BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kiln

Dalam buku Pengendalian operasi pembakaran di PT

Semen Gresik (2006) menyatakan Industri semen merupakan
industri yang bersifat energy intensive, karena menyerap
energi listrik dan panas yang relatif besar. Kiln sistem
merupakan peralatan yang menyerap jumlah energi listrik dan
energi panas terbesar, sebagai contoh biaya bahan bakar
untuk Kiln mencapai 30 - 40% dari biaya produksi, oleh
sebab itu pengendalian operasi kiln sistem yang baik akan
sangat membantu dalam mengefisienkan konsumsi kedua
energi tersebut.
Proses pembakaran dan pendinginan klinker merupakan
proses yang komplek atau biasa disebut Jantungnya proses
pembuatan semen.
Hal ini disebabkan antara lain:
Kondisi operasinya yang ekstrem terutama dalam hal
temperatur,
Sehingga kesalahan penanganan akan berakibat fatal.
Energi panas dan listrik yang dikonsumsi pada unit ini
merupakan bagian terbesar dari seluruh biaya produksi.
Mutu produk yang keluar dari unit ini nyaris sudah tidak
bisa diperbaiki lagi, artinya apabila produk dari unit
pembakaran kurang baik, maka kualitas semen yang akan
dihasilkan akan kurang baik pula.
Untuk mengoperasikan unit ini diperlukan pra- kondisi
terlebih dahulu yang memerlukan power dan panas yang
cukup banyak.
Apabila kiln stop maka sebagian besar peralatan lainnya
stop pula, terutama yang memanfaatkan sisa panas dari
kiln

7
8

Pengendalian Operasi Kiln system secara umum.

Dalam pengoperasian kiln system ada beberapa hal yang
harus diperhatikan yang bertujuan untuk menjaga
keselamatan peralatan, personil dan kestabilan operasi kiln
sistem. Prioritas pada pengoperasian kiln adalah sebagai
berikut:
Menjaga keselamatan peralatan dan personil.
Memproduksi klinker yang baik.
Stabilitas operasi kiln yang kontinyu.
Produksi maksimum dengan efisiensi maksimum.
Beberapa hal yang biasa dilakukan untuk mendapatkan
efisiensi yang maksimum dalam pengoperasian kiln sebagai
berikut:
Menjaga temperatur udara sekunder setinggi mungkin
Menjaga temperatur gas exit preheater serendah mungkin
Menjaga temperatur klinker keluar cooler serendah
mungkin
Menjaga kestabilan operasi Kiln ( pembakaran bahan
bakar berlangsung sempurna, kiln feed stabil, kalor bakar
stabil,dst )
Menjaga Operasi kiln kapasitas maksimum.
Menjaga burning zone sependek mungkin.

Gambar 2.1 Proses aliran operasi Unit Kiln

 9

Namun demikian karena adanya beberapa keterbatasan maka

beberapa hal diatas tidak dapat dilakukan secara maksimum,
oleh sebab itu biasanya dicarikan titik optimum untuk tetap
mengamankan operasi dan peralatan.
Pengendalian operasi kiln pada prinsipnya adalah
mengendalikan temperatur sesuai dengan standard pada zone-
zone dikiln sistem.Secara umum proses pembakaran klinker
merupakan fungsi dari temperatur, dan waktu tinggal
material, atau bisa disimbolkan
dengan : F CaO = f (T)
Pengendalian temperatur tersebut mulai dari Top Cyclone,
Precalciner, inlet Kiln, Burning zone, secondary air, tertiary
Air, Cooler Exhaust gas sampai dengan temperatur klinker
keluar cooler. dari beberapa temperatur diatas ada beberapa
yang dapat dikontrol langsung (atau biasa disebut Control
Parameter),misalnya Coal Feed ke Calciner untuk mengontrol
temperatur burning zone, dan sebagian besar merupakan
parameter yang perubahannya diakibatkan oleh berubahnya
control paramater ( biasa disebut variabel control), misalnya
temperatur diCyclone Preheater, dll.
Sedangkan waktu tinggal material didalam kiln
pengaturannya melalui pengaturan Speed kiln, biasanya
dengan menjaga filling degree yang konstan.

