43

BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN

4.1 Lokasi, Tempat Dan Waktu Pelaksanaan

Lokasi dilakukannya Kuliah Praktek kali ini adalah di daerah
penambangan Batu granit (Quarry) PT Mandiri Karya Makmur, yang secara
administratif terletak di kawasan Bukit Tanjung Gunung, Desa Tanjung Gunung,
Kecamatan Namang, Kabupaten Bangka Tengah, Provinsi Bangka Belitung,
dengan jarak tempuh sekitar 15 km dari pusat kota Pangkalpinang (Gambar
4.1).
Lokasi ini dapat ditempuh melalui jalan raya perkantoran gubernur
Pangkalpinang, kemudian membelok ke arah Mako Brimob dengan jarak 1 km,
dengan kondisi jalan menuju areal pertambangan tergolong baik dan dapat
ditempuh dengan menggunakan kendaraan roda dua maupun roda empat atau
lebih. Luas wilayah operasi produksi PT Mandiri Karya Makmur 15 hektar dari
Kabupaten Bangka Tengah.

(Sumber : Anonim, PT Mandiri Karya Makmur, 2010)

Gambar 4.1 Peta Lokasi Kuliah Praktek
 44

Sesuai dengan Proposal Permohonan Kuliah Praktek yang telah diajukan

ke PT Mandiri Karya Makmur pelaksanan Kerja Praktek dimulai pada tanggal 18
Juli 18 Agustus 2016 dengan lama kerja praktek selama 1 bulan.
Tabel 4.1 Waktu Pelaksanaan Kuliah Praktek
Juli-Agustus 2016
Keterangan
Minggu ke-1 Minggu ke-2 Minggu ke-3 Minggu ke-4
Orientasi
Lapangan
Tinjau
Lapangan
Pengumpulan
Data Lapangan
Penyusunan
Laporan
Pengumpulan
Laporan

4.2 Unit Unit Kerja

Kegiatan kuliah praktek ini dilakukan pada unit kerja aktivitas
penambangan batu granit di PT Mandiri Karya Makmur mulai dari kegiatan
pengupasan tanah penutup sampai dengan pemasaran. Kegiatan kuliah praktek di
fokuskan pada tiga unit kerja yaitu kegiatan peledakan, pengolahan bahan galian
dan pengukuran hasil produksi. Berikut unit unit kerja yang ada di PT Mandiri
Karya Makmur:

4.2.1 Sistem Penambangan

Penambangan Batu granit yang merupakan salah satu bahan galian
industri, maka sistem penambangannya termasuk sistem tambang terbuka yang
disebut Quarry. Kegiatan penambangan Batu Granit PT Mandiri Karya Makmur
mempunyai urutan mulai dari pengupasan tanah penutup, pemboran, peledakan,
pemuatan, pengangkutan, pengolahan, pengukuran hasil produksi, pemasaran.
 45

4.2.2 Pengupasan Tanah Penutup ( Stripping Over Burden )

Kegiatan pengupasan tanah penutup pada PT Mandiri Karya Makmur
dilakukan dengan alat-alat berat seperti Excavator Back Hoe jenis kobelco type SK
200, dengan kapasitas Bucket 0,9 m3 sebanyak dua unit. Dump Truck bekerja
memindahkan tanah penutup yang telah dikupas ke daerah yang telah ditambang
atau daerah yang belum ditambang. Kegiatan pengupasan tanah penutup pada
tambang ini mencapai kedalaman 0,5 1 m3.

4.2.3 Pemboran
Pemboran bertujuan untuk membuat lubang ledak yang baik. Pola pemboran
yang dilakukan adalah pola pemboran selang seling (zig-zag) dengan jarak spasi
2,3 m dan burden 2m, Rectangular Staggered Drill Patern serta arah pemboran
lubang ledak dibuat vertikal. Alat bor yang digunakan adalah CRD (Crawler Rock
Drill ) jenis furukawa PCR 200, dengan tenaga penggerak digunakan compressor
jenis Airman PDS 750S-4B1. Diameter lubang ledak dibuat 76 mm ( 3 inchi ) dan
kedalaman lubang 4 - 6 meter untuk sekali peledakan rata-rata 50 70 lubang bor.

