PERBANDINGAN NILAI KEKERASAN DAN STRUKTUR

MIKRO AKIBAT VARIASI KATALIS PADA PROSES

CARBURIZING BAJA S45C

SKRIPSI
Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Pendidikan
pada Universitas Negeri Semarang

Oleh
Mochammad Alan Robbina
NIM 5201408035

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG
2012
 PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi ini telah disetujui oleh Pembimbing untuk diajukan ke sidang panitia ujian

skripsi pada :

Hari :
Tanggal :

Pembimbing I Pembimbing II

Hadromi, S.Pd., MT. Rusiyanto, S.Pd., MT.

NIP. 196908071994031004 NIP. 197403211999031002

Mengetahui,
Ketua Jurusan Pendidikan Teknik Mesin,

Dr. M. Khumaedi, M.Pd.

NIP. 196209131991021001

ii 
 
 
 
HALAMAN PENGESAHAN

Skripsi ini diajukan oleh:

Nama : Mochammad Alan Robbina
NIM : 5201408035
Program Studi : Pendidikan Teknik Mesin
Judul : Perbandingan Nilai Kekerasan dan Struktur Mikro Akibat
Variasi Katalis Pada Proses Carburizing Baja S45C
Telah dipertahankan di depan Dewan Penguji dan diterima sebagai
persyaratan memperoleh gelar Sarjana Pendidikan pada Program Studi
Pendidikan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Semarang.

Panitia Ujian
Ketua : Dr. M. Khumaedi, M. Pd. ( )
NIP. 196209131991021001
Sekretaris : Wahyudi, S.Pd, M.Eng. ( )
NIP. 198003192005011001

Dewan Penguji
Pembimbing I : Hadromi, S.Pd., M.T. ( )
NIP. 196908071994031004
Pembimbing II : Rusiyanto, S.Pd., M.T. ( )
NIP. 197403211999031002
Penguji Utama : Drs. Sunyoto, M.Si ( )
NIP. 196511051991021001
Penguji Pendamping I : Hadromi, S.Pd., M.T. ( )
NIP. 196908071994031004
Penguji Pendamping II : Rusiyanto, S.Pd., M.T. ( )
NIP. 197403211999031002

Ditetapkan di Semarang
Tanggal 2012

Mengesahkan
Dekan Fakultas Teknik

Drs. Muhammad Harlanu, M. Pd

NIP. 196602151991021001

iii 
 
 
 
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi saya yang berjudul

“Perbandingan Nilai Kekerasan dan Struktur Mikro Akibat Variasi Katalis pada
Proses Carburizing Baja S45C”disusun berdasarkan hasil penelitian saya dengan
arahan dosen pembimbing. Sumber informasi atau kutipan yang berasal atau
dikutip dari karya yang diterbitkan telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan
dalam daftar pustaka di bagian akhir skripsi ini. Skripsi ini belum pernah diajukan
untuk memperoleh gelar dalam program sejenis di perguruan tinggi lain.

Semarang, Oktober 2012

Mochammad Alan Robbina

NIM. 5201408035

iv 
 
 
 
MOTTO DAN PERSEMBAHAN

Motto

ƒ Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan. Maka apabila kamu

telah selesai (dari sesuatu urusan), kerjakanlah dengan sungguh-sungguh
(urusan yang lain). Dan hanya kepada Tuhanmulah hendaknya kamu berharap.
(QS. Al-Insyirah : 6-8).
ƒ Apa yang saya saksikan di alam adalah sebuah tatanan agung yang tidak dapat
kita pahami dengan sangat menyeluruh dan hal itu semestinya menjadikan
seseorang yang senantiasa berpikir dilingkupi perasaan rendah hati. (Einstein).

Persembahan

1. Orang tuaku tercinta, Bapak Musyafa’ dan

Ibu Qomariyah yang senantiasa memberikan
do’a, dukungan dan kasih sayangnya.
2. Kedua adikku tersayang atas do’a dan
dukungannya.
3. Fatma Nurmala Ulfa yang selalu
memberikan dukungan, do’a dan
perhatiannya kepadaku.
4. Sahabatku, Ahmed, Miftah, Rizki atas
bantuan dan motivasinya.
5. Teman-teman Pendidikan Pendidikan
Teknik Mesin angkatan 2008.
6. Almamaterku UNNES.

v 
 
 
 
PRAKATA

Alhamdulillahirobbil’alamin, puji syukur penyusun panjatkan kehadirat

Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penyusun

dapat menyelesaikan skripsi dengan judul “PERBANDINGAN NILAI

KEKERASAN DAN STRUKTUR MIKRO AKIBAT VARIASI KATALIS

PADA PROSES CARBURIZING BAJA S45C ”

Penyusun menyadari bahwa penyusunan skripsi ini tidak lepas dari

bantuan berbagai pihak, oleh karena itu pada kesempatan ini penyusun

mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Prof. Dr. H. Sudijono Sastroatmodjo, M.Si, Rektor Universitas Negeri

Semarang, atas kesempatan yang telah diberikan untuk menyelesaikan studi

di Universitas Negeri Semarang;

2. Drs. Muhammad Harlanu, M.Pd, Dekan Fakultas Teknik Universitas Negeri

Semarang, yang telah memberikan pelayanan dan kesempatan mengikuti

progam S1 di Fakultas Teknik Univerasitas Negeri Semarang;

3. Dr. M. Khumaedi, M.Pd, Ketua Jurusan Pendidikan Teknik Mesin

Universitas Negeri Semarang, yang telah memberikan fasilitas dan

pelayanan selama masa studi di Jurusan Pendidikan Teknik Mesin;

4. Hadromi, S.Pd. M.T, Dosen pembimbing skripsi I yang dengan sabar telah

membimbing dan memberikan arahan sehingga penulisan skripsi ini dapat

terselesaikan;

vi 
 
 
 
5. Rusiyanto, S.Pd. M.T, Dosen pembimbing skripsi II yang dengan sabar

telah membimbing dan memberikan arahan sehingga penulisan skripsi ini

dapat terselesaikan;

6. Drs. Sunyoto, M.Si, Dosen penguji yang telah memberikan saran, arahan

dan bimbingan sehingga penulisan skripsi ini dapat terselesaikan;

7. Kepala Laboratorium Jurusan Teknik Mesin Universitas Negeri Semarang

yang telah berkenan memberikan ijin kepada penulis untuk melaksanakan

penelitian.

8. Kepala Laboratorium Bahan Teknik S1 Universitas Gadjah Mada yang telah

berkenan memberikann ijin kepada penyusun untuk melaksanakan

pengujian spesimen.

9. Staf pengajar Fakultas Teknik yang telah memberikan ilmu selama

penyusun menempuh pendidikan di Universitas Negeri Semarang;

10. Rekan-rekan Pendidikan Teknik Mesin angkatan 2008 atas kebersamaan

dan memberi kenangan terindah kepada penyusun;

11. Semua pihak yang telah membantu terselesaikannya skripsi ini yang tidak

dapat penulis sebutkan satu persatu yang telah membantu dalam

penyelesaian skripsi ini;

Semoga amal dan kebaikan mendapat balasan rahmat yang setimpal dari

Allah SWT dan semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Semarang, 2012

Penyusun

vii 
 
 
 
SARI

Robbina, Mochammad Alan. 2012. Perbandingan Nilai Kekerasan Dan

Struktur Mikro Akibat Variasi Katalis Pada Proses Carburizing Baja S45C.
Skripsi. Jurusan Pendidikan Teknik Mesin. Fakultas Teknik. Universitas Negeri
Semarang. Pembimbing I. Hadromi, S.Pd. M.T. Pembimbing II. Rusiyanto, S.Pd.
M.T.

Proses pengarbonan (carburizing) merupakan proses thermo-chemical

yang dilakukan dengan cara memanaskan spesimen pada suhu austenitnya dalam
ruang yang mengandung serbuk karbon. Pengarbonan ini bertujuan untuk
menaikkan kadar karbon pada lapisan permukaan baja sehingga diperoleh baja
yang memiliki permukaan keras. Tujuan dalam penelitian ini adalah untuk
mengetahui perbedaan nilai kekerasan dan struktur mikro pada Baja S45C akibat
variasi katalis pada proses carburizing. Penelitian ini dilakukan pada material baja
karbon dengan kandungan karbon 0,520% C, kemudian bahan dibuat spesimen uji
kekerasan sesuai standar JIS Z 2201 1981. Proses carburizing pada material
dengan suhu 900°C dan holding time 4 jam, sumber karbon yang digunakan yaitu
arang batok kelapa, dengan variasi katalis yang digunakan yaitu barium karbonat,
kalium karbonat, dan natrium karbonat. Arang batok kelapa dan katalis dicampur
dengan komposisi sebesar 75% arang batok kelapa dan 25% katalis. Berdasarkan
hasil eksperimen pengujian kekerasan diperoleh nilai rata-rata kekerasan pada
spesimen raw material mempunyai nilai kekerasan 201,3 Kg/mm2, kelompok
spesimen A (spesimen dengan katalis barium karbonat) sebesar 218,7 Kg/mm2,
kelompok spesimen B (spesimen dengan katalis kalium karbonat) sebesar 216,7
Kg/mm2, dan kelompok spesimen C (spesimen dengan katalis natrium karbonat)
yang mempunyai nilai kekerasan sebesar 217,9 Kg/mm2. Sedangkan pada
pengamatan struktur mikro untuk spesimen yang telah dicarburizing terlihat fase
martensit. Kesimpulan dari penelitian ini adalah penggunaan katalis barium
karbonat sebesar 25% memberikan peningkatan kekerasan paling tinggi dan
optimal dibandingkan pengunaan katalis kalium karbonat dan natrium karbonat.
Selain itu terjadi perubahan struktur mikro baja jenis S45C akibat variasi katalis
yang digunakan dalam proses carburizing. Keadaan ini terlihat dari hasil foto
struktur mikro dimana ada pertumbuhan dari keadaan kristal yang kasar menjadi
keadaan kristal yang halus. Kehalusan kristal mulai terlihat dari bahan yang diberi
penambahan katalis. Bagi penelitian selanjutnya diharapkan dapat meneliti faktor-
faktor lain yang mempengaruhi nilai kekerasan dan struktur mikro yang tidak
dibahas dalam penelitian ini.

Kata kunci : Carburizing, Nilai Kekerasan, Struktur Mikro.

viii 
 
 
 
ABSTRACT

Robbina, Mochammad Alan. 2012. “Comparison value and the Structure of

Micro Hardness Variation Due Process Catalysts In carburizing steel S45C”. Final
Project. Department of Mechanical Engineering Education. Faculty of
Engineering. State University of Semarang. Advisor. Hadromi, S.Pd. M.T. Co
Advisor. Rusiyanto, S.Pd. M.T.

Carburizing process is a thermo-chemical process which is done by

heating the specimen at the austenit temperature in the chamber which containing
carbon powder. Carburizing aims to raise the level of carbon in the surface layer
of steel to obtain steel with hard surfaces. The purpose of this research was to
determine the difference in value of hardness and microstructure due to variation
in S45C steel catalyst on carburizing process. The research was carried out on the
material of carbon steel with a carbon content of 0.520% C, and material hardness
test specimens were made according to standard JIS Z 2201 1981. Carburizing
process the material with a temperature of 900 ° C and holding time 4 hours, the
carbon source used is coconut shell charcoal, with a variation of the catalyst used
are barium carbonate, potassium carbonate and sodium carbonate. Coconut shell
charcoal and mixed catalysts with composition of 75% coconut shell charcoal and
25% catalyst. Based on the experimental results obtained hardness test average
raw material hardness of the specimen has a hardness value of 201.3 Kg/mm2,
group A specimens (specimens with barium carbonate catalyst) of 218.7 Kg/mm2,
group B specimens (specimens with catalyst potassium carbonate) of 216.7
Kg/mm2, and group C specimens (specimens with sodium carbonate catalyst) that
has a value of 217.9 Kg/mm2 violence. While the observation of the
microstructure for specimens that have been seen carburized martensit phase. The
conclusion of this study is the use of barium carbonate catalyst gives a 25%
increase in hardness compared to the highest and best use of the catalyst of
potassium carbonate and sodium carbonate. Besides the steel microstructure
changes due to variations in the type S45C catalyst used in the process of
carburizing. This situation is evident from the images of microstructures in which
there is growth of a coarse crystalline state into a state of fine crystal. Subtlety
crystals began to appear from the material given the addition of a catalyst. For
further research is expected to examine other factors that affect the value of
hardness and microstructure are not addressed in this study.