2.2 Risiko.
The Standard Australia/ New Zealand (1999)
memaparkan bahwa risiko adalah suatu kemungkinan dari
suatu kejadian yang tidak diinginkan yang akan
mempengaruhi suatu aktivitas atau objek risiko tersebut akan
diukur dalam terminologi consequences (konsekuensi) dan
likelihood (kemungkinan/ probabilitas).dijelaskan bahwa
risiko adalah pemaparan tentang kemungkinan dari suatu hal
seperti kerugian atau keuntungan secara finansial, kerusakan
fisik, kecelakaan fisik, kecelakaan atau keterlambatan,
sebagai konsekuensi dari suatu aktivitas. Dibawah ini ada
10

beberapa contoh risiko yang dapat terjadi dalam suatu

perusahaan :
Kegagalan dalam meraih kesempatan.
Kerusakan dari peralatan atau mesin mesin
produksi.
Kebakaran dan kecelakaan kerja.
Pelanggaran terhadap keamanan.
Pada suatu organisasi, risiko dapat muncul dari sumber
internal ataupun eksternal perusahaan. Untuk menanggulangi
risiko dapat dilakukan dengan menghindari, mengurangi,
mentransfer atau menerima risiko tersebut.
Risiko dapat dibagi lagi menjadi beberapa bagian antara lain
adalah
Tipe pertama dan yang lebih tradisional
merupakan risiko yang sulit dikendalikan
manajemen perusahaan, seperti risiko kebakaran
akibat arus listrik. Perusahaan biasanya
melindungi dirinya dengan asuransi.
Tipe kedua adalah risiko yang dapat dikendalikan
oleh manajemen perusahaan. Risiko ini dapat
terjadi misalnya pada saat perusahaan
membangun pabrik baru, meluncurkan produk
baru. Jika salah memprediksi , perusahaan akan
mengalami kerugian.
Risiko menuntut beberapa keputusan manajemen yang
memiliki akibat baik atau buruk. Hal ini terjadi karena
kebanyakan proyek dan keputusan manajemen mengandung
risiko. Kebanyakan tidak hanya membahayakan, tetapi juga
dapat mengakibatkan kerusakan. Risiko juga merupakan
suatu peristiwa yang dapat terjadi masa mendatang sebagai
akibat dari tindakan-tindakan yang telah ditempuh pada masa
sekarang. Itulah sebabnya mengapa para manajer harus
mempertimbangkan pilihan pilihan yang berbeda terhadap
beberapa masalah, dan memperhitungkan konsekuensi-
 11

konsekuensinya dengan cara memfokuskan diri pada risiko

risiko yang lebih nyata, misalnya kecelakaan ditempat kerja.
Menurut safety enginer career workshop (2003), hirarki
pengendalian risiko K3 terdiri dari:
Eliminasi
Adalah menghilangkan suatu bahan / tahapan suatu proses
berbahaya yang ada dalam perusahaan.
Substitusi
Adalah mengganti suatu bahan / peralatan untuk pengendalian
proses berbahaya yang ada dalam perusahaan.
Contoh:
Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk
pasta
Proses pengecatan spray diganti dengan
pencelupan
Rekayasa / engineering
Adalah Pemasangan atau pembuatan alat untuk pengendalian
proses berbahaya demi keselamatan kerja karyawan.
Contoh:
Pemasangan alat pelindung mesin ( mechine
guarding)
Pemasangan alat sensor otomatis.
Pengendalian Administratif
Adalah cara yang administratif digunakan untuk pengendalian
risiko berbahaya.
Contoh:
1. Pemisahan lokasi
2. Penggantian shift kerja
3. Pembentukan sistem kerja
4. Pelatihan karyawan
Alat Pelindung Diri
Adalah cara yang digunakan personal untuk pengendalian
risiko berbahaya.
Contoh:
1.Helmet
12

