Laporan Umum Dea Nimas

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Semen merupakan salah satu kebutuhan utama dalam pembangunan.

Permintaan semen terus meningkat dari waktu ke waktu seiring berkembangnya
pembangunan. Hal ini mendorong berdirinya pabrik pabrik semen baru. Timbulnya
pabrik-pabrik semen yang baru diharapkan dapat menekan ketergantungan pada
produk semen impor.
Salah satu pabrik semen dengan kapasitas terbesar di Indonesia adalah PT

Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang telah mendapat ISO 9001, ISO 14001,
OHSAS 18001 dan ISO 17025. Indocement adalah perusahaan pertama di Asia
Tenggara yang menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi (Certified Emission
Reductions/CER) dalam kerangka Mekanisme Pembangunan Bersih (Clean
Development Mechanism/CDM). Indocement merupakan perusahaan pertama di
Indonesia yang menggunakan terak pasir tanur (granulated blast furnace slag), produk
ampas leburan baja, beberapa tahun setelah diluncurkannya proyek semen campuran
(blended cement). Bahan cementitious ini digunakan dalam produksi semen untuk
mengurangi kandungan klinker dan menurunkan emisi CO2.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (Indocement atau Perseroan)

didirikan pada 16 Januari 1985 melalui penggabungan enam perusahaan semen, yang
pada saat itu memiliki delapan pabrik. Indocement didirikan berdasarkan akta
pendirian No. 227 tanggal 16 Januari 1985 yang dibuat di hadapan Notaris Ridwan
Suselo, SH. Sebelum menjadi perseroan terbatas dengan produksi semen cap Tiga
Roda yang kini memiliki 13 plant dan tersebar di tiga lokasi, yaitu daerah Citeureup,
Bogor (sepuluh plant), Tarjun, Kalimantan Selatan (satu plant) dan Palimanan,
Cirebon (dua plant). PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk mengoperasikan pabrik
pertamanya secara resmi pada Agustus 1975. Dalam kurun waktu 40 tahun,
Indocement telah menjadi salah satu produsen semen terbesar di Indonesia., pabrik ini
mengalami sejarah panjang dengan bergabungnya beberapa perusahaan. Adapun
perusahaan kepemilikan pabrik tersebut adalah :
1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (PT DICE)
Perusahaan ini memiliki plant 1 dan 2 yang masing-masing mempunyai

kapasitas terpasang 500.000 ton/tahun. Produk berupa semen tipe I ASTM. Plant
1 mulai beroperasi pada tanggal 18 Juli 1975, dan peresmiannya pada tanggal 4
Agustus 1975, sedangkan plant 2 diresmikan pada tanggal 4 Agustus 1976.
2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PT PICE)
Perusahaan ini meliputi plant 3 dan 4 yang masing-masing mempunyai

kapasitas terpasang 1 juta ton/tahun. Produk yang dihasilkan berupa semen tipe I
ASTM. Plant 3 diresmikan pada tanggal 26 November 1978, sedangkan plant 4
mulai beroperasi pada tanggal 17 November 1980.
3. PT Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PT. PIICPE)
Perusahaan ini membawahi plant 5 yang memproduksi 150.000 ton/tahun

semen putih serta 50.000 ton/tahun Oil Well Cement. Plant 5 ini diresmikan pada
tanggal 11 Maret 1981. Peralatan yang digunakan diproduksi oleh Kawasaki
Heavy Industries Ltd. Jepang dan Nihon Cement Co.Ltd.
4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PT PAUICE)
Perusahaan ini membawahi plant 6 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,5

juta ton/tahun dan mulai beroperasi September 1983. Produk yang dihasilkan
berupa semen tipe I ASTM. Peralatan yang digunakan diproduksi oleh KHD
Humboldt Wedag HG, Jerman.
5. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PT PIAICE)
Perusahaan ini membawahi plant 7 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,5

juta ton/tahun. Produk yang dihasilkan adalah semen tipe I ASTM dan mulai
beroperasi pada tanggal 16 Desember 1984. Peralatan yang digunakan diproduksi
oleh Polysius Heavy Industries, Perancis.
6. PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PT PAMICE)
Perusahaan ini mendirikan plant 8 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,5

juta ton/tahun. Operasinya dimulai pada Juli 1985 dengan menggunakan peralatan
yang diproduksi oleh Polysius Heavy Industries, Perancis.
Perusahaan - perusahaan tersebut bergabung menjadi satu perusahaan dengan

nama PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. pada tanggal 16 Januari 1985, dan
berbadan hukum tanggal 17 Mei 1985 dengan pengesahaan dari Departemen
Kehakiman melalui surat keputusan No. C2 - 3641.HT. 01.Th 85. Sesuai dengan
Anggaran Dasarnya, kegiatan usaha utama Perseroan meliputi manufaktur semen dan
bahan bangunan, penambangan, konstruksi dan perdagangan. Saat ini, Perseroan dan
Entitas Anak bergerak dalam beberapa bidang usaha yang meliputi manufaktur dan
penjualan semen (sebagai bisnis inti), memroduksi beton siap-pakai, agregat dan trass.
Indocement mencatatkan sahamnya pertama kali di Bursa Efek Indonesia

(BEI) pada 5 Desember 1989 dengan kode saham INTP. Pada tahun 1991,
Indocement mengakuisisi pabrik ke-9 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat dengan
kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun. Pada tahun 1996
Indocement telah melakukan penyelesaian pembangunan terminal semen Surabaya
dan memulai usaha beton siap pakai. Kemudian tahun 1997 pabrik ke-11 di
Citeureup, Bogor,Jawa Barat selesai dibangun dengan kapasitas produksi 2,6 juta ton
semen per tahun. Tahun 2001 HeidelbergCement Group menjadi pemegang saham
mayoritas melalui anak perusahaannya, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. kemudian
tahun 2003 mengalihkan kepemilikan sahamnya di Indocement kepada HC
Indocement GmbH. Pada tahun 2005 Indocement meluncurkan produk PCC ke pasar
Indonesia dan terjadi penggabungan usaha antara HC Indocement GmbH dengan
HeidelbergCement South-East Asia GmbH, dimana yang disebutkan terakhir menjadi
pemegang saham mayoritas langsung Indocement. HeidelbergCement South-East
Asia GmbH melakukan penggabungan usaha dengan HeidelbergCement AG. Dengan
demikian HeidelbergCement AG menguasai 65,14% saham Indocement. Tahun 2007
Indocement membeli 51% saham PT Gunung Tua Mandiri, sebuah perusahaan
tambang agregat yang terletak di Rumpin, Bogor, Jawa Barat dan memodifikasi
Pabrik ke-8 di Citeureup untuk menambah kapasitas produksi terpasang sebesar
600.000 ton semen per tahun. Pada tahun 2009 Birchwood Omnia Limited
(HeidelbergCement Group), pemegang saham utama Indocement, menjual 14,1%
sahamnya kepada publik. Kemudian anak perusahaan Indocement, PT Mandiri
Sejahtera Sentra (MSS), meningkatkan kepemilikannya menjadi 100% atas tambang
agregat di Purwakarta, Jawa Barat, dengan estimasi cadangan sekitar 95 juta ton.
Akuisisi ini memampukan Indocement menjadi pemimpin pasar untuk pasokan
agregat dengan total cadangan sebesar 115 juta ton. Melalui anak perusahaannya, PT
Dian Abadi Perkasa dan PT Indomix Perkasa, Indocement menguasai 100% saham
PT Bahana Indonor, sebuah perusahaan di bidang transportasi laut. Tahun 2010, dua
unit penggilingan-semen baru mulai beroperasi di Pabrik Palimanan, meningkatkan
total kapasitas terpasang sebesar 1,5 juta ton semen menjadi 18,6 juta ton semen per
tahun serta tambahan empat batching plant dan lebih dari 100 truk mixer baru
memperkuat bidang usaha beton siap-pakai guna mengantisipasi peningkatan
permintaan pasar. Pada tahun 2011 Indocement memulai pembangunan penggilingan
semen di Pabrik Citeureup untuk meningkatkan kapasitas produksi PCC sebesar 1,9
juta ton semen, beroperasinya fasilitas bongkar muat semen kantong dengan peti
kemas di dermaga Pabrik Tarjun dan dimulainya pembangunan terminal semen untuk
menyediakan fasilitas bongkar-muat semen kantong dan curah di Samarinda,
Kalimantan Timur, guna memenuhi permintaan serta meningkatkan pangsa pasar
di wilayah Kalimantan. Tahun 2012 Indocement mulai menggunakan kereta api
sebagai modal transportasi untuk pengiriman semen kantong dari Palimanan ke
Purwokerto. Selain itu, United Nations Framework Convention on Climate Change
(UNFCCC) menerbitkan CER untuk Indocement atas keberhasilannya mengurangi
emisi dari proyek blended cement untuk periode 2006-2007. Pada tahun yang sama,
dimulainya pengoperasian Terminal Semen Banyuwangi, Jawa Timur dan Terminal
Semen Samarinda guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah. Tahun
2013, laboratorium QARD di Kompleks Pabrik Citeureup menerima sertifikat ISO
17025 dan diakreditasi oleh Kantor Akreditasi Nasional (KAN) untuk Process Control
Laboratory (PCL). Pada tahun 2013 mulai dijalankan pengoperasian rute kereta api
tambahan untuk pengiriman semen kantong Bogor Surabaya dan pembangunan
Pabrik ke-14 di Kompleks Pabrik Citeureup. Pabrik baru ini mempunyai kapasitas
terpasang 4,4 juta ton semen dan akan menjadi pabrik semen terbesar di Indonesia.
Selain itu pada tahun 2013, Indocement menambah satu unit vertical roller mill
(VRM) di Kompleks Pabrik Citeureup dengan kapasitas produksi sebesar 1,9 juta ton
semen per tahun.
Berdasarkan surat izin Menteri Keuangan Republik Indonesia No.
SI062/SHM/MK-10/89 tertanggal 16 Oktober 1989, PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. melakukan go public. Susunan pemegang saham adalah (per 31 Desember
2013):
1. Heidelberg Cement Group : 51,00 %

2. PT. Mekar Perkasa : 13,03 %
3. Publik atau masyarakat : 35,97 %
Per 31 Desember 2013, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki
kapasitas total 18,6 juta ton semen per tahun. Selain itu, Indocement juga memiliki
kapasitas produksi beton siap-pakai (Ready Mix-Concrete) sebesar 4,4 Juta m3 per
tahun dengan 40 batching plant dan 648 truk mixer, serta 2,5 juta ton cadangan
aggregates (batu andesit). Indocement juga memproduksi Mortar TR-30, sebagai
bahan acian yang berwarna putih. Inducement juga satu-satunya penghasil semen
putih (WHC) di Indonesia.
Tabel 1. 1 Kapasitas Produksi Masing masing Plant PT Indocement Tunggal Prakarsa

Tbk.
Kapasitas
Produksi Sem
Tahun Pabrik Lokasi Produk
en (Juta Ton
/ Tahun )
Citeureup, PCC / OPC
1975 Pabrik ke-1 0,7
Jawa Barat Tipe II
Citeureup, PCC / OPC
Jawa Barat Tipe II
Citeureup,
1979 Pabrik ke-3 PCC 1,1
Jawa Barat
Citeureup,
1980 Pabrik ke-4 OPC 1,1
Jawa Barat
Citeureup, OWC / WC /
Jawa Barat OPC Tipe V
Citeureup, 1,6 + 1,9
1983 Pabrik ke-6 PCC
Jawa Barat (VRM)
Citeureup,
Jawa Barat
Citeureup,
Jawa Barat
Palimanan,
1991 Pabrik ke-9 *) Cirebon, Jawa PCC 2,05
Barat
Palimanan,
1996 Pabrik ke-10 Cirebon, Jawa PCC 2,05
Barat
Citeureup,
Jawa Barat
Tarjun,
Pabrik ke-12 Kotabaru,
2000 PCC 2,6
**) Kalimantan
Selatan
Citeureup,
2016 Pabrik ke-14 PCC, OPC 4,4
Jawa Barat
Jumlah Seluruhnya 24,7
*) melalui akuisisi
**) melalui merger dengan PT Indo Kodeco Cement pada tanggal 29 Desember 2000
1.2. Visi dan Misi Perusahaan
1.2.1. Visi Perusahaan
Pemain terkemuka dalam bisnis semen dan beton siap pakai