Keywords : Carburizing, Hardness values, Micro Structure.

ix 
 
 
 
DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ................................................................................... i

PERSETUJUAN PEMBIMBING ............................................................ ii

PENGESAHAN KELULUSAN ................................................................ iii

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ................................................... iv

MOTO DAN PERSEMBAHAN ............................................................... v

PRAKATA .................................................................................................. vi

SARI .................... ........................................................................................ viii

ABSTRACT ................................................................................................. ix

DAFTAR ISI................................................................................................ x

DAFTAR TABEL ....................................................................................... xiii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................... xiv

DAFTAR RUMUS ...................................................................................... xvi

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................... xvii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah ................................................... 1

1.2 Perumusan Masalah .......................................................... 3

1.3 Pembatasan Masalah ......................................................... 4

1.4 Tujuan Penelitian .............................................................. 5

1.5 Manfaat Penelitian ............................................................ 5

1.6 Penegasan Istilah .............................................................. 6

x 
 
 
 
BAB II KAJIAN TEORI

2.1 Baja ................................................................................... 8

2.2 Pengaruh Unsur Campuran dalam Baja ............................ 9

2.3 Karbon .............................................................................. 11

2.4 Karakteristik Baja S45C ................................................... 11

2.5 Macam-macam Perlakuan Panas ...................................... 12

2.6 Carburizing (Karbonasi)................................................... 13

2.7 Energizer (Katalis)............................................................ 16

2.8 Pengujian Logam .............................................................. 18

2.9 Uji Kekerasan (Hardness Test)......................................... 18

2.10 Dasar-Dasar Pengujian Kekerasan ................................... 19

2.11 Pengujian Kekerasan Vikers ............................................. 21

2.12 Pengujian Kekerasan Mikro Vikers .................................. 24

2.13 Pengamatan Struktur Mikro.............................................. 25

2.14 Kerangka Berpikir ............................................................ 27

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian ................................................................. 29

3.2 Variabel Penelitian............................................................ 29

3.3 Waktu dan Tempat Penelitian........................................... 31

3.4 Alat dan Bahan ................................................................. 32

3.5 Pelaksanaan Eksperimen .................................................. 32

3.6 Proses Pengujian ............................................................... 40

3.7 Metode Pengumpulan Data............................................... 42

xi 
 
 
 
3.8 Analisis Data..................................................................... 45

3.9 Prosedur Eksperimen ........................................................ 47

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Penelitian ................................................................. 48

4.1.1 Data Hasil Pengujian Kekerasan Mikro Vikers ................ 48

4.1.2 Data Hasil Pengamatan Struktur Mikro............................ 54

4.2 Pembahasan ...................................................................... 60

BAB V PENUTUP

5.1 Simpulan ........................................................................... 68

5.2 Saran ................................................................................. 69

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................. 70

LAMPIRAN ................................................................................................ 71

xii 
 
 
 
 
 
 
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Logam Ferro dan Pemakaiannya .......................................... 9
Tabel 2.2 Komposisi Baja S45C
(Sertifikat Komposisi Baja S45C Bohlindo) ......................... 12
Tabel 3.1 Data Hasil Rata-Rata Nilai Kekerasan
Seluruh Variasi ...................................................................... 43
Tabel 3.2 Data Hasil Nilai Kekerasan Tiap Variasi .............................. 43
Tabel 3.3 Data Hasil Nilai Kekerasan Raw Material ............................ 44
Tabel 3.4 Data Hasil Tebal Carburizing Tiap Variasi........................... 44
Tabel 4.1 Data Hasil Rata-Rata Kekerasan Seluruh Variasi ................. 48
Tabel 4.2 Data Hasil Nilai Kekerasan Tiap Variasi .............................. 49
Tabel 4.3 Data Hasil Nilai Kekerasan Raw Material ............................ 50
Tabel 4.4 Data Hasil Tebal Carburizing Tiap Variasi........................... 50
Tabel 4.5 Peningkatan Nilai Kekerasan Bahan ..................................... 53

xiii 
 
 
 
 
 
DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Diagram Fasa Fe-C ................................................................ 13
Gambar 2.2 Proses Difusi Atom................................................................ 14
Gambar 2.3 Baja yang Dikarbonasikan..................................................... 14
Gambar 2.4 Hubungan Antara Tebal Pelapisan dengan
Periode Karbonasi ................................................................. 15
Gambar 2.5 Prinsip Pengukuran Mikro Vikers ......................................... 23
Gambar 2.6 Tipe-Tipe Lekukan Piramida Intan ....................................... 24
Gambar 2.7 Pemeriksaan Banda Uji dengan Mikroskop Metalurgi ......... 27
Gambar 3.1 Dimensi Spesimen ................................................................. 33
Gambar 3.2 Spesimen Uji Kekerasan Mikro Vikers ................................. 33
Gambar 3.3 Spesimen Pengamatan Struktur Mikro .................................. 34
Gambar 3.4 Spesimen yang Telah Dipotong............................................. 34
Gambar 3.5 Campuran Serbuk Arang Batok Kelapa dengan Katalis ....... 35
Gambar 3.6 Kotak Carburizing yang Telah Diisi Campuran Arang
dan Katalis............................................................................. 35
Gambar 3.7 Spesimen di dalam Kotak Carburizing ................................. 36
Gambar 3.8 Spesimen Telah Tertutup Rata dengan Campuran Serbuk
Arang dan Katalis.................................................................. 36
Gambar 3.9 Oven Pemanas Logam........................................................... 37
Gambar 3.10 Kotak Carburizing di dalam Kotak Pemanas........................ 37
Gambar 3.11 Pengaturan Suhu ................................................................... 37
Gambar 3.12 Penahanan Suhu .................................................................... 38
Gambar 3.13 Spesimen yang Telah di Carburizing.................................... 38
Gambar 3.14 Mesin Poles ........................................................................... 39
Gambar 3.15 Lapisan Resin Logam............................................................ 39
Gambar 3.16 Alat Uji Kekerasan Mikro Vikers.......................................... 40
Gambar 3.17 Panel Alat Uji Kekerasan Mikro Vikers ................................ 41
Gambar 3.18 Alat Pengamatan Mikro Vikers ............................................. 41

xiv 
 
 
 
Gambar 3.19 Setting Alat Foto Mikro ........................................................ 42
Gambar 3.20 Diagram Alir Penelitian ........................................................ 47
Gambar 4.1 Grafik Hasil Pengujian Kekerasan Baja S45C ...................... 51
Gambar 4.2 Grafik Ketebalan Lapisan Carburizing ................................. 51
Gambar 4.3 Grafik Peningkatan dan Penurunan Nilai Kekerasan
Baja S45C ............................................................................. 53
Gambar 4.4 Foto Struktur Mikro Raw Material (R)
dengan Pembesaran 160x ...................................................... 54
Gambar 4.5 Foto Struktur Mikro Daerah Batas Pinggir dan Tengah
Kelompok Spesimen A dengan Pembesaran 160x................ 55
Gambar 4.6 Foto Struktur Mikro Daerah Pinggir Kelopmpok Spesimen A
dengan Pembesaran 160x ...................................................... 56
Gambar 4.7 Foto Struktur Mikro Daerah Tengah Kelompok Spesimen A
dengan Pembesaran 160x ...................................................... 56
Gambar 4.8 Foto Struktur Mikro Daerah Pinggir dan Tengah
Kelompok Spesimen B dengan Pembesarab 160x ................ 57
Gambar 4.9 Foto Struktur Mikro Daerah Pinggir Kelompok Spesimen B
Dengan Pembesaran 160x ..................................................... 57
Gambar 4.10 Foto Struktur Mikro Daerah Tengah Kelompok Spesimen B
Dengan Pembesaran 160x ..................................................... 58
Gambar 4.11 Foto Struktur Mikro Daerah Batas Pinggir dan Tengah
Kelompok Spesimen C dengan Pembesaran 160x ................ 58
Gambar 4.12 Foto Struktur Mikro Daerah Pinggir Kelompok Spesimen C
Dengan Pembesaran 160x ..................................................... 59
Gambar 4.13 Foto Struktur Mikro Daerah Tengah Kelompok Spesimen C
Dengan Pembesaran 160x ..................................................... 59

xv 
 
 
 
 
 
 
 
DAFTAR RUMUS

Rumus Halaman

1. Rumus BHN ..................................................................................... 21

2. Rumus VHN ..................................................................................... 22

3. Rumus nilai tengah .......................................................................... 45

xvi 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Halaman

1. Sertifikat baja S45C......................................................................... 72

2. Lembar hasil pengujian kekerasan mikro vickers............................ 73

3. Hasil perhitungan uji ketebalan carburizing ................................... 77

4. Calibrasi foto mikro......................................................................... 78

5. Hasil perhitungan uji kekerasan ...................................................... 79

6. Surat keputusan Pembimbing skripsi .............................................. 83

7. Surat ijin penelitian ......................................................................... 84

9. Surat peminjaman Laboratorium ..................................................... 85

xvii 
 
 
 
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Perkembangan produksi manufaktur sekarang ini semakin maju

seiring dengan perkembangan jaman dan teknologi. Beberapa produksi

dengan baja sebagai bahan baku untuk produksinya yang banyak digunakan

terutama untuk alat-alat perkakas dan komponen-komponen otomotif. Baja

karbon sedang banyak digunakan sebagai komponen mesin seperti roda

gigi, poros dan komponen lainnya yang diperlukan kekerasan dan

keliatannya. Permasalahan yang sering timbul yaitu dalam hal kelelahan

yang disebabkan keausan karena terkena pengaruh gaya luar berupa

tegangan-tegangan gesek sehingga terjadi deformasi atau perubahan bentuk,

untuk mengatasi hal tersebut diperlukan bahan yang mempunyai sifat keras

dan ulet. Bahan yang memenuhi sifat keras dan ulet salah satu diantaranya

adalah baja karbon. Kebanyakan baja karbon yang tersedia di pasaran

mempunyai sifat kelelahan yang terbatas, kenyataan di lapangan

menunjukan bahwa kehilangan fungsi pada suatu mesin disebabkan oleh

kerusakan pada permukaan berupa keuasan, retak maupun korosi. Apabila

sifat permukaan suatu komponen dapat dimodifikasi, maka umur pakai

komponen dapat bertambah.

Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk meningkatkan sifat-sifat

permukaan yaitu dengan cara proses pack carburizing. Proses pengarbonan

1
 2

(carburizing) merupakan proses chemical heat treatment yang

dilakukan dengan cara memanaskan spesimen pada suhu austenitnya dalam

ruang yang mengandung serbuk karbon. Pengarbonan ini bertujuan untuk

menaikkan kadar karbon pada lapisan permukaan baja sehingga diperoleh

baja yang memiliki permukaan keras. Proses ini meliputi pemanasan baja

pada suhu tertentu, dipertahankan pada waktu tertentu dan didinginkan pada

media tertentu. Pengarbonan dilakukan pada suhu 900   - 950   dalam

lingkungan yang menyerahkan karbon kemudian dibiarkan beberapa

lamanya pada suhu tersebut, dan kemudian didinginkan (Beumer, 1980: 37).

Tebal lapisan pada proses pengarbonan ini dipengaruhi oleh

beberapa hal yaitu waktu karbonasi atau lamanya perlakuan dan suhu

(Amanto dan Daryanto, 2003:86). Pada penelitian ini dilakukan pengerasan

permukaan dengan metode pack carburizing atau pengarbonan dengan

perantara zat padat dimana medianya adalah arang batok kelapa, dengan

variasi katalis (barium karbonat, kalium karbonat, dan natrium karbonat).

Baja yang digunakan dalam penelitian ini adalah jenis baja karbon sedang

yaitu baja S45C. Baja S45C merupakan baja yang tidak terlalu keras dan

tidak terlalu lunak. Baja S45C mempunyai sifat-sifat pengerjaan dan

kekuatan yang sangat baik. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui

perbandingan tingkat kekerasan Baja S45C akibat variasi katalis dan

bagaimanakah struktur mikro Baja S45C setelah dilakukan treatment.

Penelitian ini diharapkan mampu memberikan informasi yang berguna

tentang pengaruh variasi katalis pada pengarbonan dengan menggunakan

 3

media arang batok kelapa dengan harapan nantinya dunia industri pada

umumnya dapat memanfaatkan penelitian ini untuk mengoptimalkan produk

yang dihasilkan.

Berdasarkan uraian latar belakang di atas, yang menjadi perhatian

adalah perbandingan nilai kekerasan dan struktur mikro akibat variasi

katalis pada proses carburizing baja S45C.

1.1 Perumusan Masalah

Penggunaan baja karbon sedang jenis S45C sebagai bahan baku

produksi yang banyak digunakan untuk komponen otomotif yang diperlukan

kekerasan dan keliatannya, masalahan yang sering timbul yaitu dalam hal

kelelahan yang disebabkan keausan karena terkena pengaruh gaya luar

berupa tegangan-tegangan gesek sehingga terjadi deformasi atau perubahan

bentuk. Kenyataan di lapangan menunjukan bahwa kehilangan fungsi pada

suatu mesin disebabkan oleh kerusakan pada permukaan berupa keuasan,

retak maupun korosi. Apabila sifat permukaan suatu komponen dapat

dimodifikasi, maka umur pakai komponen dapat bertambah. Salah satu cara

yang dapat dilakukan untuk meningkatkan sifat–sifat permukaan adalah

dengan cara proses pack carburizing.

Proses pengarbonan (carburizing) merupakan proses termo-kimia

yang dilakukan dengan cara memanaskan spesimen pada suhu austenitnya

dalam ruang yang mengandung serbuk karbon. Penggunaan jenis katalis

yang berbeda mempengaruhi perbedaan reaksi pembentukan karbon

 4

sehingga menjadi gas CO2 secara keseluruhan pada proses carburizing.

Berdasarkan uraian di atas maka timbul permasalahan, yaitu :

1. Adakah perbedaan nilai kekerasan pada Baja S45C akibat variasi katalis

pada proses carburizing?

2. Adakah perbedaan struktur mikro Baja S45C akibat variasi katalis pada

proses carburizing?

1.2 Pembatasan Masalah

Pengelasan dan permasalahan dalam penelitian ini sangat komplek,

supaya menjadi jelas dan tidak menyimpang dari tujuan yang telah

ditetapkan maka peneliti perlu membatasi beberapa masalah, yaitu:

1. Material logam yang digunakan adalah pelat baja karbon sedang S45C

yang di produksi oleh PT. Bohler.

2. Media yang digunakan adalah arang batok kelapa sebagai sumber karbon

dan senyawa kimia seperti BaCO3, K2CO3, Na2CO3 sebagai katalisator.

3. Spesimen uji yang digunakan adalah jenis JIS Z 2201 1981 (Standar

pengujian kekerasan Jepang).

4. Suhu carburizing yang digunakan adalah 9000C.

5. Waktu penahanan carburizing yang digunakan adalah 4 jam.

6. Pengujian yang dilakukan adalah uji kekerasan micro Vickers dan

pengamatan struktur mikro.

 5

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan permasalahan di atas, maka tujuan penelitian

ini sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui perbedaan nilai kekerasan pada Baja S45C akibat

variasi katalis pada proses carburizing?