2.Safety shoes
3.Ear Plugs / Muff
4.Safety goggles
Sedangkan dalam risiko ada 3 hal uatama dalam analisa
risiko:
Perkiraan seberapa besar dampak yang ditimbulkan bila
suatu risiko tersebut menjadi kenyataan (consequence
analysisi)
Seberapa lama /serng (frequency analysis ) suatu risiko,
dan
Seberapa besar kemungkinan (probability analysis)
terjadinya suatu risiko tersebut.
Dalam pelaksanaan analisa risiko ada dua pendekatan yang
umum digunakan, yaitu:
Kualitatif
Metode ini mengaanalisa dan menilai suatu risiko dengan
cara membandingkan terhadap suatu diskripsi / uraian dari
parameter (peluang dan akibat) yang dgunakan. Umumnya
metode matriks dipakai.
Semi kuantitatif
Metode ini pada prinsipnya hampir sama dengan analisa
kualitatif, perbedaannya pada metode ini uaraian / deskripsi
dari parameter yang ada dinyatakan dengan nilai / skore
tertentu.
Kuantitatif
Metode ini dilakukan dengan menentukan nilai dari masing
Masing parameter yang didapat dari hasil analisa data- data
yang representatif
 13

2.3 Definisi Kecelakaan (Accidents),Keselamatan (Safety)

Dan Kesehatan (Health) Kerja
Setiap orang tentu mengerti apa yang dinamakan
kecelakaan (accidents) maupun resiko atau bahaya (hazard).
HW Heinrich dan Frank Bird, seperti yang dikutip Ralph
King (1982) menyatakan bahwa kecelakaan adalah suatu
kejadian yang tidak direncanakan yang mungkin bisa
menyebabkan seseorang terluka atau kerusakan harta benda.
Dari pengertian tersebut, kecelakaan terjadi karena unsur
ketidaksengajaan dan bukan yang direncanakan. Sedangkan
hazard atau risiko merupakan kondisi yang memiliki potensi
terjadinya kecelakaan atau kerusakan. Kadang-kadang bahaya
merupakan sinonim dari penyebab kecelakaan. Sementara
Ashfal (1999) menyatakan bahwa hazards melibatkan risiko
atau kesempatan (hazard involve risk or chance), yang
berkaitan dengan elemen-elemen yang tidak diketahui
(unknown). Hammer (1989) mendefinisikan hazards sebagai
kondisi yang potensial untuk menyebabkan injury terhadap
orang, kerusakan peralatan atau struktur bangunan, kerugian
material, atau mengurangi kemampuan untuk melakukan
suatu fungsi yang telah ditetapkan.Selanjutnya menurut
Asfahl (1999), keselamatan (safety) sering kali dikaitkan
dengan efek yang akut dari hazards, sedangkan kesehatan
(health) berkaitan dengan efek yang kronis dari hazards. Efek
yang akut adalah suatu reaksi tiba-tiba terhadap kondisi yang
parah / buruk; sedangkan efek yang kronis adalah suatu
keadaan jangka panjang yang semakin memburuk
dikarenakan tereksposnya / terbukanya keadaan yang kurang
baik secara berkepanjangan.
14

