BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses yang terjadi secara alami pada umumnya selalu dinamis. Perubahan selalu
terjadi dan bila penanganan atau pengendalian dilakukan dengan tidak sesuai maka
variabel-variabel proses yang penting, yang terkait pada keselamatan, kualitas produk, laju
produksi, tidak akan dapat mencapai keadaan yang sesuai dengan rancangan.
Hal yang pertama perlu dimengerti adalah apakah sistem itu. Sistem adalah suatu
susunan komponen-komponen yang berhubungan satu sama lain dan bertindak sebagai
suatu kesatuan yang utuh. Sedangkan kontrol berarti mengatur atau mengendalikan. Jadi
sistem kontrol berarti suatu susunan dari komponen-komponen fisik yang saling
berhubungan atau bertalian satu sama lain agar memberi perintah, mengarahkan atau
mengendalikan sistem lain.
Sistem kontrol dalam proses Teknik Kimia sangat penting karena beberapa alasan yaitu:
1. Untuk mencegah kecelakaan para pekerja industri (Safety).
2. Menjaga lingkungan dengan mencegah emisi gas buang dan meminimalisasi limbah yang
dihasilkan peralatan proses
3. Mempertahankan kualitas produk (komposisi, kemurnian, warna) dalam basis yang
kontinu dan dengan harga yang minimum
4. Mengatur agar produksi di pabrik menggunakan biaya serendah mungkin.
Jadi proses produksi di pabrik harus dapat menyediakan lingkungan yang aman
juga harus dapat menjaga kualitas produk dengan baik.

1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan dari percobaan ini adalah:
1. Membuat kurva ketinggian atau level terhadap waktu.
2. Menentukan laju alir sebelum dan sesudah sistem diberi gangguan.
1.3 Ruang Lingkup
Dilakukan uji pengendali ketinggian pada suatu sistem dalam tangki. Bahan yang
digunakan adalah air kran. Pengendalian dilakukan secara manual dengan set poin 100 mm
diberi gangguan sebanyak 100 mL diamati setiap 1 menit sekali selama 3 jam dan dengan
set point 150 mm diberi gangguan sebanyak 150 mL diamati setiap 2 menit sekali selama
2 jam.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pemodelan, Simulasi, dan Proses Kontrol

Perkembangan dan pengoperasian yang baik pada industri membutuhkan pemilihan
alat dan parameter proses. Pemilihan ini ditambahkan dengan perubahan alat-alat/peralatan
dan kontrol, seperti kemampuan untuk mengatur dan memanipulasi.
Dalam melakukan hal diatas, industrial engineering proceses menggunakan alat
dan tehnik yang berbeda berdasarkan pada :
1. Pemodelan sistem
2. Simulasi dari reaksi tak berubah (stasioner) dan berubah (dinamik)
Proses kontrol adalah sasaran dari pemodelan dan simulasi yang menjamin bahwa
reaksi dinamik mungkin efisien dan tepat.

2.2 Dinamika dan Kontrol

Jumlah variabel yang dapat diketahui mirip seperti dejat kebebasan. Variabel yang
mudah dikontrol adalah : ketinggian, aliran, tekanan, temperatur dan komposisi. Kita akan
menyatukan itu semua ke variabel kontrol dan nilai mereka disebut set point. Dalam
pengaturan input dari set point ditetapkan dalam nilai konstan. Dalam pengendali
programmer besarnya umpan masuk merupakan nilai yang merupakan fungsi dari waktu,
menurut aturan program.
Fungsi dari alat pengatur pada sistem adalah untuk mengaktifkan secara otomatis
kontrol elemen-elemen yang memperbolehkan untuk merubah nilai dari variabel yang
dimanipulasi, sehingga variabel kontrol dapat diatur.
Ada Tiga komponen dasar dari seluruh sistem kontrol ialah :
1. Sensor/transmitter disebut juga elemen primer dan sekunder
2. Pengendali (controller) atau otak dari keseluruhan sistem kontrol
3. Sistem pengendali akhir (final control element) sering berupa keran pengontrol, bentuk
lainnya biasanya berupa pompa multi kecepatan, konveyor atau motor elektrik
Ketiga komponen diatas menyelesaikan tiga operasi dasar yang harus ada dalam setiap sistem
kontrol. Ketiga operasi tersebut adalah :
 1. Pengukuran, measuring (M) mengukur variabel-variabel yang akan dikontrol
biasanya dilakukan oleh kombinasi dari sensor dan transmitter. Dalam beberapa sistem,
sinyal dari sensor dapat langsung dikirim langsung ke pengendali, jadi terkadang tidak
diperlukan adanya transmitter.
2. Keputusan, decision (D) berdasarkan pengukuran, pengendali lalu memutuskan apa
yang harus dilakukan untuk menjaga variabel pada harga yang diinginkan.
3. Tindakan, action (A) sebagai hasil dari keputusan pengendali, sistem tersebut harus
mengambil suatu tindakan, dan tindakan teersebut dilaksanakan oleh final pengendali
element