Pemimpin pasar di Jawa
Pemain kunci di luar Jawa
Memasok agregat dan pasir untuk bisnis beton siap pakai secara mandiri
1.2.2. Misi Perusahaan
Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan bangunan

berkualitas dengan harga kompetitif dan tetap memerhatikan pembangunan
berkelanjutan.
1.2.3. Moto
Turut membangun kehidupan bermutu
1.3. Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang sangat penting bagi
kelangsungan, keberhasilan produksi, dan pemasaran produk suatu pabrik, serta
diharapkan akan dapat meningkatkan efektivitas dan efisiensi perusahaan, terutama
dari segi penekanan biaya produksi. Lokasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. di
Jl. Mayor Oking Jaya Atmaja, Citeureup, Bogor, diapit oleh desa Citeureup dan desa
Cileungsi.
Pemilihan lokasi melalui beberapa pertimbangan dan faktor yang
menguntungkan antara lain :
Pemasaran
Lokasi terletak dekat dengan Jakarta yang merupakan ibukota negara dan
menjadi sentral pembangunan di pulau Jawa dan Indonesia. Selain itu, merupakan
pintu gerbang bagi perdagangan ekspor impor Indonesia. Semakin
berkembangnya pembangunan fisik dan masih terpusatnya di Pulau Jawa (misal
gedung perkantoran, perumahan, dll) merupakan sasaran yang tepat bagi
pemasaran produk PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Orientasi bahan baku
Letak plant dekat dengan bahan baku karena semen termasuk produk weight
loss di mana akan lebih menguntungkan apabila biaya angkut bahan baku lebih
murah. Cirebon, Citeureup, dan Tarjun Kalimantan Selatan merupakan daerah
yang kaya akan batu gamping (limestone) dan tanah liat (clay). Hal ini
menguntungkan karena bahan baku untuk pembuatan semen dapat diperoleh
dengan mudah.
Tenaga Kerja
Banyaknya tenaga kerja disekitar plant memudahkan PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. untuk merekrut sebanyak mungkin tenaga kerja yang handal dan
potensial. Selain itu juga tidak menutup kemungkinan adanya tenaga kerja yang
berasal dari luar lingkungan plant. Indocement merekrut tenaga kerja menjadi 3
bagian, yaitu Management Trainee (lulusan S1), Trainee (lulusan D3), dan
Apprentice (lulusan SMA/SMK).
Transportasi
Distribusi bahan baku ke plant maupun pemasaran produk yang baik harus
ditunjang dengan sarana transportasi yang memadai. Daerah Citeureup yang
berada tidak jauh dari tol Jagorawi dan Jakarta akan memudahkan akses kedaerah
pemasaran, terutama untuk menuju ke Pelabuhan Tanjung Priok yang merupakan
pintu gerbang ekspor dan sarana pengangkutan untuk penyebaran pemasaran
produk ke luar pulau.
Utilitas
Kebutuhan utama pekerja dan operasional pabrik akan air dipenuhi dengan
dekatnya lokasi pabrik dengan Sungai Cileungsi. Sungai ini mengalir melintasi
kawasan plant memungkinkan untuk membuat unit pengolahan air (water
treatment) guna memenuhi kebutuhan plant maupun kebutuhan MCK (Mandi
Cuci Kakus).
1.4. Pemasaran Semen
Daerah pemasaran produk PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang utama

adalah daerah Jawa Barat dan DKI Jakarta, sedangkan sisanya ke daerah lain di
seluruh Indonesia, serta untuk ekspor. Negara tujuan ekspor produk semen meliputi
Bangladesh, Srilanka, Pakistan, India, Hongkong, Malaysia, Brunei Darussalam,
Singapura, Arab Saudi dan sebagainya.
Produk semen PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang diekspor

dipasarkan dalam bentuk kantong dan semen curah. Untuk konsumsi domestik dengan
kapasitas 40 Kg dan 50 Kg per kantong, sedangkan untuk ekspor juga dalam kapasitas
yang sama. Selain itu, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. juga memasarkan
produk semen dalam kemasan big bag dengan kapasitas 1 ton; 1,5 ton dan 2 ton,
serta semen curah (bulk cement) dengan kapasita 15 ton dan 25 ton. Sebagai sarana
untuk memperlancar distribusi, dibangun terminal semen di Tanjung Priok (Jakarta),
Tanjung Perak (Surabaya) dan Cimareme (Bandung).
1.5. Struktur Organisasi
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. didukung oleh 9.942 tenaga kerja

dengan berbagai macam keahlian dan disiplin ilmu sehingga keseluruhannya
berintegrasi dengan baik. Organisasi ini membagi unit-unit kerja organisasi secara
fungsional yang disahkan melalui surat pengesahan No. C2-3641.HT.01.01.Th.85.
Kekuasaan tertinggi dalam perusahaan dipegang oleh Rapat Umum Pemegang

Saham (RUPS). Untuk pelaksanaan kegiatan operasional dipegang oleh Dewan
Direksi yang terdiri dari 9 orang yang bertugas melaksanakan kebijakan yang telah
digariskan RUPS.
Sebagai wakil pemegang saham untuk mengawasi dewan direksi dibentuk

dewan komisaris yang terdiri dari 7 orang dengan 1 komisaris utama dan 2 wakil
komisaris utama. Dalam melaksanakan kegiatan eksekutif sehari-hari, direksi
mengangkat Plant atau Division Manager dan mengawasi jalannya pabrik ditunjuk
pula 2 orang General Manager Operation. Berikut adalah susunan komisaris PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Dewan Komisaris
Komisaris Utama : Kevin Gluskie
Wakil Komisaris Utama/Komisaris Independen : Tedy Djuhar
Wakil Komisaris Utama/Komisaris Independen : Simon Subrata
Komisaris Independen : Daniel Lavalle
Komisaris : Dr. Lorenz Naeger
Komisaris : Dr. Bernd Scheifele
Komisaris : Dr. Albert Scheuer
Direksi
Direktur Utama : Christian Kartawijaya
Wakil Direktur Utama : Franciscus Welirang
Direktur Independen : Kuky Permana
Direktur : Hasan Imer
Direktur : Tju Lie Sukanto
Direktur : Ramakanta Bhattacharjeee
Direktur : Troy Dartojo Soputro
Direktur : Benny S. Santoso
Direktur : Juan Francisco Defalque
Berikut adalah struktur organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
Gambar 1. 1 Struktur organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Semen berasal dari bahasa latin caemamentum yang berarti perekat. Semen adalah
suatu campuran bahan-bahan kimia yang mempunyai sifat hidrolis, yang bila dicampur
dengan air akan bereaksi dan berubah menjadi bahan yang mempunyai sifat perekat sehingga
dapat mengikat bahan-bahan lain menjadi satuan massa yang padat dan kompak. Sifat
hidrolis inilah yang menjadikan semen sebagai bahan utama dalam kerja konstruksi bangunan
dan sarana fisik lainnya seperti: jalan, bendungan, landasan lapangan terbang dan perumahan.
5.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk membuat semen di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Terdiri dari baha baku utama, bahan baku korektif, dan bahan baku
aditif.
2.1.1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama semen adalah batu kapur. Pada dasarnya batu kapur
adalah batuan alam yang banyak mengandung CaCO3 dimana terbentuk
karena adanya proses pengendapan kimiawi maupun pengendapan sisa-sisa
organisme seperti algae, foraminifer atau coral. Batu kapur merupakan
sumber CaO yang utama dalam reaksi sintering yang terjadi di kiln
membentuk mineral kristal yang terdapat dalam semen yaitu C3S, C2S, C3A,
C4AF.
Sifat Fisika batu kapur:

Fase : Padat
Warna : Putih Kekuningan
Spesific gravity : 2,67 g/cm3
Bulk density : 1,3 ton/m3
Ukuran material : 0-30 mm
Berat molekul : 100 gr/mol
Kuat tekan : 31,6 N/mm
Titik lebur : 1339 oC
Kadar air : 8%
Silica modulus : 1,49
Iron modulus : 4,13
LSF : 3,58
Sifat Kimia batu kapur:
Batu gamping mengalami kalsinasi pada suhu 600-900oC, dengan
reaksi:
CaCO3(p) CaO(p) + CO2(g)
2.1.2. Bahan Baku Korektif

Bahan baku korektif merupakan bahan baku yang ditambahkan jika pada
pencampuran bahan baku utama belum memenuhi persyaratan komposisi
oksida secara kualitatif dan kuantitatif. Bahan baku korektif yang digunakan
diantaranya adalah:
1. Pasir Silika (Silica Sand)

Pasir silika atau silica sand merupakan sumber silika (SiO2) yang
terdapat pada permukaan bumi, dimana senyawa tersebut dibutuhkan
untuk membentuk C2S, dan C3S pada reaksi sintering yang terjadi di kiln.
Penambahan pasir silica bertujuan untuk menambah kadar oksida silica
(SiO2) pada bahan baku yang belum mencukupi untuk membuat semen
dengan kualitas yang diinginkan.
Sifat Fisika Pasir Silika:
Fase : Padat
Warna : Kuning kemerahan
Kadar air : 10-25 %
Spesific gravity : 2,37 g/cm
Bulk density : 1,45 ton/ m
Ukuran Material : 0-30 mm
Titik Lebur : 1300 oC
Sifat Kimia Pasir Silika:

Pasir silika jika bercampur dengan CaO akan membentuk garam
kalsium silika dengan reaksi : 2CaO + SiO2 2 CaOSiO2
2. Tanah Liat (Clay)
Tanah liat merupakan sumber aluminat (Al2O3) yang terdapat pada
permukaan bumi sebagai batuan alam dan terdiri atas banyak variasi
komposisi, yang pada umumnya merupakan senyawa aluminat silikat
hidrat, senyawa itu dibutuhkan untuk membentuk C3A, dan C4AF pada
reaksi sintering yang terjadi di kiln. Tanah liat tanpa impuritas berwarna
putih, adanya Fe menyebabkan warna hitam pada tanah liat.
Sifat Fisika Tanah Liat
Fase : Padat
Warna : Coklat kekuningan, kadang sedikit hitam
Spesific gravity : 2,36 g/cm3
Bulk density : 1,45 ton/m3
Ukuran material : 0-30 mm
Titik lebur : 1150oC
Kadar air : 18-25%
Silica modulus (SM) : 3,03
Iron modulus (IM) : 3,19
LimeStone Fraction (LSF) : 0,01
Sifat Kimia Tanah Liat:

Pelepasan air hidrat pada suhu 400C dengan reaksi :
Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3 + 2 SiO2 + 2H2O
Apabila dipanaskan/dibakar maka sifat keliatannya berkurang dan
mengeras bila ditambah air.
3. Iron material
Iron material yang biasa digunakan dalam pembuatan semen
adalah pasir besi. Pasir besi berfungsi untuk meningkatkan kandungan
oksida besi yang ada sehingga diperoleh komposisi yang diinginkan. Pasir
besi merupakan sumber Fe2O3 dengan kadar besi oksida tinggi yang
berfungsi sebagai pembentuk komponen dasar semen yaitu C4AF pada
reaksi sintering yang terjadi di kiln.
Sifat Fisika Pasir besi:
Fase : Padat
Warna : Hitam keabu abuan
Kadar air : 6-12 %

Spesifik gravity : 5,12 g/cm
Bulk Density : 1,8 ton/ m
Ukuran Material : 0-30 mm

Titik Lebur : 1560 oC
BM : 159,70 gr / mol
Sifat Kimia Pasir besi:

Pasir besi bereaksi dengan CaO dan Al2O3pada 1.2001.300oC akan
membentuk garam kalsium aluminat ferit dengan reaksi :
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 4 CaO.Al2O3.Fe2O3
2.1.3. Bahan Baku Aditif
Bahan baku additive merupakan bahan baku yang digunakan atau

ditambahkan pada clinker untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu dari semen
yang dihasilkan. Beberapa material yang dapat digunakan sebagai material
additive antara lain:
1. Gypsum
Gypsum (CaSO4.2H2O) adalah batuan sedimen CaSO4 yang
mengandung dua molekul hidrat yang berfungsi sebagai penghambat
pengerasan awal semen (retarder). Pemakaian gypsum tergantung pada
kandungan C3A, kadar alkali, kualitas gypsum, suhu gypsum, suhu
pengerasan dan masa testing. Penambahan gypsum dilakukan pada
penggilingan akhir (Cement Mill) dengan perbandingan tertentu.
Sifat Fisika Gypsum :
Fase : Padat
Warna : Putih keabuan
Ukuran partikel : 50 mm (min) 156 mm (maks)
Kemurnian : 46, 4 % (berat minimum)
Sifat Kimia Gypsum:
Gypsum dapat melepaskan air hidratnya dengan reaksi :
CaSO4.2H2O CaSO4.1/2 H2O + 3/2 H2O H = 69 kJ
2. Limestone Additive
Limestone Additive merupakan bahan yang mempunyai kandungan
CaO tinggi untuk menyuplai kandungan CaO (free lime) pada clinker agar
semen yang dihasilkan sesuai dengan standar.
3. Trass atau Pozzoland (CaO.Al2O3.3H2O)
Trass diperoleh dengan cara penambangan. Trass adalah bahan aditif
yang memiliki sifat mirip dengan semen. Penggunaan trass pada proses
produksi adalah 20% dari total clinker. Berdasarkan data dari Quality
Control Department (QCD), spesifikasi trass adalah sebagai berikut:
Wujud : padat
Bentuk : butiran
Kenampakan : putih kekuningan
Komposisi : H2O : 20.5%
SiO2 : 41.89%
Al2O2 : 9.38%
Fe2O2 : 1.64%
CaO : 25.79%
MgO : 0.8%
(Sumber : Quality Control Department)
4. Slag
Slag adalah limbah dari industri besi atau biasa disebut dengan biji besi.
Karena mengandung unsur Fe yang tinggi maka slag memiliki struktur yang
lebih keras dibandingkan Trass. Penggunaan slag atau trass dapat dipilih salah
satu karena keduanya memiliki improvement agent strength yang sama.
5.2. Proses Pembuatan Semen

Secara umum proes pembuatan semen dibagi menjadi dua bagian yaitu proses
basah (wet process) dan proses kering (dry process). Menurut Walter H. Duda (1985)
proses pembuatan semen diatas berdasarkan kandungan air yang terdapat dalam raw
mill.
2.2.1. Proses Basah (Wet Process)
Menurut Walter H. Duda (1985), pada proses ini bahan baku dihancurkan
dalam raw mill kemudian digiling dengan ditambah air dalam jumlah tertentu.
Hasilnya berupa slurry, kemudian dikeringkan dalam rotary dryer sehingga
terbentuk umpan tanur berupa slurry dengan kadar air 25%-40%. Pada
umumnya menggunakan Long Rotary Kiln untuk menghasilkan terak. Terak
tersebut kemudian didinginkan dan dicampur dengan gypsum untuk
selanjutnya digiling dalam finish mill hingga terbentuk semen.
Seiring berkembangnya jaman, proses basah (wet process) ini mulai

dikesampingkan diantaranya karena biaya yang operasional yang lebih mahal.
2.2.2. Proses Kering (Dry Process)

Pada proses ini bahan dipecah dan digiling disertai pengeringan dengan
jalan mengalirkan udara panas ke dalam raw mill sampai diperoleh tepung
baku dengan kadar air 0.5%-1%. Selanjutnya tepung baku yang telah homogen
diumpankan ke dalam suspension preheater sebagai pemanasan awal, disini
terjadi perpindahan melalui kontak langsung antara gas panas dengan material
dengan arah berlawanan (Counter current). Material yang telah keluar dari
suspension preheater siap menjadi umpan kiln dan diproses untuk
mendapatkan terak. Terak kemudian didinginkan secara mendadak agar
terbentuk kristal yang bentuknya tidak beraturan (amorf) agar mudah digiling.
Selanjutnya dilakukan proses penggilingan di dalam finish mill dan dicampur
dengan gypsum dengan perbandingan 96:4 sehingga menjadi semen.
PT Indocement Tunggsl Prakarsa Tbk. Telah menerapkan standard mutu

ISO 14001 dan ISO 9001 dalam proses produksi, yang merupakan standar
internasional terhadap mutu produk serta keselamatan kerja dan dampak
lingkungan yang diakibatkan oleh suatu industri. Di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Sendiri, keseluruhan plant-nya menggunakan teknologi proses
kering dengan tanur putar dan preheater. Komposisi dan Sifat-Sifat Semen
2.3. Komposisi dan Sifat-Sifat Semen
2.3.1. Komposisi Semen

Berdasarkan komposisinya semen merupakan gabungan dari beberapa
senyawa, antara lain kalsium oksida dengan silikat, alumina dengan besi
oksida. Bahan ini dapat mengeras di udara bebas dan di dalam air. Kemudian
akan stabil di dalam air apabila terjadi proses pengerasan.
Komposisi utama dari semen Portland adalah Lime (CaO), Silikat

(SiO2), Alumina (Al2O3), Oksida besi (Fe2O3) dan Sulfur trioksida (SO3).
Selain senyawa-senyawa tersebut di atas, semen Portland juga mengandung
senyawa impurities dalam jumlah yang relatif kecil yaitu, Magnesia (MgO),
Cao bebas (freelime), insoluble residu dan alkali-alkali seperti Na2O dan K2O.
Senyawa senyawa di atas terdapat di dalam semen sebagai Crystaline

minerals, galssy phase atau dalam keadaan bebas, juga terdapat larutan padat
dalam fasa mineral utama. Kristal-kristal mineral utama dalam semen adalah
trikalsium silikat (3CaO.SiO2 atau C3S), dikalsium silikat (2CaO.SiO2 atau
C2S), trikalsium aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A), tetrakalsium aluminat
ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF) dan gypsum (CaSO4.2H2O). kandungan
total semen adalah C3S + C2S 76 - 77% dan C3A serta C4AF masing-masing
sekitar 8 - 9%. Jenis Portland semen dan kandungan senyawa mineralnya
disajikan pada tabel berikut ini:
Tabel 2. 1 Jenis Portland Semen dan Kandungan Senyawa Mineralnya (%)
Portland Semen C3S C2S C3A C4AF
Tipe I (Ordinary Portland Cement) 46 28 10 10
Tipe II (Moderate Cement) 44 31 7 12
Tipe III (High Early Strength Portland 55 20 10 9

Cement)
Tipe IV (Low Heat Portland Cement) 28 49 4 12
Tipe V (Sulfat Resistance Cement) 41 36 4 10
Senyawa penyusun semen dapat dilihat dibawah ini:
Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2 atau C3S)

Trikalsium Silikat merupakan komponen utama dalam semen yang
terbentuk pada suhu 12001450 0C. Kandungan C3S pada semen portland
bervariasi antara 50 % 60 %. Sifat-sifat dari senyawa C3S ini antara
lain:
1. Hidrasi terjadi dengan cepat sehingga mempercepat pengerasan semen.
2. Panas yang dilepas selama proses hidrasi sebesar 500 joule/gr C3S.
3. Pengikatan awal dan kekuatan akhir yang dihasilkan tinggi.
4. Kebutuhan air 0,4 gr/gr C3S.
5. Tahan tehadap serangan sulfat.
Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2 atau C2S)
Kandungan senyawa ini umumnya berkisar antara 18 % 22 %.
Dikalsium silikat merupakan komponen utama dalam semen yang
terbentuk pada suhu 800 - 900 0C. Sifat-sifat dari senyawa C2S ini antara
lain:
1. Proses hidrasi berlangsung dengan lambat selama beberapa hari.
2. Panas yang dilepas selama proses hidrasi sebesar 250 joule/gr C2S.
3. Mempengaruhi pengembangan kekuatan akhir secara lambat.
4. Kebutuhan air 0,36 gr/gr C2S.
5. Tahan terhadap sulfat.
Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A)

Trikalsium Aluminat terbentuk pada suhu 900 1100 0C. Kandungan
C3A pada semen portland bervariasi antara 5 % 10 %. Sifat-sifat
senyawa C3A antara lain:
1. Proses hidrasi sangat cepat.
2. Panas yang dilepaskan selama proses hidrasi sebesar 850 joule/gr C3A.
3. Pengembangan kekuatan berlangsung dalam 1 hari, tetapi kuat
tekannya rendah.
4. Tidak stabil dalam air.
5. Tidak tahan terhadap sulfat.
Tetrakalsium Alumino Ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF)

Tetrakalsium Alumino Ferrite terbentuk pada suhu 1100 1200 0C.
Kandungan C4AF pada semen portland bervariasi antara 6 % 10 %.
Sifat-sifatnya antara lain:
1. Proses hidrasi berlangsung beberapa menit dan melepas panas sebesar
420 joule/g.
2. Kuat tekan yang dimiliki rendah.
3. Pemberi warna khas pada semen, makin tinggi kadarnya maka warna
semen makin gelap (tidak digunakan pada semen putih).
4. Kebutuhan air 0,5 gr/gr C4AF.
2.3.2. Sifat-Sifat Semen

Terdapat tujuh sifat pada semen Portland yaitu:
1. Hidrasi Semen
Hidrasi semen terjadi apabila mineral yang ada dalam semen mulai
kontak dengan air. Adapun yang mempengaruhi reaksi kimia adalah
kehalusan semen, jumlah air yang digunakan, temperature, dan reaksi
kompleks yang terjadi. Reaksi yang terjadi adalah:
a. 2C3S + 6H2O C3S2.H2O + 3Ca(OH)2 (reaksi
cepat)
(tobermorite gel)
b. 2C2S + 6H20 C3S2.3H2O + Ca(OH)2 (reaksi
lambat)
c. C3A + 6H2O C3A.6H2O (sangat cepat)
(calcium aluminat hidrat)
d. C4AF + H20 3CaO.Al2O3.6H20 + 3CaO.Fe2O3.6H2O
(calcium alumina ferrite hidrat)
e. C3A + 3CaSO4.2H2O + 26H2O 6CaO.Al2O3.3SO3.32H2O
(Gypsum) (Ettringite)
2. Panas Hidrasi
Panas yang terjadi selama semen mengalami proses hidrasi disebut
dengan pamas hidrasi. Besarnya panas hidrasi dipengaruhi oleh tipe
semen, komposisi kimia, kehalusan semen, dan rasio air-semen.
Jika semen berkekuatan awal tinggi (High early strength cement) dan
mempunyai panas hidrasi tinggi dipakai sebagai pembentuk beton dapat
mengakibatkan beton mengembang. Hal ini diakibatkan oleh sulitnya
melepaskan panas hidrasi yang timbul selama proses hidrasi berlangsung.
Selanjutnya akan terjadi kontraksi dan akhirnya beton akan retak apabila
proses pendinginan beton diteruskan.
3. Setting dan Hardening
C3A yang bereaksi dengan air membentuk kalsium alumina hidrat
yang berbentuk gel dan cepet kaku. Jika gypsum ditambahkan, maka akan
menghambat dan memperlambat reaksi dengan cara membungkus
permukaan senyawa C3A. tetapi dengan adanya osmosis, lapisan tersebut
akan pecah dan hidrasi berlangsung kembali. Gypsum yang berfungsi
sebagai retarder atau memperlambat reaksi yang berlangsung selama 1-2
jam. Ketika gypsum hampir habis, maka C3S dan sulfat akan saling
mempengaruhi sehingga kecepatan hidrasi bertambah, akibatnya terjadi
pecahnya coating dan pada periode initial set mulai berlangsung.
Ketika hidrasi dari C3S mengakibatkan 3CaO.2SiO2.3H2O (C-S-H) ini
berlangsung, akan mengisi rongga dan membentuk titik-titik kontak yang
menghasilkan kekuatan pada tahap berikutnya terjadi peningkatan
konsentrasi dari C-S-H, dan pengerasan mulai steady.
4. Hubungan antara Kekuatan dan Komposisi Semen
Secara umum dapat dikatakan bahwa apabila kadar C3S di dalam
semen tinggi, maka semen akan mempunyai kekuatan awal yang semakin
tinggi (High Early Strength Cement). Sebaliknya apabila kadar C2S tinggi,
maka semen akan mempunyai kekuatan awal yang tinggi pada waktu yang
lama (Moderate Heat Cement). Kadar C3A di dalam semen hanya sedikit
mempengaruhi perkembangan kekuatan awal, sedangkan pada
perkembangan berikutnya untuk C3A dan C4AF tidak berpengaruh.
5. Kelembaban
Selama penyimpanan atau pengangkutan, semen mudah menyerap uap
air dan karbon dioksida dari udara, khususnya pada musim hujan atau
pada daerah pantai. Semen-semen yang sudah mengalami kelembaban ini
akan menurun kualitasnya antara lain ditandai dengan bertambahnya loss
on ignation, menurunnya specific gravity, terbentuknya gumpalan-
gumpalan, menurunnya kekuatan, bertambahnya waktu setting dan
hardening, dan berkembangnta kesalahan bentuk. Oleh karena itu
disarankan untuk menyimpan semen tidak lebih dari satu bulan setelah
beli.
6. Penyusutan (Shrinkage)
Penyusutan yang terjadi pada pasta semen dalam campuran beton
terbagi atas 3 macam yaitu: hidration shrinkage, drying shrinkage, dan
carbonation shrinkage. Diantara ketiga penyusutan diatas, tegangan yang
dihasilkan dari drying shrinkage yang menyebabkan keretakan pada
beton. Drying shrinkage dihasilkan dari penguapan air dari pasta semen
selama proses setting dan hardening.
Penyusutan dipengaruhi oleh factor-faktor lain seperti kadar C3A yang
terlalu tinggi atau semen yang terlalu halus. Untuk mengatasi hal tersebut,
kadar gypsum dalam semen harus tinggi.
7. Daya Tahan terhadap Asam Sulfat
Senyawa sulfat yang terdapat dalam air laut atau air tanah dapat
menyerang beton. Mineral C3A dapat bereaksi dengan sulfat membentuk
high calcium sulfoaminate hydrat (3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O). hal ini
menyebabkan bertambahnya jumlah air Kristal dalam mineral C 3A yang
menyebabkan ekspansi volume dan akhirnya menyebabkan retak pada
beton. Oleh karena itu semen yang dipakai di pelabuhan harus mempunyai
kadar C3A yang rendah. Reaksi yang terjadi adalah:
2(3CaO.SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
Ca(OH)2 + MgSO4 + 2H2O CaSO4.2H2O + Mg(OH)2
2.4. Parameter Penentu Kualitas Semen
2.4.1. Parameter Fisika