2.4 Teknik Identifikasi Bahaya

Menurut Safety Enginer Career Workshop (2003),
Phytagoras Global Development teknik identifikasi bahaya
adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai kelemahan
(potensi risiko) yang terdapat dalam proses desain atau
operasi suatu sistem / unit plan yang dapat menimbulkan
berbagai konsekuensi yang tidak diinginkan terjadi (misal :
personnel injuries, environmental impacts, atau catastrophic
equipment damage); dan menentukan rekomendasi atau
tindakan yang dapat dilakukan untuk eliminasi berbagai
risiko / permasalahan yang mengganggu jalannya proses
tersebut atau mengurangi konsekuensi konsekuensi yang
dapat ditimbulkan secara sistematis, terstruktur dan baku.
Macam-macam teknik identifikasi bahaya yang
rekomendasikan oleh OSHA ( dapat dipergunakan untuk
berbagai plant atau sistem yang ada disuatu perusahaan)
adalah:
Safety Review - Penjelasan secara kualitatif berbagai
potensi permasalahan yang berkaitan dengan
keselamatan.
Checklist - Daftar berbagai hal pokok yang tertulis
untuk memeriksa keadaan suatu sistem.
Relative Ranking - Strategi untuk membandingkan
berbagai sistem untuk pemeriksaan lebih lanjut.
Preliminary Hazard Analysis - Metode yang sangat
umum untuk fokus pada sistem.
What-If / Checklist Kombinasi brainstorming dan
daftar detail tertulis berbagai hal pokok
Hazard and Operability Analysis - Metode yang
sistematis untuk identifikasi hazard dan operabilitas.
Failure Modes and Effect Analysis -Tabulasi
berbagai jenis kerusakan / kegagalan suatu alat.
Fault Tree Analysis - Pendekatan secara deduktif dari
suatu kejadian untuk mengetahui penyebab
utamanya.
 15

Event Tree Analysis - Pendekatan secara induktif

dari suatu kejadian pemicu sampai seluruh kejadian
akhir yang ditimbulkan
Cause consequence Analysis - Kombinasi metode
FTA dan ETA.
Human Reliability Analysis - Evaluasi secara
sistematis seluruh faktor yang berkaitan dan
mempengaruhi personil manusia.
Kesimpulan dan hasil yang diperoleh dari pelaksanaan
PHA digunakan sebagai dasar untuk merencanakan tindakan-
tindakan korektif untuk mengatasi berbagai kelemahan yang
telah diidentifikasi. Metode apapun yang dipilih untuk
pelaksanaan identifikasi bahaya, biasanya dilakukan oleh
team ahli, memerlukan banyak waktu dan tenaga serta
aktivitas yang membutuhkan pengetahuan dan keahlian
khusus sehingga biayanya menjadi mahal. Pokok-pokok
permasalahan yang dianalisa pada saat pelaksanaan teknik
identifikasi bahaya meliputi banyak hal, antara lain adalah :
Macam- macam risiko yang terdapat dalam proses
Berbagai insiden yang telah terjadi dan peristiwa
yang hampir menimbulkan insiden
Berbagai pengendalian secara teknik dan
administratif
Macam macam konsekuensi yang dapat timbul
akibat kegagalan sistem pengendalian tersebut
Tata letak alat dan fasilitas pendukung yang lain
Faktor-faktor manusia
Evaluasi efek-efek yang mungkin diterima oleh
karyawan, masyarakat luas dan lingkungan hidup
secara kualitatif.
Disamping hal hal diatas, setiap kelompok yang
melaksanakan teknik identifikasi bahaya harus terdiri dari
anggota yang mempunyai pengalaman dan pengetahuan
teknik serta pengoperasian proses, setidaknya satu orang
karyawan yang menguasai secara khusus proses / sistem yang
16

akan dianalisa, dan seorang anggota yang mempunyai

pengetahuan dan kemampuan dengan metode PHA yang
digunakan.

2.5 Keuntungan Dan Kerugian Beberapa Teknik

Identifikasi Bahaya
Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras
Global Development membagi beberapa keuntungan dan
kerugian aplikasi Teknik Identifikasi Bahaya yang
direkomendasikan oleh OSHA dapat dilihat dalam tabel
berikut:
Tabel 2.1 keuntungan dan kerugian Teknik Identifikasi
Bahaya
Jenis Aplikasi Keuntungan Kerugian
What If Berbagai sistem yang sederhana kecil Cepat dan sederhana, mudah untuk Tidak begitu teliti,menyadarkan pada
cara pertama untuk sistem yang besar dipelajari dan digunakan pengalaman operator

Checklist Untuk variasi berbagai sistem/ proses Cocok untuk personal yang mempunyai Butuh waktu untuk mengumpulkan
pengalaman kurang cepat,sederhana dan informasi yang mencukupi untuk
dapat distandarisasi pembuatan checklist,tidak begitu teliti
untuk beberapa kasus yang dianalisa