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.2 Kegiatan Pemboran Batu Granit
 46

4.2.4 Peledakan
1. Penentuan Geometri Peledakan
Kegiatan menentukan jenis geometri peledakan apa yang akan dipakai.
Dimana jenis geometri peledakan dapat ditentukan dengan memperhatikan Free
Face dan arah peledakan, jika free face terdiri dari 3, biasanya memakai metode
Exelon/corner, jika tidak memiliki free face maka akan lebih optimal dengan
memakai metode box cut dan jika free face nya hanya ada 1 maka menggunakan
V-cut. Pada umumnya netode box cut lebih sering digunakan dikarenakan
mempertimbangkan faktor keamanan wilayah kerja yang relatif dekat dengan
perkebunan warga.
2. Persiapan Peralatan dan Perlengkapan Peledakan
Biasanya sebelum menuju area peledakan juru ledak dan karyawan
blasting terlebih dahulu mengambil peralatan dan perlengkapan yang diperlukan
dalam peledakan sekaligus mengecek peralatan dan perlengkapan tersebut terlihat
masih layak pakai atau tidak, pada saat di Handak pencampuran ANFO pun
dilakukan, Setelah semua bahan agen peledakan telah di mixing maka bawa
peralatan dan perlengkapan yang dibutuhkan ke area peledakan

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.3 Gudang Handak PT Mandiri Karya Makmur

3. Pembuatan primer
Primer adalah bahan pemicu peledak ANFO yang terdiri dari detonator
dan power gell. Rangkaian inilah yang meledak dahulu sebelum ANFO meledak.
 47

Tahapan pembuatan primer:

Ambil 1 buah nonel inhole dan 2 buah power gell.
1) Masukkan nonel inhole ke dalam salah satu power gell dan ditekan sehingga
semua detonator masuk dalam power gell.
2) Ikat nonel inhole pada kedua power gell dan lakukan hal yang sama pada
lubang lain.
4. Pengisian bahan peledak
Masukkan primer ke dalam lubang secara hati-hati agar tidak terlepas.
Lalu lubang diisi dengan ANFO dengan jumlah ANFO sesuai kebutuhan biasanya
ANFO dimasukkan sedalam 2/3 dari kedalaman lubang ledak. Tutup lubang
dengan stemming, dengan dalam stemming adalah 1/3 dari kedalaman lubang bor
dan padatkan.

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.4 Kegiatan pengisian bahan peledak kedalam lubang tembak

5. Penyambungan rangkaian peledakan

Penyambungan rangkaian dilakukan setelah nonel dari lubang ke lubang
dihubungkan dengan inhole 500 ms. Setelah semua lubang bor telah terisi agen
peledakan merangkai kabel keluaran In Hole sesuai dengan Delay pada Blasting
Plan dimana Penghubungnya mengunakan delay 17, 25 dan 42 ms. Untuk baris
kontrol umumnya digunakan delay 17 ms. Hal ini untuk memberikan ruang saat
proses peledakan.
 48

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.5 Rangkaian Surface Delay

6. Persiapan Sebelum Peledakan

Sebelum dilakukan peledakan, lead wire harus dilakukan cek terlebih
dahulu dengan mengunakan OHM meter agar dapat mengetahui apakah lead wire
dapat dipakai atau tidak, dimana jika OHM meter tidak menunjukkan angka yang
telah ditentukan maka kemungkinan ada kabel yang terlipat atau terputus.
Syarat lead wire yang masih dapat dipakai adalah jika disambungken ke
OHM meter maka menunjukkan angka < 1, jika pada OHM meter menunjukkan
angka =1 maka harus diperbaiki kembali lead wire nya, kemudian cek kembali
lead wire sampai menunjukkan < 1 maka keadaan siap untuk dilakuakan tahap
peledakan

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016) (Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)
Gambar 4.6 Lead Wire Gambar 4.7 OHM Meter
 49

Adapun tahap-tahap pengecekan lead wire dengan menggunakan OHM meter,

adalah sebagai berikut :
a. Jika lead wire siap di gunakan maka sambungkan lead wire dengan inisiasi
geometri peledakan yang telah kita buat, Namun sebelum disambungkan ke
inisiasi terlebih dahulu ujung dari lead wire disatukan antara kutub positif dan
kutub negatif untuk menghindari kemungkinan yang dapat menimbulkan
kecelakaan,
b. Sambungkan pangkal lead wire ke inisisasi geometri peledakan,
c. Lalu ulur lead wire sepanjang jarak aman peledakan ( 500 m)
d. Cari posisi untuk meledakkan area peledakan di bawah pepohonan atau tempat
yang terlindungi dari kemungkinan-kemungkinan kejatuhan batuan.

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.8 Alur Lead Wire Menuju Blasting Machine

e. Cek kembali lead wire apakah nilai pada OHM meter masih menunjukkan
angka < 1 atau tidak, jika nilainya = 1 maka cek kembali lead wire
kemungkinan kabel utamanya ada yang terlipat atau terputus akibat batuan
disekitar uluran kabel utama, jika masih menunjukkan < 1 maka keadaan siap
untuk diledakkan.
f. Amankan area disekitar peledakan agar bersih dari segala aktivitas naik yang
bersifat penambangan ataupun non penambangan.
g. Hubungkan ujung lead wire yang telah disatukan ke Blasting Machine.maka
proses peledekan siap untuk dilakukan.
 50

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.9 Blasting Machine

7. Pengamanan sebelum peledakan

Karyawan harus mengumumkan bahwa akan dilaksanakan kegiatan
peledakan melalui Hand Talking dan seluruh aktifitas di sekitar pit tersebut harus
dihentikan. Alat yang beroperasi di lokasi peledakan dipindahkan dan jarak aman
untuk manusia adalah minimal 500 meter. Setelah itu grup juru ledak harus
menghitung mundur dari hitungan kelima setelah membunyikan sirine.Tekan
tombol Charge pada Blasting Machine tunggu hingga petunjuk menunjukkan di
Fire, setelah power telah terisi hingga fire,maka tekan tombol fire di sebelah
kanan bawah, dan peledakan pun selesai dilakukan.

