1.

Tujuan Percobaan
Tujuan dilakukannya pengujian ini adalah sebagai berikut :
1. Mendeteksi adanya cacat atau retakan pada permukaan (surface) dan
bagian dalam (sub-surface) dari suatu benda tanpa merusak benda itu;
2. Mengetahui interpretasi dari hasil pengujian untuk menentukan lokasi,
bentuk dan dimensi cacat atau retakan tersebut.

2. Metodologi Percobaan

Berdasarkan percobaan metallography yang telah dilakukan, digunakan

beberapa alat dan bahan dengan langkah-langkah sebagai berikut :

2.1 Liquid Penetrant

2.1.1 Alat dan Bahan
1. Spesimen;
2. Kain lap;
3. Developer SKD-S2;
4. Penetrant SKL-SP1;
5. Thinner;
6. Mistar ukur.

2.1.2 Metodologi Percobaan

1. Permukaan spesimen dibersihkan kemudian dikeringkan;
2. Penetrant disemprotkan pada spesimen lalu didiamkan selama 5 menit;
3. Spesimen dibersihkan dari penetrant dengan menggunakan tissue;
4. Developer disemprotkan pada permukaan spesimen lalu didiamkan.
Apabila ada cacat, akan timbul bercak merah pada permukaan;
5. Bentuk cacat yang timbul pada permukaan spesimen digambar dan
diukur.
2.1.3 Pembahasan

Gambar 2.1. Spesimen 1 untuk Liquid Penetrant

86 mm

30 mm

25 mm
40 mm 54 mm

20 mm

Gambar 2.2. Gambar letak cacat spesimen 1

Gambar 2.3. Spesimen 2 untuk Liquid Penetrant

 84 mm

20 mm

32 mm

51 mm

Gambar 2.4. Gambar letak cacat spesimen 2

Pada percobaan NDT untuk Liquid Penetrant ini menggunakan 2

spesimen, spesimen pertama memiliki dimensi dengan panjang 86 mm dan
lebar 54 mm sedangkan spesimen kedua memiliki dimensi dengan panjang 84
mm dan lebar 51 mm. Penetrant yang digunakan adalah Penetrant SKL-SP1.
Penetrant ini berwarna merah. Developer yang digunakan adalah developer
SKD-S2. Developer ini berwarna putih. Karena dua warna ini kontras,
sehingga cacat yang terindikasi pada permukaan spesimen dapat terlihat
dengan jelas.
Pada percobaan ini tampak cacat atau retakan pada permukaan
spesimen. Cacat tersebut diketahui karena terjadi peristiwa kapilaritas antara
developer yang bewarna putih dan penetran yang bewarna merah, sehingga
penetran yang awalnya masuk ke bagian retakan spesimen akan tertarik keluar
dan menunjukkan letak dan bentuk cacat permukaan pada spesimen. Dari
gambar 2.2. pada spesimen 1 memiliki 2 buah cacat, cacat yang pertama
berbentuk cacat yang miring dengan ujung cacat ditepi spesimen dengan jarak
dari tepi spesimen 30 mm menuju ujung cacat yang lain dengan jarak dari tepi
spesimen 40 mm. dengan panjang cacat pertama adalah 25 mm. Dari gambar
2.4. pada spesimen 2 memiliki cacat dengan jarak dari tepi spesimen 20 mm
dengan panjang cacat 32 mm.
Diperlukan keahlian praktikan dalam menyemprotkan developer
berpengaruh terhadap cacat yang terlihat pada permukaan spesimen yang diuji,
jika developer disemprotkan sedikit cacat tidak terlihat, sedangkan developer
disemprotkan banyak timbul cacat palsu. Dari gambar 2.2. dan 2.4. terlihat
bahwa developer yang tidak merata sehingga tidak mengenai semua
permukaan spesimen. Dan terlihat developer terlalu tebal sehingga cairan
penetrant yang tampak tidak semuanya merupakan indikasi cacat, seperti
terbentuknya cacat palsu

2.2 Magnetic Particle

2.2.1 Alat dan Bahan
1. Spesimen;
2. Magnetic Particle 7HF;
3. Kain lap;
4. Yoke magnaflux 220V;
5. Mistar ukur;
6. Pylox warna putih.