1. Kehalusan Semen (Blaine)
Rudi Pringadi, 1995 mengungkapkan kehalusan semen disyaratkan
325 mesh. Kehalusan semen inilah yang menentukan luas permukaan
partikel semen pada proses hidrasi. Semakin halus semen (< 325 mesh)
maka akan menyebabkan:
1. Kekuatan semen meningkat

2. Makin tinggi panas hidrasi dan kebutuhan air
3. Setting time makin singkat
4. Drying shringkage (penyusutan karena pengeringan) lebih mudah
terjadi, sehingga menyebabkan keretakan beton.
Apabila semen kurang halus ( 325 mesh) maka kekuatan,
plastisitas dan kestabilannya akan berkurang.
2. Pengkerutan atau Penyusutan (Shringkage)
Terdapat tiga jenis pengkerutan atau penyusutan yang terjadi pada
pasta semen dalam campuran beton menurut Walter H.Duda, 1985 yaitu:
1. Hydration shringkage
2. Carbonation shringkage
3. Drying shringkage
Dari tiga jenis diatas, drying shringkage adalah yang paling mudah
menyebabkan peretakan pada beton. Drying shringkage disebabkan oleh
penguapan air bebas (free water) yaitu air yang terdapat diantara fase
padat, cair, dan pasta. Sedangkan faktor yang mempengaruhi shringkage
adalah komposisi semen, jumlah campuran air, dan kandungan C3A yang
tinggi.
3. Kelenturan (Soundness)
Menurut Rudi Pringadi, 1995 kelenturan digunakan untuk
mengontrol agar tidak terjadi pemuaian atau penyusutan yang dapat
merusak konstruksi. Ekspansi semen tergantung pada kandungan CaO
bebas, MgO, Na2O, dan K2O. Untuk Ordinary semen, kandungan tersebut
dibatasi masing-masing : MgO maksimum 5%, SO3 maksimum 3,5%,
total alkali maksimum 0,6% dan free lime (CaO bebas) maksimum 1 %.
4. Waktu Pengikatan (Setting Time)

Waktu pengikatan digunakan untuk mengontrol sifat plastisitas
dari adonan semen. Menurut metode Gillmore, initial setting time lebih
besar dari 1 jam dan final setting time kurang dari 10 jam. Tes setting time
dipengaruhi oleh temperatur dan kelembaban relatif. Beton yang dituang
dalam tempat terbuka, waktu pengikatnya dipengaruhi oleh temperatur
udara, kandungan air dan kelembaban. Khususnya bila musim panas,
temperatur yang tinggi dapat mengakibatkan waktu pengikatan menjadi
pendek. Hal tersebut seperti diungkapkan oleh Rudi Pringadi, 1995.
5. Kuat Tekan (Compressive Strength)

Menurut Rudi Pringadi, 1995 kekuatan tekan merupakan
kemampuan menahan sesuatu beban dan menjadi sifat yang paling penting
dari semen. Istilah strenght pada beton selalu dimaksudkan dengan
"Compressive Strenght" (kekuatan tekan, karena pada umumnya beton
yang dipakai untuk memberikan kekuatan tekan).
Semen dengan kadar C3S yang tinggi akan mempunyai kuat tekan
awal yang besar, sedangkan C2S akan menyebabkan semen mempunyai
kekuatan awal yang tinggi dalam jangka waktu yang lama. Sementara
komponen C3A dan C4AF tidak begitu berpengaruh.
Kuat tekan dipengaruhi oleh:

1. Kehalusan Semen
Semakin halus partikel-partikel semen, maka akan dihasilkan
kuat tekan yang tinggi.
2. Komposisi Mineral Semen

Kadar C3S dalam semen memberikan kontribusi yang besar pada
perkembangan kekuatan tekan awal, sedangkan C2S memberikan
konstribusi pada kekuatan tekan dalam umur yang lebih panjang, C3A
dan C4AF tidak begitu besar konstribusinya terhadap kekuatan tekan.
3. Temperatur
4. Ratio Air Semen
5. Homogenitas semen
6. Cara pengerjaan (pengadukan, pengecoran)
7. Cara pengeringan
6. Pengikatan Semu (False Set)
Menurut Rudi Pringadi, 1995 false set terjadi apabila adonan
mengeras dalam waktu singkat. False set dapat dihindari dengan
melindungi semen dari pengaruh udara luar, sehingga alkali karbonat
tidak terbentuk dari alkali dalam semen dan CO2 dari udara. Selain itu
jumlah gypsum yang ditambahkan harus cukup jumlahnya dan belum
terhidrasi.
7. Hidrasi Semen
Hidrasi semen adalah reaksi antara komponen - komponen semen
dengan air. Untuk mengenal hidrasi semen harus mengenal hidrasi dari
senyawa yang terkandung pada semen (C3S, C2S, C3A dan C4AF).
1. Hidrasi Kalsium Silikat (C3S dan C2S)
Kalsium silikat didalam air akan terhidrolisa menjadi Kalsium
Hidroksida Ca(OH)2 dan Kalsium Silikat Hidrat (3CaO.2SiO2.3H2O)
pada suhu 30 0C.
2 (3CaO.SiO2) + 6 H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2
2 (2CaO.SiO2) + 4 H2O 2CaO.2SiO2.2H2O + 2Ca(OH)2
Kalsium Silikat Hidrat (CSH) adalah kristal yang belum
sempurna, bentuknya padatan berongga yang sering disebut
Tubermorite Gel. Adanya Kalsium Hidroksida akan membuat pasta
semen bersifat basa kuat (pH = 12,5) hal ini dapat menyebabkan pasta
semen sensitif terhadap asam kuat tetapi dapat mencegah baja
mengalami korosif.
a. Hidrasi C3A
Hidrasi C3A dengan air yang berlebih pada suhu 30 0C akan
menghasilkan Kalsium Alumina Hidrat (3CaO.Al2O3.3H2O) yang
mana kristalnya berbentuk kubus, didalam semen karena adanya
gypsum maka hasil hidrasi C3A agak berbeda. Mula - mula C3A
bereaksi dengan gypsum menghasilkan Sulfo Aluminate yang mana
kristalnya berbentuk jarum dan biasa disebut Ettringite namun
pada akhirnya semua baru terbentuk Kalsium Aluminate Hidrat
(CAH).
Hidrasi C3A tanpa gypsum
3CaO.Al2O3 + 6 H2O 3CaO.Al2O3.6H2O
Hidrasi C3A dengan gypsum
3CaO.Al2O3+3CaSO4+32H2O 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
Penambahan gypsum pada semen dimaksudkan untuk
menunda pengikatan, hal ini disebabkan karena terbentuknya
lapisan ettringite pada permukaan - permukaan kristal C3A
sehingga dapat menunda hidrasi C3A.
b. Hidrasi C4AF
Pada tahap awal C4AF bereaksi dengan kalsium hidroksida
membentuk kalsium aluminate hidrat dan kalsium ferrit hidrat
yang kristalnya berbentuk jarum. Pada tahap berikutnya C4AF
bereaksi dengan gypsum membentuk kalsium sulfo aluminate ferrit
hidrat.
4CaO.Al2O3.Fe2O3+2Ca(OH)2+10H2OCaO.Al2O3.6H2O+3CaO.
Fe2O3.6H2O
4CaO.Al2O3.Fe2O3+3CaSO4+32H2O3CaO.Al2O3.Fe2O3.3CaSO4
.32H2O
8. Setting dan Hardening

Setting dan Hardening menurut Walter H. Duda, 1985 adalah
pengikatan dan pengerasan semen setelah tejadi reaksi hidrasi. Semen
apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang plastis dan
dapat dibentuk (workable), sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta
tersebut tidak berubah dan periode ini sering disebut doeman periode
(periode tidur).
Pada tahapan berikutnya pasta mulai menjadi kaku walaupun masih
ada yang lemah, namun sudah dapat dikerjakan (unworkable). Kondisi
seperti ini disebut Initial Set sedangkan waktu yang diperlukan mulai
dibentuk (ditambah air) sampai kondisi initial set disebut Initial Setting
Time (waktu pengikatan awal). Tahapan berikutnya pasta melanjutkan
kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh yang biasa disebut
Hardened Cement Pasta atau Cement Stones. Kondisi ini disebut Final Set
sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut
Final Setting Time (waktu pengikatan akhir). Proses pengerasan berjalan
terus dan sejalan dengan waktu akan diperoleh kekuatan, proses ini
dikenal dengan nama Hardening.
Waktu pengikatan awal dan akhir dari semen dalam praktek sangat
penting, sebab waktu pengikatan awal akan menentukan panjangnya
waktu dimana campuran semen (beton) masih bersifat plastis dan dapat
dikerjakan. Waktu pengikatan awal minimum 45 menit sedangkan waktu
pengikatan akhir maksimum 8 jam.
9. Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen
mengalami proses hidrasi. Jumlah panas hidrasi yang terjadi tergantung
pada tipe semen, komposisi kimianya, kehalusan semen dan perbandingan
antara air dan semen. Semen dengan kekerasan awal tinggi dan panas
hidrasi besar kemungkinan terjadi retak-retak pada beton, hal ini
disebabkan phospor yang timbul sukar dihilangkan sehingga terjadi
pemuaian pada proses pendinginan.
Pada umumnya panas hidrasi dari high early strength cement
adalah yang paling tinggi dan moderate heat cement mempunyai panas
hidrasi yang paling rendah. Sedangkan Ordinary cement terdapat diantara
keduanya. Pada komposisi kimia semen, yang menghasilkan panas hidrasi
terbesar adalah C3A dan terkecil adalah C3S.
10. Kelembaban
Menurut Walter H. Duda, 1985 selama penyimpanan dan
pengangkutan, semen mempunyai sifat mudah menyerap air dan karbon
dioksida dari udara, terutama pada musim hujan atau pada daerah pantai.
Kelembaban semen ini akan mengakibatkan menurunnya kualitas semen
yang ditandai dengan:
1. Terbentuknya gumpalan gumpalan

