MATERIAL PAHAT

Gesekan antara geram dengan pahat, antara benda kerja dengan pahat menyebabkan
keausan pada bidang-bidang utama dari pahat (bidang muka pahat dan bidang potong utama).
Proses keausan ini berlangsung terus sehingga dapat mengubah bentuk dari mata potong.
Karena perubahan bentuk ini maka gaya-gaya pemotongan akan menjadi besar, demikian pula
permukaan benda kerja akan menjadi kasar. Oleh karena itu suatu pahat disebut sudah
mencapai batas umurnya apabila batasan-batasan yang telah kita tentukan telah dilampaui.
Batasan-batasan tersebut dapat berupa kehalusan permukaan, toleransi dimensi ataupun gaya
pemotongan

Untuk memperpanjang daya tahan pahat, maka material dari pahat harus mempunyai
sifat- sifat sebagai berikut :

1. Cukup kuat dan keras untuk menahan tekanan tinggi, akan tetapi tidak boleh
terlalu rapuh

2. Kekuatan dan kekerasannya harus tetap tinggi walaupun temperatur

pemotongan adalah tinggi

3. Pada temperatur yang tinggi daya tahan keausannya haru tetap baik

Memenuhi ketiga persyaratan diatas bermacam-macam material pahat yang telah

diperkenalkan dan masing-masing mempunyai kelebihan atau kekurangan relatip terhadap
material yang lain. Suatu material mungkin hanya cocok untuk suatu kondisi pemotongan
tertentu, sedang pada kondisi pemotongan yang lain perlu jenis material lain yang lebi cocok.
Beberapa jenis material pahat yang dikenal di industri pemesinan adalah sebagai berikut :

1. Baja karbon (Carbon Tool Steel

2. Baja karbon campuran (Alloyed Carbon Steel)

3. High speed steel (HSS)

4. Cast Cobalt Base Alloys

5. Cemented Carbide

6. Ceramic, and
 7. Diamond Tools

1.1. Carbon Tool Steel

Suatu baja dengan kandungan karbon yang relatip tinggi (0,7 % - 1,4 %) tanpa adanya
elemen-elemen lain dalam komposisi disebut sebagai baja karbon. Semakin tinggi kandungan
karbon bajanya semakin keras dan rapuh. Meskipun baja karbon adalah bahan pahat yang
termurah, akan tetpi mempunyai sifat yang amat merugikan yaitu menurunnya kekerasan pada
temperatur pemotongan yang relatip rendah. Gambar 1.1a menunjukan pengaruh temperatur
pada kekerasan, sedangkan gambar 1.1b memperlihatkan kekerasan tertinggal ( pada
temperatur kamar ) setelah pahat menderita temperatur yang cukup tinggi pada bermacam-
macam bahan pahat

a b
Gambar 1.1 a. Hot Hardness dan
b. Recovery Hardness dari bermacam-macam
material pahat
Karena kejelekan tersebut diatas maka baja karbon pada saat hampir tidak dijumpai
lagi, kecuali untuk hal-hal tertentu dimana kecepatan potong adalah rendah yaitu untuk taps,
drill dan cuttig knives
1.2. Alloyed Carbon Steel

Sifat-sifat dari baja karbon dapat diperbaiki dengan menambahkan sedikit elemen-
elemen Cr, Mn, W dan V. Baja campuran rendah dapat digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan
yang relatif berat yaitu antar lain untuk pahat bentuk, perkakas potong yang tidak
menghasilkan geram dan perkakas-pekakas untk pekerjaan pelat.

Pahat bentuk, misalnya drills, taps, dan dies, milling cutters dapat dibuat dari baja
karbon campuran rendah ( 1% DENGAN 1-3 % W atau Cr). Sebagai contoh bahan
pertimbangan dalam pemilihan material adalah menarik untuk sedikit membahas mengenai
taps. Apabila digunakan baja karbon tanpa campuran maka dapat dikeraskan hanya pada
permukaannya saja, sedang pada bagian tengah masih tetap lunak (dapat menahan beban
puntir/kejutan). Akan tetapi baja ini mengkerut selama proses heat treatment, dengan
demikian dimensi taps dapat berubah. Sedang apabila digunakan baja HSS, perlu pemanasan
yang relatip tinggi selama heat treatment sehingga ujung-ujung yang runcing dari taps dapat
menjadi hangus (rusak). Oleh sebab itu baja campuran rendah adalah sesuai untuk hal ini,
terutama dari jenis shrinkage free tool steel ( 1 % C , 1 % Mn, 1,5 % W dan 1 % Cr).