2.2.2 Langkah-langkah Percobaan

1. Permukaan spesimen dibersihkan;
2. Dimensi spesimen diukur dengan mistar;
3. Permukaan spesimen disemprot pylox dan ditunggu hingga kering;
4. Yoke diletakkan paa permukaan spesimen;
5. Spesimen diinduksi dengan listrik;
6. Magnetic particle disemprotkan pada permukaan spesimen;
7. Saat magnetic particle disemprotkan, spesimen tetap diberi induksi
listrik;
8. Bentuk cacat yang timbul pada spesimen digambar dan diukur.

2.2.3 Pembahasan
Magnetic particle inspection adalah suatu cara mengetahui retak atau
cacat yang ada di permukaan maupun bawah permukaan (surface and sub-
surface discontinuities) pada bahan-bahan ferromagnetic. Langkah-langkah
yang dilakukan untuk mengetahui posisi cacat dengan metode ini adalah
sebagai berikut: pertama, permukaan spesimen dibersihkan dari kotoran
yang menempel, kemudian dimensinya diukur. Pylox disemprotkan ke
permukaan spesimen dan ditunggu hingga kering. Selanjutnya, induksi
dilakukan dengan cara meletakkan yoke pada permukaan spesimen. Induksi
ini dilakukan selama 10 menit secara terus menerus. Untuk mengetahui
posisi cacat atau retak, magnetic particle disemprotkan ke permukaan
spesimen selagi diinduksi. Langkah terakhir dari inspeksi ini adalah bentuk
cacat yang timbul pada spesimen digambar dan diukur.

Gambar 2.4
Spesimen sebelum di inspeksi cacatnya

Spesimen yang digunakan memiliki dimensi ukuran panjang 232 mm

dan lebar 106 mm. Hasil dari metode uji magnetic particle ini dapat dilihat
langsung dengan mata seperti halnya mengujian dengan metode liquid
penetrant. Cacat yang terdapat pada spesimen ini berbentuk 2 lingkaran
dengan 1 lingkaran disebelah kanan terdapat goresan memanjang di salah
satu sumbu simetrinya. Diameter dari cacat pertama ialah 20 mm dengan
letak lingkaran pertama berada pada 68 mm dari permukaan samping kiri
dan 35 mm dari permukaan atas. Diameter cacat kedua berada pada
diameter 21 mm dengan jarak 135 mm dari permukaan samping kiri dan 33
mm dari permukaan atas.

Gambar 2.5 Spesimen setelah dilakukan inspeksi cacat

13,5 cm
2 cm 2,1
cm
6,8 cm

10,6 cm

3,5 cm 3,3 cm

23,2 cm

Gambar 2.6 Letak cacat Magnetic Particle

Kelebihan metode magnetic particle antara lain tidak membutuhkan

biaya yang mahal untuk pengujian kerusakan/cacat yang kecil, tidak
membutuhkan keahlian khusus, dapat mendeteksi cacat pada surface dan
subsurface, dan pembacaan crack yang relatif mudah. Keterbatasan metode
magnetic particle antara lain hanya bisa digunakan pada bahan
ferromagnetic, adanya kemungkinan cacat tidak terdeteksi akibat cacat
 searah dengan garis-garis gaya medan magnet, dan tidak dapat mengindikasi
kedalaman cacat.

2.3 Ultrasonic Inspection

2.3.1 Alat dan Bahan
7. Spesimen;
8. Kain lap;
9. Pesawat ultrasonic SIUI CTS-9005;
10. Probe SIUI 2,5Z20NL00I;
11. Blok standar;
12. Gliserin;
13. Mistar ukur.