4.2.5 Pemuatan
Kegiatan pemuatan merupakan pekerjaan lanjutan setelah peledakan, alat
muat yang digunakan di front penambangan adalah 2 (dua) buah Excavator Back
Hoe jenis Kobelco type SK 200 dengan kapasitas Bucket 0,9 m3. Cara kerja
pemuatan dengan menempati posisi Dump Truck berada di depan alat muat
dilanjutkan dengan mengambil dan memuat material hasil ledakan serta
menumpahkan material hasil ledakan tersebut kedalam Dump Truck.

4.2.6 Pengangkutan
Kegiatan pengangkutan ini menggunakan empat unit Dump Truck jenis
Mitsubisi Fuso FM517HS (4x2) dengan kapasitas 25 m3. Pengangkutan dilakukan
 51

secara kontinu dengan jarak angkut kurang lebih 1,3 km. Untuk material
bongkahan batu granit yang berukuran besar dipecahkan lagi dengan secondary
Blasting sehingga diperoleh ukuran yang di inginkan. Kegiatan pengangkutan ini
bertujuan untuk memindahkan Batu granit hasil peledakan dari front
penambangan ke tempat pengolahan (Crushing Plant ).

4.2.7 Pengolahan Bahan Galian (Batu Granit)

1. Unit Stone Crushing Plant di PT Mandiri Karya Makmur
- Hopper
Hopper merupakan alat dari unit peremuk yang berfungsi sebagai tempat
penampungan sementara material umpan batuan, material yang dibawa oleh dump
truck akan di masukkan langsung kedalam hopper ataupun material yang ada pada
stokpile dimasukkan oleh exavator ke dalam hopper selanjutnya material tersebut
diumpankan ke alat peremuk oleh pengumpan feeder.

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.10 Hopper
Hopper ini terbuat dari beton yang dilapisi oleh lembaran baja pada
dinding-dindingnya dengan tujuan agar terhindar dari keausan akibat gesekan dan
benturan dinding dengan material.
- Vibrating Feeder
Cara kerja alat ini adalah mengumpan batu granit yang berada di hopper
ke alat peremuk, dimana batu granit yang berada di atas feeder masuk ke jaw
crusher karena getaran dari feeder. Material yang jatuh pada feeder dapat
diarahkan menuju primary crusher dikarenakan adanya getaran pada feeder.
 52

Getaran tersebut berasal dari eccentric shaft yang dipasang pada body feeder.
Jika eccentric shaft berputar maka akan menimbulkan torsi yang dapat
menggetarkan feeder. Eccentric shaft dapat bekerja karena diputar oleh
elektromotor yang terpasang pada frame dengan sistem transmisi sabuk (v-belt).
Pada feeder terdapat sistem otomatis yang dapat mengatur kecepatan frekuaensi
getar, sistem ini berfungsi untuk mengatur masuknya feed kedalam jaw crusher,
jika beban jaw crusher lebih dari 200ton maka kecepatan getar dari feeder hanya
28hz umumnnya dalam keadaan normal getaran dari feeder berkisar 41,5 Hz
untuk feed kering dan 42 Hz untuk feed basah, nilai tersebuat dapat di lihat pada
alat transistor invester pada control room.

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.11 Vibrating Feeder

- Jaw Crusher
Tipe jaw crusher yang digunakan di PT Mandiri Karya Makmur adalah
Single-toggle blake jaw crusher dimana swing jaw pada tipe ini tertahan pada
sebelah atas pada eccentric shaft dan bagian bawah dipegang oleh single toggle.
Karena perputaran eccentric shaft maka swing jaw mempunyai 2 gerakan, yaitu
 53