Untuk operasi-operasi pemotongan tanpa menghasilkan geram (blanking, Puncing,

Dies, Shear Knives) baja campuran rendah cocok untuk digunakan karena inti dari perkakas
masih tetap lunak dan pengkerutan selama heat treatment tidak terjadi. Untuk pekerjaan berat
dapat pula bahan ini digunakan pada rolls forming bending dan deep drawing dies. Apabila
keausan adalah merupakan hal yang terutama harus diatasi maka dapat dipilih jenis-jenis yang
tahan aus yaitu berasal dari jenis dengan campuran Cr atau W. Untuk menjaga kestabilan
bentuk maka diperlukan proses penuaan (aging) yang dapat dilakukan secara natural aging
atau proses aging. Kebaikan dan kejelekan dari baja campuran rendah serta penggunaannya
dapat dilihat pada tabel 1.1 berikut :

Tabel 1.1. Baja Karbon Campuran Rendah

Kebaikan Kejelekan Penggunaan

-Mudah Dipotong -Hot Hardness rendah Hand Taps
Threading dies
-Mudah terjadi retak selama
-Mudah di Heat heat treatment terutama pada
Treatment bagian Twisit drills fices
bagian yang dimensinya Hand Reamers
-Kekerasan permukaan
yang berubah dengan drastis Pipe Reamers
tinggi yang tetap liat Hand Chisels
-Kecuali untuk jenis khusus
dimensional
 stability selama heat treatment
jelek

1.3 High Speed Steel

Pada saat ini banyak sekali jenis-jenis HSS yang terdapat dipasran. Untuk memberikan
gambaran umum mengenai HSS perlu kita tinjau terlebih dahulu pengaruh dari setiap elemen-
elemen yang ada pada HSS secara singkat.

Tungsten (W) : Tungsten atau wolfram dapat membentuk karbida, yaitu material yang sangat
keras (Fe4W2C) yang menyebabkan kenaikan temperatur untuk hardening dan tempering.
Dengan demikian hot harness dipertinggi.

Chromium (Cr) : Menaikan hardenability, hot hardness dan pembentukan karbida, akan tetapi
menaikan sensitivitas terhadap overheating.

Vanadium (V) : Menurunkan sensitivitas terhadap overheatng serta menghaluskan besar butir.
Vanadium juga merupakan elemen pembentuk karbida.

Molybdenum (Mo) : mempunyai efek yang sama seperti W akan tetapi lebih terasa (2% W
dapat digantikan oleh 1% Mo). Dengan menambah 0,4 sampai 0,9%M 0 dalam HSS yang
mampu dikeraskan diudara (air hardening properties) selain dari pada itu M o HSS lebih liat
sehingga mampu menahan beban impact. Kejelekannya adalah lebih sensitive terhadap
overheating (hangus ujung-ujung yang runcing)

Cobalt (CO) : ditambahkan dalam HSS untuk menaikan hot hardness dan tahanan keausan.
Besar butir menjadi lebih halus sehingga ujung-ujung yang runcing tetap terpelihara selama
heat treatment pada temperatur tinggi

Hss dapat kita kategorikan menjadi dua macam utama yaitu convensional HSS dan spesial
HSS.

1.3.1. Convensional HSS

HSS konvensional terutama dikategorikan menjadi 6 macam yang menurut standard

AISI adalah jenis-jenis M-1, M-2, M-7, M-10, T-2, jenis-jenis ini adalah yang paling banyak
digunakan orang, benda kerja yang tak dapat dipotong adalah dari jenis high strength-high
temperatur alloys dengan kekerasan diatas 378 HB. Komposisi HSS konvensional adalah
sebagai berikut :

Tabel 1.2 Komposisi HSS konvensional

 AISI C W Mo Cr V
DESIGNATION % % % % %
M-1 0,80 1,75 8,50 3,75 1,15
M-2 0,85 6,00 5,00 4,00 2,00
M-7 1,00 1,75 8,75 4,00 2,00
M-10 0,90 - 8,00 4,00 2,00
T-1 0,75 18,00 - 4,00 1,00
T-2 0,85 18,00 - 4,00 2,00

Hardenability dari beberapa HSS konvensional adalah hampir sederajat, dimana

kekerasan maksimum yang dapat dicapai ialah 65-66 Rc. Jenis T (elemen utama Tungsten ,
W) dipilih untuk pahat-pahat yang kecil, karena mereka dapat dikeraskan dalam elektris
furnace yang konvensionil. Jenis M (elemen utama Molybdenum, M o) lebih nuntut
kecermatan sewaktu heat-treatment sebab mudah terjadi decarburization. Laku panas dari
jenis M harus dilaksanakan dalam salt bath furnace, apabila dipanaskan dalam oven biasa
harus ditutupi dengan borax (surface coating).