2.2.1 Dinamik pada Open Loop

Sistem dinamik mempelajari proses keadaan non-stasioner. Hal ini dipelajari
sebelum mendesain control untuk menghindari keterbalikan dari beberapa penyimpangan
pada keadaan stationer. Didalam proses, variabel yang dimanipulasi merubah nilai dari
variabel kontrol juga. Dalam kasus yang sederhana, ini dapat diprediksi menggunakan
model matamatika. Jadi model matematika merupakan dasar yang harus dimiliki untuk
dapat mempelajari proses.
Simulasi dinamik dari suatu proses terdiri dari :
1. Menentukan persamaan material dan energi balance, keseimbangan,
physical law atau sumber independent lainnya.
2. Memilih nilai besarnya fisika-kimia yang dibutuhkan dan nilai awal.
3. Mendapatkan bentuk diferensial dari variabel yang berubah akibat adanya
gangguan pada rezim stasioner yang bermuladari keadaan awal.
Sistem dinamik pada loop terbuka menggambarkan jalannya proses dalam
ketidakhadiran pengendali. Kecepatan dan toleransi dari reaksi pada proses merupakan
fungsi dari gangguan yang dapat dipelajari, inilah yang dibutuhkan dalam sistem control.
2.2.2 Feedback Control
Sistem kontrol umpan balik terdiri dari mengukur variabel kontrol, untuk
membandingkan nilainya dengan nilai yang diinginkan (set point) dan sesuai dengan
kesalahannya, dan bertindak/memainkan pada elemen kontrol dari variabel yang
dimanipulasi. Pasa sistem umpan balik pemeriksa tindakan terus bekerja walaupun tidak
ada error.
 Jika kontrol tertutup dirubah menjadi operasi manual, operator dapat memerintah
langsung kerangan pengatur dan nilai variabel yang diperoleh dari pemancar dapat diamati
dipengatur. Dalam kasus ini, kita beroperasi dalam open loop, karena signal output dari
pengontrol mati.
Elemen utama dari sistem kontrol loop tertutup adalah :
1. Sensor : alat yang dapat mengukur nilai dari variabel kontrol
2. Transducer : alat yang merubah ukuran dalam signal dalam bentuk normal,
pneumatic atau elektrik, menurut jarak antara proses dan ruang control, kemudian
dikirim ke komparator
3. Controller : alat yang menerima error dari komparator dan kontroler ini bertindak
pada elemen kontrol akhir. Ada 3 jenis tindakan perbaikan, yaitu :
- Proportional : signal mengirim ke elemen akhir yang sebanding dengan
kesalahan. Jika konstanta proporsional sangat besar kontrol berjalan/bertindak
sebagai pengatur on/off.
- Integral : perbaikan signal dikirim sebanding dengan akumulasi error dengan
waktu.
- Derivative : signal sebanding dengan kecepatan variasi kesalahan.

1. Proportional Controller (atau P-Controller)

Output dari P-Controller sebanding terhadap error.
p(t ) K c (t ) ps

Dengan Kc = gain proporsional pengendali, dan Cs = sinyal bias pengendali

(actuating sinyal yang dihasilkan pengendali jika = 0)
Suatu pengendali proporsional dijelaskan oleh nilai gain proporsionalnya Kc, atau setara
dengan itu dengan nilai proportional band-nya PB, dengan PB = 1001 Kc. Nilai PB
mengkarakterisasi rentang perubahan error untuk dapat menghasilkan rentang penuh
nilai sinyal pengendali.
Jadi, makin besar harga gain Kc, atau makin kecil harga proportional band PB,
makin tinggi sensitivitas pembangkitan sinyal pengendali terhadap penyimpangan .
Kc >>>> makin sensitif
PB <<<< makin sensitif
 2. Proportional integral Controller (atau PI Controller)
Integral action pada umumnya diperlukan jika diinginkan untuk nilai offset nol.
Jenis pengendali ini lebih umum dikenal sebagai pengendali proportional-plus-reset.
Sinyal pengendali dari PI-Controller dihubungkan dengan error me!alui persamaan
berikut:
t
Kc
p' (t ) K c (t )
1 (t )dt p
0
s

