1) 1.

Full annealing (annealing)

Merupakan proses perlakuan panas untuk menghasilkan perlite yang kasar (coarse pearlite)
tetapi lunak dengan pemanasan sampai austenitisasi dan didinginkan dengan dapur,
memperbaiki ukuran butir serta dalam beberapa hal juga memperbaiki machinibility.
Pada proses full annealing ini biasanya dilakukan dengan memanaskan logam sampai keatas
temperature kritis (untuk baja hypoeutectoid , 25 Derajat hingga 50 Derajat Celcius diatas
garis A3 sedang untuk baja hypereutectoid 25 Derajat hingga 50 Derajat Celcius diatas garis
A1). Kemudian dilanjutkan dengan pendinginan yang cukup lambat (biasanya dengan dapur
atau dalam bahan yang mempunyai sifat penyekat panas yang baik).
Perlu diketahui bahwa selama pemanasan dibawah temperature kritis garis A1 maka belum
terjadi perubahan struktur mikro. Perubahan baru mulai terjadi bila temperature pemanasan
mencapai garis atau temperature A1 (butir-butir Kristal pearlite bertransformasi menjadi
austenite yang halus). Pada baja hypoeutectoid bila pemanasan dilanjutkan ke temperature
yang lebih tinggi maka butir kristalnya mulai bertransformasi menjadi sejumlah Kristal
austenite yang halus, sedang butir Kristal austenite yang sudah ada (yang berasal dari
pearlite) hampir tidak tumbuh. Perubahan ini selesai setelah menyentuh garis A3 (temperature
kritis A3). Pada temperature ini butir kristal austenite masih halus sekali dan tidak homogen.
Dengan menaikan temperature sedikit diatas temperature kritis A3 (garis A3) dan memberI
waktu penahanan (holding time) seperlunya maka akan diperoleh austenite yang lebih
homogen dengan butiran kristal yang juga masih halus sehingga bila nantinya didinginkan
dengan lambat akan menghasilkan butir-butir Kristal ferrite dan pearlite yang halus.
Baja yang dalam proses pengerjaannya mengalami pemanasan sampai temperature yang
terlalu tinggi ataupun waktu tahan (holding time) terlalu lama biasanya butiran kristal
austenitenya akan terlalu kasar dan bila didinginkan dengan lambat akan menghasilkan ferrit
atau pearlite yang kasar sehingga sifat mekaniknya juga kurang baik (akan lebih getas).
Untuk baja hypereutectoid, annealing merupakan persiapan untuk proses selanjutnya dan
tidak merupakan proses akhir.
2. Normalizing
Merupakan proses perlakuan panas yang menghasilkan perlite halus, pendinginannya dengan
menggunakan media udara, lebih keras dan kuat dari hasil anneal.
Secara teknis prosesnya hampir sama dengan annealing, yakni biasanya dilakukan dengan
memanaskan logam sampai keatas temperature kritis (untuk baja hypoeutectoid , 50 Derajat
Celcius diatas garis A3 sedang untuk baja hypereutectoid 50 Derajat Celcius diatas garis
Acm). Kemudian dilanjutkan dengan pendinginan pada udara. Pendinginan ini lebih cepat
daripada pendinginan pada annealing.
3. Spheroidizing
Merupakan process perlakuan panas untuk menghasilkan struktur carbida berbentuk bulat
(spheroid) pada matriks ferrite. Pada proses Spheroidizing ini akan memperbaiki
machinibility pada baja paduan kadar Carbon tinggi. Secara sederhana dapat dijelaskan
sebagai berikut : bahwa baja hypereutectoid yang dianneal itu mempunyai struktur yang
terdiri dari pearlite yang terbungkus oleh jaringan cemented. Adanya jaringan cemented
(cemented network) ini meyebabkan baja (hypereutectoid) ini mempunyai machinibility
rendah. Untuk memperbaikinya maka cemented network tersebut harus dihancurkan dengan
proses spheroidizing.
Spheroidizing ini dilaksanakan dengan melakukan pemanasan sampai disekitar temperature
kritis A1 bawah atau sedikit dibawahnya dan dibiarkan pada temperature tersebut dalam
waktu yang lama (sekitar 24 jam) baru kemudian didinginkan. Karena berada pada
temperature yang tinggi dalam waktu yang lama maka cemented yang tadinya berbentuk plat
atau lempengan itu akan hancur menjadi bola-bola kecil (sphere) yang disebut dengan
spheroidite yang tersebar dalam matriks ferrite.
4. Process Annealing
Merupakan proses perlakuan panas yang ditujukan untuk melunakkan dan menaikkan
kembali keuletan benda kerja agar dapat dideformasi lebih lanjut. Pada dasarnya proses
Annealing dan Stress relief Annealing itu mempunyai kesamaan yakni bahwa kedua proses
tersebut dilakukan masih dibawah garis A1 (temperature kritis A1) sehingga pada dasarnya
yang terjadi hanyalah rekristalisasi saja.
5. Stress relief Annealing
2) Merupakan process perlakuan panas untuk menghilangkan tegangan sisa akibat proses
sebelumnya. Perlu diingat bahwa baja dengan kandungan karbon dibawah 0,3% C itu
tidak bisa raskan dengan membuat struktur mikronya berupa martensite. Nah,
bagaimana caranya agar kekerasannya meningkat tetapi struktur mikronya tidak
martensite? Ya, dapat dilakukan dengan pengerjaan dingin (cold working) tetapi perlu
diingat bahwa efek dari cold working ini akan timbu yang namanya tegangan dalam
atau tegangan sisa dan untuk menghilangkan tegangan sisa ini perlu dilakukan proses
Stress relief Annealing.