Umumnya semua jenis HSS dikeraskan dalam salt bath furnace yang terdiri dari
preheating furnace, high-heat furnace dan quenching furnace. Garam-garam yang digunakan
untuk salt bath furnace ini adalah garam-garam clorida dari Ca, Na, K atau Ba.

Tabel 1.3 Salt bath furnace

Jenis Garam yang dipakai Temperatur 0C

-Preheat salt KCI & NaCI 740 - 875
-High heat salt Ba CI2 1150 - 1200
-Quenching salt Ca CI2 , KCI dan NaCI 550 - 600

Dalam high heat salt furnace BaCI2 teroksidasi menjadi BaO yang harus dihilangkan
supaya jangan menyebabkan decarburization. Secara periodis dihilangkan dengan menambah
silika (menjadi Ba Silicate yang terapung) atau dengan menambahkan methychlorida menjadi
BaCI2 dan melepaskan gas H2 & CO.

HSS konvensional biasanya memerluka dua kali tempering. Setelah penggerindaan

dapat dilakukan tempering yang ketiga untuk stress receiving ataupun sebagai prose black-
oxide yang melindungi perkakas potong dari korosi. Tabel 1.4 merupakan petunjuk heat-
treatment yang umum dipakai untuk HSS, sedang tabel 1.5 merupakan harga-harga untuk
bermacam-macam kekerasan.
Tabel 1.4 Heat Treatment dari HSS konvensional

Treatment M-1 M-2 M-7 M-10 T-1 T-2

1050- 1050- 1050- 1050- 1070- 1070-
Forging temperatur (C)
1150 1150 1150 1150 1170 1170

Annualing temperatur
820-870 870-900 820-870 820-870 870-900 820-870
(C)

Anneal cooling (C/hour) 25 25 25 25 25 25

Annual hardness (HB) 207-235 212-241 217-255 207-235 217-255 223-255

Hardening preheat temp

(C) 730-840 730-840 730-840 730-840 820-870 820-870

1170- 1180- 1170- 1170- 1260- 1260-

High heat temp. (C) 1230 1240 1230 1230 1300 1300

Quenching temp. (C) 550-630 550-630 550-630 550-630 550-630 550-630

Tempering temp. (C) 550-600 550-600 550-600 550-600 550-600 550-600

Temper Hardness (Ro) 60-65 60-65 61-66 60-65 60-65 60-66

Tabel 1.5

Tempered Recovery hardness (Rc) Hot hardness (Rc)

Grade hardness 600C(5hr) 630C(5hr) 640C(5hr) 550 600
670C(6min 700C(6min 650C
C C
Rc ) ) 725C(6min)
M-1 66,0 63,0 57,5 - - 52,0 34
M-2 65,5 62,5 58,0 56,5 58,0 55,9 38
M-7 66,0 62,5 58,0 - - - -
M-10 65,5 62,0 57,0 - 58,0 55,5 34
T-1 66,0 62,5 57,5 - 58,3 55,8 37
T-2 66,5 63,0 59,5 59,0 60,2 56,2 39

HSS konvensionil dapat digunakan untuk perkakas potong dalam proses-proses

pemesinan seperti turning, milling, drilling, reaming, tapping, broaching, hobbing dan sawing.
Tabel 1.6 merupakan ikhtisar penggunaan jenis HSS konvesionil sedang tabel 1.7 adalah
kecepatan potong yang direkomendasikan didalam proses membubut.
Tabel 1.6 Penggunaan HSS konvesionil

Grade Aplications
M-1 Drills - Reamers - taps
M-2 Drills - Reamers
Gear cutters (hobs, shaping and shaving tools)
Form tools
Milling cutters, end mills
Turning carbon steel, non ferrous materials
Broaches for ferrous materials
M-7 Gear cutting tools
Drills, reamers
T-2 Form tools

