumnya visible penetrant berwarna merah. Hal ini
ditunjukkan pada penampilannya yang contrast terhadap latar belakang
warna developernya. Proses ini tidak membutuhkan pencahayaan ultra
violet, tetapi membutuhkan cahaya putih minimal 1000 lux untuk
pengamatan.
2. Fluorescent Penetrant
Liquid penetrant ini adalah yang dapat berkilau bila terdapat
discontinuities. fluorescent penetrant bergantung pada kemampuannya
untuk menampilkan diri terhadap cahaya ultra violet yang lemah pada
ruangan yang gelap.
3. Dual Sensitivity Penetrant
Pada system ini, specimen mengalami dua kali pengujian yaitu
visible penetrant dan fluorescent penetrant, sehingga dengan dual
 sensitivity dapat diperoleh hasil dengan ketelitian yang lebih tinggi dan
akurat.
C. Klasifikasi liquid penetrant berdasarkan jenis developer.
Ada tiga jenis developer yang digunakan pada tipe pengujian ini, yaitu:
1. Developer tepung kering ( Dry Powder Developer )
Developer jenis ini harus segera diaplikasikan setelah permukaan
mengering ( setelah pembasuhan / rinsing ). Aplikasi harus merata di
seluruh permukaan yang akan diinspeksi. Kelebihan bubuk developer
dapat dihembus dengan udara bersih dan kering serta bertekanan antara 5
hingga 10 psi. Disarankan terlebih dahulu diadakan percobaan akan
tekanan angin penghembus yang akan digunakan, agar tidak
menghembus keseluruhan bubuk developer.
2. Developer larut air ( Aqueous developer )
Developer jenis ini harus diaplikasikan segera setelah sisa /
kelebihan zat peresap dibersihkan dari permukaan yang diinspeksi tanpa
menunggu keringnya permukaan.
3. Developer jenis tidak larut air ( wet aqueous )
Penyemprotan dilaksanakan setelah permukaan kering dari bahan
pembasuh. Penyemprotan harus merata di seluruh permukaan yang akan
diinspeksi. Karena sifatnya yang mudah menguap, tidak diperlukan
pengering. Jenis ini biasanya jika dihisap ( inhaled ) terlalu banyak dapat
membahayakan kesehatan, karenanya tempat penyemprotan harus
terbuka atau diberi ventilasi yang memadai. Penyemprotan yang
berlebihan atau pencelupan benda uji dalam developer jenis ini dapat
menghapus indikasi. Lapisan developer harus merata di seluruh
permukaan uji dan tidak perlu terlalu tebal ( evenly thin film ).

2.1.2 Acceptance Criteria

Dalam uji ini material dapat dinyatakan memiliki cacat yang harus di reject
apabila material tersebut secara umum memiliki ukuran cacat yang lebih dari
1,6mm dan material tersebut dapat diterima apabila permukaannya bebas dari :
1. Linier indication
Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi linier apabila pada cacat
tersebut memiliki panjang lebih dari 3 kali lebarnya dan yang besar lebih
dari 1,6 mm atau 1/16 inchi.
2. Rounded indication
Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi lingkaran apabila pada cacat
tersebut memili panjang kurang dari 3 kali lebarnya.
Material tersebut akan di reject apabila memiliki panjang atau lebar
indikasi lingkaran lebih dari 4,8 mm atau 3/16 inchi.
3. Material tersebut akan di reject apabila memiliki 4 atau lebih indikasi
lingkaran yang tersusun dalam satu baris, dengan jarak antara indikasi
lingkaran kurang dari 1,6 mm.
Maka, apabila permukaan suatu material bebas dari kedua indikasi yang
telah disebutkan di atas, material tersebut dapat diterima.
 BAB 3
METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Alat dan Bahan

3.1.1 Alat
Alat yang digunakan dalam percobaan ini adalah :
a. Penggaris
Penggaris berfungsi sebagai alat ukur dari indikasi cacat ada
specimen. Bentuk penggaris dapat dilihat pada gambar 3.1 .