2)

3)
1.
 material camshaft harus mempertimbangkan hal-hal sebagi berikut :
Tahan panas
Camshaft merupakan bagian dari suatu engine dimana terjadi pembakaran dan menimbulkan
panas. Oleh sebab itu material yang dipilih merupakan material yang tahan terhadap panas.
Tahan putaran tinggi (kekuatan lelah tinggi)
Material camshaft haruslah yang tahan putaran tinggi karena dalam melakukan tugasnya,
camshaft berputar dengan kecepatan tinggi secara terus menerus.
Tahan gesekan / aus
Untuk membuka dan menutup katup, terjadi kontak langsung antara cam/lobe dengan katup.
Oleh sebab itu material yang dipilih haruslah tahan terhadap gesekan/aus.
Kekakuan (Stiffness) tinggi, agar tahan terhadap defleksi
Ductile (Ulet)
Material camshaft harus cukup ulet agar tidak mudah terdeformasi plastis.
Process ability yang baik (mampu dibentuk dengan proses manufaktur)
Densitas rendah (ringan), agar komponen camshaft tidak terlalu berat.
Harga murah (berkaitan dengan biaya produksi)

II. Pemilihan Bahan

1. Menentukan Bobot Sifat Material / Bahan
NO Sifat Bahan 1-2 1-3 1-4 1-5 1-6 1-7 2-3 2-4 2-5 2-6
1 Tahan panas & 1 1 1 0 1 1
gesekan
2 Tahan putaran tinggi 0 1 1 0 1
3 Kekakuan 0 0
 4 Keuletan 0 0
5 Mampu proses 1 1
6 Ringan 0 0
7 Harga murah 0

NO Sifat Bahan 2-7 3-4 3-5 3-6 3-7 4-5 4-6 4-7 5-6 5-7
1 Tahan panas &
gesekan
2 Tahan putaran tinggi 1
3 Kekakuan 1 1 0 1
4 Keuletan 0 0 1 0
5 Mampu proses 0 1 0 1
6 Ringan 1 0 1
7 Harga murah 0 0 1 0

NO Sifat Bahan 6-7 Positive decision Weighting factor

1 Tahan panas & 5 0.238
gesekan
2 Tahan putaran tinggi 4 0.19
3 Kekakuan 3 0.143
4 Keuletan 1 0.048
5 Mampu proses 4 0.19
6 Ringan 0 2 0.095
7 Harga murah 1 2 0.095
Total 21 0.999

Alasan penentuan bobot :

(1-2)---(1-0) Sifat tahan panas dan gesekan lebih diutamakan dari sifat tahan putaran tinggi
(tahan lelah) karena ketika material tidak tahan panas dan gesekan maka dampaknya akan
berakibat kerusakan yang lebih cepat pada camshaft daripada akibat putaran tinggi secara
terus menerus.

(1-3);(1-4)---(1-0);(1-0) Sifat tahan panas dan gesekan juga lebih diutamakan daripada
kekekuan dan keuletan karena sekaku dan seulet apapun material camshaft bila tidak tahan
panas dan gesekan akan percuma.

(1-5)---(0-1) Material yang lebih mampu proses lebih diutamakan karena sebaik apapun sifat
tahan panas dan gesekan material bila mampu prosesnya tidak baik maka dampaknya akan
sulit mencapai bentuk dan kualitas permukaan yang dikehendaki, dan juga cost yang
dibutuhkan akan lebih tinggi.

(1-6)---(1-0) Efek bobot camshaft terhadap bobot keseluruhan sistem tidak terlalu besar,
maka dari itu sifat tahan panas dan gesekan lebih diutamakan dari bobot material yang
ringan.

(1-7)---(1-0) Sifat tahan panas dan gesekan material lebih diutamakan daripada harga material
karena apabila suatu material murah namun ketahanan panas dan gesekannya tidak baik maka
tidak akan memenuhi fungsi dari camshaft.

(2-3);(2-4)---(1-0);(1-0) Ketahanan lelah material lebih diutamakan dari kekakuan karena

sekaku dan seulet apapun material bila ketahanan lelah terhadap putaran tingginya tidak baik
maka masa pakainya tidak akan lama.

(2-5)---(0-1) Material yang mampu prosesnya lebih baik lebih diutamakan karena
pengaruhnya pada kelancaran dan efektivitas proses manufaktur dari camshaft, serta kualitas
bentuk dan permukaan yang dukehendaki.

(2-6)---(1-0) Efek bobot camshaft terhadap bobot keseluruhan sistem tidak terlalu besar,
maka dari itu sifat ketahanan lelah terhadap putaran tinggi lebih diutamakan dari bobot
material yang ringan.

(2-7)---(1-0) Sifat ketahanan lelah material terhadap putaran tinggi lebih diutamakan daripada
harga material karena apabila suatu material murah namun ketahanan lelahnya tidak baik
maka tidak akan memenuhi fungsi dari camshaft dan masa pakainya tidak akan lama.

(3-4)---(1-0) Material yang memiliki kekakuan dan kekerasan tinggi lebih diutamakan
daripada yang ulet karena dengan kekakuan dan kekerasan tinggi maka kemungkinan
terjadinya defleksi atau kerusakan akibat gesekan menjadi lebih kecil.

(3-5)---(1-0) Kekakuan dan kekerasan material lebih diutamakan dari sifat mampu proses
karena masih bisa dicapai dengan proses tertentu meskipun dengan cost proses yang sedikit
lebih besar.

(3-6)---(0-1) Akan lebih baik jika bisa didapatkan material yang memiliki kekakuan dan
kekerasan yang cukup tinggi namun tetap dengan bobot yang ringan, karena meskipun efek
bobot camshaft terhadap bobot sistem keseluruhan tidak terlalu besar namun juga tetap harus
diperhatikan.

(3-7)---(1-0) Kekakuan dan kekerasan material lebih diutamakan daripada harga material
karena apabila suatu material murah namun kekakuan dan kekerasannya tidak baik maka
tidak akan memenuhi fungsi dari camshaft dengan baik.
 (4-5)---(0-1) Material yang mampu prosesnya lebih baik lebih diutamakan karena
pengaruhnya pada kelancaran dan efektivitas proses manufaktur dari camshaft, serta kualitas
bentuk dan permukaan yang dukehendaki. Material yang sangat ulet akan lebih sulit untuk
diproses.

(4-6)---(1-0) Keuletan material lebih diutamakan daripada bobot material yang ringan karena
bobot camshaft pengaruhnya tidak terlalu besar terhadap bobot sistem keseluruhan dan
keuletan material sendiri berfungsi menjaga camshaft terhadap kemungkinan deformasi
plastis.