Tabel 1.7 Kecepatan potong yang direkomendasikan untuk berbagi jenis benda kerja dengan
pahat dari HSS konvensionil

Workpiece material Cutting speed (m/min)

Carbon steel 25 - 50
Low alloy steels 20 - 40
Tool steels 17 - 25
Gray cast iren 35 - 70
Aust stainl steel 15 - 30
Aluminium alloys 200 - 350
Copper alloys 80 - 150

1.3.2. Special High Speed Steel

HSS konvensionil dapat dinaikan sifat-sifatnya dengan menambahkan beberapa

elemen lain. Jenis-jenis HSS spesial adalah cobalt added HSS, High Vanadium HSS, High
hardness CO-HSS dan cast HSS. Komposisi dari jenis-jenis HSS dapat dilihat pada tabel 1.9.

1.3.2.1 Cobalt added HSS

Penambahan cobalt menyebabkan HSS mempunyai sifat-sifat hot hardness dan wear
resistance yang lebih baik, Jenis T-4, T-5, dan T-6 dibuat dalam bentuk sisipan (toolbit) untuk
pahat bubut yang besar dengan beban berat (heavy cut and fast metal removal rates). Jenis M-
33 dan M-36 digunakan pada perkakas potong yang berputar (drill, milling, cutter) dalam
pengerjaan benda kerja dari jenis high strength & high thermall alloy steels serta stainless
steel.
1.3.2.2. High Vanadium HSS

Jenis ini terutama dipakai karena sifat-sifat wear resistance dan hot hardnessnya yang
tinggi (terbentuknyavanadium karbida). Karena kekerasan karbida yang tinggi (lebih besar
dari kekerasan AI2O3 yang digunakan sebagai serbuk baru gerinda) maka dalam
pengasahannya perlu digunakan batu gerinda dengan serbk intan. V-HSS digunakan dalam
pemesinan benda kerja yang sulit dipotong misalnya super alloys dan refractory materials.
Gambar 1.2 menunjukan relatip kecepatan keausan dan kekerasan dari jenis-jenis V-HSS
dibandingkan dengan jenis-jenis HSS konvensional

Gambar 1.2 Relatip kecepatan keausan dari HSS konvensionil dan V-HSS

1.3.2.3. High hardness Co-HSS

Jenis yang relatip baru dari HSS, kekerasannya dapat mencapai 69-70 Rc. Karena
sifat-sifatnya (hot hardness tinggi dengan toughness yang cukup maka high hardness Co-HSS
menempati kegunaan yang khusus yait antara bahan carbide dan HSS. Dengan kecepatan
potong yang sedikit lebih rendah dari kecepatan potong untuk material pahat dari carbide serta
dengan sudut geram yang besar (reangkle, lihat pada bab geometry dari pahat) maka jenis
pahat ini mampu memotong benda kerja yang telah dikeraskan, titanium steels serta baja
campuran Ni & Co yang sulit dipotong (turbin dari jet engine). Grindabilitynya cukup baik
akan tetapi sewaktu heat treatment perlu pengontrolan temperatur yang seksama.

1.3.2.4. Cast HSS

Dengan majunya teknologi penuangan (ceramic type mold, perbaikan kontrol atas
temperatur penuangan dan kecepatan pendinginan serta variasi-variasi dari siklus heat
treatment) maka HSS mungkin dituang menjadi bentuk-bentuk yang rumit dari perkakas
potong (misalnya milling cutter) dengan thoughness cukup baik. Hampir semua jenis baja
perkakas dapat dituang, dalam hal ini penuangan lebih dimaksudkan untuk menghindari
pemesinan (pembentukan geometry pahat) dari bahan-bahan HSS yang susah dibentuk
dengan proses konvensional, yaitu jenis HSS campuran tinggi seperti T-15. Keuntungan dan
kerugian pembuatan perkakas secara tuang adalah seperti yang tercantum pada tabel 1.8.

Tabel 1.8 Keuntungan dan Kerugian pembuatan perkakas secara tuang.