2. Untuk mengetahui perbedaan struktur mikro Baja S45C akibat variasi

katalis pada proses carburizing?

1.4 Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat-manfaat sebagai

berikut:

1. Manfaat teoritis

a. Memberikan sumbangan positif bagi pengembangan ilmu

pengetahuan khususnya ilmu logam.

b. Hasil penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat sebagai bahan kajian

atau informasi bagi dunia kerja khususnya pengetahuan bahan,

perlakuan panas, dan juga pengujian bahan.

2. Pengembangan industri

Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi dalam

bidang perlakuan panas baja tentang carburizing yang menghasilkan

peningkatan kekerasan bahan pada proses carburizing Baja S45C, yang

pada akhirnya dapat bermanfaat untuk kemajuan dunia industri dan

teknologi.
 6

1.5 Penegasan Istilah

Penulis perlu memberikan penjelasan tentang arti istilah-istilah

dalam skripsi ini untuk menghindari terjadinya salah penafsiran terhadap

judul skripsi ini. Istilah-istilah yang dianggap perlu untuk dijelaskan adalah

sebagai berikut:

1) Variasi katalis

Variasi diartikan bentuk (rupa) yang lain, sedang katalis adalah bahan

tambah yang digunakan untuk mempercepat terjadinya reaksi pada

proses.

2) Karbonasi (Carburizing)

Karbonasi (carburizing) adalah suatu proses pengerasan permukaan

dengan menambahkan unsur karbon (C) ke dalam lapisan benda kerja

dengan cara memanaskan benda kerja didalam bahan yang mengandung

unsur karbon, akibat pemanasan dari unsur bahan yang mengandung

karbon sehingga terjadi gas-gas itu tersebut dapat melepaskan unsur

karbon yang dapat masuk ke dalam lapisan benda kerja.

3) Baja S45C

Baja S45C merupakan baja yang termasuk kelompok baja karbon sedang

yang mempunyai kandungan karbon 0,52 %. Baja ini juga mempunyai

sifat-sifat pengerjaan dan kekuatan yang sangat baik. Baja S45C sering

digunakan untuk komponen yang tidak membutuhkan kekerasan yang

 7

tinggi misalnya konstruksi alat pertanian, semua jenis perkakas tangan

dan alat-alat pertanian (Katalog Bohlindo:19).

4) Struktur mikro

Struktur mikro adalah struktur terkecil dari bahan dalam ukuran yang

tidak dapat dilihat dengan mata telanjang tetapi harus menggunakan alat

pengamat struktur mikro.

5) Kekerasan

Pada umumnya kekerasan merupakan ketahanan terhadap deformasi, dan

untuk logam kekerasan merupakan ukuran ketahanan terhadap deformasi

plastik atau deformasi permanen (Dieter,1996:328). Kekerasan yang

dimaksud dalam penelitian ini adalah proses pengujian untuk mengetahui

tingkat kekerasan suatu baja dengan menggunakan alat uji kekerasan

mikro vickers.
 BAB II KAJIAN
TEORI

2.1. Baja

Baja didefinisikan sebagai suatu campuaran besi dan karbon.

Kandungan karbon di dalam baja sekitar 0,1% sampai 1,7%, sedangkan

unsur lainnya dibatasi oleh persentasenya (Amanto dan Daryanto, 2003:22).

Amstead, dkk. (1997:51) mengemukakan bahwa:

Secara garis besar baja dapat dikelompokan menjadi dua yaitu baja
karbon dan baja paduan. Baja karbon dibagi menjadi tiga yaitu baja
karbon rendah (< 0,3% C), baja karbon sedang (0,30% < C < 0,7%)
dan baja karbon tinggi (0,70 < C < 1,40%). Baja paduan dibagi
menjadi dua yaitu baja paduan rendah (jumlah unsur paduan khusus
< 8,0% ) dan baja paduan tinggi (jumlah unsur paduan khusus >
8,0% ).

Baja karbon rendah sering digunakan untuk kawat, baja profil,

sekrup, ulir dan baut. Baja karbon sedang digunakan untuk rel kereta api, as,

roda gigi dan suku cadang yang berkekuatan tinggi, atau dengan kekerasan

sedang sampai tinggi. Baja karbon tinggi digunakan untuk perkakas potong

seperti pisau, gurdi, tap dan bagian–bagian yang harus tahan gesekan.

8
 9

Klasifikasi baja dalam penggunaannya dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Dalam penelitian ini baja yang digunakan adalah baja jenis karbon sedang.

Tabel 2.1.
Logam Ferro dan Pemakaiannya

Nama Komposisi Sifat Pemakaian

Campuran ferro
Baja Lunak Ulet dan dapat Pipa, mur, baut,
dan karbon
(Mild Steel) ditempa dingin dan sekrup
(0,1% - 0,3%)
Baja Karbon
Campuran ferro
Sedang Poros, rel baja,
dan karbon Lebih ulet
(Medium dan peron
(0,4% - 0,6%)
Carbon Steel)
Perlengkapan
Baja Karbon mesin perkakas,
Campuran ferro
Tinggi Dapat ditempa kikir, gergaji,
dan karbon
(High Carbon dan disepuh pahat, tap,
(0,7% - 1,5%)
Steel) penitik, dan
stempel
Alat potong
Baja karbon Getas, dapat
Baja yang digunakan
tinggi ditambah disepuh keras,
Kecepatan ialah pahat
dengan dimudakan,
Tinggi bubut, pisau fris,
nikel/krom/koba dan tahan
(High Speed mata bor, dan
lt/tungsten/vana terhadap suhu
Steel) perlengkapan
dium tinggi
mesin perkakas

2.2. Pengaruh Unsur Campuran dalam Baja

Sifat baja sangat tergantung pada unsur-unsur yang terkandung

dalam baja. Baja karbon biasanya mempunyai kekurangan diantaranya

kekerasan baja tidak merata, sifat mekanis yang rendah, kurang tahan

terhadap korosi dan lain sebagainya. Penambahan unsur campuran

digunakan untuk memperbaiki sifat pada baja ( Amanto dan Daryanto,

2003:114 ).
 10

Unsur campuran dalam baja membawa pengaruh sebagai berikut :

a. Unsur Silisium (Si)

Silisium merupakan unsur paduan yang ada pada setiap baja dengan

jumlah kandungan lebih dari 0,4% yang mempunyai pengaruh kenaikan

tegangan tarik dan menurunkan kecepatan pendinginan kritis.

b. Unsur Mangan (Mn)

Unsur mangan dalam proses pembuatan baja berfungsi sebagai

deoxider (pengikat) sehingga proses peleburan dapat berlangsung baik.

c. Unsur Krom (Cr)

Unsur krom meninggikan kekuatan tarik dan keplastisan, menambah

kekerasan, meningkatkan tahan korosi dan tahan suhu tinggi.

d. Unsur Vanadium (V) dan Wolfram (W)

Unsur Vanadium dan Wolfram ini membentuk karbidat yang sangat

keras dan memberikan baja dengan kekerasan yang tinggi, kemampuan

potong dan daya tahan panas yang cukup tinggi pada baja yang sangat

diperlukan untuk pahat potong dengan kecepatan tinggi.

Menurut Alexander, dkk. (1990:59-60), penambahan unsur lain pada

baja mempunyai tiga fungsi, yaitu :

a. Sebagai subtitusi atom besi dalam larutan padat atau dalam

sementit untuk meningkatkan kekuatan, kekerasan dan
ketangguhan.
b. Untuk menjamin terbentuknya martensit pada laju pendinginan
yang lebih rendah dari laju pendinginan celup air.
c. Untuk membentuk karbidat yang lebih keras dan tahan aus dari
sementit dan mengatur penemperan martensit.
 11

2.3. Karbon

Unsur karbon adalah unsur campuran yang sangat penting dalam

pembentukan baja, jumlah, persentase dan bentuknya membawa pengaruh

yang sangat besar pada sifat baja. Unsur karbon yang bercampur dalam baja

sekitar +0,1% - 2,0%, jika kandungan karbon pada baja kurang dari 0,15%

maka tidak terjadi perubahan sifat-sifat baja setelah dikeraskan dengan cara

dipanaskan dan didinginkan (hardening). Unsur karbon dapat bercampur

dengan besi dan baja setelah di dinginkan secara perlahan-lahan pada

temperatur kamar dalam bentuk sebagai berikut:

a. Larut dalm besi untuk membentuk larutan pada ferit yang mengandung

karbon diatas 0,006 % pada temperatur kamar. Unsur karbon akan naik

lagi sampai 0,03 % pada temperatur 725 . Ferit bersifat lunak, tidak

kuat dan kenyal.

b. Sebagai campuran kimia dalam besi, campuran ini disebut sementit

(Fe3C) yang mengandung 6,67 % karbon. Sementit bersifat keras dan

rapuh.

2.4. Karakteristik Baja S45C

Baja S45C merupakan kelompok baja karbon sedang dan

mempunyai kandungan karbon 0,52%. Berikut ini unsur-unsur lain yang

terkandung pada baja S45C:

 12

Tabel 2.2.
Komposisi Baja S45C (Sertifikat Komposisi Baja S45C Bohlindo)

C SI MN P S Cu
0,520 0,310 0,650 0,19 0,02 0,010

Baja S45C mempunyai sifat-sifat pengerjaan dan kekuatan yang

sangat baik. Baja ini sering digunakan untuk komponen yang tidak

membutuhkan kekerasan yang tinggi misalnya konstruksi alat pertanian,

semua jenis perkakas tangan dan alat-alat pertanian (Katalog Bohlindo:19).

2.5. Macam-macam Perlakuan Panas

Perlakuan panas pada baja (heat treatment) adalah proses pemanasan

baja sampai suhu dan waktu tertentu kemudian diikuti dengan pendinginan

dengan cara tertentu untuk memperoleh sifat-sifat yang diinginkan.

Perlakuan panas secara garis besar meliputi:

a. Hardening (pengerasan baja)

b. Annealing (melunakkan baja)

c. Normalizing (menormalkan struktur baja)

d. Tempering (pemudaan baja yang telah dikeraskan)

e. Pengerasan nyala

f. Pengerasan induksi

Disamping perlakuan panas (heat treatment) diatas, ada perlakuan

panas yang bertujuan untuk merubah atau menambahkan unsur kimia

kedalam baja yang disebut Chemical Heat Treatment, yaitu antara lain:

a. Carburizing (penambahan kadar karbon kedalam baja)

 13

b. Nitriding (menambahkan kadar nitrogen kedalam baja)

c. Sianiding (menambahkan sianida kedalam baja)

2.6. Carburizing (Karbonasi)

Seringkali dalam suatu komponen harus mempunyai permukaan

yang keras dan tahan pakai, yang didukung oleh inti yang kuat dan tahan

terhadap goncangan. Sifat-sifat yang berbeda tersebut dapat digabungkan

dalam suatu baja yaitu dengan pengerasan permukaan. Cara pengerasan

permukaan dapat dilakukan dengan proses carburizing (karbonasi).

Karbonasi adalah memanaskan bahan sampai suhu 900 - 950    dalam

lingkungan yang menyerahkan karbon, lalu dibiarkan beberapa waktu

lamanya pada suhu tersebut dan kemudian didinginkan (Amanto dan

Daryanto, 2003:85).

Gambar 2.1. Diagram Fasa Fe-C (Amstead,1997:140)

 14

Pada Gambar 2.1, Malau dan Khasani (2008:368) mengemukakan

bahwa suhu austenit untuk baja karbon sedang yang memiliki kadar

karbon 0,3% sampai 0,7% dimana atom karbon (C) akan masuk kedalam

spesimen secara difusi intertisi. Masuknya atom secara difusi akan

meningkatkan kekerasan permukaan yang dapat dilihat pada Gambar 2.2.

berikut ini.

Gambar 2.2. Proses Difusi Atom

Karbonasi dinamakan juga pemupukan karbon atau menyemen.

Lapisan luar dari benda kerja yang telah mengambil karbon dinamakan

lapisan karbonasi. Tujuan karbonasi ini adalah untuk mendapatkan lapisan

luar pada benda kerja yang keras dan inti yang kuat serta ulet.

Gambar 2.3. Baja yang Dikarbonasikan

Menurut Beumer (1980:37), ukuran tebal maksimal lapisan

karbonasi sebesar 5 mm tetapi biasanya yang sering dibuat oleh dunia

industri hanya sebesar 1 mm. Penambahan katalis digunakan untuk

mempercepat proses karbonasi. Nanulaitta dan Lillipaly (2012:987)

 15

menyatakan bahwa, bahan carburizing terdiri dari bubuk karbon aktif,

ditambah katalis BaCO3 (Barium Carbonat) atau Na2CO3 (Natrium

Carbonat) sebagai energizer atau activator yang mempercepat proses

karburisasi. Namun biasanya BaCO3 yang dipakai karena lebih mudah

terurai dari pada Na2CO3. Sebenarnya tanpa energizer dapat terjadi proses

carburizing karena temperatur sangat tinggi, maka karbon teroksidasi

oleh oksigen yang terperangkap dalam kotak menjadi CO2.

Kecepatan karbonasi dapat dilihat pada Gambar 2.4., selain itu

proses karbonasi dapat dipercepat dengan menggunakan suhu yang tinggi.

Gambar 2.4. Hubungan Antara Tebal Pelapisan dengan Periode

Karbonasi

Apabila diilihat dari jenis medianya proses karbonasi dibedakan

menjadi tiga macam, yaitu :

a. Karbonasi dengan media zat padat

Karbonasi dengan media zat padat disebut juga proses karbonasi

terbungkus. Pada proses ini caranya adalah komponen dimasukkan

kedalam suatu tromol logam yang sesuai dan di dalam tromol dikelilingi

oleh bahan karbonasi.