Beberapa pembuat perangkat pengendali tidak mengkalibrasi pengendalinya dalam

1
1 , tetapi dalam bentuk kebalikannya (repeat per minute), yang juga dikenal
1
sebagai laju reset (reset rate).
Reset time dapat didefinisikan sebagai waktu yang dibutuhkan oleh pengendali
untuk mengulangi/menambah respons sebesar respons proporsional pada awal
perubahan output.

y y
 Aksi integral pada PI-Controller akan menyebabkan output akan terus berubah jika
masih terdapat non-zero error. Hal ini mengakibatkan pengendali ini dapat menghilangkan
error yang sangat kecil sekalipun .
Seringkali error tidak dapat dihilangkan dalam waktu cepat, sehingga dalam waktu
cukup lama tersebut suku integral terus menghasilkan nilai yang semakin lama makin besar
dan meningkatkan aksi pengendalian sampai pada kondisi jenuhnya. (misalnya sampai
kerangan terbuka atau tertutup seluruhnya). Kondisi ini disebut ral windup dan terjadi pada
perubahan-perubahan operasional secara manual seperti saat shut-down, change-over, dan
lain-lain. Ketika proses dikembalikan untuk beroperasi secara otomatis, aksi pengendalian
akan tetap jenuh sehingga menyebabkan overshoot yang besar.
3. Proporsional Derivative Controller (PD-Controller)
Sinyal pengendali dari PI-Controller dihubungkan dengan error me!alui
persamaan berikut:
d
p(t ) K c (t ) K c D ps
dt
3. Proporsional-Integral-Derivative Controller (PID-Controller)
Pada industri, secara praktis pengendali ini dikenal sebagai pengendali
proportiona/reset-plus-rate.
ut dari Pengendaii PID dapat dinyatakan dengan persamaan berikut::

d
t
Kc
c' (t ) K c (t )
1 (t )dt K
0
c D
dt
Cs

Dengan D = derivative time constant atau konstanta waktu turunan dalam menit
d
Kehadiran suku pada pengendali PID memungkinkan pengendali ini mengantisipasi
dt
kesalahan (error) yang akan terjadi pada immediate future dan memberikan aksi
pengendalian yang sebanding dengan laju perubahan error. Karena sifat ini, PID-Control
kadang-kadang disebut juga sebagai anticipatory control.
Kelemahan dari suku derivative pada PID-Controller adalah sebagai berikut:
Bila terdapat error yang konstan dan tidak sama dengan nol (constant nonze
d
error), tidak akan dibangkitkan aksi pengendalian karena 0
dt
Untuk suatu respons noisy dengan error = 0 (almost nonzero error) dapat
dihasilkan nilai dE yang besar sehingga dibangkitkan aksi pengendalian yang dt
besar, yang sebenamya tidak diperlukan.
Dari persamaan 10.6. dapat diturunkan fungsi transfer untuk PID-Controller sebagai
berikut:
1
Gc (s) K c 1 s D s
1

2.2.3 Forward Control

Kontrol forward memberikan koreksi pada proses langsung saat gangguan telah
terdeteksi. Tindakan koreksi ini independen terhadap variabel yang dikontrol. Sistem ini
dapat digunakan untuk proses yang sederhana dan tidak memrlukan keakuratan yang
tinggi, atau dalam proses tertutup.

2.3 Simulasi Dinamik Pada Sistem Kontrol

Simulasi dinamik pada sistem kontrol terdiri dari respon sistem terhadap gangguan
yang bermacam-macam, seperti perubahan variabel input, set point, atau dalam pemilihan
kontroler. Sistem terdiri dari blok yang mewakili proses dan hal lain yang berhubungan
dengan kontroler yang dihubungkan dalam feedback loop.
 Gambar 2.3.1