mundur-maju dan turun-naik. Bagian bawah swing jaw dipegang oleh ujung
toggle dan ujung toggle oleh batang besi yang pada ujungnya ada pegas untuk
mengatur tekanannya.
Gerakan swing jaw pada single toggle berbeda dengan double toggle
diamana gerakannya tidak hanya mendekati fixed jaw oleh bantuan toggle, tetapi
juga secara vertikal oleh perputaran eccentric shaft. Dengan gerakan yang
berbentuk elips dari swing jaw mendekati dan menjauhi fixed jaw sehingga terjadi
penghancuran. Single toggle jaw mempunyai kapasitas yang lebih tinggi
dibanding double toggle pada gape yang sama. Tetapi karena gerakan eccentric
tersebut yang dihubungkan langsung pada swing jaw maka pemakaian pelat jaw
lebih besar dan biaya pemeliharaan drive shaft lebih tinggi.
Faktor yang mempengaruhi kemampuan jaw crusher adalah setting, dan
variasidati throw, ukuran feed dan kapasitas produksi :
a Lebar dari lubang pengeluaran /setting.
Besar kecilnya setting alat peremuk dapat diatur dengan toggle, dilakukan
dengan mengecangkan atau mengendurkan pada setting block sampai di
dapat lebar yang ideal.
b Variasi dari throw
untuk jaw crusher kecil selisih antara open setting dengan closed setting
(throw) sebesar 3/8 inch, sedangkan jaw crusher besar ukurannya 1 inch.
Pada batuan yang bersifat brittle seperti granit, batu granit membutuhkan
throw yang kecil, sedangkan limestone, shale membutuhkan throw yang
besar.
c Ukuran feed
Ukura feed tergantung pada gape, nip angle, dengan pertimbangan bahwa
besar dari feed sebaiknya tidak melebihi 80-90% dari gape agar tidak lepas
dari gigitan jaw.
d Kapasitas produksi
Dipengaruhi oleh jumlah feed per jam, berat jenis feed dan besarnya
setting alat.
 54

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.12 Jaw Crusher

- Cone Crusher
Cone crusher yang digunakan di PT Mandiri Karya Makmur ada 1 buah,
yaitu cone HPC-220 dengan kapasitas mesin 290 HP 220 kw. Prinsip dan
mekanisme Cone crusher dimana mesin cone crusher terdiri dari bingkai,
perangkat transmisi, hollow eccentric shaft, bearing berbentuk mangkuk,
penghancur berbentuk kerucut, springs dan tempat pengaturan tekanan hidrolik
untuk mengatur discharging opening
Selama masa pengoperasian, motor menjalankan eccentric shaft shell
untuk berbalik melalui poros horisontal dan sepasang bevel gear. Poros dari
crushing cone berayunan dengan kekuatan eccentric shaft shell sehingga
permukaan dari dinding penghancur berdekatan dengan dinding roll mortar dari
waktu ke waktu. Dalam hal ini, bijih besi dan batu akan tertekan dan kemudian
hancur.
Bagian-bagian utama dari cone crusher antara lain : Sumbu utama,
permukaan kepala, kerucut, penopang eksentrik, lubang masukan, penampung,
pembagi, cincin pengatur, lengan penopang, kerangka, pegas pengaman, sistem
kendali.
 55

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.13 Cone Crusher

- Vibrating Screen
Vibrating screen digetarkan oleh sebuah eccentric shaft yang dipasang
pada titik berat body vibrating screen. Salah satu sisi dari eccentric shaft di
pasang pulley yang dihubungkan dengan elektromotor melalui tranmisi sabuk (v-
belt). Putaran elektromotor turut memutar eccentric shaft yang menimbulkan torsi
untuk menggetarkan body vibrating screen.
Terdapat tiga buah vibrating screen yang digunakan pada stone crushing
plant PT Mandri Karya Makmur dimana Screen 1 memiliki 1 deck screen dengan
ukuran 30x30 mm, material yang dihasilkan dari screen 1 oversizenya akan masuk
di secondary crushing (cone crusher) sedangkan undersizenya akan turun ke
conveyor 5 untuk diangkut menuju stockpile produk ukuran 0-30 mm. Pada
Screen 2 mengunakan 2 deck screen dengan deck atas berukuran 30x30mm
sedangkan deck yang bawah berukuran 20x20mm, material oversize dari deck
30x30 akan turun ke return conveyor 7, sedangkan material oversize screen 20x20
merupakan batu jadi yang akan turun ke conveyor 8 untuk selanjutnya diturunkan
ke stocpile ukuran 20-30mm, material undersize dari screen 2 akan turun ke
conveyor 9 untuk seterusnya di saring lagi oleh screen 3.
 56

Screen 3 menggunakan 2 deck screen dimana deck atas memiliki lubang

screen 10x10 mm dan deck bawah 5x5mm, material oversize pada screen
10x10mm akan turun pada conveyor 10 untuk masuk pada stockpile batu jadi
dengan ukuran 10-20mm, material oversize pada screen deck 5x5 mm akan turun
pada conveyor 11 untuk masuk pada stockpile batu jadi denagn ukuran 5-10mm,
sedangkan bagian akhir material feed yang merupakan undersize dari screen 3
akan turun pada conveyor 12 untuk masuk pada stockpile batu jadi dengan ukuran
0-5mm.