 16

b. Karbonasi dengan media zat cair

Pada proses karbonasi ini baja dipanaskan pada suhu tertentu, setelah itu

baja diberi larutan kalium ferrosianida. Pencarian larutan kalium

ferrosianida dalam baja yang dipanaskan akan meresap kedalam baja dan

menambah kandungan karbon pada permukaan baja tersebut.

c. Karbonasi dengan media gas

Pada proses ini bahan dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang

dipanaskan dengan gas karbon yang sesuai. Kandungan karbon didalam

lapiasan komponen dapat dikontrol dengan mengatur komposisi gas

untuk karbonasi.

2.7. Energizer (Katalis)

Penggunaan katalis sangat berpengaruh pada proses karbonasi, Pada

suhu yang tinggi katalis berfungsi membentuk atau mempercepat

pembentukan gas CO. Bahan kimia yang dapat digunakan sebagai

katalisator pada proses carburizing sehingga dapat mempercepat

pembentukan gas CO, yaitu BaCO3, K2CO3, dan Na2CO3 yang berfungsi

sebagai pengubah bentuk karbon sehingga menjadi gas CO2 secara

keseluruhan. Adapun proses reaksi katalis–katalisnya dapat ditunjukkan

sebagai berikut:

1) Barium karbonat ( BaCO3)

BaCO3 → BaO + CO2

CO2 + C → 2 CO
 17

Gas CO yang terjadi kemudian larut kedalam fasa austenit atau bereaksi

dengan Fe sebagai berikut: 3 Fe + 2 CO → Fe3 C + CO2.

Gas CO yang terbentuk dari reaksi diatas kemudian bereaksi dengan BaO

dan membentuk BaCO3, sehingga BaCO3 senantiasa ada dalam proses

sehingga reaksi-reaksi dapat berjalan terus.

2) Kalium karbonat ( K2 CO3 )

K2 CO3 → K2 O + CO2

CO2 + C → 2 CO

Gas CO yang terjadi kemudian larut kedalam fasa austenit atau bereaksi

dengan Fe sebagai berikut: 3 Fe + 2 CO → Fe3 C + CO2.

Gas CO yang terbentuk dari reaksi diatas kemudian bereaksi dengan K2O

dan membentuk K2CO3, sehingga K2CO3 senantiasa ada dalam proses

sehingga reaksi-reaksi dapat berjalan terus.

3) Natrium karbonat ( Na2CO3)

Na2CO3 → Na2O + CO2

CO2 + C → 2 CO

Gas CO yang terjadi kemudian larut kedalam fasa austenit atau bereaksi

dengan Na2O dan membentuk Na2CO3.

Komposisi arang batok kelapa dengan katalis (energizer) yang

digunakan adalah sebagai berikut:

a) 75 % arang batok kelapa

b) 25 % katalis (energizer).
 18

2.8. Pengujian Logam

Proses pengujian logam adalah proses pemeriksaan bahan-bahan

untuk diketahui sifat dan karakteristiknya yang meliputi sifat mekanik, sifat

fisik, bentuk struktur, dan komposisi unsur-unsur yang terdapat didalamnya.

Metode pengujian dikelompokkan ke dalam tiga kelompok menurut proses

pengujiannya, yaitu:

1. Destructive Test (DT), yaitu proses pengujian logam yang dapat

menimbulkan kerusakan logam yang diuji.

2. Non Destructive Test (NDT), yaitu proses pengujian logam yang tidak

dapat menimbulkan kerusakan logam atau benda yang diuji.

3. Metallography, yaitu proses pemeriksaan logam tentang komposisi

kimianya, unsur-unsur yang terdapat didalamnya, dan bentuk

strukturnya.

2.9. Uji Kekerasan (Hardness Test)

Proses pengujian kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan

suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. Besar

tingkat kekerasan dari bahan dapat diananlisis melalui besarnya beban yang

diberikan terhadap luas bidang yang menerima pembebanan tersebut.

Pengujian yang banyak dipakai adalah dengan cara menekankan penekanan

tertentu kepada benda uji dengan beban tertentu dan mengukur bekas hasil

penekanan yang terbentuk diatasnya (Surdia dan Saito, 1992:31).

 19

2.10. Dasar-Dasar Pengujian Kekerasan

Pengujian kekerasan bahan logam bertujuan mengetahui angka

kekerasan logam tersebut. Pengujian kekerasan bertujuan untuk mengetahui

seberapa besar tingkat kekerasan logam tersebut. Metode pengujian

kekerasan telah disepakati melalui tiga metode pengujian kekerasan dengan

satuan yang baku, yaitu penekanan, goresan, dan dinamik.

Pengujian kekerasan dengan cara penekanan banyak digunakan oleh

industri permesinan, dikarenakan prosesnya sangat mudah dan cepat dalam

memperoleh angka kekerasan logam tersebut apabila dibandingkan dengan

metode pengujian lainnya. Pengujian kekerasan dengan cara penekanan

terdiri dari tiga jenis, yaitu pengujian kekrasan dengan metode Rockwell,

Brinell, dan Vickers.

Ketiga metode tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya

masing-masing, serta perbedaan dalam menentukan angka kekerasannya.

Metode Brinell dan Vickers memiliki prinsip dasar yang sama dalam

menentukan angka kekerasannya, yaitu menitikberatkan pada perhitungan

kekuatan bahan terhadap setiap daya luas penampang bidang yang

menerima pembebanan tersebut. Sedangkan metode Rockwell

menitikberatkan pada pengukuran kedalaman hasil penekanan atau penekan

(indentor) yang membentuk bekasnya (indentasi) pada benda uji.

a. Metode pengujian Rockwell

Metode Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya

bervariasi, yaitu :
 20

1. Kerucut intan dengan besar sudut 120º dan disebut sebagai Rockwell

Cone.

2. Bola baja dengan berbagai ukuran dan disebut sebagai Rockwell Ball.

Kesalahan pada pengujian Rockwell dapat disebabkan oleh beberapa

faktor antara lain :

1. Benda uji
2. Operator
3. Mesin uji Rockwell

Kelebihan dari pengujian logam dengan metode Rockwell, yaitu :

1. Dapat digunakan untuk bahan yang sangat keras

2. Dapat dipakai untuk batu gerinda sampai plastik

3. Cocok untuk semua material yang keras dan lunak

Kekurangan dari pengujian logam dengan metode Rockwell, yaitu :

1. Tingkat ketelitian rendah

2. Tidak stabil apabila terkena goncangan
3. Penenkanan bebannya tidak praktis

b. Metode Pengujian Brinell

Cara pengujian Brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja

yang terbuat dari baja krom yang telah dikeraskan dengan diameter

tertentu oleh suatu gaya tekan secara statis kedalam permukaan logam

yang diuji tanpa sentakan. Permukaan logam yang diuji harus rata dan

bersih. Diameter paling atas dari lekukan tersebut diukur secara teliti.

Rumus yang dipakai untuk menentukan kekerasan logam yang diuji:

 21

BHN =                               
 
 
Keterangan :

P = beban yang diberikan (KP atau Kgf)

D = diameter indentor yang digunakan
d = diameter bekas lekukan

c. Metode Pengujian Vickers

Metode Vickers ini berdasarkan pada penekanan oleh suatu gaya tekan

tertentu oleh sebuah indentor berupa pyramid diamond terbalik dengan

sudut puncak 136º ke permukaan logam yang akan diuji kekerasannya,

dimana permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih. Angka

kekerasan Vikers (VHN) didefinisikan sebagai beban dibagi luas

permukaan lekukan (Dieter, 1996:334). Pengujian Vikers dapat dilakukan

tidak hanya pada benda yang lunak akan tetapi juga dapat dilakukan pada

bahan yang keras. Bekas penekanan yang kecil pada penggujian Vikers

mengakibatkan kerusakan bahan percobaan relatif sedikit. Pada benda

kerja yang tipis atau lapisan permukaan yang tipis dapat diukur dengan

gaya yang relatif kecil.

2.11. Pengujian Kekerasan Vikers

Uji kekerasan Vickers menggunakan penumbuk piramida intan yang

dasarnya berbentuk bujur sangkar. Besarnya sudut antara permukaan-

permukaan pyramida yang saling berhadapan adalah 1360. Sudut ini dipilih

karena nilai tersebut mendekati sebagian besar nilai perbandingan yang

 22

diinginkan antara diameter lekukan dan diameter bola penumbuk pada uji

kekerasan brinell. Angka kekerasan piramida intan (DPH), atau angka

kekerasan Vickers (VHN atau VPH), didefinisikan sebagai beban dibagi luas

permukaan lekukan, prinsip pengukuran untuk kekerasan mikro vikers dapat

dilihat pada Gambar 2.6. Pada prakteknya luas ini dihitung dari pengukuran

mikroskopik panjang diagonal jejak. VHN dapat ditentukan dari persamaan

berikut:

  . 
VHN =

Keterangan:

P = Beban yang digunakan (kg)

L = Panjang diagonal rata-rata (mm)
θ = sudut antara permukaan intan yang berlawanan = 136°
 
Uji kekerasan Vickers banyak dilakukan pada pekerjaan penelitian,

karena metode tersebut memberikan hasil berupa skala kekerasan yang

kontinu, untuk suatu beban tertentu dan digunakan pada logam yang sangat

lunak, yakni DPH-nya 5 hingga logam yang sangat keras dengan DPH

1500.

Hal-hal yang menghalangi keuntungan pemakaian metode Vickers

adalah uji kekerasan Vickers tidak dapat digunakan untuk pengujian rutin

karena pengujian tersebut lamban, memerlukan persiapan permukaan benda

uji yang hati-hati, dan terdapat pengaruh kesalahan manusia yang besar pada

penentuan panjang diagonal.

 23

Gambar 2.5. Prinsip Pengukuran Kekerasan Mikro Vikers

Lekukan yang benar terbuat dari penumbuk piramida intan harus

berbentuk bujur sangkar. Akan tetapi, penyimpangan yang telah dijelaskan

untuk uji brinell sering juga terdapat pada penumbuk piramida gambar 2.7

lekukan bantal jarum pada gambar 2.7.b adalah akibat terjadinya penurunan

logam disekitar permukaan piramida yang datar. Keadaan demikian terdapat

pada logam-logam yang dilunakan dan mengakibatkan pengukuran panjang

diagonal yang berlebihan. Lekukan berbentuk tong pada gambar

2.7.cmengalami proses pengerjaan dingin. Bentuk demikian diakibatkan

oleh penimbunan ke atas logam-logam disekitar permukaan penumbuk.

Ukuran diagonal pada kondisi demikian akan menghasilkan luas permukaan

kontak yang kecil, sehingga menimbulkan kesalahan angka kekerasan yang

besar ada koreksi empiris untuk menanggulangi pengaruh hal di atas.

 24

Gambar 2.6. Tipe-Tipe Lekukan Piramida Intan (Dieter dan Sriati Djaprie,
1996: 335).
Keterangan:

(a) Lekukan yang sempurna

(b) lekukan bantal jarum (pinchusion) yang disebabkan oleh penurunan

(c) lekukan berbentuk tong yang disebabkan oleh penimbunan ke atas.

Pada penelitian ini alat uji yang digunakan adalah alat uji kekerasan mikro

vickers.

2.12. Pengujian Kekerasan Mikro Vikers

Banyak persoalan metalurgi memerlukan data-data mengenai

kekerasan pada daerah yang sangat kecil. Pengukuran gradien kekerasan

pada permukaan yang dikarburasi, pengukuran kekerasan kandungan

tunggal pada struktur mikro, atau penentuan kekerasan roda gigi arloji,

merupakan tipe persoalan dari jenis pengujian kekerasan mikro (Dieter,

1996: 336-337). Uji mikro Vickers merupakan pengujian untuk menguji

kekerasan daerah yang kecil atau rumit.

 25

2.13. Pengamatan Struktur Mikro

Sifat-sifat fisis dan mekanik dari material tergantung dari struktur

mikro material tersebut. Struktur mikro dalam logam (paduan) di tunjukan

dengan besar, bentuk dan orientasi butirnya, jumlah fasa, proporsi dan

kelakuan dimana mereka tersusun atau terdistribusi. Struktur mikro dari

paduan tergantung dari beberapa faktor seperti, elemen paduan, konsentrasi

dan perlakuan panas yang diberikan. Pengujian struktur mikro atau

mikrografi dilakukan dengan bantuan mikroskop dengan koefisien

pembesaran dan metode kerja yang bervariasi.

Adapun beberapa tahap yang perlu dilakukan sebelum melakukan

pengujian struktur mikro adalah:

a. Sectioning (Pemotongan)

Pemotongan ini dipilih sesuai dengan bagian yang akan diamati struktur

mikronya. Spesimen uji dipotong dengan ukuran seperlunya.

b. Grinding (Pengamplasan kasar)

Tahap ini untuk menghaluskan dan merataka permukaan spesimen uji

yang ditujukan untuk menghilangkan retak dan goresan. Grinding

dilakukan secara bertahap dari ukuran yang paling kecil hingga besar.

c. Polishing (Pemolesan)

Tahap ini bertujuan untuk menghasilkan permukaan spesimen yang

mengkilap, tidak boleh ada goresan. Pada tahap ini dilakukan dengan

menggunakan kain yang telah diolesi autosol.

 26

Hasil yang baik dapat diperoleh dengan memperhatikan beberapa hal

sebagai berikut:

1) Pemolesan

Pemolesan sebaiknya dilakukan dengan satu arah agar tidak terjadi

goresan.

2) Penekanan

Pengamplasan pada mesin amplas jangan terlalu ditekan. Apabila

terlalu ditekan maka arah dan posisi pemolesan dapat berubah dan

kemungkinan terjadi goresan-goresan yang tidak teratur.

d. Etching (Pengetsaan)

Hasil dari proses pemolesan akan berupa permukaan yang mengkilap

seperti cermin. Agar struktur terlihat jelas maka permukaan tersebut

dietsa. Dalam pengetsaan jangan terlalu kuat karena akan terjadi

kegosongan pada benda uji.

e. Pemotretan

Pemotretan digunakan untuk mendapatkan gambar dari struktur mikro

dari spesimen uji setelah difokuskan dengan mikroskop. Pada gambar

2.5. B terlihat contoh A melalui mikroskop.

 27

Gambar 2.7. Pemeriksaan Benda Uji dengan Mikroskop Metalurgi

Keterangan:
A contoh yang dietsa sedang diperiksa dengan mikroskop metalurgi, B
penampilan contoh melalui mikroskop.