2. Menurunnya specific gravity
3. Penurunan kekuatan
4. Bertambahnya LOI
5. Bertambahnya setting time dan hardening
6. Terjadinya false set
Oleh sebab itu, untuk menjaga kelembaban penyimpanan semen
harus tidak tembus oleh air. Jarak penyimpanan dari atas tanah kurang
lebih 30 cm dan lama penyimpanan tidak lebih dari 1 bulan. Jadi, strategi
penyimpanan semen harus diperhatikan agar semen menjadi awet dan
mutu dari semen tetap terjaga.
11. Daya Tahan terhadap Asam Sulfat

Menurut Walter H.Duda, 1985 daya tahan beton terhadap asam
ada umumnya sangat lemah sehingga mudah terdekomposisi atau terurai
oleh asam-asam kuat seperti: HCl, HNO3, H2SO4 dan asam lainnya.
Semakin tinggi kadar C3A dalam semen maka akan semakin mudah
semen tersebut bereaksi dengan asam sulfat sehingga akan terbentuk
kalsium sulfo aluminat hidrat tinggi dan semakin besar air kristal dalam
mineral C3A akan semakin mudah juga terjadi keretakan pada beton.
Senyawa sulfat bereaksi dengan Ca(OH)2 dan kalsium aluminat hidrat
sehingga menghasilkan pengembangan volume dan menyebabkan
keretakan pada beton.
Adapun reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2(3CaO.SiO2) + 6H2O 3CaO.SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
Ca(OH)2 + MgSO4 + 2H2O CaSO4.2H2O + Mg(OH)2
3CaO.Al2O3.6H2O+3(CaSO4.2H2O)+20H2O
3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
2.4.2. Parameter Kimia
1. Insoluble Residu
Merupakan impurity yang tetap tinggal setelah semen direaksikan

dengan HCl dan Na2CO3. Impurity ini berasal dari senyawa clay di dalam
gypsum dan SiO2 yang tidak terikat dalam clinker. Biasanya hanya terdapat
dalam jumlah yang kecil sehingga tidak mempengaruhi mutu semen.
Hilang Pijar (Loss On Ignition/LOI)
Menurut Walter H. Duda, 1985 LOI menyatakan bagian dari zat

yang akan terbebaskan sebagai gas pada saat terpanaskan atau dibakar
(pada temperatur yang tinggi). Pada bahan baku umpan kiln ini berarti
bahwa semakin tinggi LOI - nya maka semakin sedikit umpan kiln yang
menjadi produk clinker. Komponen utama LOI adalah uap air yang
berasal dari kandungan air (moisture) dalam bahan baku dan gas CO2
yang akan dihasilkan dari proses kalsinasi CaCO3.
Modulus-Modulus Semen
Menurut Walter H. Duda, 1985 modulus semen adalah bilangan yang

menyatakan perbandingan kuantitas dari senyawa-senyawa seperti CaO,
SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Senyawa - senyawa tersebut membentuk mineral
C2S, C3S, C3A, dan C4AF. Net value CaO merupakan CaO total dikurangi
CaO bebas, sedangkan nilai oksidanya dinyatakan dalam persen berat.
Modulus semen digunakan sebagai dasar untuk menghitung
perbandingan jumlah masing-masing bahan baku yang dicampurkan untuk
menghasilkan clinker dengan komposisi yang diinginkan sehingga
menghasilkan jenis semen yang sesuai dengan standar produk yang
berlaku. Berikut ini rumus-rumus empirisnya:
C3 S = 4,071(CaO) 7,600 SiO2 6,718 Al2O3 1,430 Fe2O2

C2 S = 2,867 Al2O3 0,7544 C3S
C3A = 2,65 Al2O3 1,692 Fe2O3
C4AF = 3,043 Fe2O3
a. Hydraulic Modulus (HM)

Hydraulic Modulus yaitu bilangan yang menunjukkan perbandingan
prosentase CaO dengan total faktor hydraulic yang terdiri dari jumlah
oksida silika, alumina dan besi. HM sangat berpengaruh terhadap kuat
tekan semen.
CaO
HM 1,7 2,3
SiO2 Al2 O3 Fe2 O3
Tabel 2. 2 Karakteristik Clinker berdasarkan Nilai HM
HM rendah (<1,7) HM tinggi (>2,3)

Tepung baku mudah dibakar Tepung baku sulit dibakar
Kebutuhan panas rendah Kebutuhan panas tinggi
Kadar kapur bebas rendah Kadar kapur bebas tinggi
Kuat tekan semen rendah Kuat tekan awal tinggi
Karakteristik semen : panas
hidrasi tinggi, stabilitas volume
rendah, dan tidak tahan terhadap
senyawa asam
b. Silica Modulus (SM)

Silica Modulus yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan
antara oksida silica dengan oksida alumina dan besi. Semakin besar SM
maka proses pembakaran semakin sulit, tingginya kandungan SM
dalam raw meal menyebabkan proses pembakaran berdebu (dusting).
SiO2
SM 1,9 3,2
Al2O3 Fe2O3
Tabel 2. 3 Karakteristik Clinker berdasarkan Nilai SM
SM rendah (< 1,9) SM tinggi (> 3,2)

Membentuk ring formation Coating tidak stabil
Clinker sulit digiling Clinker sulit dibakar,
memerlukan suhu yang tinggi
Setting time semen pendek Memperlambat pengerasan
semen
Panas hidrasi naik Merusak batu tahan api
Kuat tekan awal semen rendah Kuat tekan semen tinggi
Kebutuhan panas rendah Fasa cair rendah, thermal load
tinggi, dusty, kadar CaO bebas
tinggi
c. Alumina Modulus (AM)

Alumina Modulus yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan
antara oksida alumina dengan oksida besi.
Al2O3
AM 1,5 2,5
Fe2O3
Semen dengan nilai AM= 0,64 akan mengandung C4AF, sehingga

disebut semen Ferras. Semen ini memiliki panas hidrasi yang rendah.
Menurut Walter H. Duda,1985 karakteristik Clinker berdasarkan nilai
AM dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 2. 4 Karakteristik Clinker berdasarkan Nilai AM
AM rendah (< 1,5) AM tinggi (> 2,5)

C3A turun dan C2S akan naik C3A, C3S dan C2S naik, C4AF
turun
Kadar alumina dalam semen rendah Sulit dibakar
Fasa cair mempunyai viskositas Fasa cair turun dan output kiln
rendah turun
Semen yang dihasilkan tahan Semen yang dihasilkan
terhadap sulfat tinggi, kuat tekan awal memiliki kuat tekan awal yang
rendah, dan panas hidrasi rendah tinggi, waktu pengikatan
pendek, panas hidrasi tinggi,
ketahanan terhadap sulfat
rendah
d. Lime Saturation Factor (LSF)

Lime Saturation Factor yaitu bilangan yang menyatakan
perbandingan antara CaO yang ada dalam raw meal dengan CaO yang
dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida lain.
100CaO
LSF 0,92 0,96
2,8SiO 2 1,18 Al 2 O3 0,65Fe2 O3
Untuk AM < 0,64 maka CaO maks = 2,8 SiO2 + 1,1 Al2O3 + 0,7 Fe2O3
Untuk AM > 0,64 maka CaO maks = 2,8 SiO2 + 1,65 Al2O3 + 0,35
Fe2O3
Tabel 2. 5 Karakteristik Clinker berdasarkan Nilai LSF
LSF rendah < 0,92 LSF tinggi > 0,96

Tepung baku mudah dibakar Tepung baku sulit dibakar
Kebutuhan panas rendah Kebutuhan panas tinggi
Kadar free lime rendah Kadar free lime tinggi
Kadar C3S turun dan kadar C2S naik Kadar C3S naik sehingga kuat
sehingga panas hidrasi semen tekan awal dan panas hidrasi
cenderung rendah semen naik
Gypsum
Pemberian gypsum harus diperhatikan karena gypsum berlebih dapat

menyebabkan cracking (keretakan), penyusutan dan mengacaukan waktu
pengerasan semen. Kandungan gypsum yang optimum akan menghasilkan
kekuatan tekan maksimum dan penyusutan minimum, tetapi bila gypsum
yang ditambahkan sedikit maka tidak memberikan pengaruh.
Magnesium Oksida (MgO)
Senyawa MgO di dalam semen menurut Rudi Pringadi, 1995

sebagian besar berasal dari batu kapur. Setelah terjadinya proses
pembakaran clinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state
atau sebagai crystalline periclase. Jika jumlah MgO terlalu banyak maka
akan menimbulkan keretakan pada kontruksi beton. Oleh karena itu
ASTM memberikan syarat batas bahwa kadar MgO dalam semen tidak
boleh melebihi 5%.
Sulfur Trioksida (SO3)
Senyawa ini menurut Rudi Pringadi, 1995 terutama berasal dari

gypsum yang ditambahkan pada tahap penggilingan akhir dan dari bahan
bakar yang dipakai pada pembentukan clinker, seperti fuel oil dan batu
bara. Fungsi utama senyawa ini adalah untuk menghambat terjadinya
proses hidrasi mineral C3A dan sebagai pengatur setting time. Kandungan
SO3 dalam semen berkisar antara 1 - 3 %. Kadar SO3 di dalam clinker
yang terlalu tinggi akan menyebabkan menurunnya kekuatan semen dalam
28 hari. Oleh karena itu, untuk memperoleh hasil semen yang baik perlu
diperhatikan jumlah SO3 didalam clinker dan jumlah gypsum yang
ditambahkan pada proses penggilingan akhir.
Alkali (Na2O dan K2O)
Menurut Rudi Pringadi, 1995 besarnya kandungan oksida alkali

didalam semen harus diperhatikan jika dalam pembuatan beton
menggunakan agregate yang reaktif terhadap alkali. Sebagian agregate
mengandung silika reaktif dimana dapat berkombinasi dengan alkali
oksida membentuk senyawa dan keluar dari semen.
Reaksi: Na2O + SiO2 2 NaSiO3
K2O + SiO2 2 KSiO3
Total alkali yang diperbolehkan adalah: Na2O + 0,656 K2O < 0,6 %.
Hasil reaksi membentuk alkali silika gel yang dapat menyebabkan
ekspansi dan menimbulkan keretakan. Makin tinggi kandungan alkali
akan berakibat :
Memperbaiki burnability pada suhu rendah

Menaikkan liquid content pembentuk coating
CaO Bebas (Free Lime)
Kapur bebas adalah kapur yang tidak bereaksi dengan komponen

asam lain selama proses clinkerisasi yang tertinggal dalam keadaan bebas.
Kapur bebas terjadi karena:
a. Kurang halusnya tepung baku

b. Pembakaran clinker kurang sempurna
c. Kandungan alkali dalam tepung baku terlalu tinggi
d. Dekomposisi mineral clinker selama poses pendinginan
Untuk menghasilkan semen dengan kualitas yang baik, kandungan

kapur bebas harus dibawah 0,96%, jika kandungannya terlalu tinggi, beton
akan memiliki kekuatan yang rendah dan menjadi tidak kenyal.
Oksida Fosfor (P2O5)
Pada umumnya menurut Rudi Pringadi, 1995, kandungan oksida

fosfor pada semen tidak lebih dari 0,2%, karena dapat memperlambat
pengerasan semen, hal ini disebabkan turunnya kadar C3S menjadi C2S
dimana terbentuk P2O5 dan CaO. Kadar oksida fosfor yang tinggi dapat
menyebabkan ekspansi karena terbentuknya kapur bebas pada P2O5 >
2,5%.
2.5. Produk
5.6.1. Ordinary Portland Cement (OPC)
Semen Portland adalah Hidraulic binder (material yang mempunyai

sifat-sifat adhesive dan cohesive) yang dihasilkan dengan cara menghaluskan
tanah semen (clinker) yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium hydrat
yang bersifat hidraulis dan digiling bersama-sama bahan tambahan. Clinker
adalah penamaan untuk gabungan komponen produk semen yang belum
diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen. Beberapa
tipe semen Portland yang dihasilkan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
yaitu :
1. Tipe I (Ordinary Portland Cement)