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.14 Vibrating Screen

- Belt Conveyor
Pada kegiatan pengolahan crushing plant yang dilakukan oleh PT Mandiri
Karya Makmur digunakan 12 buah conveyor yaitu joint conveyor (fungsi
penyambung atau perantara) 2 unit yaitu conveyor 1 dan 4, stock pile conveyor
(mendistribusikan ke stock pile) 6 unit yaitu conveyor 2, 5, 8 10, 11, dan 12, main
conveyor (fungsi pemasok) 3 unit yaitu conveyor 3, 6 dan 9, dan return conveyor
(fungsi balik untuk dipecah lagi) 1 unit yaitu conveyor 7. Dengan rincian 10
conveyor aktif digunakan dan 2 conveyor tidak digunakan, dimana conveyor 1
 57

memiliki panjang 8 m, conveyor 2, 6, 7, 9, 10, 11 dan 12 panjangnya 23 m,

conveyor 3 panjang 30 m, conveyor 4 10 m, dan conveyor 8 dan 5 dengan
panjang 28 m. Secara umum susunan komponen atau peralatan yang ada pada Belt
Conveyor System terdiri dari :
a. Komponen penggerak yang terdiri dari motor penggerak (motor, coupling,
gearbox), puli penggerak (drive pulley), puli snub (snub pulley), take-up
pulley, puli depan (head pulley), puli belakang (tail pulley).
b. Bagian pembawa material yang terdiri dari sabuk (belt) yang di sangga
pada idler pembawa (troughed idler/carry idler), sedangkan bagian
balikan di sangga oleh idler balikan (return idler). Kedua idler tersebut
bertumpu pada rangka struktur (gallery, ground module).
c. Sistem pengencang sabuk (take-up system), yang dapat di buat dengan
menggunakan sistem manual, atau sistem otomatis secara gravitasi.
d. Sistem pengaturan kelurusan sabuk, dengan menggunakan idler
pengarah (training idler) yang biasanya dipasang pada bagian
pembawa (carry idler) maupun balikan (return idler).
e. Peralatan pengumpan yang dapat berupa corong pengumpang (feeding
chute) atau Sabuk pengumpan(belt feeder).
f. Peralatan pencurah material dapat berupa corong keluar (discharge chute).
g. Sistem pembersih sabuk (belt cleaning)

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.15 Belt Conveyor
 58

- Control Room
Control Room adalah ruangan yang didalamnya terdapat panel pengontrol
atau penggerak mesin dimana alat ini adalah kunci dari segalanya pada crusher
machine, pada alat ini ada satu operator yang bertugas dimana dia dapat
mengendalikan mesin ini dengan baik, apabila ada terjadi kemacetan pada belt
convenyor atau kerusakan pada mesin lainnya maka mesin akan dimatikan melalui
control pannel tersebut karena tombol power berada disini, terdapat 3 panel
kelistrikan yaitu pannel hidrolic oil, pannel screen dan conveyor, dan pannel jaw
dan cone crusher, pada control room ini juga terdapat transistor invester yaitu alat
yang berfungsi untuk mengatur gerakan dari vibrating feeder.

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.16 Panel Control Room
Untuk menghidupkan mesin operator harus memperhatikan daya mesin
terlebih dahulu, dimana mesin tidak boleh dinyalakan dengan sekaligus hal ini
dikarenakan tidak kuatnya arus listrik yang ditopang oleh mesin ini. Arus listrik
yang digunakan untuk menghidupkan crushing plan dihasilkan dari 2 buah genset
dimana masing-masing genset berkapsitas 250 KVA,
Dimana dalam pengoprasiannya 1 genset menghabiskan solar 25 liter/jam.
Penghidupan mesin dimulai dari daya yang paling tinggi hingga yang terendah,
yaitu dimulai dari crusher, belt convenyor, vibrating screen dan yang terakhir
yaitu vibrating feeder.
 59

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.17 Transistor Invester
Tahap pengoperasian crushing plant untuk tipe pemilihan grup C langkah
pertama dimulai dengan menekan tombol PWR HYD/ No1 oil pump start/ main
engine start/ electric cooling start/ cone start/ jaw start/ conveyor 10, 11, 12/
screen 3/ conveyor 8, 4, 6, 7/ screen 2/ screen 1/ conveyor 3, 1/ vibrating feeder.

2. Standart Oprasional Prosedur Stone Crushing Plant Production PT

Mandiri Karya Makmur
- Pemeriksaan harian peralatan
a. Operator atau tim produksi harus melakukan pemeriksaan harian
sebelum proses produks dimulai.
b. Proses pengecekan dilakukan pada saat peralatan dalam kondisi diam
dan pada saat peralatan dalam kondisi tanpa beban.
c. Selama proses dan sesudah produksi peralatan juga harus diperiksa.
- Hasil pengecekan pemeriksaan harian
a. Hasil pemeriksaan harian harus diserahkan ke Supervisor untuk
mendapatkan approval.
b. Jika hasil pemeriksaan adalah baik maka proses produksi bisa
dilanjut dan apabila hasilnya jelek, maka harus segera dihentikan
terlebih dahulu dan dilakukan perbaikan oleh tim maintenance.
 60