Proses pada dasarnya terdiri dari sebuah input (q), sebuah variabel yang
dimanipulasi, juga disebut feedback (m), dan sebuah output (c) (variabel yang dikontrol).
Variabel terkontrol dikurangi dengan set point (r) akan menghasilkan error (e) (input bagi
kontroler). Kontroler menghitung sinyal output dari perbandingan kontrol algoritma yang
tepat. Respon karakteristik kontroler dapat diketahui dari histeresisnya, disebut juga dead
band. Pada kontroler PID (proportional-integral-derivative) sinyal datang dapat diketahui
dari gain (Kc) atau dari persentase invers (BP=100/Kc, band proporsional) dan dari waktu
integral (I) serta waktu derivatif (D).
c Kp[q, m]
e r c
e
m Kc(e et D )
t
Pada proses terbuka, variabel output dihitung milai dari nilai awal dan dari pola
prosesnya. Hal ini dapat didefinisikan dalam fungsi persamaan diferensial terhadap waktu.
Yang terakhir adalah teknik penggunaannya, termasuk fasa dalam percobaan serta
nilai variabel input yang diperlukan untuk mencapai keadaan steady. Yang pertama adalah
periode transitoriselama penyesuaian dengan pengaturan fasa, perhentian atau perubahan
dalam keadaan steady proses.
Pada saat proses tersebut dioperasikan, variabel-variabel tadi dimodifikasi
sedemikian rupa dalam fungsi waktu agar dapat mencapai keadaan set point dan dapat
menangani gangguan-gangguan yang terjadi. Hal; ini hanya dapat dilakukan jika prosesnya
dalam kontrol sistem tertutup.
 Kelakuan dinamik sistem dapat dihitung dengan algoritma iteratif dengan metode
Euler. Langkah pertama program tersebut adalah input data: variabel tetap, nilai awal dari
variabel yang dimanipulasi, set point dari variabel terkontrol,pemilihan kontroler dan
variabel pengganggu.

Gambar 2.3.2

Pola matematik proses menghitung outlet (Ct) dalam fungsu inlet (q t, mt). Nilai
ini dibandingkan dengan set point (rt) dan hasil error (et) dapat dihitung (dengan turunan
atau integral terhadap waktu, aturan trapezoidal dapat digunakan). Pada akhirnya, dengan
nilai ini, output kontroler (st) dan variabel yang dimanipulasi (mt) dapat dihitung dengan
penyesuaian aksi kontrol (H, Kc, I, D) dan kalibrasi juga.
Hubungan kedua variabel terakhir ini dapat dituliskan dengan fungsi dasar antara
aktuator/penggerak (m) dan sinyal kontroler ( s).
Kita dapat memperoleh grafik respons (variabel terkontrol dan yang dimanipulasi),
waktu keluaran proses (nilai ini selalu lebih atau sama dengan waktu sampling, t t) dan
waktu sampling dari kontroller mendekati waktu proses (kontrol analogis) atau melebihi
waktu proses (kontrol digital).
Dalam penggunaan grafik register, grafik ini harus dihubungkan dengan sinyal
elektrik dari sensor/kondisioner (input kontroler) dan outputnya (input aktuator) untuk
mengetahui register respons proses.
 BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Bahan dan Alat

Bahan yang diperlukan dalam percobaan ini hanya air kran
Alat yang diperlukan:
1. Gelas ukur 1000 mL
2. Stopwatch
3.2 Skema Alat

Keterangan:
1.Tangki bawah
2.Tangki atas
3. Pompa sentrifugal
4. Flowmeter
5. Valve selenoid
6. Valve kontrol
7. Pipa dan sambungan
8. Flow sensor
9. Temperature sensor
10. Pengaduk
11. Elektrik resistor
12. Level sensor
13. PH sensor
14. On/off level sensor
15. Control Loops

3.3 Cara Kerja

3.3.1 Run Test

Mengisi tangki bawah dengan 15 Liter air kran

Menyalakan Pompa AB-1 dan AB-2 untuk mengalirkan air kran ke

tangki atas

Mengatur laju alir pada flow meter agar konstan pada set point 100
mm

Mematikan Pompa AB-1 dan AB-2

3.3.2 Percobaan

Menyalakan pompa AB-1 dan AB-2

Mengamati kenaikan air setiap 1 menit sekali pada tangki atas hingga
10 data konstan pada set poin 100 mm

Memberi gangguan sebanyak 100 mL pada tangka atas

Mengamati ketinggian air setelah diberi gangguan setiap 1 menit

sekali selama 3 Jam

Mematikan pompa AB-1 dan AB-2

Melakukan hal yang sama untuk ketinggian 150 mm dengan

gangguan 200 mL dan diamati setiap 2 menit sekali selama 2 Jam
 DAFTAR PUSTAKA

Coughanowr, R Donald. Process Systems Analysis and Control 2th edition. New York : Mc
Graw-Hill International Edition
Thomas E, Marlin. Process Contro. New York: McGraw-Hill Intenational edition.