What if / Untuk berbagai sistem yang ada dalam Cepat dan mudah,lebih teliti dibandingkan Sangat tergantung pada pengalaman
Checklist proses desain,operasi atau modifikasi dengan metode dasar what if,sangat produktif jika operator dan checklist yang dibuat.
digunakan oleh personil yang berpengalaman,serbaguna kurang terstruktur dan tidak dapat diergunakan
untuk kasus-kasus tertentu

Hazops Berbagai fasilitas yang besar dan tidak Sangat sistematis,teliti dan terstruktur Sangat membosankan dan makan
terbatas untuk kepentingan industri kimia banayak waktu

FMEA Berbagai sistem proses,listrik dan mesin, Dapat digunakan untuk sistem/alat yang komplek, Membutuhkan waktu yang lama namun tidak
berbagai ukuran besar dan kecil sangat teliti, dapat digunakan dengan baik secara begitu membosankan dibanding dengan
kelompok atau perorangan metode hazops

FTA Berbagai sistem proses,listrik dan mesin. Sangat teliti dalam bentuk gambar dan grafik Sulit untuk diterapkan untuk suatu team
berbagai ukuran besar dan kecil lebih cocok untuk analisis perorangan

2.6 Metode dan Prinsip HAZOP

HAZOPS adalah salah satu metode teknik identifikasi
bahaya yang sistematis, teliti dan terstruktur untuk
mengidentifikasi berbagai permasalahan yang mengganggu
jalannya proses dan risiko - risiko yang terdapat pada suatu
equipment yang dapat menimbulkan risiko merugikan bagi
manusia/ atau fasilitas plant pada lingkungan atau sistem
 17

yang ada. Dengan kata lain, metode ini digunakan sebagai

upaya pencegahan, sehingga proses yang berlangsung disuatu
plant/ sistem dapat berjalan dengan lancar dan aman.
Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global
Development menyatakan prinsip dasar metode HAZOPS
adalah memeriksa bagaimana suatu risiko dapat didalam plant
/sistem yang disebabkan adanya berbagai penyimpangan
proses dari design intent yang telah ditetapkan, dalam
pelaksanaannya, metode HAZOPS membutuhkan
kemampuan SDM dari berbagai keahlian, latar belakang
pengalaman dan multi disiplin ilmu. Team ahli yang
melakukan HAZOPS secara sistematis mengidentifikasi
setiap kemungkinan penyimpangan (deviation) dari kondisi
operasi yang telah ditetapkan pada suatu plant, mencari
berbagai faktor penyebab ( cause) yang memungkinkan
timbulnya kondisi abnormal tersebut, dan menentukan
konsekuensi yang merugikan sebagai akibat terjadinya
penyimpangan serta memberikan rekomendasi/ tindakan yang
dapat dilakukan untuk mengurangi dampak dari potensi risiko
yang telah berhasil diidentifikasi. Beberapa kata bantu (guide
words) yang sudah baku dan / customize digunakan untuk
memulai dan memperlancar proses brainstorming yang
berlangsung saat proses analisa.
Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global
Development mendefinisikan asal kata hazops berasal dari
kata hazard dan operability studies sebagai berikut:
Hazard :Kondisi fisik yang berpotensi
Menyebabkan kerugian/ kecelakaan bagi
manusia, dan atau kerusakan alat/ bangunan,
atau lingkungan.
Operability Studies : Beberapa bagian kondisi operasi yang
sudah ada dan dirancang namun
kemungkinan dapat menyebabkan shutdown
dan / menimbulkan rentetan insiden yang
18