Keuntungan Kerugian
-Ketelitian dimensi lebih rendah daripada
-Menghemat material kalau diproses dengan pemesinan
-Hot hardness tinggi -Cetakan harus dibuat satu persatu
-Peralatan dalm proses penuangan relatip
-Wear resistant tinggi mahal
-Memungkinkan pembuatan perkakas dari
bahan campuran tinggi dimana proses
pengerjaan konvensionil tidak dapat -Tidak sesuai untuk perkakas yang rumit
dilakukan serta kecil
-Toughness lebih rendah

Berikut ini Tabel 1.8. Ikhtisar pemilihan baja perkakas,die casting tools steels
1.4 Cast Cobalt Base Alloys

Bahan ini terbuat dari 4 macam elemen utama serta sedikit tambahan elemen-elemen
lain untuk memperbaiki sifat-sifatnya. Elemen utama adalah cobalt sebagai pelarut dari
elemen-elemen lain. Elemen kedua yang terpenting adalah Cr (25 35% berat) yang
membentuk karbida. Elemen W (10 25% berat) menaikan kekerasan secara menyeluruh
sedangkan elemen terakhir adalah carbon (1 % C membentuk jenis yang relatip lunak sedang
3% C menghasilkan jenis yang keras serta tahan aus).

Penggunaan Co alloys yang relatif lunak adalah untuk pemesinan kasar dengan beban
impact. Jenis ini tidak sekuat baja perkakas akan tetapi lebih tahan terhadap temperatur
pemotongan yang tinggi. Tidak sesuai untuk pemesinan benda kerja yang terlalu keras. Jenis
dengan campuran W yang tinggi adalah keras sehingga sesuai untuk pemesinan kontinu
dengan kecepatan pembuangan geram yang tinggi.

1.5 Cemented Carbides

Pada temperatur ruangan carbida adalah bahan yang keras,demikian pula pada
temperatur yang tinggi (pada kecepatan potong yang tinggi) kekerasan yang dipunyainya
masih tetap tinggi. Karbida tersebut dapat dibuat dari serbuk Ti, Ta atau W dengan campuran
carbon yang kemudian dipanaskan dalam induction furnace (proses carburizing) yang akan
membentuk serbuk TiC, TaC, atau WC. Serbuk karbida tersebut kemudian dicapur dalam
jumlah yang tertentu dengan tambahan serbuk cobalt (sebagai bahan pengikat) dan digiling
dalam suatu ball milling sehingga mencapai butiran-butiran halus (1-15 m). Setelah
dikeringkan dalam infrared oven maka serbuk campuran dicetak tekan (3000 5000 atm)
mnjadi bentuk yang diinginkan (bentuk sisipan).

Selama proses cetak tekan (cold press, hot press, atau isotatic) ditambahkan bahan lilin
sebagai pelumas. Kemudian dilanjutkan dengan proses presentering (1000C) untuk
menghilangkan bahan pelumas. Setelah taraf ini bahan tersebut adalah getas (sebagaimana
kapur tulis) yang mana apabila diperlukan dapat dibentuk lagi secara mekanis untuk
memperoleh toleransi dimensi yang diperlukan dengan memperhatikan faktor pengkerutan
dalam proses akhir yaitu sintering. Setelah proses sintering (1600C) sisipan akan mengerut
dengan selisih sampai sebesar 20 30% dari dimensi mula. Dengan demikian sisipan karbida
ini siap dipakai ataupun bila diperlukan dapat diasah lagi dengan diamond wheel. Skematis
pembuatan sisipan dari cemented carbide adalah sebagai mana gambar 1.3.
 Gambar 1.3. Skema pembuatan cemented carbide

1.5.1. Jenis-jenis dari cemented carbides

Secara garis besar cemented carbides dapat digolongkan menjadi beberapa jenis yaitu:

1. Pure Tungsten carbides dan

2. Alloyed Tungsten carbides

1.5.1.1. Pure Tungsted Carbides (WC Co)

Adalah jenis cemented carbide yang sederhana, yang hanya terdiri dari dua phase,
tungsten karbida dengan cobalt binder. Sangat sesuai untuk operasi pemotongan dimana
keausan terutama disebabkan oleh proses abrasi (pemesinan cast iron). Untuk material benda
kerja yang ductile yang mana akan terjadi keausan kawah pada bidang muka pahat, maka
perlu dipilih jenis alloyed tungsten carbide.

1.5.1.2. Alloyed Tungsten Carbides

Dengan menambahkan beberapa elemen untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu. Jenis

dapat diklasifikasikan lagi sebagai berikut :

a. Jenis WC TiC Co
b. Jenis WC TaC TiC Co
c. Jenis WC TaC Co
d. Jenis Titanium Carbide, dan
e. Coated cemented carbides