Gambar 3.1 Pengggaris

b. Kain Lap
Kain lapberfungsi untuk membersihkan specimen dari kotoran yang
menempel, juga digunakan untuk membersihkan specimen dari sisa-
sisa liquid penetrant dan liquid developer setelah dilakukan pengujian.
Bentuk kain lap dapat dilihat pada gambar 3.2 .

Gambar 3.2 Kain Lap

c. Timer (Stop Watch)

 d. Lampu
Lampu berfungsi sebagai penerang, pada ptraktikum ini lampu
yang digunakan memiliki intensitas penerangan sebesar 169 lux.
Bentuk lampu dapat dilihat pada gambar 3.3 .

Gambar 3.3 Lampu

e. Light meter
Light meter berfungsi sabagai alat ukur intensitas cahaya. Bentuk
light meter dapat dilihat pada gambar 3.4 .

Gambar 3.4 Light meter

3.1.2 Bahan
Bahan yang digunakan dalam percobaan ini adalah :
a. Spesiment uji berupa Weld part
Specimen yang diuji adalah bagian weld part dengan Spesimen 1
menggunakan sambungan double U join, dan jenis las SMAW posisi
1G. Spesimen 2 menggunakan sambungan V join, dan jenis las
FCAW posisi 1G. Bentuk specimen uji dapat dilihat pada gambar 3.5 .
 Gambar 3.5 Spesimen uji 1 dan 2 (Weld Part)

b. Cleaner (SKC S Magnaflux)

Cleaner berfungsi untuk membersihkan spesimen dari kotoran.
Bentuk cleaner dapat dilihat pada gambar 3.6 .

Gambar 3.6 Liquid Cleaner

c. Liquid Penetrant (SKL SP 11 Magnaflux)

Liquid penetrant digunakan untuk mengetahui indikasi cacat yang
terdapat pada specimen uji. Bentuk liquid penetrant dapat dilihat pada
gambar 3.7 .

Gambar 3.7 Liquid Penetrant

 d. Developer (SKD NF / ZP 9)
Developer berfungsi untuk memunculkan penetran yang telah meresap
ke dalam spesimen. Bentuk developer dapat dilihat pada gambar 3.8 .

Gambar 3.8 Liquid Developer

3.2. Prosedur Percobaan

Adapun prosedur percobaan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Menentukan Teknik Uji Liquid Penetrant
Sebelum percobaan dilakukan ditentukan terlebih dahulu teknik yang
digunakan dalam Liquid Penetrant Test, yaitu dengan menggunakan
Solvent Removable System. Solvent removable sistem digunakan pada saat
pre cleaning dan pembasuhan penetrant.
Penetrant jenis ini larut dalam oli. Pembersihan penetrant secara
optimum dapat dicapai dengan cara mengelap permukaan benda kerja
dengan lap yang telah dilembabkan dengan solvent. Tahap akhir dari
pengelapan dilakukan dengan menggunakan kain kering. Percobaan
kemudian dilakukan dengan menggunakan material uji berupa Weld part.

2. Pre Cleaning
Pertama - tama sebelum dilakukan pengujian liquid penetrant,
spesimen dibersihkan terlebih dahulu minimum selebar 25 mm dengan cara
 mengelap permukaan menggunakan kain lap satu arah, kemudian kain lap
yang lebih bersih dibasahi dulu dengan cleaner lalu digosokkan pada
spesimen secara pelan-pelan untuk membersihkan spesimen dari kotoran,
oli, lemak-lemak, dll. Kemudian specimen disemprot dengan cleaner
kemudian material uji di-lap hingga benar - benar bersih. Material yang
telah dibersihkan ditunjukkan pada gambar 3.9

Gambar 3.9 Pre Cleaning

3. Penentuan Dwell Time

Sebelum dilakukan penyemprotan liquid penetrant terlebih dahulu
ditentukan Dwell Time yang digunakan untuk proses penetrasi liquid
penetrant dengan baik. Dwell Time ditentukan dengan dua pertimbangan,
yang pertama ditentukan dari bahan penetrant tersebut, dan yang kedua
menggunakan table standard dari ASME 2007 section V article 6,
berdasarkan bahan yang digunakan. Karena material ujinya berupa baja
maka Dwell Time minimumnya adalah 5 menit. Pemilihan dwell time
dapat dilihat pada tabel 3.1 .