c. Apabila perkiraan perbaikannya lebih dari 1 hari, maka crushing

plant akan stop operasi pada hari tersebut.
- Pilih jalur produksi
a. Sebelum crushing plant beroperasi dengan beban, maka operator harus
memilih jalur yang sesuai dengan jadwal produksi produk yang telah
ditentukan. Dimana ada 3 pilihan jalur produksi : Bas course, Road
base, Concrete aggregate
b. Crushing plant Supervisor atau manager harus menginfokan jadwal
produksi bulanan dan target produksi untuk tiap-tiap produk kepada
operator.
- Dumping Batu di hopper
a. Operator harus mengatur proses dumping ke hopper, apakah langsung
dari Dump Truck atau dengan exavator.
b. Operator memberikan arahan kepada operator exavator untuk
meminimalisasi tanah yang ikut dengan batu pada saat dumping ke
hopper.
- Proses Crushing
a. Operator harus mengawasi batu-batu yang masuk kedalam jaw
crusher.
b. Apabila ada batu dengan ukuran yang besar masuk kedalam jaw
crusher dan mengakibatkan jaw berhenti, maka harus segera
menginfokan ke operator yang diruang kontrol dan dumping area.
c. Operator di dumping area dan jaw crusher harus saling berkomunikasi
dan mengatur masukan batu kedalam jaw crusher jangan sampai
terjadi kemacetan atau kelebihan beban di jaw crusher.
d. Operator harus saling mengontrol masukan batu kedalam cone crusher
dan batu yang berada di reject conveyor
e. Apabila masukan batu dari screen 1 ke cone crusher terlalu banyak,
maka operator yang berada di cone crusher harus berkomunikasi
dengan operator yang berada di jaw crusher dan dumping area.
 61

f. Apabila batu yang berada di reject conveyor terlalu banyak maka

operator harus menginfokan ke crushing plant supervisor untuk
menentukan langkah selanjutnya.
- Stacking Produk di Stockpile
a. Operator harus mengontrol kondisi stockpile masing-masing produk.
b. Apabila stockpile sudah penuh maka operator harus menginfokan ke
operator alat berat agar mulai melakukan trimming stockpile untuk
mengoptimalkan area stockpile.
c. Jika antara tiap-tiap stockpile sudah mulai bercampur, maka operator
harus menginfokan ke operator alat berat agar mulai melakukan
trimming.
d. Jika area stockpile sudah penuh, operator harus melaporkan ke
crushing plat supervisor untuk menentukan langkah selanjutnya.
e. Setelah selesai produksi, maka segera diinfokan ke supervisor agar
segera dilakukan pengukuran hasil produksi di stockpile.
- General
a. Proses produksi harus berjalan nonstop. Kru maintenance akan
menggantikan tim produksi pada saat makan siang.

3. Tahapan Stone Crushing Plant PT Mandiri Karya Makmur

Pengolahan batu granit yang dilakukan di PT Mandiri Karya Makmur
adalah peremukan (crushing), pengayakan (screening), pengangkutan
(transporting) dan penumpukan (stockpilling). Aktivitas peremukan bertujuan
mereduksi material batu granit hasil peledakan yang berukuran 70 cm menjadi
produk yang terbagi dalam beberapa fraksi setelah melalui proses pengolahan di
crushing plant.
Bahan baku diperoleh dari hasil penambangan dengan metode peledakan.
Batuan tersebut diangkut dari daerah penambangan yang berjarak 1,3 km dengan
dump truck yang ditumpahkan di Stockpile ataupun langsung dimasukkan
kedalam hopper, sedangkan material feed yang ada pada stockpile dimasukkan
kedalam hopper dengan menggunakan exavator.
 62

Material yang berada dalam hooper diumpankan kemulut jaw crusher

menggunakan vibrating feeder, sehingga material feed yang berukuran kecil akan
tetap masuk kedalam jaw crusher dan akan tetap mengikuti proses pengolahan
hingga selesai. Feed awal yang berasal dari Vibrating feeder akan masuk ke dalam
jaw crusher dan menghasilkan ukuran feed produk dari primary crushing sebesar
12 cm.
Feed hasil dari jaw crusher tadi kemudian akan jatuh dan dipindahkan oleh
conveyor 1 lalu masuk ke gate 1 dan berpindah ke conveyor 3, dari conveyor 3
feed akan dimasukkan ke dalam screen 1 dimana pada screen 1 memiliki 1 dek
lubang screen dengan ukuran sebesar 30x30 mm. Feed yang akan dimasukkan
kedalam screen dikatakan oversize apabila memiliki diameter yang lebih besar
dari lubang screen, dan undersize apabila memiliki diameter yang lebih kecil dari
lubang screen.