(4-7)---(0-1) Harga material yang murah lebih diutamakan daripada keuletan material karena
keuletan pada camshaft tetap diperlukan namun tidak perlu terlalu tinggi sehingga
memungkinkan dicari material yang cukup ulet namun tetap murah.

(5-6)---(0-1) Masih memungkinkan untuk mencari material yang lebih ringan namun tetap
bisa diproses, maka bobot material bisa lebih diutamakan dari sifat mampu proses material.

(5-7)---(1-0) Harga murah material tetap harus memperhatikan sifat mampu prosesnya karena
akan percuma jika didapat harga murah dari material namun cost / biaya prosesnya justru
menjadi lebih tinggi.

(6-7)---(0-1) Masih memungkinkan untuk mencari alternatif material dengan harga murah
namun tetap memiliki bobot yang cukup ringan, maka harga material bisa lebih diutamakan
daripada bobot material yang ringan.

2. Menentukan Kandidat Bahan

Ada 3 kandidat bahan yang digunakan sebagai alternatif untuk bahan pembuatan camshaft,
yakni sebagai berikut :
- Cast Iron (Malleable)
Cast iron dipilih sebagai salah satu alternatif karena memiliki kekerasan yang tinggi dan
tahan untuk bekerja pada temperatur tinggi, dimana sifat ini diperlukan pada camshaft
terutama pada bagian bubungan (cam) yang mengalami gesekan secara terus-menerus.
- Steels (Carbon steel)
 Carbon steel dipilih sebagai salah satu alternatif karena memliki sifat-sifat material yang
dibutuhkan pada camshaft seperti kekerasan (meskipun tidak setinggi cast iron), keuletan dan
ketahanan lelah yang cukup baik.
- Alumunium alloy (die cast)
Sementara alumunium die cast dipilih sebagai salah satu alternatif karena memiliki bobot
yang ringan dimana ini diperlukan supaya konstruksi menjadi lebih ringan dan efisiensi
bahan bakar menjadi lebih baik.

Berikut analisa kandidat bahan dengan metode Material Performance Index :

Yield Modulus
N Max. service Hardnes
Bahan strength Elasticity
O temp. (C) s (HV)
(MPa) (GPa)
1 Cast Irons (Malleable) 330-420 250 212 170
Steels (Carbon steel
2 180-320 350 120 207
AISI 1020)
Alumunium alloy (die
3 74-320 124 85 70
cast)

N Machinability Density
Bahan Cost ($US/kg)
O index (%) (gr/cm3)
1 Cast Irons (Malleable) 120 7.25 1.9
Steels (Carbon steel
2 150 7.85 1.6
AISI 1020)
Alumunium alloy (die
3 110 2.7 7.6
cast)

3. Memilih Bahan
Tahan panas Tahan Kekakua Keuleta
N
Bahan dan gesekan putaran tinggi n n
O
(0.238) (0.19) (0.143) (0.048)
1 Cast Irons (Malleable) 100 71.43 100 82.13
Steels (Carbon steel
2 66.67 100 56.6 100
AISI 1020)
Alumunium alloy (die
3 52.53 35.43 40.1 33.82
cast)

Ringa
Mampu Harga Material
n
NO Bahan proses murah performance
(0.095
(0.19) (0.095) index
)
 1 Cast Irons (Malleable) 91.67 37.24 84.21 84.57
Steels (Carbon steel
2 73.33 34.39 100 74.47
AISI 1020)
Alumunium alloy (die
3 100 100 21.05 57.09
cast)

Berdasarkan uraian dan perhitungan di atas, maka bahan / material yang dipilih untuk
pembuatan camshaft adalah Cast Irons (Mallaeble).

http://iantscientiest.blogspot.com/2013/01/pemilihan-bahan-dan-proses-
manufaktur.html#ixzz4dBoyQkZU
@@@@@@@@@@@@@@@@

34
meskipun aplikasi tertentu, sebagai persentase tinggisebesar 36% yang digunakan. Steels
mengandung nikelbiasanya memiliki resistansi impak, khususnya di suhurendah. Stainless
steels tertentu mengandung nikel sampaisekitar 20%.

FOSFOR - fosfor Sejumlah fosfor terdapat pada semuabaja. Di Selain menghasilkan

peningkatan kekuatan danmengurangi hal elastis di rendah suhu, fosfor diyakini
untukmeningkatkan perlawanan terhadap atmospheric korosi.

SILICON - Silicon adalah salah satu deoxidizers umumdigunakan selama proses manufaktur.
Terdapat dalamberbagai kuantitas hingga 1% pada baja memiliki manfaatefek pada beberapa
properti seperti gaya tarik. Juga steelskhusus digunakan di dalam orang banyak dari
1,5%menjadi 2,5% silicon ke meningkatkan hardenability.Tingkat persentase, silicon
ditambahkan sebagai alloyuntuk menghasilkan listrik karakteristik tertentu dalamsocalled
silicon steels listrik dan juga menemukanbeberapa aplikasi di beberapa tempat alat
steelstampaknya memiliki keamanan dan toughening efek.

SULPHUR - Sulphur merupakan elemen penting dalambaja karena dalam jumlah yang besar
akan meningkatkanmachinability. Jumlah yang umumnya digunakan untuktujuan ini adalah ,
06-,30% sulphur adalah pembentukanpanas.

TELLURIUM - The penambahan sekitar ,05% tellurium keleaded baja meningkatkan

machinability melalui leadedhanya steels.
35

TITANIUM - Titanium ditambahkan ke 18-8 stainless steelsuntuk membuat kekebalan

terhadap endapan karbit.Kadang-kadang ditambahkan ke lembar karbon rendahuntuk
membuatnya lebih cocok untuk lapisan porselen

TUNGSTEN - Wolfram digunakan sebagai alat alloyingunsur dalam baja dan cenderung
untuk menghasilkanhalus, padat dan ujung pemotong tajam ketika digunakandalam jumlah
yang relatif kecil. Bila digunakan dalam jumlah yang lebih besar dari 17 hingga 20%
dandikombinasikan dengan alloys, ia menghasilkan bajakecepatan tinggi pada suhu tinggi
dalam kecepatanpemotongan tinggi. Tungsten juga digunakan dipemanasan baja tertentu di
mana penympanan kekuatanpada temperatur tinggi sangat penting. Biasanya
digunakanbersama dengan khrom alloying atau elemen lainnya.