Tabel 3.1 Kriteria pemilihan dwell time.

Sumber: ASME sec V article 6

4. Aplikasi Liquid Penetrant

Setelah itu dilakukan penyemprotan liquid penetrant ke material uji
dengan Dwell Time minimum 5 menit yang ditujukan agar diperoleh
penetrasi liquid penetrant yang baik. Selain itu juga warna liquid penetrant
yang digunakan berbeda (kontras) dengan warna developer yang
digunakan supaya dapat diketahui secara visual discontinuetas yang ada.
Gambar 3.11 menunjukkan specimen uji yang sudah diaplikasi oleh cairan
penetrant.

Gambar 3.11 Aplikasi Liquid Penetrant

5. Cleaning excess penetrant
 Setelah liquid penetrant disemprotkan, dan dengan menggunakan
Dwell Time 5 menit, liquid penetrant yang ada di daerah spesimen yang
akan diamati, dibersihkan dengan menggunakan solvent. Caranya yaitu
dengan mengelap permukaan spesimen dengan kain yang bersih terlebih
dahulu baru kemudian dengan kain yang telah dilembabkan dengan solvent
dengan arah searah. Kain yang digunakan harus bersih dari kotoran yang
ada pada kain akan menempel pada spesimen uji. Pada gambar 3.12
menunjukan proses cleaning spesimen dari kelebihan penetrant.

Gambar 3.12. Cleaning Kelebihan Penetrant

6. Aplikasi Developer
Setelah minimum 5 menit, liquid penetrant yang telah disemprotkan
pada material uji dibersihkan bagian atasnya (permukaannya) dengan
menggunakan lap kering. Setelah itu agar permukaan material uji lebih
bersih dari liquid penetrant maka permukaan material uji dibersihkan
dengan lap ataupun kertas penyerap yang dilembabkan dengan cleaner
untuk membersihkan permukaan spesimen hingga tidak ada lagi sisa
penetrant yang ada kecuali yang meresap di dalam discontinueties.
Sebelum diberi (disemprotkan) developer terlebih dahulu dilihat Dwell
Time dari developer yang digunakan. Dwell Time dari developer yaitu
minimum 10 menit. Setelah itu barulah disemprotkan ke material uji
dengan jarak penyemprotan 25 centimeter sehingga diperoleh
penyemprotan yang rata ke seluruh permukaan material uji. Pada gambar
3.13 menunjukan proses penyemprotan developer pada specimen.
 Gambar 3.13. Aplikasi Liquid Developer

7. Evaluasi
Setelah spesimen disemprot dengan liquid penetrant sampai rata,
kemudian ditunggu selama 15 menit hingga benar - benar diperoleh hasil
yang baik lalu kita mengamati adanya warna liquid penetrant yang tampak
karena terangkat keluar kepermukaan oleh developer. Warna yang tampak
tersebut kemudian diukur panjangnya dan didokumentasikan untuk
diperoleh data yang lebih baik mengenai discontinuities yang diperoleh
dari pengujian Non-Destructive Test dengan menggunakan Liquid
Penetrant.

8. Post Cleaning
Setelah diadakan evaluasi, tahap yang terakhir yaitu pembersihan
spesimen. Post cleaning harus dilakukan sesegera mungkin, untuk
menghindari efek yang akan ditimbulkan oleh cairan penetrant dan atau
developer. Spesiment dibersihkan dengan cara mengelap permukaan
menggunakan kain lap, kain lap yang telah dibasahi dengan cleaner,
kemudian specimen disemprot dengan cleaner kemudian dilap lagi dengan
kain lap. Hal ini ditujukan agar liquid penetrant dan developer yang telah
disemprotkan pada spesiment dapat terangkat, sehingga spesiment bersih
seperti pada tahap pre-cleaning.
 BAB 4
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Hasil Percobaan

Date : 06-04-2016
Material : Weld Metal
Reference : ASME Sect V Article 6 and ASME Sect VIII Div I
Dari praktikum yang dilakukan dapat diperoleh data sebagai berikut:
Tabel 5.1 Pemilihan Parameter Pengujian.