2.14. Kerangka Berpikir

Karbonasi merupakan proses pemanasan selama beberapa jam di

dalam lingkungan yang terdiri atas bahan yang menyerahkan karbon.

Pengarbonan dilakukan pada suhu 900   - 950   dalam lingkungan yang

menyerahkan karbon kemudian dibiarkan beberapa lamanya pada suhu

tersebut, dan kemudian didinginkan (Beumer, 1980: 37).

Proses karbonasi ini dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu

temperatur, waktu atau lamanya perlakuan serta media karbonnya.

Disamping hal tersebut di atas, penggunaan katalis juga berpengaruh pada

proses karbonasi. Ketebalan lapisan karbonasi 1,0 mm dengan suhu 950

 
dapat diperoleh dengan waktu sekitar 3–6 jam. Interval waktu tersebut

diambil waktu
digunakan adalahpemanasannya
900 . 4 jam, sedangkan suhu pemanasan yang
 28

Pada suhu yang tinggi katalis berfungsi membentuk atau

mempercepat pembentukan gas CO. Bahan-bahan kimia seperti BaCO3,

K2CO3, Na2CO3 sebagai katalisator yang berfungsi sebagai pengubah

bentuk karbon sehingga menjadi gas CO2 secara keseluruhan. Penggunaan

katalis karbonasi yang berbeda ini menimbulkan pengaruh terhadap

ketebalan lapisan karbon pada permukaan baja. Bertambahnya ketebalan

lapisan karbon maka bertambah pula kekerasan baja tersebut.

Nilai kekerasan dapat diketahui dengan melakukan pengujian

kekerasan. Pengujian yang banyak dipakai adalah dengan cara menekankan

penekanan tertentu kepada benda uji dengan beban tertentu dan mengukur

bekas hasil penekanan yang terbentuk diatasnya (Surdia dan Saito,

1992:31). Berdasarkan perbedaan struktur mikro dan nilai kekerasan

spesimen baik sebelum dan sesudah perlakuan maka dapat membuktikan

ada tidaknya perbedaan kekerasan bahan yang timbul akibat dari variasi

katalis karbonasi.
BAB III
METODE PENELITIAN

3.1. Jenis Penelitian

Jenis penelitian ini adalah eksperimen, yaitu jenis penelitian yang

digunakan untuk mengumpulkan data primer di laboratorium dan

menggunakan perlakuan (treatment). Penelitian eksperimen dapat diartikan

sebagai metode penelitian yang digunakan utuk mencari pengaruh perlakuan

tertentu terhadap yang lain dalam kondisi yang dikendalikan (Sugiyono,

2010:107). Pada penelitian ini suatu kelompok dikenakan perlakuan tertentu

kemudian dilakukan pengukuran untuk mengetahui nilai kekerasan dan

pengamatan struktur mikro dari tiap-tiap spesimen.

3.2. Variabel Penelitian

Variabel adalah objek penelitian, variabel dalam penelitian ini adalah :

a. Variabel Bebas

Variabel bebas adalah variabel yang mempengaruhi variabel lain

disebut juga independent variabel. Variabel bebas dalam penelitian ini

adalah variasi katalis karbonasi yaitu barium karbonat, kalium karbonat

dan natrium karbonat.

29
 30

a. Variabel Terikat

Variabel terikat adalah variabel akibat. Variabel terikat dalam

penelitian ini yaitu nilai kekerasan mikro vikers dan struktur mikro pada

Baja S45C, antara lain adalah:

1. Kekerasan

Tujuan dari pengujian kekerasan adalah untuk mengetahui nilai

kekerasan spesimen yang telah diberi perlakuan yaitu logam induk,

daerah carburizing, dan daerah batas carburizing dengan logam dari raw

material tanpa carburizing, spesimen hasil carburizing dengan katalis

barium karbonat, kalium karbonat, dan natrium karbonat. pengujian

kekerasan dilakukan dengan menggunakan alat uji kekerasan mikro

vickers merk Shimadzu. Spesimen uji dari penelitian ini adalah spesimen

uji jenis JIS Z 2201 1981 dengan jenis pengujian kekerasan mikro

vickers.

2. Struktur Mikro

Tujuan dari pengamatan struktur mikro adalah untuk mengetahui

struktur mikro daerah pengelasan yaitu logam induk, daerah carburizing,

dan daerah batas carburizing dengan logam dari raw material tanpa

carburizing, spesimen hasil carburizing dengan katalis barium karbonat,

kalium karbonat, dan natrium karbonat. Pengamatan struktur mikro

dilakukan dengan menggunakan mikroskop optik. Spesimen uji dari

penelitian ini adalah spesimen uji jenis ASTM E 8 untuk foto mikro.
 31

Pengamatan dilakukan dengan memakai alat merk Olympus

PME3 dengan pembesaran 200 kali 500 mikron. Proses dari pengamatan

ini adalah dengan beberapa tahap, mulai dari pemolesan dengan ampelas

grade 200-1500, peresinan spesimen, pengetsaan dengan larutan

campuran antara 97,5 % alkohol dan 2,5 % HNO3 dan yang terakhir

pengamatan dengan mikroskop optik.

b. Variabel Kontrol

Variabel kontrol adalah variabel yang dikendalikan atau dibuat

konstan sehingga pengaruh variabel independen terhadap dependen tidak

dipengaruhi oleh faktor luar yang tidak diteliti. Variabel kontrol dalam

penelitian adalah Baja S45C yang tidak mendapatkan perlakuan

karbonasi (raw material).

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian

Waktu pelaksanaan penelitian dimulai pada bulan juli 2012 sampai

Agustus 2012. Pemotongan baja dilakukan di PT. Bohlindo Semarang Jl.

Baruna Tengah 1/13 Kota Semarang. Proses carburizing yaitu memanaskan

spesimen baja di dalam oven logam yang sebelumnya spesimen tersebut

sudah dimasukkan kedalam kotak karbonasi yang berisi karbon aktif dengan

campuran katalis, dilakukan di Laboratorium Produksi Jurusan Teknik

Mesin Universitas Negeri Semarang. Pengujian kekerasan mikro vickers

dan pengamatan struktur mikro dilakukan di Laboratorium Bahan Jurusan

Teknik Mesin S1 Universitas Gajah Mada Yogyakarta.

 32

3.2. Alat dan Bahan

1. Alat

a. Mesin las listrik beserta kelengkapannya

b. Gergaji pita

c. Jangka sorong ( alat ukur panjang )

d. Bevel Protector ( alat ukur sudut )

e. Mesin ampelas

f. Tang

g. Mesin poles

h. Alat uji kekerasan mikro vickers merk Shimadzu

i. Alat pengamatan struktur mikro merk Olympus PME 3

j. Furnace / Oven logam dengan kontrol suhu merk Omron E5CN.

2. Bahan

a. Baja karbon sedang S45C yang diproduksi oleh PT. Bohler di Jerman

dan diimpor oleh PT. Bhinneka Bajanas.

b. Ampelas dengan grade 200 sampai 1500

c. Autosol.

3.3. Pelaksanaan Eksperimen

3.3.1. Tahap Pembuatan Spesimen

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja karbon

sedang S45C yang diproduksi oleh PT. Bohler di Jerman dan diimpor oleh
 33

PT. Bhinneka Bajanas. Pada penelitian ini tidak dilakukan uji komposisi

karena keterbatasan waktu dan dana.

Langkah dalam pembuatan spesimen adalah sebagai berikut:

a. Dimensi spesimen

Dimensi bahan untuk penelitian ini adalah baja S45C sesuai ASTM

dengan ukuran seperti gambar 3.1 berikut.

Gambar 3.1. Dimensi Spesimen

b. Spesimen untuk uji kekerasan mikro vickers

Bahan untuk uji kekerasan mikro vickers adalah baja karbon sedang

S45C sesuai JIS Z 2201 1981 pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Spesimen Uji Kekerasan Mikro Vickers

c. Spesimen untuk pengamatan struktur mikro.

Bahan untuk pengamatan struktur mikro dalam penelitian ini adalah baja

S45C sesuai ASTM dengan ukuran seperti Gambar 3.3 untuk spesimen

foto mikro.
 34

Gambar 3.3. Spesimen Pengamatan Struktur Mikro

3.3.2. Tahapan Proses Carburizing

Proses pengarbonan dilakukan dengan menggunakan media bubukan

arang batok kelapa yang ditumbuk dan diayak hingga lembut. Tahapan

proses carburizing:

1. Mempersiapkan spesimen yang telah dipotong sesuai ukuran, seperti

pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4. Spesimen yang Telah Dipotong

2. Mempersiapkan media karbon dari bubukan arang batok kelapa dan

bahan tambah berupa Barium Karbonat (BaCO3), Kalium karbonat

(K2CO3), Natrium karbonat (Na2CO3).

3. Mencampur bubukan arang batok kelapa dengan katalis (BaCO3, K2CO3,

Na2CO3) kombinasi 75% bubukan arang batok kelapa, 25% katalis.

 35

A B C
Gambar 3.5. Campuran Serbuk Arang Batok Kelapa dengan Katalis
Keterangan:

A serbuk arang batok kelapa dengan barium karbonat, B serbuk arang

batok kelapa dengan kalium karbonat, C serbuk arang batok kelapa

dengan natrium karbonat.

4. Kotak carburizing yang terbuat dari lembaran plat baja yang dipotong

dan dilas sehingga berbentuk persegi seperti pada gambar 2.6, kemudian

diisi campuran serbuk arang batok kelapa dan katalis tadi pada bagian

alas secara merata dengan ketebalan 30 mm.

Gambar 3.6. Kotak Carburizing yang Telah Diisi Campuran Arang

dan Katalis
 36

5. Spesimen diletakkan di dalam kotak carburizing yang telah diisi

campuran serbuk arang dan katalis dengan diberi jarak antar spesimen

dapat dilihat pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7. Spesimen di dalam Kotak Carburizing

6. Setelah spesimen diletakkan dalam kotak, campuran serbuk arang dan

katalis ditaburkan kembali diatas spesimen sampai rata dan tertutup

semua spesimennya.

Gambar 3.8. Spesimen Telah Tertutup Rata dengan Campuran

Serbuk Arang dan Katalis

7. Persiapkan oven pemanas dengan pengatur suhu merk Omron E5CN

sesuai Gambar 3.9.

 37

Gambar 3.9. Oven Pemanas Logam

8. suhu
Kotak900
yang dengan
berisi spesimen dimasukkan
holding time 4 jam. kedalam oven pemanas dengan

Gambar 3.10. Kotak Carburizing di dalam Oven Pemanas

9. Atur suhu pemanas oven dan mulai pemanasan.

Gambar 3.11. Pengaturan Suhu

 38

10. Kemudian tahan pada suhu tersebut.

Gambar 3.12. Penahanan Suhu

11. Jika telah sampai empat jam matikan oven tersebut.

12. Biarkan agar terjadi pendinginan secara perlahan.

13. Pembongkaran spesimen dari kotak, hasil spesimen yang telah

dicarburizing dapat dilihat pada Gambar 3.13 dibawah ini.

Gambar 3.13. Spesimen yang Telah di Carburizing

14. Kemudian lakukan cara yang sama untuk spesimen yang lain sesuai

dengan variasi katalis yang ditentukan.

3.3.3. Proses Pemolesan, Resin dan Pengetsaan untuk Spesimen Foto Mikro

a. Spesimen yang sudah diproses carburizing di poles dahulu agar material

halus dan rata.

 39

b. Pemolesan dengan menggunakan ampelas grade 200 sampai 1500

dengan menggunakan mesin poles sesuai Gambar 3.14. Setelah spesimen

di ampelas dengan ukuran 1500 sampai halus kemudian diberi autosol

agar spesimen lebih halus dan mengkilap.

Gambar 3.14. Mesin Poles

c. Spesimen yang sudah di autosol kemudian di masukan dalam cairan etsa

dengan menggunakan campuran larutan 2,5% HNO3 dan 97,5% alkohol

dengan cara dicelupkan kemudian dicuci pakai sabun dan dibilas dengan

air secukupnya.

d. Kemudian keringkan dengan alat pengering dan diberi resin. Hasil

spesimen yang telah diberi resin dapat dilihat pada Gambar 3.15.

Gambar 3.15. Lapisan Resin Logam

 40

e. Setelah diresin spesimen tersebut dicelup kembali dengan larutan 2,5%

HNO3 dan 97,5% alkohol kemudian dicuci pakai air sabun, dibilas

dengan air biasa dan keringkan lagi dengan alat pengering.

3.4. Proses Pengujian

Pengujian kekerasan mikro vickers dan pengamatan struktur mikro

dilakukan di laboratorium S1 Teknik Mesin UGM.

a. Proses pengujian kekerasan mikro vickers

1) Persiapkan alat uji kekerasan mikro vickers sesuai Gambar 3.16, untuk

baja memakai beban 200 gram.

Gambar 3.16. Alat Uji Kekerasan Mikro Vickers

2) Kemudian letakan spesimen pada alat uji.

3) Atur daerah spesimen uang akan diuji.

4) Lihat pada lensa kamera dan aturlah sampai terlihat fokus.

5) Kemudian klik pada tombol load (pembebanan) yang dapat dilihat

pada Gambar 3.17 berikut.

 41

Gambar 3.17. Panel Alat Uji Kekerasan Mikro Vickers

6) Kemudian lihat bekas injakan pada lensa kamera.