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.18 Alur Pengolahan Batu Granit
Sehingga feed oversize yang berukuran lebih dari 30 mm akan melalui
proses secondary crushing terlebih dahulu, dimana feed masuk kedalam cone
crusher untuk dikecilkan ukurannya agar feed tersebut memiliki ukuran kurang
dari 30 mm, sedangkan undersize feed dari screen 1 yang berukuran kurang dari
30 mm akan turun ke conveyor 5, diconveyor 5 ini feed akan dipindahkan menuju
stockpile produk 0-30 mm atau biasa disebut produk overburden (OB).
 63

Sedangkan untuk material hasil pengolahan cone crusher selanjutnya akan

jatuh ke conveyor 4 dan langsung menuju gate 2 yang kemudian feed tersebut
dipindahkan kembali oleh conveyor 6 yang selanjutnya masuk ke screen 2 untuk
dilakukan penyaringan kembali dimana pada screen 2 ini terdapat 2 deck screen
yang pada bagian atas memiliki ukuran lubang ayakan 30x30 mm sedangkan
bagian bawahnya 20x20 mm.
Untuk oversize feed ini akan pindahkan kembali oleh conveyor 7 ke cone
crusher untuk dilakukan pengecilan ukuran kembali yang disebut feed return.
Feed undersize hasil deck 1 ukuran 30x30 yang berukuran kurang dari 30 mm
kemudian akan dipindahkan oleh conveyor 8 untuk masuk ke stockpile produk
ukuran 20-30 mm. Sedangkan material undersize screen 2 selanjutnya akan
dipindahkan oleh conveyor 9 untuk masuk ke screen 3.
Di screen 3 feed dibagi mejadi 3 jenis berdasarkan ukurannya dimana
screen 3 memiliki 2 deck berkuran 10x10 mm pada bagian atas dan 5x5 mm pada
bagian bawah, hasil dari oversize deck screen atas yang berukuran 10-20 mm
feednya akan turun ke coveyor 10 biasanya feed ini berukuran 10-20 mm, feed
undersize deck screen 10x10 namun oversize deck screen 5x5 akan turun ke
conveyor 11 dengan ukuran feed 5-10 mm, sedangkan feed akhir yang merupakan
undersize dari dua deck screen 3 akan turun ke conveyor 12 dengan ukuran feed
0-5mm.

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.19 Hasil Pengolahan salah satu produk
 64

4.2.8 Penghitungan Hasil Produksi

Pengukuran hasil produksi dilakukan apabila adanya aktivitas pengolahan.
Jumlah batu granit diolah menjadi beberapa macam produk kemudian diukur
dengan menggunakan alat Total Station. Data yang diperoleh dari alat Total
Station diolah dengan menggunakan software Surfac 6.3, sehingga didapatkan
hasil berupa volume. Berikut tahap-tahap penghitungan hasil pruduksi :
1.Pengambilan Data Lapangan
Proses Pengukuran/pengambilan data lapangan dilakukan setiap hari atau
setiap adanya kegiatan produksi atau penjualan material. Proses pengukuran
menggunakan alat Total Station Leica Flexline TS06. Alat ini merupakan jenis
total station eletronik dengan kualitas tinggi yang didesain khusus untuk kegiatan
survey konstruksi dan berbagai aflikasi pengukuran. Berikut Titik ikat/patok yang
dibuat di PT Mandiri Karya Makmur di area stock pile :
Tabel 4.2 Data koordinat polygon dari stasiun di area stockpile (CPP)
No Stasiun X Y Z
1 CPP 1 631518,755 9756434,038 47,216
2 CPP 2 631526,193 9756444,993 47,591
3 CPP 3 631550,101 9756490,608 47,421
4 CPP 4 631598,083 9756376,651 38,688
5 CPP 5 631606,645 9756391,197 38,612
6 CPP 6 631595,966 9756410,409 38,834
7 CPP 7 631627,080 9756440,236 34,697
8 CPP 8 631619,052 9756341,923 32,685
9 CPP 9 631733,387 9756445,120 27,207
10 CPP 10 631764,017 9756387,383 26,764
11 CPP 11 631747,491 9756373,520 27,616
12 CPP 14 631578,653 9756426,790 38,668
13 CPP 15 631666,819 97566415,603 31,752
14 CPP 16 631625,596 9756440,679 35,022
15 CPP 17 631651,676 9756346,646 31,916
(Sumber : Arsip PT Mandiri Karya Makmur)
 65