Ordinary Portland Cement adalah semen Portland
yang dipakai untuk segala macam konstruksi
apabila tidak diperlukan sifat -sifat khusus,
misalnya ketahanan terhadap sulfat, panas hidrasi,
dan sebagainya.Ordinary Portland Cement
mengandung C3S 56,54 %; C2S 16,84 %; C3A 8,18
%; dan C4AF 9,64%.
Gambar 2. 1 Semen
OPC
Tabel 2. 6 Komposisi Limit Semen Tipe I
Oksida Komposisi (% berat) Oksida Komposisi

(%berat)
CaO 64,39 MgO maks 6
SiO2 20,75 CaO bebas 0,79
Al2O3 5,11 Alkali total 0,39
Fe2O3 3,17
2. Tipe II (Moderat Heat Portland Cement)

Moderat Heat Portland Cement adalah semen Portland yang digunakan
untuk konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas
hidrasi sedang, biasanya digunakan untuk daerah pelabuhan dan bangunan
sekitar pantai, batasan kandungan sulfat yang direkomendasi (sebagai SO3)
adalah 0,8 0,17 ppm unit ground water, 125 ppm unit tanah. Moderat
Heat Portland Cement mengandung C3S 53,6 %; C2S 22,35 %; dan C3A
3,35 %.
Tabel 2. 7 Komposisi Limit Semen Type II
Oksida Komposisi (% Oksida Komposisi (%

berat) berat)
CaO 63,41 MgO maks 6
SiO2 min 20 SO3 maks 3
Al2O3 maks 6 CaO bebas 0,49
Fe2O3 maks 6 Alkali maks 0,6
Total
3. Tipe IV (Low Heat Portland Cement)

Low Heat Portland Cement adalah semen yang digunakan untuk
bangunan dengan panas hidrasi rendah misalnya pada bangunan beton
besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan. Semen tipe IV ini
mempunyai kandungan C3S dan C3A lebih rendah, tetapi bila (C2S) lebih
banyak dibanding OPC. Sehingga beton yang dibuat dari semen ini
mempunyai sifat:
Panas hidrasi rendah (cocok untuk concrete construction)
Kuat tekan awal rendah
Tahan terhadap serangan sulfat
Low Heat Portland Cement mengandung C3S 35%; C2S 40%; dan C3A
7%.
Tabel 2. 8 Komposisi Limit Semen Tipe IV
Oksida Komposisi (% Oksida Komposisi (%

berat) berat)
CaO 60 67 Fe2O3 6,5
SiO2 17 25 MgO 6
Al2O3 38 SO3 2,3
4. Tipe V (Sulfate Resistance Portland Cement)

Sulfate Resistance Portland Cement adalah semen portland yang
mempunyai kekuatan yang tinggi terhadap sulfat dan memiliki kandungan
C3A lebih rendah bila dibandingkan tipe - tipe lain, sering digunakan
untuk bangunan di daerah dengan kadar sulfat (sebagai SO3) tinggi yaitu:
Ground water: 0,17 1,67 ppm, tanah : 125 1250 ppm. Sulfat Resistance
Portland Cement mempunyai kandungan C3A 5%; C3S 59,42 %; C2S
16,87 %; dan C4AF 12,7 %.
Tabel 2. 9 Komposisi Limit Semen Tipe V
Oksida Komposisi (% berat) Oksida Komposisi (% berat)
CaO 60 67 Fe2O3 0,5 6
SiO2Al2 17 25 MgO 6
O3 38 SO3 2,3
1.5.2 Semen Putih (White Cement)

Semen putih adalah semen yang dibuat dengan
bahan baku batu kapur yang mengandung oksida besi
dan oksida magnesia yang sangat rendah (kurang dari
1%). Semen putih digunakan untuk tujuan dekoratif,
bukan konstruktif, olahan traso, bangunan arsitektur
dan dekorasi. Kandungan semen putih: C3A 11,47 %;
C3S 56,41 %; dan C2S 21,88 %. Menurut Rudi
Gambar 2. 2 WC Pringadi, 1995, komposisi limit semen putih dapat
dilihat pada Tabel 2.10.
Tabel 2. 10 Komposisi Limit Semen Putih

CaO 65,8 Fe2O3 0,39
SiO2 24,2 MgO 1,1
Al2O3 4,2 Mn2O3 0,02

1.5.3 Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
Semen Sumur Minyak adalah semen Portland yang
dicampur dengan gypsum sebagai bahan retarder.
Fungsi retarder disini adalah untuk mengurangi
kecepatan pengerasan semen, sehingga adukan dapat
dipompakan ke dalam sumur minyak atau gas. Semen
Sumur Minyak digunakan antara lain untuk melindungi
ruangan antara rangka sumur minyak dengan karang
Gambar 2. 3 OWC atau tanah di sekelilingnya, sebagai pelindung rangka
sumur minyak dari pengaruh air yang korosif, untuk
menyangga rangka sumur minyak sehingga mengurangi
tegangan dalam pipa baja, menyumbat aliran air yang
akan masuk ke dalam sumur minyak. Semen Sumur
Minyak mempunyai 48 65 % C3S ; 3 % C3A ; dan
24% C4AF + 2C3A. Menurut Rudi Pringadi, 1995,
komposisi limit semen sumur minyak dapat dilihat pada
tabel 2.11.
Tabel 2. 11 Komposisi Limit Semen Sumur Minyak

CaO 60 67 MgO 6
3
SiO2 17 25 SO3
0,75
Al2O3 38 Na2O
(alkali)
Fe2O3 0,5 6
1.5.4 Portland Composite Cement (PCC)
PCC dibuat untuk penggunaan umum seperti
rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton,
beton pre-cast dan beton pre-stress. PCC
mempunyai kekuatan yang sama dengan
Portland Cement Tipe I. Plant 3 memproduksi
semen jenis ini .
Gambar 2. 4 OPC
1.5.5 Acian Putih TR30

Komposisi Acian Putih TR30 antara lain Semen Putih
Tiga Roda, kapur (Kalsium Karbonat) dan bahan
aditif khusus lainnya. Keuntungan menggunakan Acian
TR30 antara lain, permukaan acian lebih halus,
mengurangi retak dan terkelupasnya permukaan, karena
mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat
dan mudah dalam pengerjaan, hemat karena acian lebih
Gambar 2. 5 Acian
Putih TR30 tipis, serta dapat digunakan pada permukaan beton
dengan menambahkan lem putih.
1.5.6 Ready-Mix Concrete (diproduksi anak perusahaan)
Beton Siap-Pakai diproduksi dengan mencampur OPC dengan bahan
campuran yang tepat (pasir dan batu) serta air dan kemudian dikirimkan ke
tempat pelanggan menggunakan truk semen untuk dicurahkan. Sebagai nilai
tambah produk, Beton Siap-Pakai mendatangkan keuntungan yang lebih tinggi
dari produk semen lainnya. Mayoritas yang signifikan dari Beton Siap-Pakai
Indocement adalah dijual di daerah Jakarta dimana industri pembangunannya
sangat baik.
1.5.7 Agregat (diproduksi anak perusahaan)

Tambang aggregates (batu andesit) di Rumpin dan Purwakarta, Jawa Barat dengan
total cadangan 130 juta ton andesit, melalui anak perusahaan Indocement akan
memperkuat posisi Indocement sebagai pemasok bahan bangunan.
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1. Diagram Alir Proses

Proses pembuatan semen secara singkat dapat dilihat pada diagram alir sebagai
berikut.
Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining)
Pengeringan dan penggilingan bahan baku (drying

and grinding)
Penggilingan
Pembakaran tepung baku dan pendinginan klinker
batubara
(burning and cooling)
(coal mill)
Penggilingan akhir (finishing mill / cement mill)
Pengantongan semen (packing)

Gambar 3. 1 Diagram Alir Proses Produksi Semen
3.2. Deskripsi Proses

Secara garis besar proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
dibagi dalam beberapa tahap:
1. Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit)

2. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit)
3. Unit Pembakaran Bahan Baku dan Pendinginan Klinker (Kiln Unit)
4. Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit)
5. Unit Pengantongan Semen (Packing Unit)
6. Unit Pengeringan dan Penggilingan Batubara (Coal Mill Unit)
3.2.1 Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit)
1. Penambangan Batu Gamping (Limestone)

Kebutuhan batu gamping untuk produksi semen di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. rata-rata 45.000 ton/hari. Kebutuhan ini dipenuhi
dengan cara melakukan penambangan di Quarry D yang berjarak kurang
lebih 7 km dari lokasi pabrik. Karena batu gamping merupakan batuan yang
keras, maka diperlukan peledakan untuk melepaskan batuan induknya.
Kegiatan penambangan meliputi proses pembersihan (clearing),
pengeboran (drilling), peledakan (blasting) menggunakan Ammonium
Nitrate Fuel Oil (ANFO), pemuatan dan pengangkutan (loading and
hauling), penghancuran (crushing) menggunakan 3 jenis crusher yaitu Jaw
Crusher, Single Shaft Hammer Crusher, dan Double Shaft Crusher,
pengiriman (conveying) menggunakan Belt Conveyor sepanjang 12 km
sampai di Intermediate Storage dengan metode penimbunan memanjang
(longitudinal stockpile) dan timbunan melingkar kontinu (circular blending
bed).
2. Penambangan Tanah Liat

Penambangan sandy clay dilakukan oleh PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. di Hambalang. Hal ini disebabkan oleh ketersediaan bahan
baku tersebut di daerah Hambalang yang letaknya tidak jauh dari lokasi
pabrik. Tahap-tahap penambangan meliputi proses pembongkaran batuan
(loosening) menggunakan alat bor (bulldozer) dan peledak, pemuatan
(loading) menggukan wheel loader, pengangkutan (conveying) material dari
lokasi penambangan ke dalam alat penghacur menggunakan dump truck,
pengecilan ukuran (size reduction) menggunakan roll cruscher dan
pengiriman material menggunakan belt conveyor.
3.2.2 Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit)
Unit raw mill pada plant 3 dan 4 memiliki perbedaan pada masing
masing plant untuk pengolahan bahan bakunya.
Gas panas dari SP
Limestone,
Sandy Clay, Mix Rotary Cyclone
Clay Koreksi, Dryer
Iron Material
Twin Hopper Raw

Crusher Mix Mill
Gas Buang Tailing
Electrostatic Double Separator

Precipitator Cyclon
(EP)
Legend :
Aliran Material
Blending Storage
Aliran Gas/Udara Silo Silo
Aliran Debu
Udara
Gambar 3. 2 Block Flow Diagram Unit Raw Mill P-3
Batu kapur dari penambangan dikirim dengan belt conveyor menuju

storage melalui ripper untuk mengatur susunan batu kapur sehingga
didapatkan komposisi batu kapur yang homogen dengan bentuk pile geometry.
Pengambilan material dilakukan secara melintang memotong pile dengan
bantuan reclaimer yang dibawahnya terdapat scrapper yang berfungsi
membawa dan menghomogenkan batu kapur yang kemudian diangkut oleh
belt conveyor yang dilengkapi oleh weighing feeder untuk menimbang
material ke mix rotary dryer. Bahan baku lainnya yaitu sandy clay, clay
koreksi, dan iron material dari storage masing masing diangkut dengan belt
conveyor yang juga dilengkapi oleh weighing feeder.
Limestone, sandy clay, clay koreksi dan iron material masuk ke dalam
mix rotary dryer. Dryer ini dialiri gas panas yang berasal dari suspension
preheater (SP) pada unit kiln dan aliran gas panas searah (co-current) arah
material. Temperatur gas masuk dryer sebesar 290 340 C dan keluar pada
temperatur 40 90 C. Dari dryer, material halus (debu) masuk ke cyclone. Di
cyclon, material yang sangat halus akan ikut terhisap ke electrostatic
precipitator (EP) sebagai produk EP dan bergabung dengan produk raw mill
ke raw meal silo menggunakan alat transportasi air slide dan air lift.
Material keluaran dryer selanjutnya masuk ke twin crusher. Pada alat

crusher ini terjadi size reduction. Dari crusher, material di bawa ke hopper
mix menggunakan belt conveyor dan bucket elevator. Selanjutnya, material
masuk ke dalam raw mill. Raw mill dialiri gas panas yang berasal dari SP juga
dengan arah aliran searah (co-current) aliran material. Di raw mill terjadi
proses pengeringan dan penggilingan. Proses penggilngan dilakukan dengan
steel ball berukuran 30 70 mm, kehalusan proses penggilingan diinginkan
maksimal 17% pada saringan 170 mesh. Di raw mill terdapat dua macam liner,
yaitu :
Lifting liner, berfungsi untuk mengangkat steel ball supaya terjadi

tumbukan.
Classifying liner, berfungsi untuk mengatur letak steel ball di dalam mill
sesuai ukuran/diameternya.
Sistem penggilingan pada plant 3 adalah air swept mill, yaitu material
keluar dari mill karena terhisap oleh fan mill di raw mill dan akan
menimbulkan panas akibat tumbukan antara :
Material dengan steel ball