Type of Visible Fluorescent Dual Sensitivity

Penetrant
Method Solvent Removable Water-Washable Post Emulsifier
Time Precleaning : 5 minute Emulsifying : -
Penetration : 5 minute Developing : 10 minute
Surface Weld Machine Process Grind
condition Temp..C

Range Weld Part Base Metal Back Chipping

Edge Preparation Repair Weld

Lighting equipment :Lampu Philips 18 Watt
Light meter : LM-100F
Light intensivity :136 Lux dan 169 Lux
Jarak lampu dengan bendauji : 200 mm
Sumber : Hasil pengamatan

Berdasarkan hasil pengujian, didapatkan beberapa indikasi cacat dan ukuran

yang ditunjukkan melalui tabel 5.2 dan tabel 5.3

Tabel 5.2 Tabel hasil pengamatan spesimen 1

 No Part/item Size Type of Result Remark
(mm) defect Accepted Rejected
1 Indikasi 1 15x1 Linier Perbaikan
Indicated
2 Indikasi 2 13x1 Linier Perbaikan
Indicated
3 Indikasi 3 42x2 Linier Perbaikan
Indicated
4 Indikasi 4 1x0.5 Round Diterima
Indicated
Sumber : Hasil Pengujian

Tabel 5.3 Tabel hasil pengamatan spesimen 2

No Part/item Size Type of Result Remark
defect Accepted Rejected
(mm)
1 Indikasi 1 18x1 Linier Perbaikan
Indicated
2 Indikasi 2 13x1 Linier Perbaikan
Indicated
3 Indikasi 3 25x2 Linier Perbaikan
Indicated
4 Indikasi 4 2 Round Diterima
Indicated
5 Indikasi 5 2 Round Diterima
Indicated
6 Indikasi 6 15x1 Linier Perbaikan
Indicated
7 Indikasi 7 12x2 Linier Perbaikan
Indicated
8 Indikasi 8 3x1 Linier Diterima
Indicated
Sumber : Hasil Pengujian
4.2 Analisa Data dan Pembahasan
Pada percbaan ini kami menggunakan dwel time untuk liquid penetrant 5
menit, dan untuk aplikasi developer 7 menit. Setelah material di beri developer,
maka cacat tersebut baru terlihat pada permukaan material.
 Pada percobaan ini kami menemukan 12 discontinuity pada permukaan
material, yaitu pada material specimen 1 ada 4 jenis discontinuity dan pada
material specimen 2 ada 8 jenis discontinuity. Adapun jenis-jenis diskontunuity
pada permukaan material yaitu

Gambar 4.2.1 gambar spesimen uji.

a. Pada specimen 1
1. Discontinuity linier p= 15 mm dan l= 1 mm
2. Discontinuity linier p= 13 mm dan l= 1 mm
3. Discontinuity linier p= 42 mm dan l= 2 mm
4. Discontinuity rounded p= 1 mm dan l= 0.5 mm

b. Pada specimen 2
1. Discontinuity linier p= 18 mm dan l= 1 mm
2. Discontinuity linier p= 13 mm dan l= 1 mm
3. Discontinuity linier p= 25 mm dan l= 2 mm
4. Discontinuity rounded p= 2 mm dan l= 1,2 mm
5. Discontinuity rounded p= 2 mm dan l= 1,4 mm
6. Discontinuity linier p= 15 mm dan l= 1 mm
7. Discontinuity linier p= 12 mm dan l= 2 mm
8. Discontinuity linier p= 3 mm dan l= 1 mm
Menurut standart ASME cacat dari kedua specimen termasuk rounded
indikasi, karena panjangnya kurang dari tiga kali lebarnya dan juga termasuk
kedalam linier indikasi, karena panjangnya lebih dari 3 kali lebarnya, sehingga
kedua specimen tersebut tidak dapat diterima atau ditolak sebagai bahan kontruksi
yang memerlukan kekedapan yang tinggi. Misalnya: konstruksi boiler, konstruksi
tangki, konstruksi tabung storage.