VANADIUM - Vanadium, biasanya dalam jumlah ,15-,20%pertumbuhan butir lambat,

bahkan setelah keamanan darisuhu diperpanjang setelah periode pemanasan. Alat
bajamengandung vanadium tampaknya menolak benban kejutlebih baik.
3. Efek Pembebanan
Efek pembebanan bertujuan untuk melihat distribusi tegangandan displacement yang terjadi
pada material-material yangdipetimbangkan sebagai material camshaft. Untuk
membantu,digunakan simulasi dari program cosmos expres.

36
Pembenanan dilakukan dengan meberi gaya yang sama pada pada camshaft

@@@@@@@@@@@@@@@@@@@
Cara kerja BOF
Proses Peleburan Baja Dengan BOF

Proses ini menempati 70% proses produksi baja di Amerika Serikat. Merupakan modifikasi
dari proses Bessemer. Proses Bessemer menggunakan uap air panas ditiupkan pada besi kasar
cair untuk membakar zat kotoran yang tersisa. Proses BOF memakai oksigen murni sebagai
ganti uap air. Bejana BOF biasanya berdiameter dalam 5m mampu memproses 35 200 ton
dalam satu pemanasan.

Peleburan Baja Dengan BOF ini juga termasuk proses yang paling baru dalam industri
pembuatan baja. Konstruksi tungku BOF relative sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat
baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api (firebrick).

Proses tanur oksigen basa ( Basix Oxygen Furnace, BOF) menggunakan besi kasar cair (65
85%) yang dihasilkan oleh tanur tinggi sebagai bahan dasar utama dicampur dengan besi
bekas (skrap baja) sebanyak (15 35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%).
Panas ditimbulkan oleh reaksi dengan oksigen. Gagasan ini dicetuskan oleh Bessemer
sekitar tahun 1800.

Gambar sketsa sebuah tungku BOF.

Besi bekas sebanyak 30% dimasukkan kedalam bejana yang dilapisi batu tahan api basa.
Logam panas dituangkan kedalam bejana tersebut. Suatu pipa aliran oksigen yang
didinginkan dengan air dimasukkan kedalam bejana 1 sampai 3 m diatas permukaan logam
cair. Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar berangsur angsur turun sampai
mencapai tingkat baja yang dibuat. Proses oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi
sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair sampai diatas 1650 C. Pada saat oksidasi
berlangsung ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian
mencair dan bercampur dengan bahan bahan impuritas (termasuk bahan bahan yang
teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair. Bila proses oksidasi selesai
maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat / dikeluarkan dari tungku.
Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari baja cair diambil untuk dilakukan
analisa komposisi kimia. Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan
(tapping). Penuangan tersebut dilakukan ketika temperature baja cair sekitar 1650 C.
Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan lahan sehingga cairan baja akan
tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam ladel biasanya dilakukan skimming untuk
membersihkan terak dari permukaan baja cair dan proses perlakuan logam cair (metal
treatment). Metal treatment tersebut terdiri dari proses pengurangan impuritas dan
penambahan elemen elemen pemadu atau lainnya dengan maksud untuk memperbaiki
kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan. Jenis Baja yang dihasilkan oleh proses
ini adalah Baja karbon & Baja paduan 0,1 % < c < 2,0 %

Kelebihan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya :

Dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60
menit untuk setiap proses peleburan.

Tidak perlu tuyer dibagian bawah..

Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon.

Biaya operasi murah.

@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@

Perbedaan besi dan baja : Kadar karbon : baja: C < 2 % besi: 2 < % C < 6,67
Mikrostruktur : baja: ferit, perlit, sementit, bainit, martensit; besi: - matriks : ferit,
perlit, sementit, bainit, martensit; - filler : grafit atau karbida besi (Fe 3 C). Sifat-
sifat : Keuletan: baja > besi, Kekuatan: baja > besi, Daya redam terhadap
getaran : baja < besi.

@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@

BAJA KARBON

Yang dimaksud dengan baja karbon adalah baja yang hanya terdiri dari besi ( Fe ) dan karbon
( C ) saja tanpa adanya bahan pemadu dan unsure lain yang kadang terdapat pada baja karbon
seperti Si, Mn, P, P hanyalah dengan prosentase yang sangat kecil yang biasa dinamakan
impurities.
Pengaruh dari unsure diatas adalah sebagai berikut :
1. Si dan Mn
Biasanya kandungan paling banyak untuk Si adalah 0.4 % dan untuk Mn adalah 0.5 0.8 %.
Kedua unsur ini tidak banyak berarti pengaruhnya terhadap sifat mekanik dari baja. Mn
dipakai untuk mengurangi sifat rapuh panas dan mampu menghilangkan lubang-lubang pada
saat proses penuangan/pembuatan baja.
2. Phosphor
Phosphor dalam baja karbon akan mengakibatkan kerapuhan dalam keadaan dingin. Semakin
besar prosentase phosphor semakin tinggi batas tegangan tariknya, tetapi impact strength dan
ductility nya turun. Prosentase phosphor pada baja paling tinggi 0.08 %, tetapi pada baja
karbon rendah prosentasenya 0.15 0.20 % untuk memperbaiki sifat mach inability nya yaitu
supaya chips/tatal yang terjadi tidak sambung-menyambung melainkan dapat putus-putus.
3. Sulfur
Prosentasi sulfur pada baja karbon 0.04 %. Sulfur dapat mempengaruhi sifat rapuh panas.