Steel ball dengan liner
Material dengan liner
Steel ball dengan liner
Tumbukan tumbukan tersebut akan menimbulkan panas dan
mengakibatkan material panas menjadi halus.
Material yang keluar mill, masuk ke dalam separator untuk

memisahkan material yang masih kasar dari material yang halus. Material
kasar dikembalikan lagi ke dalam raw mill sebagai tailing, dan material halus
masuk ke dalam double cyclone. Material sangat halus (debu) dari cyclone
masuk ke dalam EP, sedangkan material keluaran double cyclone langsung
masuk ke dalam raw meal silo. Produk EP diangkut melalui screw conveyor
dan air slide serta bergabung dengan produk cyclone dan double cyclone
menuju air lift atau bucket elevator masuk ke dalam raw meal silo. Material
yang tidak tertangkap elektroda EP diteruskan ke cerobong sebagai emisi (gas
buang).
Plant 3 memiliki 2 raw meal silo yang masing masing dibagi menjadi
2 bagian . Bagian atas disebut blending silo dan bagian bawah disebut storage
silo. Di blending siloo terjadi proses homogenisasi dengan cara
menghembuskan udara dari bawah. Produk yang sudah homogen selanjutnya
dimasukkan ke dalam storage silo melalui air slide.
Limestone Gas panas dari SP
Clay Correction Clay Corrections Impact

Hopper Hammer Mill
Rotary Dryer
Sandy Clay
Sandy Clays
Hopper
Iron Material Iron Materials Raw

Hopper Mill
Gas Buang
Tailing
Electrostatic Double Separator

Precipitator Cyclon
(EP)
Legend :
Aliran Material
Blending Storage
Silo Silo
Aliran Gas/Udara
Udara
Gambar 3. 3 Block Flow Diagram Unit Raw Mill P-4
Gambar 3.3 menunjukkan diagram alir proses unit raw mill plant 4.
Pada plant 4, tidak semua bahan baku yang mengalami proses pengeringan di
dryer. Hanya clay koreksi dan sandy clay yang memasuki rotary dryer yang
dialiri oleh gas panas dari SP dengan arah aliran gas panas searah aliran
material. Material halus (debu) dari dryer langsung masuk ke EP. Keduanya
memasuki dryer secara bergantian lalu masuk ke dalam masing masing
hopper.
Limestone dari storage diangkut dengan belt conveyor bergabung

dengan clay koreksi dari hopper menuju impact hammer mill. Sedangkan,
sandy clay dari hopper bergabung dengan iron material yang sebelumnya
melalui hopper masuk ke dalam raw mill. Proses penggilingan menggunakan
steel ball ukuran 30 90 mm. Kehalusan hasil penggilingan bahan baku yang
diinginkan sama seperti pada plant 3. Produk impact hammer mill dan produk
raw mill bergabung dan memasuki separator. Proses selanjutnya dari
separator hingga storage silo di plant 4 sama dengan proses di plant 3.
3.2.3 Pembakaran Raw Meal dan Pendinginan Clincker (Kiln Unit)
Proses unit kiln secara keseluruhan pada plant 3 sama dengan plant 4.
Perbedaannya hanya pada alat grate cooler saja.
Gas Panas Main Burner

Calciner Burner Primary Air
Raw Meal Suspension Kiln

Silo Preheater Secondary Air
Gas Buang
Terrtiary
Air
Grate EP
Cooler
Legend :
Aliran Material
Aliran Gas/Udara Clincker

Silo
Aliran Debu
Gambar 3. 4 Block Flow Diagram Kiln Unit Plant 3-4

Proses pembentukan clinker terjadi di dalam suspension preheater (SP)
dan rotary kiln. Di dalam SP, material dari silo mengalami pemanasan dan
proses kalsinasi awal. Panas yang dibutuhkan untuk pemanasan dan kalsinasi
awal diperoleh dari gas buang kiln yang dialirkan secara berlawanan arah
terhadap aliran material. Kalsinasi awal bertujuan untuk menaikkan derajat
kalsinasi material sebelum masuk kiln karena proses kalsinasi memerlukan
energi dengan jumlah yanng banyak.
Dalam rotary kiln, material mengalami proses kalsinasi lanjutan dan

pembakaran. Proses pembakaran di rotary kiln menggunakan bahan bakar batu
bara, sedangkan untuk start-up menggunakan bahan bakar gas. Batu bara
dialirkan ke burner di ujung keluaran kiln. Batu bara dibakar dengan bantuan
udara primer yang dihasilkan oleh primary fan. Hasil pembakaran berupa gas
panas, selanjutnya dimanfaatkan di alat SP, raw mill, rotary dryer dan coal
mill.
Umpan kiln dari blending silo dialirkan dengan air slide dan bucket
elevator masuk ke feed tank dan dengan air lift dialirkan ke suspension
preheater lewat weighing feeder agar alirannya konstan. SP terdiri dari cyclone
cyclone yang dihubungkan satu sama lain secara bertingkat. Untuk plant 3
dan 4 terdiri dari empat tingkat masing masingnya, yaitu :
Stage 1 terdiri dari dua cyclone dengan temperatur 300 360 C

Cyclone paling atas diberi nomor 1 (stage 1) dan yang terbawah diberi
nomor 4 (stage 4). Cyclone 4 terhubung langsung dengan kiln.
Raw meal masuk ke SP melalui connection duct (saluran penghubung)

antara stage 1 dan stage 2. Raw meal terbawa aliran gas panas menuju stage 1
dan diharapkan semua air menguap. Gas panas keluar dari ujung cyclone stage
1 karena tarikan suspension preheater fan, sedangkan raw meal turun menuju
saluran penghubung antara stage 2 dan stage 3. Pada tahap ini, raw meal
kontak kembali dengan gas panas darii stage 3 dan terbawa aliran ke stage 2.
Karena adanya gaya gravitasi, maka raw meal akan turun dari stage 2 ke
saluran penghubung antara stage 3 dan stage 4. Demikian seterusnya pola
aliran ini terjadi hingga stage terakhir. Di dalam SP sudah terjadi kalsinasi
sebesar 85% yang akan disempurnakan dengan kalsinasi lanjut di kiln.
Tabel 3. 1 Proses yang terjadi pada Suspension Preheater
Suhu (oC) Proses Reaksi Kimia
100-200 oC Penguapan air bebas H2O(l)H2O(g)
Al2O3. 2SiO2. 2H2O

o
500-600 C Penguapan hidrat terikat Al2O3. 2SiO2 + 2H2O(g)
CaCO3CaO +CO2
o
600-800 C Penguraian karbonat MgCO3MgO +CO2
800-900 oC Pembentukan C2S sebagian 2CaO + SiO2 2CaO. SiO2
Tahap berikutnya adalah material masuk ke rotary kiln. Proses yang

terjadi disini adalah kalsinasi lanjutan dan sintering atau pembentukan mineral
mineral pembentukan semen. Material akan mengalami perubahan fisik dan
kimia sepanjang kiln karena adanya kontak antara material dan gas panas
secara counter current. Secara garis besar, kiln dibagi menjadi beberapa
tahapan zona sebagai berikut :
Calcinating zone, T = 800C

Safety zone, T = 900C
Upper transition, T = 1200C
Sintering zone, T = 1450C
Lower transition, T = 1300C
Cooling zone, T = 1240C
Pada zona kalsinasi terjadi sisa reaksi kalsinasi dengan konversi 15%.
Di zona safety untuk memastikan bahwa CaCO telah terkonversi 100%.
Material pada zona transisi mengalami persiapan pembakaran, sebagian
berubah menjadi fasa cair dan berfungsi sebagai pengikat pada reaksi
pembakaran di zona sintering. Reaksi pembakaran terjadi pada temperatur
1450C.
Tabel 3. 2 Proses yang terjadi pada Rotary Kiln
Suhu (oC) Proses Reaksi Kimia
800-900 oC Pembentukan C2S sebagian 2CaO + SiO2 2CaO. SiO2
Dekomposisi limestone
(penguraian karbonat).
CaCO3 CaO + CO2
600-1000 oC Pembentukan CS CaO + SiO2 CaO. SiO2
CaO + Al2O3 CaO. Al2O3
Pembentukan CA
CaO. SiO2 + CaO 2CaO.

Pembentukan C2S SiO2
Pembentukan CS 3CaO + SiO2 3 CaO. SiO2

800-1300 oC CaO. Al2O3 + 2CaO
Pembentukan C3A 3CaO. Al2O3
Pembentukan C4AF CaO. Al2O3 + CaO +

Fe2O34CaO. Al2O3. Fe2O3
2CaO. SiO2 + CaO

o
1250-1450 C Sintering 3CaO. SiO2
Kristalisasi aluminat dan

o
1450-1240 C Pendinginan ferit
Pada kiln dipasang bata tahan api dengan tujuan untuk melindungi
konstruksi kiln dari panas dan untuk mengurangi heat loss karena radiasi dan
konveksi. Tipe bata tahan api yang dipasang tergantung pada proses yang
terjadi di zona sepanjang kiln.
Clinker yang terbentuk pada proses pembakaran mengalami

pendinginan pada grate cooler. Pendinginan clinker bertujuan untuk mencegah
terurainya CS menjadi CS, mencegah pembentukan kristal long periclase
yang dapat menurunkan kualitas semen dan menjaga usia peralatan
transportasi dan penyimpanan karena panas yang tinggi dari clinker.
Pendinginan dilakukan secara mendadak supaya komposisi kristal semen tidak
berubah.
Udara yang dipakai sebagai media pendingin clinker diperoleh dari 11

buah cooling fan. Grate cooler terdiri dari dua macam grate (fixed grate plate
dan moving grate plate) dilengkapi tiga buah chamber dan alat penghancur
jenis hammer crusher. Alat penghancur ini berfungsi untuk memecah clinker
yang berukuran besar sehingga clinker memiliki luas permukaan yang besar.
Dengan luas permukaan yang besar ini, maka pendinginan clinker semakin
cepat dan mudah. Pada plant 3, hammer crusher diletakkan diujung keluaran
grate cooler (grate 3), sedangkan pada plant 4, diletakkan diantara grate 2 dan
grate 3. Setelah melewati grate 1, temperatur clinker dari 1240C turun
menjadi 850C dan setelah melewati grate 2, temperatur turun lagi menjadi
575C. Temperatur clinker yang keluar grate 3 120C.
Temperatur udara pendingin clinker di grate cooler cukup tinggi

sehingga dapat digunakan untuk pembakaran pada kiln (sebagai udara
sekunder) dan untuk SP (sebagai udara tersier) dan sebagian lainnya dihisap
keluar sebagai udara buang. Udara buang dilewatkan ke EP untuk mengurangi
kandungan debu yang akan dibuang melalui cerobong. Debu yang dapat
dipisahkan bersama dengan clinker yang sudah didinginkan dibawa oleh apron
conveyor dan bucket elevator menuju clinker silo.
3.2.4 Pencampuran Bahan Aditif dan Penggilingan Clinker (Finish Mill Unit)
Proses penggilingan clinker bertujuan untuk mencampur dan

menggiling clinker beserta bahan aditif seperti gypsum, slag atau trass dan
limestone sampai tingkat kehalusan tertentu sehingga terbentuk produk semen.
Gypsum yang ditambahkan berkisar 2% dari berat clinker. Kehalusan semen
yang dihasilkan merupakan salah satu faktor penentu kualitas semen.
Penggunaan trass dikarenakan kandungan SiO2 aktif yang dapat bereaksi
dengan CaO bebas (free lime) sehingga membentuk CS (CaO.SiO2) yang akan
bereaksi pada saat ditambahkan air. CS ini dapat membantu kekuatan akhir
semen. Selain tujuan di atas, penambahan trass ini dilakukan untuk menambah
jumlah semen yang dihasilkan namun kualitas akhir semen masih memenuhi
standar semen yang ditetapkan diterapkan SNI, sehingga hal ini akan
menghemat jumlah bahan bakar dan clinker yang digunakan sebagai bahan
baku.
Clinker Gypsum Limestone Trass