merugikan dan akan dilakukan perbaikan

perancangan untuk mencegah insiden.
Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global
Development menyatakan karakteristik metode HAZOPS
adalah sebagai berikut:
Sistematis, penilaiannya sangat terstruktur mengandalkan
pada penggunaan kata bantu ( guide words) dan team
brainstorming untuk proses peninjauan secara
komprehensif serta memastikan sistem / alat pengaman
pencegah kecelakaan sudah cukup dan terpasang pada
tempat yang sesuai.
Dilakukan oleh suatu kelompok yang terdiri dari
multidisiplin keahlian dan pengalaman.
Dapat diterapkan pada setiap sistem atau prosedur.
Kebanyakan digunakan sebagai sistem pemeringkatan
teknik penilaian risiko ( risk assesment ).
Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang
bersifat kualitatif , meskipun demikian beberapa dasar
kuantitatif juga sangat dimungkinkan

2.7 Tujuan Pelaksanaan Hazops.

Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras
Global Development mengatakan metode HAZOPS secara
luas digunakan dalam berbagai industri pengolahan dengan
maksud untuk mengidentifikasi risiko - risiko yang
kemungkinan ada dalam proses dan dilakukan pada tahap
perancangan. Banyak perusahaan menggunakan HAZOPS
sebagai standard yang harus ditetapkan untuk pekerjaan
perancangan pabrik yang baru serta proses modifikasi. Pada
umumnya beberapa perusahaan ataupun industri
melaksanakan analisa risiko proses menggunakan metode
HAZOPS dengan tujuan sebagai berikut:
Untuk memeriksa kemungkinan penyimpangan berbagai
kondisi operasi dan hazard yang ada dalam proses dengan
menggunakan metodologi identifikasi masalah secara
 19

lebih efektif dengan tujuan yang lebih luas ( tidak hanya

memusatkan perhatian pada berbagai masalah yang
berkaitan dengan keselamatan saja).
Identifikasi hazard lebih dimaksudkan
untuk mencegah terjadinya kecelakaan(
perlindungan K3LH).
Identifikasi operability dimaksudkan
agar proses dapat berjalan normal
sehingga mengurangi / menghilangkan
kemungkinan terjadinya kecelakaan
serta dapat meningkatkan plant
performance (product quality,
production rate, )
Untuk memastikan bahwa alat / sistem pengaman yang
telah diterapkan telah sesuai dan cukup untuk
membantu mencegah terjadinya kecelakaan serta
mengurangi kemungkinan terjadinya shutdown yang
tidak terjadwal.
Untuk penghematan biaya ( khususnya pada proses /
plant yang baru dibangun ), sehingga perubahan /
improvisasi aliran proses yang dilakukan pada masa
yang akan datang dapat lebih efisien.
Disamping berbagai tujuan diatas, pelaksanaan HAZOPS
juga dapat digunakan untuk membantu pelatihan bagi
operator pabrik dengan persiapan pembuatan Operating
Manuals , dan jika dibutuhkan dokumen laporan HAZOPS
dapat dipergunakan untuk menunjukkan pada pihak ketiga
yang berminat mengetahui bahwa segala kemungkinan
tindakan untuk mengeliminasi berbagai risiko sudah
dilakukan.
Selanjutnya Safety Enginer Career Workshop (2003),
Phytagoras Global Development menyatakan penggunaan
HAZOPS secara umum adalah:
Utamanya digunakan untuk mengidentifikasi
berbagai risiko yang berkaitan dengan safety dan
20

permasalahan operabilitas yang terdapat pada

sistem proses kontinyu, khususnya untuk sistem
fluida dan panas (thermal).
Juga dapat digunakan untuk meninjau kembali
berbagai prosedur dan urutan pengoperasian alat /
suatu sistem.
Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras
Global Development menyatakan pendekatan analisa
HAZOPS dapat digunakan pada beberapa fase umur pabrik,
akan tetapi secara ideal metode ini digunakan pada final
design saat pengerjaan proyek pembangunan pabrik.laporan
hasil analisa HAZOPS yang sudah dibuat harus divalidasi
ulang secara rutin untuk meyakinkan bahwa hasil analisa
tersebut tetap sesuai dengan standard keselamatan dan
keandalan proses; sementara itu berbagai permasalahan baru
yang ditemukan pada saat proses revalidasi akan
diidentifikasi dan diatasi dengan penambahan/ perbaikan alat
atau sistem pengaman (safeguard). Sesudah terjadinya
kecelakaan dan / pergantian, penambahan serta modifikasi
peralatan dan aliran proses sangat disarankan untuk
melakukan analisa HAZOPS kembali ( updating HAZOPS).
 21

Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras

Global Development menyebutkan beberapa terminologi
HAZOPS dan diagram sebab akibatnya.
Berikut tabel terminologi HAZOPS.
Tabel 2.2 Terminologi Hazops
Kosakata Penjelasan
Mode Titik/ bagian dari proses yang ditentukan sebagai objek analisa

Design Intent Fungsi,sistem, parameter dan besaran yang telah ditetapkan / dirancang agar proses
dapat berjalan lancar

Guide Word Kata-kata singkat yang digunakan untuk membantu mengarahkan jalannya diskusi
pada saat meninjau suatu parameter proses / memebantu brainstorming saat
mengidentifikasi risiko proses.seperti contoh : No, more, less, High, dan lain-lain

Parameter Rujukan / ukuran proses tertentu yang ditinjau. Misal: temperature, pressure, flow
dan lain-lain

Deviation Penyimpangan proses dari design intent yang ada ( penggabungan dari guide word
dan parameter )

Cause Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan dapat terjadi

Consequence Akibat atau konsekuensi yang dihasilkan jika terjadi penyimpangan

SafeGuard Peralatan dan instrumen yang ditambahkan untuk tujuan pengendalian dan pengamanan
serta sistem yang dibuat secara administratif untuh mencegah suatu penyimpangan
terjadi atau mengurangi consequences yang terjadi sebagai akibat penyimpangan

Hazard Category Nilai / bobot risiko yang ada, biasanya digunakan " Hazard Risk Assesment Matrix"

Recommendation Rekommendasi untuk perubahan design, prosedur operasi atau untuk studi lebih lanjut
Sumber : Safety Enginer Career Workshop (2003),
PhytagorasGlobal Development )

Menurut Safety Enginer Career Workshop (2003),

Phytagoras Global Development hasil pelaksanaan Hazops
adalah:
a) Technical report : daftar tindakan, catatan diskusi dan
berbagai permasalahan yang diidentifikasi.
b) Daftar rekomendasi / tindakan dapat dibuat sebagai
dokumen tersendiri.
Improvement of operation :
22

- Resiko dikurangi kemungkinan yang

terbaik.
- Operasi lebih efisien.
Improvement of procedure :
- logis dan lebih teratur.
- Lebih lengkap
c) General Awareness among involved parties.
Kesadaran tersendiri diantara partisipan dalam menangani
risiko
d) Team Building.
Pembentukan regu dalam menangani risiko yang terjadi

2.8 Rekomendasi Hazops Dan Faktor-Faktor

Kesuksessannya
Menurut Safety Enginer Career Workshop (2003),
Phytagoras Global Development ,seluruh rekomendasi yang
dibuat oleh team yang terlibat dalam HAZOPS umumnya
menghasilkan sejumlah perubahan desain yang signifikan.
Perubahan tersebut dapat berupa teknologi proses, kondisi
proses, atau metode / prosedur operasi. Contoh spesifik
perubahan tersebut antara lain:
1) Perubahan kecil pada perancangan bejana dan sistem
perpipaan.
2) Perubahan besar pada bentuk rancangan keseluruhan,
penambahan peralatan pabrik.
3) Penambahan alat-alat instrumentasi, untuk pengendalian
rutin dan perlindungan pabrik.
4) Perubahan tata letak alat.
5) Perubahan prosedur dan perintah pengoperasian alat/
operasi.
Sedangkan faktor faktor kesuksesan pelaksanaan
HAZOPS tergantung pada:
a) Kelengkapan dan keakuratan data serta dukumen
pendukung lain yang digunakan.
b) Komposisi yang benar dari team HAZOPS.
 23

c) Kontribusi dan pengalaman anggota team.