Baja Karbon berdasarkan prosentase kadar karbonnya dikelompokkan menjadi 3

Macam.
a. Baja Karbon Rendah.
Kandungan karbon pada baja ini antara 0.10 sampai 0.25 % .
Karena kadar karbon yang sangat rendah maka baja ini lunak dan tentu saja tidak dapat
dikeraskan, dapat ditempa, dituang, mudah dilas dan dapat dikeraskan permukaannya ( case
hardening )
Baja dengan prosentase karbon dibawah 0.15 % memiliki sifat mach ability yang rendah dan
biasanya digunakan untuk konstruksi jembatan, bangunan, dan lainnya.
b. Baja Karbon Menengah
Kandungan karbon pada baja ini antara 0.25 sampai 0.55 % .
Baja jenis ini dapat dikeraskan dan di tempering, dapat dilas dan mudah dikerjakan pada
mesin dengan baik.
Penggunaan baja karbon menengah ini biasanya digunakan untuk poros / as, engkol dan
sparepart llainnya.
c. Baja Karbon Tinggi.
Kandungan karbon pada baja ini antara 0.55 sampai 0.70 % .
Karena kadar karbon yang tinggi maka baja ini lebih mudah dan cepat dikeraskan dari pada
yang lainnya dan memiliki kekerasan yang baik, tetapi susah dai bentuk pada mesin dan
sangat susah untuk dilas. Penggunaan baja ini untuk pegas/per, dan alat-alat pertanian.

BAJA PADUAN
Sifat mekanis dari baja dapat berubah jika kita menambahkan bahan paduan seperti Mangan,
Chrome, Nickel, Wolfram, Silisium, dan lainnya.
Disebut baja paduan jika elemen pemadu yang terkandung didalamnya mencapai 0.8 %.

PENGARUH ELEMEN PADUAN :

1. Belerang dan Phosphor
Semua baja mengandung belerang (S) dan phosphor (P) tapi dalam kadar yang kecil sehingga
tidak akan disebut elemen paduan.
Kadar Belerang (S) yang terlalu tinggi akan mengakibatkan baja bersifat rapuh jika dalam
kedaan panas.
Kadar Phosphor (P) yang terlalu tinggi akan mengakibatkan baja bersifat rapuh jika dalam
kedaan Dingin.
2. Silizium
Silizium (Si) terdapat dalam setiap baja tapi kandungannya kecil, namun baru dapat
dikatakan elemen paduan jika kadarnya lebih dari 0.5 %.
Silizium berguna untuk menaikkan kekuatan /batas mulur atau batas plastis. Akibat dari
silizium ini baja menjadi berbutir kasar dan berserat dan cocok untuk pegas ( Spring Steel )
Silizium menurunkan kecepatan pendinginan kritis. Baja paduan silizium dapat dikeraskan
sampai intinya dengan lebih baik.
3. Mangan
Mangan (Mn) juga terdapat dalam setiap baja tapi kandungannya kecil, namun baru dapat
dikatakan elemen paduan jika kadarnya lebih dari 0.6 %.
Semakin tinggi kadar mangan, semakin turun temperature ubah gama-alpha, sehingga baja
dengan kadar mangan 1.2 % pada temperarur kamar (20C) masih berstruktur austenit. Baja
jenis ini sukar dikerjakan tetapi tahan aus.
Kadar mangan yang kecil sudah dapat menurunkan kecepatan pendinginan kritis. Oleh sebab
itu baja dengan kadar mangan 1.0 sampai 1.2 % sedah dapat dikeraskan dengan pendinginan /
quenching olie ( Baja keras oli )
4. Chrome
Chrome (Cr) berperan dalam pembentukan carbide . Senyawa carbide ini sangat keras dan
dengan sendirinya kekerasan baja akan naik. Adanya senyawa chrome ini menyebabkan besi
juga tahan aus.
Chrome juga menyebabkan baja memiliki struktur butiran yang lebih halus, dan chrome juga
menyebabkan turunnya kecepatan pendinginan kritis yang sangat besar.
Kadar chrome ddalam besi mulai dari 1.5 % dan dikeraskan dalam oli sampai intinya dengan
baik.
Baja dengan kadar chrome diatas 13 % dan kadar karbon kurang dari 0.6 % bersifat anti karat
atau disebut juga baja stainless steel.
5. Nickel
Nickel (Ni) menurunkan temperature ubah gamma-alpha dengan cepat. Baja dengan kadar
nickel yang tinggi berstruktur austenit. Baja ini anti karat, tahan panas, ketahanan impact dan
vatic tinggi tapi tidak dapat dikeraskan.
Baja Nickel dapat dikeraskan dalam oli dan air.
6. Molybdenum
Molybdenum (Mo) sangat berperan dalam pembentukan carbide. Molybdenum meningkatkan
kekuatan,dan batas mulur baja, terutama terhadap pembebanan yang continue dan juga
menaikkan temperature tempering.
Baja paduan molybdenum tidak cenderung membentuk struktur butiran yang kasar sehingga
lumayan tahan terhadap panas.
7. Wolfram
Baja dengan kadar wolfram 18 % dan carbon 0.7 % sudah bersifat Eutectoid-atas, meskipun
sebagian carbon dipakai untuk pembentukan wolfram carbide. Kandungan wolfram tinggi
akan menaikkan kekerasan baja dan dengan sendirinya menaikkan kemampuan potong dan
tahan aus.
Kecepat6an pendinginan kritis tidak diturunkan secara mencolok oleh wolfram jadi baja ini
termasuk baja keras air.
Wolfram memperhalus struktur butiran yang akan menaikkan temperature tempering .
Wolfram dipakai pada HSS dan Hot Work Steel.
8. Vanadium
Pengaruh Vanadium (V) sama seperti Wolfram, tetapi Vanadium memiliki pengaruh yang
lebih besar dalam pembentukan carbide, oleh sebab itu dibutuhkan kadar carbon yang tinggi.
Vanadium membuat baja menjadi tahan panas, menaikkan kemampuan potong dan tahan
terhadap gesekan.
9. Cobalt
Sebagai elemen paduan Cobalt hanya digunakan jika bersenyawaan dengan elemen lain
karena cobalt tidak memiliki pengaruh yang besar terhadap struktur baja.
Cobalt sangat mempengaruhi sifat magnetic dari baja dan berperan pada pembentukan
struktur butiran kasar.