7) Dan ukur berapa panjang diagonal-diagonalnya.

8) Lakukan cara yang sama untuk spesimen lainnya.

b. Proses pengamatan struktur mikro

1) Persiapkan alat foto mikro, sesuai Gambar 3.18.

Gambar 3.18. Alat Pengamatan Foto Mikro

2) Celupkan lagi spesimen yang telah dilapisi resin dengan cairan

campuran antara 97,5% alkohol dan 2,5% HNO3 agar telihat

mengkilap, setelah selesai cucilah dengan menggunakan air sabun dan

bilas sampai bersih.

 42

3) Lakukan pengeringan.

4) Kemudian nyalakan dan setting alat foto mikro dengan pembesaran

160 x 13,7 mikron.

Gambar 3.19. Setting Alat Foto Mikro

5) Kemudian letakan spesimen pada alat foto mikro.

6) Kemudian lakukan pengamatan pada daerah carburizing, daerah batas

logam induk dengan daerah carburizing, dan daerah logam induk

tengah.

7) Lakukan cara pengamatan yang sama untuk spesimen yang lain.

3.5. Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data dalam penelitian ini adalah metode

eksperimental yang digunakan untuk mengumpulkan data primer di

laboratorium atau data skunder dari peneliti lain (Sugiyono, 2010:308-309).

Pengambilan data yang dilakukan adalah dengan mengukur

kekerasan material dan meneliti struktur mikro pada proses carburizing

dengan variasi katalis yang kemudian sebagai kelompok eksperimen,

 43

sedangkan kelompok kontrol adalah obyek penelitian raw material tanpa

diberi perlakuan.

Pengamatan eksperimen menggunakan lembar tabel eksperimen

untuk mempermudah dalam pendekatan hasil pengujian. Lembar

pengamatan uji tekan sebagai berikut :

1. Lembar Pengujian Kekerasan

Tabel pengamatan dalam pengujian kekerasan dapat dilihat pada Tabel

3.1 sebagai berikut:

Tabel 3.1
Data Hasil Rata-Rata Nilai Kekerasan Seluruh Variasi

Carburizing dengan penggunaan

Raw material
Katalis
tanpa
carburizing Barium Kalium Natrium
karbonat karbonat karbonat
VHN
(kg/mm2)

Tabel 3.2
Data Hasil Nilai Kekerasan Tiap Variasi

Kekera Rata-
d1 d2 drata-rata
-san rata
Penggunaan
No (VHN) (VHN)
Katalis
(µm) (µm) (mm) Kg/mm Kg/mm
2 2

A1
Barium
1 A2
karbonat
A3
B1
Kalium
2 B2
karbonat
B3
C1
Natrium
3 C2
karbonat
C3
 44

Tabel 3.3
Data Hasil Nilai Kekerasan Raw Material

Rata-
d1 d2 drata-rata Kekerasan
No rata
Spesimen
(VHN) (VHN)
(µm) (µm) (mm)
Kg/mm2 Kg/mm2
1
Raw
2 Material
3

Tabel 3.4.
Data Hasil Tebal Carburizing Tiap Variasi

Tebal Tebal Tebal

No Spesimen Rata-
Carburizing Carburizing
rata
(strip) (mm)
(mm)

Barium
1
karbonat

Kalium
2
karbonat

Natrium
3
karbonat

2. Lembar Pengamatan Struktur Mikro

Pembagian lembar pengamatannya adalah sebagai berikut:

a. Lembar foto mikro spesimen raw materials.

b. Lembar pengamatan foto mikro spesimen yang dicarburizing dengan

katalis barium karbonat:

 45

1) Lembar foto mikro daerah batas pinggir dan tengah

2) Lembar foto mikro daerah pinggir

3) Lembar foto mikro daerah tengah.

c. Lembar pengamatan foto mikro spesimen yang dicarburizing dengan

katalis kalium karbonat:

1) Lembar foto mikro daerah batas pinggir dan tengah

2) Lembar foto mikro daerah pinggir

3) Lembar foto mikro daerah tengah.

d. Lembar pengamatan foto mikro spesimen yang dicarburizing dengan

katalis natrium karbonat:

1) Lembar foto mikro daerah batas pinggir dan tengah

2) Lembar foto mikro daerah pinggir

3) Lembar foto mikro daerah tengah.

3.6. Analisis Data

Metode analisa data yang digunakan dalam penelitian ini adalah

teknik analisis statistik deskriptis data mentah yang diperoleh dari

pengujian, kemudian diolah dalam persamaan statistika yaitu persamaan

nilai tengah sebagai berikut :

Nilai tengah =
Keterangan:

Σ          
= nilai akhir/skor tiap spesimen
N = jumlah spesimen.
 46

Data yang diperoleh merupakan data yang bersifat kuantitatif berarti

data berupa angka-angka yang memberikan penjelasan/memberi tentang

perbandingan antara data logam raw materials, logam yang dicarburizing

dengan katalis barium karbonat, logam yang dicarburizing dengan katalis

kalium karbonat, dan logam yang dicarburizing dengan katalis natrium

karbonat. Penyajian selanjutnya dengan diagram.

 47

3.7. Prosedur Eksperimen

Diagram alir penelitian

Mulai

Spesimen Baja S45

Sertifikasi
komposisi Baja
S45C Karbonisasi
Raw Materials
SA SB SC

Uji mikro Vickers dan foto

Analisis data

Hasil dan pembahasan

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.20. Diagram Alir Penelitian

Keterangan:

SA : Spesimen A dengan katalis karbonasi Barium karbonat

SB : Spesimen B dengan katalis karbonasi Kalium karbonat
SC : Spesimen C dengan katalis karbonasi Natrium karbonat
Raw material : Spesimen yang tidak diberi perlakuan
 BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil Penelitian

4.1.1. Data Hasil Pengujian Kekerasan Mikro Vikers

Pengujian kekerasan dilakukan pada tanggal 13 Agustus 2012

sampai dengan 27 Agustus 2012 di laboratorium bahan jurusan teknik mesin

fakultas teknik UGM. Pada pengujian ini spesimen yang diuji berjumlah

sepuluh buah yaitu terdiri dari satu spesimen raw material, tiga spesimen

eksperimen carburizing dengan katalis barium karbonat, tiga spesimen

eksperimen carburizing dengan katalis kalium karbonat, dan tiga spesimen

eksperimen carburizing dengan katalis natrium karbonat. Setiap spesimen

akan dikenai tiga titik injakan, sehingga menghasilkan data harga kekerasan

seperti pada Tabel 4.1 sampai dengan Tabel 4.4:

a. Hasil data penelitian

1) Hasil rata-rata nilai kekerasan seluruh spesimen

Tabel 4.1
Hasil Rata-Rata Nilai Kekerasan Seluruh Variasi

Carburizing dengan penggunaan Katalis

Raw
material
Barium Kalium Natrium
karbonat karbonat karbonat
VHN
201,3 218,7 216,7 217,9
(kg/mm2)

48
 49

2) Hasil rata-rata nilai kekerasan

Tabel 4.2
Data Hasil Nilai Kekerasan Tiap Variasi

No Penggunaan d1 d2 drata-rata Kekerasan Rata-rata

Katalis (µm) (µm) (mm) (VHN) (VHN)
Kg/mm2 Kg/mm2
39,5 38,5 0,039 243,786
A1 41,5 41,5 0,0415 215,299 214,1
45 45 0,045 183,111
37,2 37 0,0371 269,396
Barium
1 karbonat
A2 39,5 40 0,03975 234,674 222,8
47,5 47,5 0,0475 164,343
38,5 38,5 0,0385 250,160
A3 41 41 0,041 220,582 219,3
44,5 44,5 0,0445 187,249
39,5 39,5 0,0395 237,654
B1 41 41 0,041 220,582 212,4
45,5 45,5 0,0455 179,108
38,5 39 0,03875 246,942
Kalium
2 karbonat
B2 40,5 41 0,04075 223,297 219,2
44,5 44,5 0,0445 187,249
39 38,5 0,03875 246,942
B3 41,5 39,5 0,0405 226,063 218,7
43,5 46,5 0,045 183,111
37 37 0,037 270,854
C1 39,5 39,5 0,0395 237,654 234,9
47,5 47,5 0,0475 164,343
36,5 36,5 0,0365 278,326
Natrium
3 karbonat
C2 40 41,5 0,04075 223,297 218,6
50 48 0,049 154,435
37,5 36,5 0,037 270,854
C3 45 45 0,045 183,111 200,3
50,5 50 0,05025 146,847
 50

3) Hasil rata-rata nilai kekerasan raw material

Tabel 4.3
Data Hasil Nilai Kekerasan Raw Material

d1 d2
drata-rata Kekerasan Rata-rata
No Spesimen (VHN) (VHN)
(µm) (µm) (mm)
Kg/mm2 Kg/mm2
1 42,5 42,5 0,0425 205,287
Raw
2 43 43,5 0,04325 198,229 201,3
Material
3 43 43 0,043 200,540

4) Hasil nilai ketebalan

Tabel 4.4.
Data Hasil Tebal Carburizing Tiap Variasi

Tebal Tebal Tebal

No Spesimen Carburizing Carburizing Rata-rata
(strip) (mm) (mm)
A1 20 0,8
Barium A2 23 0,92
1 0,88
karbonat
A3 23 0,92
B1 22 0,8
Kalium B2 21 0,76 0,78
2
karbonat
B3 22 0,8
C1 20 0,88
Natrium C2 19 0,84 0,86
3
karbonat C3 20 0,88
 51

b. Grafik peningkatan dan penurunan nilai kekerasan

Data hasil pengujian kekerasan pada tabel diatas dalam bentuk grafik

seperti terlihat pada Gambar 4.1 dibawah ini:

Nilai Kekerasan Seluruh 
Spesimen 
 
240           
VHN (kg/mm2) 

230           
         
220   
       
210          Spesimen 1 
200           
190          Spesimen 2 
180           
Spesimen 3 
Raw  Barium  Kalium  Natrium 
material  Karbonat Karbonat Karbonat 
 
Variasi Katalis 
 
 
 
Gambar 4.1. Grafik Hasil Pengujian Kekerasan Baja S45C

N ilai rata‐rata Uji Ketebalan 
 
0,88   
 
Nilai Ketebalan (mm) 

0,86   
0,84   
 
0,82   
0,8   
0,78   
 
0,76   
0,74   
0,72   
 
Barium Karbonat    Kalium Karboat              Natrium 
Karbonat 
 
Variasi katalis 
 
 
 
Gambar 4.2. Grafik Ketebalan Lapisan Carburizing
 52

Hasil eksperimen pengujian kekerasan diperoleh nilai rata-rata

kekerasan pada setiap spesimen sebagai berikut:

a. Pada kelompok spesimen raw material mempunyai nilai kekerasan 201,3

Kg/mm2 berfungsi sebagai pembanding.

b. Data nilai kekerasan spesimen A (spesimen dengan katalis barium

karbonat) sebesar 218,7 Kg/mm2 mengalami kenaikan nilai kekerasan

sebesar 8,64% dari spesimen raw material. Kelompok spesimen B

(spesimen dengan katalis kalium karbonat) sebesar 216,7 Kg/mm2

mengalami penurunan nilai kekerasan sebesar 0,91% dari spesimen A,

sedangkan kelompok spesimen C (spesimen dengan katalis natrium

karbonat) yang mempunyai nilai kekerasan sebesar 217,9 Kg/mm2 dan

mengalami kenaikan nilai kekerasan sebesar 0,55% dari kelompok

spesimen B.

c. Nilai kekerasan kelompok spesimen B sebesar 216,7 Kg/mm2 mengalami

kenaikan nilai kekeraan terhadap raw material sebesar 7,65% dan untuk

kelompok spesimen C yang mempunyai nilai kekerasan sebesar 217,9

Kg/mm2 mengalami kenaikan nilai kekerasan sebesar 8,25% terhadap

spesimen raw material dan mengalami penurunan nilai kekersan 0,37%

terhadap spesimen A.

Berdasarkan hal tersebut, diketahui bahwa pada kelompok spesimen

yang dilakukan perlakuan panas dengan variasi penambahan katalis (barium

karbonat, kalium karbonat dan natrium karbonat) mengalami perbedaan

kenaikan nilai kekerasan spesimen A > spesimen R, spesimen B < spesimen

 53

A, spesimen C > spesimen B, spesimen R < spesimen A, yang dapat dilihat

pada Gambar 4.3 dan Tabel 4.5. Hasil pengujian nilai rata-rata uji ketebalan

pada Gambar 4.2 dapat diketahui bahwa nilai rata-rata uji ketebalan pada

kelompok spesimen A dengan penambahan katalis barium karbonat sebesar

0,88 mm, kelompok spesimen B dengan penambahan katalis kalium

karbonat sebesar 0,78 mm, dan kelompok spesimen C dengan penambahan

katalis natrium karbonat sebesar 0,86 mm.

N ilai rata‐rata Uji Kekerasan 
 
220 
VHN (kg/mm2) 

215 
210 
205 
200 
195 
190 
 
 
 
 
 
 
 
Jenis Spesimen 
 
 
 
Gambar 4.3. Grafik Peningkatan dan Penurunan Nilai Kekerasan
Baja S45C
Tabel 4.5
Peningkatan Nilai Kekerasan Bahan

No. Spesimen Kenaikan nilai kekerasan (%)

1 R
2 R
3 R
4 B
5 C
6 B
A 8,64%
B 7,65%
C 8,25%
C 0,55%
A 0,37%
A 0,92%
 54

4.1.1. Data Hasil Pengamatan Struktur Mikro

Pengamatan struktur mikro dalam penelitian ini yaitu, logam tanpa

perlakuan (raw material), spesimen carburizing dengan katalis barium

karbonat, spesimen carburizing dengan katalis kalium Hasil pengamatan

struktur mikro dalam penelitian ini yaitu, spesimen tanpa perlakuan

karbonat, dan spesimen carburizing dengan katalis natrium karbonat.