d) Prosedur yang dipersiapkan dengan tepat.
Sangat memungkinkan untuk dibuat
menggunakan analisa penugasan.
Deskripsi kerja yang jelas dan tidak tumpang
tindik.
e) Pengalaman HAZOP leader / fasilitator.
Familiar dengan jenis pekerjaan yang akan
dianalisa.
Cukup berwibawa untuk mengendalikan
diskusi.
Mempunyai kemampuan sebagai katalis
diskusi.
Menurut Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras
Global Development bahwa HAZOPS terdiri dari laporan
yang berisi:
Pengantar ( introduction )
Penjelasan metode analisa ( description of
the study methode )
Tujuan dan lingkup kerja yang dianalisa (
description of the unit /process studied )
Daftar anggota kelompok yang terlibat ( list
of team members )
Waktu pelaksanaan HAZOPS dan daftar
dokumen yang dianalisa ( study period and list
of documents studied )
Beberapa rekommendasi yang utama ( major
recommendations )
Lampiran (appendices). Terdiri dari :
- Lembar pencatatan ( record sheets )
- Catatan rekomendasi
( recommendations record )
- Daftar absensi anggota dan dokumen
yang dianalisa setiap pembahasan
24

Laporan lengkap akan dibuat kemudian oleh pimpinan dan

sekretaris sebagai bentuk dukumen resmi pelaksanaan hazops
untuk dipergunakan oleh pihak yang berkompeten. Laporan
akhir tersebut secara garis besar isinya sama dengan draft
laporan seperti telah disebutkan diatas, dengan tambahan
informasi yang berupa :
Berbagai tindakan utama yang diambil ( major
actions taken )
Rekomendasi tambahan atau yang tidak dipakai
dengan penjelasannya ( recommendations rejected
with reasons )
Sedangkan menurut Safety Enginer Career Workshop
(2003), Phytagoras Global Development yang harus dihindari
saat pelaksanaan HAZOPS adalah sebagai berikut :
Terlalu berlebihan dalam membahas penyelesaian suatu
permasalahan yang ditemukan.
Anggota meeting dibiarkan membelokkan arah
pembicaraan yang terlalu bertele- tele pada saat diskusi.
Sebagian anggota mendominasi pembicaraan.
Ungkapan - ungkapan yang sedapat mungkin harus
dihindari:
o Mempertahankan design / procedure.
o HAZOPS bukan merupakan audit.
o No Problem ( jangan terlalu menyepelekan
suatu masalah )
o Wasted Time ( jangan pernah merasa segala
sesuatu yang dilakukan pada saat meeting
HAZOPS merupakan pekerjaan yang sia-sia )
 25

Safety Enginer Career Workshop (2003), Phytagoras Global

Development dalam pelatihan membandingkan keuntungan
dan kerugian metode HAZOPS dalam tabel berikut:
Tabel 2.3 Keuntungan Dan Kerugian Hazops
Keuntungan metode Hazops Kerugian metode Hazops
Metode ini mencoba untuk mengidentifikasi Metode ini membutuhkan tenaga dari berbagai
keseluruhan potensi bahaya (hazard) yang bidang keahlian dan sangat memakan waktu
terdapat dalam sebuah sistem

Metode ini dimaksudkan untuk melengkapi
penilaian berbagai bahaya (hazard) yang
ada sebelum suatu sistem mulai berproduksi
Resiko kelalaian manusia akan dipertimbangkan
sebagai "resiko" yang termasuk sebagai salah satu
pokok penyebab permasalahan.oleh karena itu
spesialis human faktor juga dibutuhkan dalam proses
Hazops ini

Metode ini sangat membantu tindakan perbaikan Metode ini mungkin tidak akan mampu memberikan
dan pencegahan yang mungkin dapat digabungkan penyelesaian perancangan yang memadai untuk
kedalam suatu sistem pokok -pokok permasalahan yang berkaitan dengan
human faktor