Contoh Baja Paduan

Fe + Ni

Fe + 2 % Ni untuk baja keeling

Fe + 25 % Ni tak bekarat dan tak magnetik
Fe + 36 % Ni baja invar, sifat muai yang sangat kecil

Fe + Cr
Kuat, Keras, dan Tahan Karat
Fe + Cr > 12 % dinamakan Stainless Steel ( Baja Tahan Karat )
Prosentase yang banyak digunakan adalah :
Fe + 0.1 sampai 0.4 % C + 12 sampai 14 % Cr
Fe + 0.9 sampai 1.0 % C + 17 sampai 19 % Cr
Sifat tahan karat ini disebabkan karena terjadinya lapisan chromoksida (Cr2O3) pada
permukaan baja yang menghalangi terjadinya karat. Bila prosentase C terlalu besar maka sifat
tahan karat akan menurun karena sebagian Cr akan diikat menjadi CrC. Prosentase ideal
adalah C < 0.1 %

FE + Cr + Ni
Baja tahan asam (acid)
Contoh : baja 18/8 (18 % Cr + 8 % Ni) atau disebut juga baja Crupp

HSS (High Speed Steel)

Biasa digunakan sebagai alat potong karena memiliki sifat Red Hardness yaitu tetap memiliki
kekerasan yang tinggi walaupun temperaturnya mencapai 600 C
Contoh:
Fe + 0.7 0.8 %C
3.8 4.4 %Cr
17.5 19 % W
1.0 1.4 %V
Fe + 0.85 0.95 %C
3.8 4.4 %Cr
8.5 10.0 %V
2.0 2.6 %V

BESI TUANG

Pengelompokan Besi Tuang

Secara umum besi dengan kadar carbon di atas 1.7 % disebut besi tuang, meskipun biasanya
besi tuang memiliki kadar carbon 3 4.5 %. Besi tuang banyak digunakan dalam dunia
tehnik dan industri karena karakteristik atau sifat mach inability yang mudah dikerjakan
dengan mesin dan memiliki sifat tahan aus karena bersifat self lubrication, dan tentunya dari
segi harga jauh lebih murah dari baja.

Besi tuang dibagi menjadi 2:

1. Besi Tuang Kelabu (Grey Cast Iron)
Sebagian besar dari Zat arang/karbon dalam besi tuang ini terpisah sebagai graphite .
Bidang patahan dari besi tuang ini berwarna abu-abu tua sampai hitam.

2. Besi Tuang Putih (White Cast Iron)

Dimana sebagian besar karbon yang terikat dalam besi sebagai zementite (Fe3C) yang keras.
Besi tuang ini memiliki bidang patahan yang berwarna putih. Sifat yang keras sehingga sukar
dikerjakan di mesin.

Sifat-sifat dari besi tuang sangat terpengaruh pada unsure-unsur yang ditambahkan pada
proses pembuatannya seperti Carbon, silisium, mangan, phosphor, belerang.
Pengaruh dari unsur-unsur diatas akan kita bahas seperti di bawah ini.

PENGARUH UNSUR PADUAN

a. Carbon (C)
Bila carbon terikat pada besi tuang sebagai cementite akan diperoleh besi tuang putih, dan
bila carbon terikat sebagai graphite akan diperoleh besi tuang kelabu. Dengan adanya
graphite besi tuang jadi mudah dikerjakan dengan mesin tetapi kekuatannya berkurang.
b. Silisium (Si)
Silisium memperbesar pemisahan graphite sehingga mengurangi kekuatan tarik dan
merendahkan titikcair.
Kadar Si terlalu tinggi menyebabkan besi tuang lebih berpori-pori. Kadar Si idealnya 2-3 %
c. Mangan (Mn)
Mangan mencegah terjadinya pemisahan graphite sehingga memungkinkan terbentuknya
cementite yang keras. Mn membuat besi tuang lebih keras dan memiliki kekuatan tarik yang
tinggi.
d. Phosphor (P)
Phosphor menghasilkan besi cair yang tipis, lunak, tetapi sangat rapuh. Pada umumnya kadar
phosphor lebih kecil dari 1%
e. Belerang (S)
Kebalikan dengan phpsphor, belerang menghasilkan besi cair yang tebal dan mempersukar
pemisahan graphite.
Kadar belerang umumnya di bawah 0.1 %. Pada kadar 0.2 % pencairan besi cukup tebal
sehingga sulit untuk dituang lagi.
BERDASARKAN KEKUATANNYA BESI TUANG KELABU DIBEDAKAN ATAS :
a. Besi tuang kekuatan rendah
Memiliki kkuatan tarik 12 21 kp/mm2. Biasa digunakan untuk elemen mesin yang tidak
terkena beban yang berat.
Komposisinya :
3.2 3.6 %C
1.7 3.0 % Si
0.5 % Mn
0.5 % P
0.12 % S
Strukturnya berbentuk Ferrite + Graphite atau Pearlite + Ferrite + Graphite
b. Besi tuang kekuatan sedang
Memiliki kekuatan tarik sampai dengan 40 kp/mm2. Besi tuang ini biasanya digunakan untuk
silinder mesin, piston, dll
Komposisinya :
2.8 3.0 % C
1.5 1.7 % Si
0.8 1.0 % Mn
0.3 % P
0.12 % S
Strukturnya berbentuk Pearlite. Pada proses peleburan ditambahkan 10 30 % baja bekas
unruk mengurangi kadar carbon.
c. Besi tuang kekuatan tinggi
Memiliki kekuatan tarik lebih besar dari 40 kp/mm2. Struktur Graphite berbentuk bola
sehingga disebut besi tuang modular.
Pada proses pembuatannya besi tuang ini ditambahkan 1.2 % magnesium yang akan
menghasilkan graphite yang berbentuk bola pada saat pembekuan, dan juga memperbesar
kekuatannya .