Pengamatan yang telah dilakukan menggunakan perbesaran 160 kali dengan

ukuran 13,7 mikron. Berikut ini adalah hasil foto mikro dari eksperimen

yang telah dilakukan:

a. Foto struktur mikro spesimen raw material seperti terlihat pada Gambar

4.4 mempunyai struktur ferrit lebih mendominasi dibandingkan dengan

perlit dan berwarna terang yang menandakan bahwa baja bersifat tidak

keras namun ulet.

Perlit

Ferit

Gambar 4.4. Foto Struktur Mikro Raw Material (R)

dengan Pembesaran 160x
 55

b. Gambar 4.5 sampai Gambar 4.7 menunjukan foto mikro kelompok

spesimen A yang telah diberi perlakuan panas yaitu carburizing dengan

penambahan katalis barium karbonat menunjukan struktur mikro yang

dihasilkan pada proses ini adalah didominasi martensit dan ferit.

c. Pada Gambar 4.8 sampai Gambar 4.10 menunjukan foto struktur mikro

kelompok spesimen B yang telah diberi perlakuan panas yaitu

carburizing dengan penambahan katalis kalium karbonat menunjukan

struktur yang lebih halus dibandingkan dengan spesimen raw material.

d. Pada Gambar 4.11 sampai Gambar 4.13 dibawah ini menunjukan foto

struktur mikro kelompok spesimen C yang telah diberi perlakuan panas

yaitu carburizing dengan penambahan katalis natrium karbonat

menunjukan struktur yang lebih halus dibandingkan dengan spesimen

raw material dan kelompok spesimen B.

A1 A2 A3

Butirbaru
Ferit

Gambar 4.5 Foto Struktur Mikro Daerah Batas Pinggir dan Tengah
Kelompok Spesimen A dengan Pembesaran 160x
 56

A1 A2 A3

Perlit
Gambar 4.6. Foto Struktur Mikro Daerah Pinggir Kelompok
Spesimen A dengan Pembesaran 160x

A1 A2 A3

Butir baru

Gambar 4.7. Foto Struktur Mikro Daerah Tengah Kelompok

Spesimen A dengan Pembesaran 160x
 57

B1 B2 B3

Ferit

Butir Baru

Gambar 4.8. Foto Struktur Mikro Daerah Batas Pinggir

dan Tengah Kelompok Spesimen B dengan
Pembesaran 160x

B1 B2 B3

Perlit

Gambar 4.9. Foto Struktur Mikro Daerah Pinggir Kelompok

Spesimen B dengan Pembesaran 160x
 58

B1 B2 B3

Butir baru

Gambar 4.10. Foto Struktur Mikro Daerah Tengah Kelompok

Spesimen B dengan Pembesaran 160x

C1 C2 C3

Butir baru

Ferit

Gambar 4.11. Foto Struktur Mikro Daerah Batas Pinggir dan

Tengah Kelompok Spesimen C dengan
Pembesaran 160x
 59

C1 C2 C3

Perlit

Gambar 4.12. Foto Struktur Mikro Daerah Pinggir Kelompok

Spesimen C dengan Pembesaran 160x

C1 C2 C3

Butir baru

Gambar 4.13. Foto Struktur Mikro Daerah Tengah Kelompok

Spesimen C dengan Pembesaran 160x
 60

4.2. Pembahasan

Pada proses carburizing adalah perlakuan panas atau heat treatment

yang bertujuan untuk menambah unsur karbon pada bagian permukaan luar

material. Proses carburizing material memiliki lapisan luar yang keras dan

bagian inti yang kenyal dan liat. Selama berlangsungnya proses carburizing

tidak terjadi pembuatan gas karbon. Selain itu, tidak terjadi pemasukan

udara kedalam kotak karbonasi, karena kotak tertutup rapat yang diperkuat

dengan tanah liat.

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses karbonasi yaitu arang

batok kelapa sebagai sumber karbon. Penambahan katalis seperti barium

karbonat, kalium karbonat, dan natrium kabonat digunakan untuk

mempercepat proses karbonasi. Jenis-jenis bahan tersebut termasuk jenis-

jenis bahan yang dapat mempercepat pembentukan karbon pada proses

karbonasi (carburizing).

Data hasil penelitian yang dideskripsikan dalam bentuk grafik

diagram batang diketahui bahwa adanya perbedaan tingkat kekerasan dan

ketebalan lapisan carburizing spesimen yang dicarburizing dengan

penambahan katalis barium karbonat menunjukan nilai kekrasan yang

paling tinggi, sedangkan spesimen yang dicarburizing dengan penambahan

katalis kalium karbonat nilai kekerasannya lebih rendah dibandingkan

dengan spesimen yang dicarburizing dengan penambahan katalis natrium

karbonat. Hal itu menunjukan bahwa penggunaan jenis katalis pada proses

carburizing berpengaruh terhadap nilai kekerasan.

 61

Penggunaan katalis jenis barium karbonat merupakan katalis terbaik

sebagai bahan tambah dalam proses carburizing. Pada hasil pengamatan

foto mikro terlihat perbedaan struktur mikro dari spesimen yang

dipergunakan dalam eksperimen antara variasi katalis yang diberikan dalam

proses perlakuan panas (carburizing) yaitu barium karbonat,kalium

karbonat,dan natrium karbonat. Perbedaan struktur tersebut dikarenakan

adanya perbedaan difusi karbon pada lapisan luar spesimen.

Berdasarkan pengamatan struktur mikro dapat diketahui struktur

martensit, ferit dan perlitnya. Pemanasan yang dipertahankan pada suhu

tinggi untuk membuat butir-butiran dan suatu struktur lapisan austenit,

selanjutnya didinginkan secara perlahan–lahan untuk membentuk suatu

struktur lapisan perlit, menginduksi kelunakan dan memperbaiki sifat-sifat

pengerjaan dingin (Amanto dan Daryanto, 2003:73).

Ferrit adalah kristal besi murni (ferrum:Fe) yang terletak rapat

saling berdekatan tidak teratur dengan baik bentuk maupun besarnya,

merupakan bagian baja yang paling lunak. Perlit merupakan campuran erat

antara ferrit dan sementit, sedangkan sementit adalah senyawa kimia antara

besi dengan karbon (Fe:C) yang merupakan unsur paling keras.

Rincian masing-masing pembahasan persentase nilai kekerasan dan

struktur mikro adalah sebagai berikut :

1. Spesimen raw material

Pada spesimen raw material (R) mempunyai nilai kekerasan sebesar

201,3 Kg/mm2. Spesimen R mengalami kenaikan nilai kekerasan sebesar

 62

8,64% terhadap spesimen A yang mempunyai nilai kekerasan sebesar 218,7

Kg/mm2. Spesimen B yang mempunyai nilai kekerasan sebesar 216,7

Kg/mm2 mengalami kenaikan nilai kekerasan sebesar 7,65% dari spesimen

raw material (R).

Kelompok spesimen C yang mempunyai nilai kekerasan sebesar

217,9 Kg/mm2 mengalami kenaikan nilai kekerasan sebesar 8,25% dari

kelompok spesimen raw material (R). Hasil pengujian spesimen raw

material tanpa diberi perlakuan panas (carburizing) mempunyai nilai

kekerasan yang lebih rendah dibandingkan dengan kelompok spesimen A,

spesimen B,dan spesimen C.

Pada hasil pengamatan struktur mikro kelompok spesimen raw

material terlihat struktur mikronya tampak kasar dan mempunyai nilai

kekerasan yang paling rendah. Spesimen raw material strukturnya masih

didominasi oleh ferit (terang) dan sedikit perlit (gelap), serta ukuran feritnya

lebih besar dibanding perlit.

2. Spesimen yang telah dicarburizing dengan penambahan katalis

barium karbonat, kalium karbonat, dan natrium karbonat.

Eksperimen kedua adalah kelompok spesimen A yang diberi

penambahan katalis barium karbonat mempunyai nilai rata-rata kekerasan

dan ketebalan lapisan carburizing paling tinggi dibandingkan dengan

kelompok spesimen raw material, spesimen B dan spesimen C.

Eksperimen ketiga yaitu pengujian kelompok spesimen B yang

diberi penambahan katalis kalium karbonat mempunyai nilai kekerasan dan

 63

ketebalan lapisan carburizing rata-rata yang lebih rendah dibandingkan

dengan kelompok spesimen A dan spesimen C, tetapi mempunyai nilai

kekerasan dan ketebalan lapisan carburizing rata-rata yang lebih tinggi dari

spesimen raw material.

Pada eksperimen yang keempat yaitu kelompok spesimen C yang

diberi penambahan katalis natrium karbonat mempunyai nilai rata-rata

kekerasan dan tebal lapisan carburizing yang lebih rendah dari kelmpok

spesimen A, tetapi mempunyai nilai kekersan ketebalan lapisan carburizing

rata-rata yang lebih tinggi dari dibandingkan dengan kelompok spesimen B

dan spesimen raw material.

Berdasarkan uji ketebalan dapat diketahui bahwa nilai rata-rata pada

kelompok spesimen A dengan penambahan katalis barium karbonat sebesar

0,88 mm, kelompok spesimen B dengan penambahan katalis kalium

karbonat sebesar 0,78 mm, dan kelompok spesimen C dengan penambahan

katalis natrium karbonat sebesar 0,86 mm.

Hasil perhitungan pada spesimen A diperoleh nilai persentase

sebesar 8,64% terhadap spesimen raw material. Hal tersebut diakibatkan

oleh banyaknya unsur karbon yang berdifusi ke dalam lapisan luar logam.

Difusi tersebut dilakukan dengan bantuan katalis barium karbonat sehingga

proses peresapan unsur karbon lebih banyak ke dalam baja.

Nilai persentase pada spesimen B, hasil persentasenya sebesar 7,65%

terhadap spesimen raw material. Nilai ini lebih rendah bila dibandingkan

dengan spesimen A. Hal demikian diakibatkan proses peresapan karbon

 64

dengan penambahan katalis kalium karbonat lebih lambat bila dibadingkan

dengan spesimen A yang diberi penambahan katalis barium karbonat.

Nilai persentase spesimen C terhadap spesimen B sebesar 0,55%,

nilai persentase ini menurun dibandingkan dengan persentase spesimen B

terhadap spesimen A yaitu 0,92%. Ini diakibatkan pada penambahan katalis

kalium karbonat memberi sumbangan yang minimal dalam proses peresapan

unsur karbon ke dalam baja.

Berdasarkan data-data yang diperoleh diatas dapat dilihat bahwa

perubahan nilai kekersan yang terjadi pada setiap kelompok spesimen

disebabkan beberapa faktor yang mempengaruhinya, diantaranya pemakaian

katalis yang digunakan pada proses carburizing. Katalis barium karbonat

memberikan sumbangan yang paling besar dalam mempercepat proses

peresapan unsur karbon kedalam baja bila dibandingkan dengan katalis

kalium karbonat dan natrium karbonat, hal tersebut disebabkan katalis

barium karbonat pada suhu austenit cepat terurai. Sehingga proses difusi dan

penyerapan karbon ke dalam lapisan luar baja terjadi lebih cepat dan lebih

lama pada waktu tahan selama 4 jam serta ketebalan lapisan carburizing

semakin tinggi yang mengakibatkan nilai kekerasan baja tersebut

meningkat.

Pada kelompok spesimen yang telah mengalami carburizing dengan

perbandingan konsentrasi 75% arang batok kelapa dan 25% katalis

(energizer) pada suhu 900°C dengan waktu penahanan 4 jam, dapat dilihat

pada Gambar 4.5 sampai dengan Gambar 4.13 menunjukan bahwa struktur
 65

dan ukuran butirannya mulai merata atau tampak lebih halus dibandingkan

dengan spesimen raw material, perubahan ini ditandai dengan pertumbuhan

butir kristal baru yaitu martensit yang bersifat keras.

Permukaan mengkilat merupakan ciri martensit apabila diamati

secara mikro. Peningkatan jumlah perlit dapat terjadi karena adanya

pengaruh penambahan unsur karbon ke dalam spesimen selama proses

difusi intertisi karbon. Proses difusi ini dilakukan melalui pemanasan pada

spesimen dengan temperatur 900°C dan memerlukan waktu penahanan

selama 4 jam.

Pada struktur mikro spesimen A tampak lebih halus dari kelompok

spesimen raw material, kelompok spesimen B, dan kelompok spesimen C.

Spesimen A mempunyai tingkat kekerasan paling besar bila dibandingkan

dengan spesimen raw material, spesimen B, dan spesimen C.

Spesimen B mempunyai struktur mikro yang tampak lebih halus dari

spesimen raw material namun lebih kasar bila dibandingkan dengan

kelompok spesimen A dan spesimen C. Nilai kekerasan spesimen B dengan

penambahan katalis kalium karbonat paling rendah bila dibandingkan

dengan kelompok spesimen yang telah diberi penambahan katalis barium

karbonat dan natrium karbonat yaitu spesimen A dan spesimen C.

Struktur mikro pada kelompok spesimen C tampak lebih halus

dibandingkan dengan spesimen raw material dan spesimen B, tetapi lebih

kasar bila dibandingkan dengan kelompok spesimen A. Nilai kekerasan

 66

kelompok spesimen C juga lebih besar dari spesimen raw material dan

spesimen B, namun lebih rendah dari kelompok spesimen A.

Berdasarkan hal tersebut, maka dapat diketahui bahwa struktur

mikro dalam baja yang tampak lebih halus akan mempunyai tingkat nilai

kekerasan yang tinggi. Sebaliknya, apabila struktur mikro pada baja yang

tampak lebih kasar akan mempuyai tingkat nilai kekerasan yang rendah.