BAB 5
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Dari percobaan yang telah dilakukan didapatka kesimpulan bahwa terdapat
discontinuity pada percobaan pengujian material weld part yang menggunakan
pengujian tipe visible dengan metode solvent removable ini, dan ditemukan
diskontinuitas dengan bentuk lingkaran dan linier.
Pada percobaan ini kami menemukan 12 discontinuity pada permukaan
material, yaitu pada material specimen 1 ada 4 jenis discontinuity dan pada
material specimen 2 ada 8 jenis discontinuity. Adapun jenis-jenis diskontunuity
pada permukaan material yaitu

a. Pada specimen 1
1. Discontinuity linier p= 15 mm dan l= 1 mm
2. Discontinuity linier p= 13 mm dan l= 1 mm
3. Discontinuity linier p= 42 mm dan l= 2 mm
4. Discontinuity rounded p= 1 mm dan l= 0.5 mm

b. Pada specimen 2
1. Discontinuity linier p= 18 mm dan l= 1 mm
2. Discontinuity linier p= 13 mm dan l= 1 mm
3. Discontinuity linier p= 25 mm dan l= 2 mm
4. Discontinuity rounded p= 2 mm dan l= 1,2 mm
5. Discontinuity rounded p= 2 mm dan l= 1,4 mm
 6. Discontinuity linier p= 15 mm dan l= 1 mm
7. Discontinuity linier p= 12 mm dan l= 2 mm
8. Discontinuity linier p= 3 mm dan l= 1 mm
9.

Dari hasil praktikum yang telah kami lakukan data dietahui bahwa:
1. Dengan uji liquid penetrant, maka letak da bentuk cacat pada suatu
specimen dapat diketahui.
2. Dengan uji liquid penetrant, dapat diketahui apakah specimen itu layak
atau tidak layak untuk dipakai.
3. Cacat yang dihasilkan dari pengujian ini adalah cacat terbuka atau cacat
permukaan.
4. Pengujian ini termasuk pengujian yang sederhana disbanding pengujian yg
lain, dan biaya yang diperlukan relatif murah.

5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan yang telat didapatkan maka saran-saran yang dapat
diberi adalah :
1. Melakukan pembersihan material dengan baik seperti membersihkan benda
kerja dengan sikat baja serta pembersihan benda kerja setelah disemprotkan
penetran, karena kegiatan ini sangat berpengaruh sekali terhadap proses
pengamatan.
2. Meneliti pada saat mengukur cacat pada sebuah benda kerja karena sangat
sulit sekali untuk diamati apabila cacatnya berupa serabut.
3. Pada saat menyemprotkan penetrant dan developer harus benar-benar merata
dipermukaan benda kerja, karena apabila tidak rata akan mengakibatan
pengamatan yang tidak maksimal.
 DAFTAR PUSTAKA

1. ASME 2007 Section V Article 6.

2. Budi Prasojo, ST (2002), Buku Petunjuk Praktek Uji Bahan, Jurusan
Teknik Permesinan Kapal, PPNS-ITS.
3. Dosen Metallurgi, (1986), Petunjuk Praktikum Logam, Jurusan Teknik
Mesin FTI, ITS.
4. Harsono, Dr, Ir & T. Okamura, Dr, (1991), Teknologi Pengelasan
Logam, PT. Pradya Paramita, Jakarta.
5. Widarto, Sri, (2004), Inspeksi Teknik, PT. Pradya Paramita, Jakarta.