BESI TUANG TEMPA (Malleable Cast Iron)

Biasanya besi tuang tidak dapat ditempa, tapi ada jenis besi tuang yang dapat ditempa yaitu
besi tuang putih (White Cast Iron),tetapi harus lewat perlakuan khusus yaitu proses Anneling.
Besi tuang putih yang sering digunakan yaitu:
1.7-2.8 % C, 1.4-1.6 % Si, 0.4-0.7 % Mn, 0.2 % P, 0.12 % S
2.8-3.2 % C, 0.5-0.8 % Si, 0.4-0.7 % Mn, 0.2 % P, 0.12 % S

Proses Anneling
a. Ferritic Melleable Iron / Besi Tempa Ferrit
Dengan cara memanaskan besi tuang putih kadar karbon rendah pada suhu 950 1000 C
dalam dapur yang bebas Oksidasi, setelah itu proses pendinginan sampai suhu 740 C
kemudian didinginkan dengan sangat lambat sampai suhu 680 C baru didinginkan di udara.
Pada pemanasan ini akan terlepas dari cementite dan pada pendinginannya karbon akan
menghasilkan graphite yang berbentuk bunga, bidang patahan gelap sehingga disebut black
heart cast iron.
b. Ferrite Pearlitic Malleable Iron/ Besi tempa Ferrit
Adalah dengan memanaskann besi tuang putih dengan medium oksidasi yaitu bijih bijih
besi selama 60 jam pada suhu 1000 C lalu didinginkan. Pada proses ini karbon dari
cementite akan dioksidasikan membentuk gas CO2. Pada pemanasan ini semakin lama
karbon semakin berkurang dan pada proses pendinginan karbon yang tersisa akan
membentuk pearlite dan graphite bunga, bidang patahan gelap sehingga disebut black heart
cast iron.

PERLAKUAN PANAS PADA BESI TUANG

Untung menghilangkan tegangan tegangan dalam pada waktu penuangan besi tuang serta
untuk memperbaiki sifat mekanis dan sifat mach inability nya biasanya besi tuang terlebih
dahulu harus melalui proses heat treatment .
a. Annealing Untuk menghilangkan tegangan dalam
Dengan memanaskan besi tuang sampai suhu 500 550 C selama 6-8 jam kemudian
didinginkan secara perlahan .
b. Annealing untuk melunakkan besi tuang
Besi tuang biasanya pada permukaan / kulitnya sangat keras sehingga sangat sulit untuk di
kerjakan di mesin karena permukaan besi tuang mengalami proses pendinginan yang lebih
cepat dibandingkan pada inti / bagian dalam dari besi tuang, untuk itu perlu proses pelunakan
dengan cara memanaskan besi tuang pada suhu 850-900 C selama 30 menit sampai 8 jam
tergantung dari ketebalan besi tuang yang di annealing, kemudian didinginkan secara
perlahan.
c. Hardening dan tempering
Besi tuang dipanaskan pada suhu 860 900 C kemudian di quenching dengan oli atau
dengan udara untuk bentuk yang komplex , setelah itu dilakukan annealing pada suhu 200-
300 C untuk memperbaiki sifat mekanisnya.
Struktur akhir berupa martensit dan graphite.
Electric Arc Furnace (EAF) merupakan suatu alat untuk melebur baja, dengan
menggunakan elektroda bentuk EAF seperti cangkir raksasa yang dilengkapi 3
buah elektroda. Cara kerja EAF, sama seperti pada las listrik, di mana elektroda
tersebut diberikan arus listrik yang akan mengeluarkan percikan bunga api.
Temperatur yang dibutuhkan untuk melebur baja sekitar 1.600 - 1.650 oC dan
membutuhkan energi listrik sebesar 85.000 - 100.000 kWh.

Daya yang diperlukan oleh furnace untuk melakukan satu kali heat (pemanasan)
adalah sekitar 670 kWh/ton dengan power factor sebesar 0,7. Sebelum
melakukan pemanasan/peleburan, mula-mula furnace diberi kapur bakar,
kemudian scrap, dan terkahir besi spon (DRI), jumlah scrap dalam satu kali heat
sekitar 15 20 % dan DRI 80 85 %. Pemanasan ini berlangsung 90 menit.

Bagian-bagian utama pada EAF yaitu :

Badan Furnace

Furnace Shell, bagian terluar dari furnace yang dibuat dengan cara
pengelasan (Welding) atau dengan pembentukan pelat baja sehingga memiliki
bentuk seperti silinder.

Slag Door, tempat keluarnya slag ( kotoran besi yang terapung dipermukaan
baja cair) yang kemudian di tampung di slag pot.

Tap Hole, tempat keluarnya baja cair hasil dari peleburan yang melalui saluran
penuangan (tapping spout)

Roof

Roof atau penutup bagian atas furnace ini berbentuk sepeerti kubah, bertujuan
sebagai pengisolasi panas agar panas tersebut tidak keluar, dan juga supaya
debu yang dihasilkan dari proses peleburan ini tidak keluar, karena debu mudah
terisap oleh lubang dedusting, sehingga debu tidak bertebaran di udara.
 Elektroda Karbon dan Penyangga Elektroda

Elektroda karbon terdiri dari grafit dan mengalirkan arus listrik dengan cepat.
Elektroda ini dapat disambung antara elektroda yang satu dengan yang lainnya
menggunakan bagian ujung dari elektroda tersebut. Penyangga elektroda terdiri
dari tiang penyangga dan lengan penyangga.

Gear (Gigi Penggerak)

Fungsi gigi penggerak adalah untuk menggerakkan atau memiringkan badan

furnace. Di pabrik slab baja ini menggunakan sistem hidrolik sehingga badan
furnace dapat digerakkan dengan halus.

Batu Tahan Api

Di pabrik slab baja ini, furnace menggunakan batu tahan api basa, yang
sebagian besar mengandung MgO sebesar 80 %, sisanya adalah aluminium
dan unsur-unsur lainnya.

Sistem Hidrolik

Sistem ini yang sangat dominan digunakan untuk menggerakkan peralatan

mekanik seperti : Roof (tutup dapur), mengatur posisi tungku (furnace) dan
menggerakkan peralatan-peralatan dengan piston silinder.
 Sistem Elektrik

Transformer merupakan sistem elektrik yang memegang peranan penting dalam

proses peleburan baja. Transformer yang digunakan untuk mensuplai daya ke
dapur listrik (EAF).