Material carburizing terdiri dari serbuk karbon aktif sebesar 75%

yang berasal dari arang batok kelapa, variasi katalis BaCO3 (Barium

Carbonat), Ka2CO3 (Kalium Carbonat), Na2CO3 (Natrium Carbonat)

sebanyak 25%. Variasi katalis BaCO3 (barium carbonat), Ka2CO3 (kalium

carbonat), dan Na2CO3 (natrium carbonat) berfungsi sebagai energizer atau

activator yang mempercepat proses karburisasi. Carburizing dengan

penambahan katalis BaCO3 menghasilkan peningkatan kekerasan paling

tinggi, karena BaCO3 lebih mudah terurai daripada Ka2CO3 dan NaCO3. Hal

demikian dapat mempercepat terurainya karbon sehingga akan semakin

cepat reaksi karbon menjadi CO2, proses difusi karbon akan semakin cepat,

dan akan berdampak pada nilai kekerasan yang semakin tinggi.

Berdasarkan hasil penelitian dapat diketahui bahwa barium karbonat,

kalium karbonat, dan natrium karbonat yang digunakan tidak hanya untuk

mempercepat pembentukan karbon tetapi ada pengaruh terhadap nilai

kekerasan pada bahan baja S45C dalam proses carburizing dan semakin

tebal lapisan carburizing maka semakin tinggi nilai kekerasan pada baja

S45C. Selain hal demikian, juga terdapat pertumbuhan dari keadaan kristal
 67

yang kasar berubah menjadi keadaan kristal yang halus. Kehalusan kristal

mulai terlihat dari bahan yang telah dicarburizing dengan penambahan

katalis.

Penambahan barium karbonat dan natrium karbonat digunakan untuk

mempercepat proses karbonasi. Kedua jenis bahan tambahan tersebut

termasuk jenis-jenis bahan pembangkit tenaga (Amanto dan Daryanto,

2003:87).

Hasil penelitian ini senada dengan penelitian yang dilakukan oleh

Malau dan Khasani (2008:373) mengungkapkan bahwa penambahan barium

karbonat ke dalam media karburasi menghasilkan kenaikan kekerasan pada

baja karbon AISI 1020. Lebih lanjut, berdasarkan Mujiyono dan

Sumowidagdo (2008:13) dalam penelitiannya diperoleh hasil bahwa pada

proses karburasi yang telah berdifusi akan meningkatkan nilai kekerasan

baja.

Pada penelitian ini tidak membahas tentang kadar karbon dalam baja

setelah dicarburizing tetapi bertujuan untuk mengetahui nilai kekerasan baja

dan perubahan struktur mikro pada proses carburizing akibat variasi katalis

yang diberikan. Oleh karena itu, untuk lebih spesifiknya lagi perlu diadakan

penelitian lebih lanjut.

 BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian dan pembasan, dapat diambil simpulan

sebagai berikut:

1. Terdapat perbedaan nilai kekerasan pada baja S45C akibat variasi katalis

pada proses carburizing. Data nilai kekerasan kelompok spesimen yang

dicarburizing dengan penggunaan katalis barium karbonat, kalium

karbonat, dan natrium karbonat berturut-turut adalah 218,7 Kg/mm2,

216,7 Kg/mm2, dan 217,9 Kg/mm2. Besarnya persentase kenaikan nilai

kekerasan kelompok spesimen yang telah mengalami perlakuan terhadap

spesimen raw material (201,3 Kg/mm2) berturut-turut sebesar 8,64%,

7,65%, dan 8,25%. Penggunaan katalis barium karbonat memberikan

peningkatan nilai kekerasan paling tinggi dibandingkan dengan

penggunaan katalis kalium karbonat dan natrium karbonat.

2. Terjadi perubahan struktur mikro baja jenis S45C akibat variasi katalis

yang digunakan dalam proses carburizing. Keadaan ini terlihat dari hasil

foto struktur mikro dimana ada pertumbuhan dari keadaan kristal yang

kasar menjadi keadaan kristal yang halus. Kehalusan kristal mulai terlihat

dari kelompok spesimen yang telah dicarburizing dengan penambahan

katalis barium karbonat, struktur martensit yang berbentuk jarum-jarum

halus sudah mendominasi. Kelompok spesimen yang telah dicarburizing

dengan penambahan katalis kalium karbonat, walaupun struktur

68
 69

martensit sudah terbentuk namun struktur ferit masih terlihat jelas.

Sedangkan kelompok spesimen yang telah dicarburizing dengan

penambahan katalis natrium karbonat, strutuk lapisan yang terbentuk

hampir sama dengan dengan kelompok spesimen yang dicarburizing

dengan penambahan katalis barium karbonat yaitu struktur martensit

sudah mendominasi pada lapisan permukaan baja.

5.1. Saran

Setelah menganalisa hasil eksperimen terhadap nilai kekerasan dan

perubahan struktur mikro ada beberapa hal yang perlu disarankan guna

memperbaiki dan mengoptimalkan hasil penelitian ini. Hal-hal yang perlu

diperhatikan adalah:

1. Penggunaan bahan tambah (katalis) pada proses carburizing agar

mendapatkan hasil kekerasan yang optimal direkomendasikan

menggunakan barium karbonat (BaCO3).

2. Bagi penelitian selanjutnya:

a. Guna memperperoleh penelitian agar lebih bagus hendaknya

melakukan eksperimen untuk mengetahui seberapa besar ketahanan

aus akibat penambahan variasi katalis pada proses carburizing dan

lain sebagainya.

b. Memperhatikan jenis katalis yang akan digunakan selain waktu,

media karbonasi dan suhu/temperatur yang tidak dibahas dalam

penelitian ini.
 70

DAFTAR PUSTAKA

Alexander, W. O, G. J. Davies, S. Heslop, K. A. Reynolds, V. N. Whittaker dan

E. J. Bradbury. 1991. Dasar Metalurgi Untuk Rekayasawan. Jakarta :
Gramedia Pustaka Utama.

Amanto, Hari dan Daryanto. 2003. Ilmu Bahan. Jakarta: Bumi Aksara.

Amstead, B.H, Phillip F. Ostwald dan Myron L. Begeman. 1997. Teknologi

Mekanik Jilid I Edisi Ketujuh Versi S1. Jakarta : Erlangga.

Beumer. 1980. Pengetahuan Bahan. Jakarta : Bhatara Karya Aksara.

Bohler. 2012. Test Certificate. Jakarta: PT. Bhinneka Bajanas.

Bohlindo. Bohler Special Steel Manual. Jakarta: PT. Bhinneka Bajanas.

Dieter, E. George. 1996. Metalurgi Mekanik. Terjemhan dari Mechanical

Metalurgy. Jakarta : Erlangga.

Malau, Viktor dan Khasani. 2008. Karakterisasi Laju Keausan Dan Kekerasan
Dari Pack Carburizing Pada Baja Karbon AISI 1020. Jurnal MEDIA
TEKNIK. Tahun XXX, No.3, 367–374.

Mujiyono dan Arianto Leman Sumowidagdo. 2008. Meningkatkan Efektifitas

Karburisasi Padat pada Baja Karbon Rendah dengan Optimasi Ukuran
Serbuk Arang Tempurung Kelapa. Jurnal TEKNIK MESIN. Vol. 10, No. 1,
8-14.

Nanulaitta, Nevada J. M dan Eka. R. M. A. P. Lillipaly. 2012. Analisa Sifat

Kekerasan Baja St-42 Dengan Pengaruh Besarnya Butiran Media
Katalisator (Tulang sapi (CaCO3)) Melalui Proses Pengarbonan Padat
(Pack Carburising). Jurnal TEKNOLOGI. Vol. 9, No. 1, 985-994.

Sugiyono. 2010. METODE PENELITIAN PENDIDIKAN Pendekatan Kuantitatif,

Kualitatif, dan R&D. Bandung: Alfabeta.

Surdia, Tata dan Shinroku Saito. 1992. Pengetahuan Bahan Teknik. Jakarta :
Pradnya Paramita.
 71

LAMPIRAN
72
 73

d1  d2  drata‐rata  Kekerasan 

No Spesimen (VHN) 
(µm) (µm) (mm)
Kg/mm2
1  42.5 42.5 0.0425  205.287 
Raw 
2  43  43.5 0.04325 198.229 
Material
3 43 43 0.043 200.540
 74

Kekerasan 
Penggunaan  d 1  d 2  drata‐rata 
No (VHN) 
Katalis (µm) (µm) (mm)
Kg/mm2
1  39.5 38.5 0.039  243.786 
2  A1 41.5 41.5 0.0415  215.299 
3  45 45 0.045 183.111
4  37.2 37  0.0371  269.396 
Barium 
5  A2 39.5 40  0.03975  234.674 
karbonat
6  47.5 47.5 0.0475 164.343
7  38.5 38.5 0.0385  250.160 
8  A3 41  41  0.041  220.582 
9 44.5 44.5 0.0445 187.249
 75

Kekerasan 
Penggunaan  d 1  d 2  drata‐rata 
No (VHN) 
Katalis (µm) (µm) (mm)
Kg/mm2
1  39.5 38.5 0.039  243.786 
2  A1 41.5 41.5 0.0415  215.299 
3  45 45 0.045 183.111
4  37.2 37  0.0371  269.396 
Barium 
5  A2 39.5 40  0.03975  234.674 
karbonat
6  47.5 47.5 0.0475 164.343
7  38.5 38.5 0.0385  250.160 
8  A3 41  41  0.041  220.582 
9 44.5 44.5 0.0445 187.249
 76

Kekerasan 
Penggunaan  d1  d2  drata‐rata 
No (VHN) 
Katalis (µm) (µm) (mm)
Kg/mm2
1  39.5 38.5 0.039  243.786 
2  A1 41.5 41.5 0.0415  215.299 
3  45 45 0.045 183.111
4  37.2 37  0.0371  269.396 
Barium 
5  A2 39.5 40  0.03975  234.674 
karbonat
6  47.5 47.5 0.0475 164.343
7  38.5 38.5 0.0385  250.160 
8  A3 41  41  0.041  220.582 
9 44.5 44.5 0.0445 187.249
 77

Kekerasan 
Penggunaan  d1  d2  drata‐rata 
No (VHN) 
Katalis (µm) (µm) (mm)
Kg/mm2
1  39.5 38.5 0.039  243.786 
2  A1 41.5 41.5 0.0415  215.299 
3  45 45 0.045 183.111
4  37.2 37  0.0371  269.396 
Barium 
5  A2 39.5 40  0.03975  234.674 
karbonat
6  47.5 47.5 0.0475 164.343
7  38.5 38.5 0.0385  250.160 
8  A3 41  41  0.041  220.582 
9 44.5 44.5 0.0445 187.249
 78

CALIBRASI FOTO MIKRO

Calibrasi 0,01 mm = 13,7 micron

Difoto 160x.jpg
 79

Hasil perhitungan uji kekerasan

     ,
VHN = =  
 
 
Dimana P = beban yang diterapkan (kg)
L = panjang diagonal rata-rata (mm)
= sudut antara permukaan intan yang berlawanan = 1360.

Perhitungan kekerasan logam raw material

Titik 1
,               , 

 
  , 

  = 2 5,287 kg/mm2
Titik 2
,               , 
  , 
 
  = 198,229 kg/mm2
Titik 3
,               ,
 
 
  , 

= 200,540 kg/mm2
 80

Perhitungan kekerasan logam yang dicarburizing dengan penambahan

katalis barium karbonat
Spesimen A1

Titik 1
,               ,
 
  , 
  = 243,786 kg/mm2
Titik 2
,               ,
 
  , 
  = 215,299 kg/mm2
Titik 3
,               ,
 
  , 
  = 183,111 kg/mm2
 
Spesimen A2
Titik 1
,               ,
 
  , 
  = 269,396 kg/mm2
Titik 2
,               ,
 
  , 
  = 234,674 kg/mm2
Titik 3
,               ,
 
  , 
  = 164,343 kg/mm2
 
Spesimen A3
Titik 1
,               ,
 
  , 
  = 250,160 kg/mm2
Titik 2
,               ,
 
  , 
  = 220,582 kg/mm2
Titik 3
,               ,
 
  ,
= 187,249 kg/mm2
 
  81
 
 
 
 
 
 
Perhitungan kekerasan logam yang dicarburizing dengan penambahan
katalis kalium karbonat
Spesimen B1

Titik 1
,               ,
 
  , 
  = 237,654 kg/mm2
Titik 2
,               ,
 
  , 
  = 220,582 kg/mm2
Titik 3
,               ,
 
  , 
  = 179,108 kg/mm2
 
Spesimen B2
Titik 1
,               ,
 
  , 
  = 246,942 kg/mm2
Titik 2
,               ,
 
  , 
  = 223,297 kg/mm2
Titik 3
,               ,
 
  , 
  = 187,249 kg/mm2
 
Spesimen B3
Titik 1
,               ,
 
  , 
  = 246,942 kg/mm2
Titik 2
,               ,
 
  , 
  = 226,063 kg/mm2
Titik 3
,               ,
 
  ,
= 183,111 kg/mm2
 
 82
 
 
 
 
 
 
Perhitungan kekerasan logam yang dicarburizing dengan penambahan
katalis natrium karbonat
Spesimen C1

Titik 1
,               ,
 
  , 
  = 270,854 kg/mm2
Titik 2
,               ,
 
  , 
  = 237,654 kg/mm2
Titik 3
,               ,
 
  , 
  = 164,343 kg/mm2
 
Spesimen C2
Titik 1
,               ,
 
  , 
  = 278,326 kg/mm2
Titik 2
,               ,
 
  , 
  = 223,297 kg/mm2
Titik 3
,               ,
 
  , 
  = 154,435 kg/mm2
 
Spesimen C3
Titik 1
,               ,
 
  , 
  = 270,854 kg/mm2
Titik 2
,               ,
 
  , 
  = 183,111 kg/mm2
Titik 3
,               ,
 
  ,
= 146,847 kg/mm2
 
 

83
84
85