2. Pengolahan Data Lapangan

Data hasil pengukuran menggunakan Total Station kemudian diolah
dengan menggunakan software surfac 6.3. Data yang diperoleh berupa koordinat
X, Y, Z , nomor urutan pengukuran serta kode pengukuran. Kode pengukuran
disesuaikan berdasarkan ukuran material hasil pengolahan.
Tabel 4.3 Kode pengukuran pada alat TS
Jenis Material Kode Pengukuran
Split ukuran (30 50 mm) 14
Split ukuran (20 30 mm) 13
Split ukuran (10 20 mm) 12
(Sumber: Arsip PT Mandiri KaryaMakmur)
Tabel diatas merupakan kode pengukuran produk hasil produksi pada PT
Mandiri Karya Makmur. Berikut tahap tahap pengolahan data hasil pengukuran
untuk menghitung jumlah produksi batu granit yang telah diolah:
- Mengimport data koordinat kedalam bentuk poligon
Data hasil pengukuran pada alat ukur Leica TS 06 secara berurutan
berupa koordinat patok (X, Y, Z). Koordinat hasil pengukuran (X, Y, Z), kode
pegukuran, serta nomor urutan pengukuran. Langkah selanjutnya adalah
menolkan awal dan akhir pengukuran dan mengetik kata End pada akhir kolom
nomor pengukuran sebagai koordinat akhir pengukuran.
Selanjutnya data koordinat dalam bentuk excel disave as dengan format
data CSV (Comma Delimited) atau dapat juga berupa format notepad (txt atau
prn) dengan nama file tidak boleh ada spasi dan dibuat berdasarkan tanggal
pengambilan atau pengukuran data tersebut.
2. Mengimport data koordinat (X, Y, Z)
Untuk mengimport data koordinat (X, Y, Z) pertama-tama buka program
surfac kemudian buka folder project tempat menyimpan data koordinat. Setelah
itu munculkan menu-menu dan toolbar yang akan digunakan agar selanjutnya
untuk memudahkan operasi pengolahan data
Langkah selanjutnya adalah mengganti format data koordinat menjadi
format str. Kemudian tarik file tersebut ke layar kerja sehingga muncul gambar
 66

yang berupa string atau benang yang akan dirubah menjadi point-point,
berdasarkan data pengukuran koordinat yang dilakukan menggunakan total
station. Data import di atas masih berupa string atau benang, selanjutnya ubah
string tersebut menjadi point point, lalu putuskan masing-masing benang/string
tersebut sehingga berubah menjadi point-point.
3. Membuat boundary (batas luar titik)
Boundary adalah pembatas berupa file string yang tertutup. Tahap
selanjutnya adalah membuat boundary atau batas luar dari titik-titik koordinat
sebagai pembatas antara material yang satu dengan lainnya, setelah itu buatlah
boundary dari titik-titik yang saling berdekatan terlebih dahulu sehingga terbentuk
satu-kesatuan boundary sebagai batas luar dari material yang berbeda.
- Membuat DTM File Dari String File
Digital Terrain Model (DTM) adalah representasi statistik permukaan
tanah yang kontinyu dari titik-titik yang diketahui koordinat X, Y, dan Z nya pada
suatu sistem koordinat tertentu. Suatu DTM merupakan sistem yang terdiri dari
dua bagian, yaitu sekumpulan titik-titik yang mewakili bentuk permukaan terrain
yang disimpan pada memori komputer, dan Algoritma untuk melakukan
interpolasi titik-titik baru dari data titik yang diberikan atau menghitung data lain.
- Perhitungan Volume
Perhitungan volume didalam Surfac diperlukan 2 DTM (Digital Terrain
Model) yaitu DTM untuk Base (Dasar dari tempat material ditumpukkan) dan
DTM dari Material pengisi base serta garis boundary sebagai garis pembatas
dalam perhitungan volume. Perhitungan volume yang digunakan kali ini adalah
metode Cut And Fill. Prinsip perhitungan volume menggunakan metode cut and
fill adalah menghitung luasan dua penampang serta jarak antara penampang atas
dan penampang bawah tersebut. Dengan mengetahui data penampang atas dan
penampang bawah, maka dapat dihitung luas masing masing penampang.
Design surface merupakan surface yang akan dihitung volumenya sedangkan base
surface merupakan surface yang dijadikan sebagai alas. Total volume merupakan
hasil penjumlahan volume design surface dengan base surface.
 67

Kemudian data hasil perhitungan volume produksi dapat dimasukkan

kedalam tabel berdasarkan volume masing-masing produk yang diukur. Seperti
tabel dibawah ini;
Tabel 4.4 hasil perhitungan volume produksi tanggal 28 Juli 2016
Segment Cut Vol (LCM) Fill Vol (LCM) Nett Vol (LCM) Jenis
Material
1 2,650 605,240 602,590 Split ukuran
(20 30mm)
2 1,898 40,534 38,635 Split ukuran
(10 -20 mm)
3 0,854 381,745 380,890 Abu ukuran
( 5 10 mm)
Total 5,402 1.027,519 1.022,115
(Sumber: Arsip PT Mandiri KaryaMakmur)

4.2.9 Pemasaran
Dalam pemasaran digunakan alat Excavator Back Hoe jenis Komatsu type
PC 200, dengan kapasitas Bucket 0,9 m3 dan kemudian hasil produksi yang
dimuat ke dalam alat angkut dilakukan proses penimbangan (Weighting
Indicator). Pemasaran untuk produksi Crusher PT Mandiri Karya Makmur
adalah :
a. Kebutuhan sendiri yang di kirim ke Jakarta.
b. Proyek pembangunan perumahan

(Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek, 2016)

Gambar 4.20 Proses pemasaran