Sistem Pendinginan

Sistem menggunakan sirkulasi air yang didinginkan, sehingga temperaturnya

tidak boleh melebihi 50oC.dengan menggunakan air pendingin maka dapur
busur listrik akan aman dari temperatur yang berlebihan. Pendinginan di Furnace
khususnya untuk mendinginkan Roof dan Furnace Shell.

Continuous Feeding

Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan batu kapur. Continous
feeding dilakukan setelah dapur dengan bahan baku 40% dari total bahan yang
harus dilebur. Sehingga dengan demikian continous feeding dilakukan pada saat
kondisi furnace bekerja pada potensi maksimum

Peralatan pendukung yang terlibat secara langsung dalam proses peleburan

baja, terdiri dari:

Ladle, tempat penampungan baja cair dari hasil peleburan di furnace, juga
sebagai tempat pengadukkan (Rinsing) dan pencampuran dengan bahan lain
(Alloying).

Slag Pot, tempat penampungan slag yang keluar dari furnace.

 Fibrating Feeder, untuk mengatur pengeluaran besi spons dan limestone dari
bunker ke furnace.

Weighting Feeder, untuk mengatur jumlah besi spons dan limestone yang
keluar dari bunker

Bunker Spons, tempat penampungan besi spons di mana besi spons tersebut
kemudian dipindahkan oleh conveyor menuju furnace.

Bunker Limestone, tempat penampungan limestone di mana limestone

tersebut kemudian dipindahkan oleh conveyor menuju furnace.

Mesin Injeksi Karbon, berfungsi untuk menyemprotkan karbon ke dalam

furnace, dan juga untuk membuangan slag.

Mesin Injeksi Oksigen, berfungsi untuk menyemprotkan oksigen ke dalam

furnace, agar di dalam furnace tersebut terjadi pembakaran/peleburan.

Gunning Machine, untuk menyemprotkan material preparasi ke dinding

refractory pada furnace.

Sistem Dedusting, merupakan sistem penghisap debu yang terjadi saat

peleburan berlangsung.
Proses Electric Arc Furnace :

Kapur bakar dimasukkan ke dalam Furnace.

Kemudian dimasukkan Scrap sebanyak 15-20% dari total bahan yang akan
dilebur

Dan masukkan Direct Reduction Iron (DRI) sebanyak 80-85% dari total bahan
yang akan dilebur

Roof ditutup

Elektroda diturunkan hingga mendekati bahan yang akan dilebur (Scrap dan
DRI)

Listrik dialirkan pada tap yang paling rendah

Muncul bunga api listrik dan panas

Tap dinaikkan setahap demi setahap

Seluruh baja akan mencair bersamaan waktunya dengan saat tap yang paling
tinggi

Baja cair hasil peleburan tersebut siap untuk dibentuk.

Tanur Tinggi

Proses Pengolahan Besi

Secara umum proses pengolahan besi dari bijihnya dapat berlangsung dengan urutan
sebagai berikut:
a.Bahan bahan dimasukkan ke dalam tanur melalui bagian puncak tanur.
Bahan bahan ini berupa:
1.)Bahan utama yaitu bijih besi yang berupa hematit (Fe2O3 ) yang bercampur dengan
pasir (SiO2) dan oksida oksida asam yang lain (P2O5 dan Al2O3). Batuan batuan ini
yang akan direduksi.
2.)Bahan bahan pereduksi yang berupa kokas (karbon).
3.)Bahan tambahan yang berupa batu kapur (CaCO3) yang berfungsi untuk mengikat zat
zat pengotor.
b.Udara panas dimasukkan di bagian bawah tanur sehingga menyebabkan kokas
terbakar.
C(s) + O2(g) CO2(g) H = - 394 kJ
Reaksi ini sangat eksoterm (menghasilkan panas), akibatnya panas yang dibebaskan
akan menaikkan suhu bagian bawah tanur sampai mencapai 1.900o C.
c.Gas CO2 yang terbentu kekmudian naik melalui lapisan kokas yang panas dan bereaksi
dengannya lagi membentuk gas CO.
CO2(g) + C(s) 2 CO(g) H = +173 kJ
Reaksi kali ini berjalan endoterm (memerlukan panas) sehingga suhu tanur pada bagian
itu menjadi sekitar 1.300o C.
d.Gas CO yang terbentuk dan kokas yang ada siap mereduksi bijih besi (Fe2O3). Reuksi
ini dapat berlangsung dalam beberapa tahap, yaitu:
1.)Pada bagian atas tanur, Fe2O3 direduksi menjadi Fe3O4 pada suhu 500o C.
3 Fe2O3(s) + CO(g) 2 Fe3O4(s) + CO2(g)
2.)Pada bagian yang lebih rendah, Fe3O4 yang terbentuk akan direduksi menjadi FeO
pada suhu 850o C.
Fe3O4(s) + CO(g) 3 FeO(s) + CO2(g)
3.)Pada bagian yang lebih bawah lagi, FeO yang terbentuk akan direduksi menjadi logam
besi pada suhu 1.000o C.
FeO(s) + CO(g) Fe(l) + CO2(g)

e.Besi cair yang terbentuk akan mengalir ke bawah dan mengalir di dasar tanur.
f.Sementara itu, di bagian tengah tanur yang bersuhu tinggi menyebabkan batu kapur
terurai menurut reaksi:
CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g)

g.Kemudian di dasar tanur CaO akan bereaksi dengan pengotor dan membentuk terak
(slag) yang berupa cairan kental. Reaksinya sebagai berikut:
CaO(s) + SiO2(s) CaSiO3(l)

3 CaO(s) + P2O5(g) Ca3(PO4)2(l)

CaO(s) + Al2O3(g) Ca(AlO2)2(l)

h.Selanjutnya, besi cair turun ke dasar tanur sedangkan terak (slag) yang memiliki
massa jenis lebih rendah daripaba besi cair akan mengapung di permukaan dan keluar
pada saluran tersendiri.