2.3.2 Langkah-langkah Percobaan

1. Spesimen dibersihkan dari kotoran;
2. Alat ultrasonic inspection dikalibrasi menggunakan blok standar;
3. Setelah dikalibrasi, spesimen mulai diinspeksi;
4. Inspeksi dilakukan dengan menaruh probe pada permukaan yang akan
diuji. Kemudian pulse-echo diamati pada layar CRT;
5. Bentuk cacat yang timbul pada spesimen digambar dan diukur;

2.3.3 Pembahasan
Ultrasonic inspection adalah suatu metode yang sering digunakan
untuk mendeteksi kecacatan material. Biasanya digunakan untuk mengukur
tebal dinding suatu bejana dengan menggunakan pancaran serta pantulan
dari frekuensi tinggi gelombang dengan frekuensi elektromagnetik.
Pengujian ini dilakukan dengan menyalurkan gelombang dengan frekuensi
ultrasonic, kemudian gelombang tersebut akan dibiaskan dan dipantulkan
oleh cacat dan dinding benda uji. Ada dua metode yang digunakan pada
pengujian ini, yaitu : metode pulse-echo dan metode transmisi. Pada
percobaan ini digunakan metode pulse-echo. Untuk mengetahui posisi cacat
pada material, yang harus dilakukan terlebih dahulu adalah permukaan
material uji dibersihkan dari kotoran. Setelah dipastikan bersih dari kotoran,
inspeksi cacat dapat dilakukan. Namun, sebelum inspeksi dimulai, alat
ultrasonic inspection dipastikan terlebih dahulu telah dikalibrasi. Sebelum
dikalibrasi pesawat ultrasonic diatur terlebih dahulu. Gain digunakan untuk
zoom in dan zoom out. Untuk pembesaran echo pada layar CRT diusahakan
tidak besar dan tidak kecil, jika terlalu besar agar tidak terlalu detail yang
menyebabkan noise dapat terlihat seperti cacat namun juga tidak terlalu
kecil agar benda masih bisa diamati. S Path untuk mengatur kedalaman
benda yang akan diuji kecacatannya, misalnya kedalaman standard block
100mm. Velocity untuk mengatur kecepatan ultrasonicnya. Membuat grid
dengan ukuran 1.3 cm x 1.3 cm untuk memudahkan pengujian. Standard
block diberi gliserin pada permukaan yang akan diuji, dengan tebal dan rata.
Probe diletakkan pada permukaan yang sudah diberi gliserin kemudian
digeser sesuai dengan grid yang telah dibuat. Dan dilihat pada layar ada
cacat atau tidaknya, karena menggunakan standard block jadi tidak ada
indikasi cacat. Percobaan ultrasonic bisa menghasilkan cacat 3 dimensi
dengan cara menguji dua sisi dari benda uji. Jika satu sisi yang diuji maka
menghasilkan gambar cacat 2 dimensi. Set alat uji ultrasonic ditunjukkan
pada gambar berikut;

Gambar 2.1 Set Alat uji Ultrasonic

Gambar 2.8. Pesawat ultrasonic SIUI CTS-9005

Gambar 2.9. Probe SIUI 2,5Z20NL00

Gambar 2.10. Standard block

 Gambar 2.11. Gliserin

3
cm

1,3
cm
1,3
5,2
cm
cm

Gambar 2.12. Grid untuk ultrasonic inspecton

Inspeksi cacat pada material dengan percobaan ini tidak dapat

dilakukan dikarenakan spesimennya tidak ada sehingga tidak bisa melihat
cacat yang terindikasi. Ultrasonic Inspection ini bisa menggunakan
spesimen yang tebal, bisa melihat cacat didalam spesimen dan bisa
mengetahui letak dan geometri cacat, aman karena tidak menggunakan
bahan kimia, dan bisa menggunakan spesimen dengan bahan selain
feromagnetik.