Hopper Additive Hopper
Hopper Hopper
Cement Mill
Gas Buang
Tailing
Separator Separators Mills Dust

Dust Collector
Collector
Circulation Cyclon
Air Fan
Produk
Legend: Cement Silo

Gas Buang
Aliran Material
Aliran Gas/ Udara
Aliran Debu
Gambar 3. 5 Block Flow Diagram Finish Mill Unit Plant 3-4
Clinker dikeluarkan dari silo dan kemudian diangkut dengan belt

conveyor dan bucket elevator menuju clinker Hopper. Gypsum dari storage
yard dimuatkan kedalam loading hopper dengan menggunakan wheel loader.
Selanjutnya gypsum dibawa ke gypsum hopper dengan belt feeder. Sementara
bahan aditif seperti trass/slag dikeringkan terlebih dahulu menggunakan
rotary dryer sebelum dimasukkan kedalam hopper trass/slag untuk di mix
dengan clinker serta gypsum dalam fiinish mill. Selanjutnya Clinker, gypsum,
limestone dan trass/slag ditimbang secara proposional dalam belt weight meter
(machine card plant 3 area finish mill) dan dimasukkan ke dalam cement mill
untuk proses penggilingan akhir.
Setelah itu material dialirkan menuju alat penggilingan akhir yang

disebut cement mill. Inlet cement mill dilengkapi spray water sebagai
pendingin untuk mencegah terjadinya dehidrasi gypsum. Dehidrasi gypsum ini
perlu dihindari karena dapat menggangu fungsi gypsum sebagai retarder yang
berfungsi untuk memperlambat setting time (waktu pengikatan). Air akan
menyemprot bila suhu mencapai 120oC sehingga suhunya dapat dipertahankan
90-100oC. Cement mill terdiri dari dua chamber / compartment yaitu :
Chamber 1 berisi steel ball yang berukuran besar (diameter

90,80,70,60,50,40 mm) yang berfungsi sebagai pemecah.
Chamber 2 berisi steel ball yang berukuran kecil (diameter 30,25,20,17
mm) yang berfungsi sebagai penghalus.
Diantara chamber ini disekat oleh penyekat berlubang yang disebut diafragma.
Material yang keluar dari cement mill diangkut dengan bucket elevator.
Material dengan densitas yang tinggi masuk ke dynamic separator. Sedangkan
material dengan densitas yang rendah dihisap oleh separator fan masuk ke bag
filter. Disini terjadi pemisahan lanjutan antara debu dan gas. Gas buang keluar
melalui chimney. Debu dan produk ini jatuh ke screw conveyor kemudian
bersama dengan produk keluaran dynamic separator ditransportasikan
menggunakan air slide. Transportasi kemudian dilanjutkan dengan air lift
menuju cement silo.
Dalam Dynamic separator terjadi dua gaya yaitu gaya sentrifugal dan
gravitasi. Produk yang masih kasar masuk kembali ke cement mill sebagai
tailing. Setelah dari separator, material masuk ke siklon untuk memisahkan
material dengan padatan. Produk yang halus (dengan densitas rendah) masuk
ke dalam bag filter untuk dipisahkan antara material yang halus dan gas. Gas
dibuang melalui cerobong (Chimney). Pada plant 3 Dynamic separator
merupakan Dynamic separator generasi ke dua sementara pada plant 4
Dynamic separator yang digunakan adalah generasi ketiga.
3.2.5 Pengepakan Semen (Unit Packing)
Pada plant 3 semen disimpan dalam tiga buah cement silo sementara
pada plant 4 semen disimpan dalam dua buah cement silo. Semen dari silo
dibawa ke bagian pengepakan (packing) dengan menggunakan air sliding
conveyor dan bucket elevator. Dari bucket elevator, semen dilewatkan ke
vibrating screen untuk memisahkan material asing yang terdapat didalam
semen. Lalu semen dimasukan ke dalam feed bin dan dikeluarkan melalui
mesin pengepakan. Mesin pengepakan yang digunakan pada plant 3 ini adalah
Static in Line Packer. Sementara pada plant 4 mesin pengepakannya
menggunakan Rotary Packer. Di mesin pengepakan ini semen dikemas dalam
paper bag dimana setiap paper bag memiliki berat netto 40 atau 50 kg. Semen
juga dikemas dengan ukuran besar (big bag) dengan berat 1 ton.
3.2.6 Unit Pengeringan dan Penggilingan Batubara (Coal Mill Unit)
Batubara yang digunakan pada plant 3 adalah batubara yang berasal

dari beberapa daerah, antara lain : Adaro (Kalimantan Selatan) dan Sumatera.
Batubara diangkut ke PT. Indocement dengan menggunakan truk untuk
pengiriman batubara dari Tanjung Priok. Diangkut dengan menggunakan
kereta api keterminal Bekasi, kemudian diangkut menggunakan coal hauler
atau pengangkutan batubara dari tanjung priok menggunakan dumptruck ke PT
ITP.
Dari coal hauler batu bara ditumpahkan ke hopper-hopper dengan

sistem dumping hydraulic. Pada hopper terdapat vibrator screen yang gunanya
memudahkan material jatuh dan sekaligus menahan atau screening benda
asing masuk. Batubara yang diangkut dengan dump truck dimasukkan kedalam
hopper dengan cara manual. Ada 6 buah hopper, 3 untuk dumping hydraulic
dan 3 untuk proses penuangan manual.
Dari hopper, raw coal diangkut dengan belt feeder dan belt conveyor
menuju coal storage. Pada storage biasanya terjadi proses homogenisasi. Coal
dilewatkan pada tripper yang mengatur penyebaran di storage hingga
membentuk pile-pile (gunungan). Untuk pengambilan coal digunakan
reclaimer dan scrapper. Dari scrapper coal diangkut dengan belt conveyor
menuju vibrating screen. Sebelum sampai ke vibrating screen, raw coal
melewati iron separator yang menangkap benda-benda asing (khususnya yang
bersifat logam) yang terbawa raw coal. Vibrating screen berfungsi untuk
menahan coal yang berukuran besar (>50 mm) yang kemudian akan
dihancurkan dengan hammer crusher. Sedangkan raw coal yang berukuran
kecil akan diteruskan oleh belt conveyor masuk raw coal bin/hopper raw coal.
Sebelum masuk vertical roller mill material melewati triple gate feeder
hydraulic pump yang berfungsi untuk mencegah masuknya udara luar. Pada
coal mill terjadi proses pengeringan, penggilingan dan pemisahan.
Untuk proses pengeringan menggunakan gas panas yang berasal dari

gas SP dari plant 3-4. Gas panas ini membawa debu (raw meal) sehingga perlu
siklon untuk memisahkan gas panas dan debu. Debu dari siklon dikembalikan
ke raw meal silo sedangkan gas panas diteruskan ke header. Fungsi header
adalah untuk mengurangi debu yang masih terbawa gas panas dan sebagai
reservoir panas yang mengatur pembagian gas panas ke coal mill yang ada 3
unit.
Terdapat 3 roller mill berbentuk vertical atau yang biasa disebut

dengan vertical roller Mill. Dari header, gas panas didistribusikan ke masing-
masing coal mill untuk proses pengeringan di coal mill. Coal mill berupa
roller mill yang terdiri atas meja penggiling, 3 roll penggiling dan separator
statis yang terpasang diatasnya.
Batubara masuk keatas bagian atas coal mill sementara dari bagian
bawah coal mill mengalir aliran gas panas dari header. Terjadi proses
pengeringan dengan gas panas dan penggilingan dengan roll penggiling.
Batubara yang tergiling terlempar dari meja giling dan terbawa gas panas
masuk ke separator dengan hisapan mill fan. Batubara dikeringkan dan
dihaluskan sampai kehalusan 90 mikron dan 200 mikron. Tingkat kehalusan
dapat diatur dengan mengatur kecepatan putar blade yang digerakkan oleh
motor. Serbuk batubara yang kasar akan dikembalikan ke meja giling untuk
digiling kembali sedangkan yang halus bersama gas panas keluar dari bagian
atas mill menuju ke separator.
Pada siklon separator terjadi pemisahan antara gas panas dan fine coal.
Gas panas akan dialirkkan ke dust collector (bag filter) untuk menangkap debu
coal yang mungkin ikut dalam aliran gas. Debu coal akan tertahan pada bag
filter yang secara periodik akan ditembakkan dengan angin kejut sehingga
jatuh ke screw conveyor dan bergabung dengan fine coal dari siklon separator
dipipa menuju ke fine coal bin. Pada fine coal bin terdapat load cell yang
berguna ntuk menimbang berat fine coal bin.
Gas dari dust collector dibuang ke lingkungan. Pengaturan banyak atau

sedikit gas yang dikembalikan tergantung pada suhu material di outmill.
Pengangkutan fine coal menuju fine coal bin menggunakan dorongan

angin dari kompresor. Dari fine coal bin, fine coal diteruskan ketiga tempat,
yaitu :
1. Pembakaran di kiln
2. Permbakaran di SP line 1
3. Pembakaran di Sp line 2
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
4.1. Spesifikasi Alat Utama
Alat utama yang digunakan dalam proses produksi PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk. terbagi dalam beberapa unit, yaitu mining unit, raw mill unit, kiln unit,
finish mill unit, packing unit dan coal mill unit. Berikut spesifikasi alat utama pada
setiap unit tersebut :
4.1.1 Mining Unit
1. Double Shaft Hammer Crusher
Keterangan gambar :
1. Material masuk
2. Belt Conveyor
3. Roller
4. Material keluar
Gambar 4. 1 Double Shaft Hammer Crusher
Tipe : HDS 2400

Jumlah : 1 unit
Kapasitas rata rata : 1000 ton/jam
Diameter gear : 2400 m2
Daya motor : 2 x 680 kW
Berat hammer : Masing masing 150 kg
Kecepatan putar :987 rpm
Kadar air maksimum : 7 10 %
Fungsi : Menghancurkan material keras, batu kapur hasil
penambangan menjadi produk umpan raw mill yang
memenuhi spesifikasi tertentu.
Prinsip kerja :
Penghancuran atau penggilingan dengan double shaft hammer

crusher disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu gaya pukulan (impact) dari
impeller bar terhadap material yang jatuh (feeding material) dan gaya
tumbukan diantara material itu sendiri.
Cara kerja :
Batu kapur diumpankan lewat hopper masuk melalui bagian atas dan
diangkut oleh belt conveyor untuk masuk ke antara dua pemukul yang
berputar ke arah satu sama lain yang digerakkan oleh rotor. Batu kapur ini
selanjutnya dipukul atau dipecah oleh hammer. Material yang sudah tergiling
akan jatuh dan diangkut oleh belt conveyor ke storage.
Crusher ini hanya cocok digunakan untuk memecah material yang

mudah pecah (breakable), karena hanya memanfaatkan gaya pukulan dari
impeller dan gaya tumbukan antar material.
2. Double Roll Crusher
Keterangan gambar :
1. Material masuk
2. Roller bergerigi
3. Material keluar
Gambar 4. 2 Double Roll Crusher
Tipe : WBR 600

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 25 ton/jam
Ukuran feed : Maksimum 300 mm
Ukuran produk : Maksimum 100 mm
Daya moto : 37 kW
Kecepatan motor : 1000 rpm
Fungsi : Menghancurkan material (sand dan clay) hasil
penambangan material produk umpan raw mill,
sebagai secondary crusher.
Prinsip kerja :
Material dihancurkan atau digiling oleh beberapa roll yang

berpasangan. Tiap pasang roll bergerak ke arah satu sama lain sehingga
material akan terjepit oleh roll dan hancur. Ukuran roll makin kebawah
makin besar dan jarak antar kedua roll berdekatan sehingga material yang
dihasilkan makin halus.
Cara Kerja :
Pasir silika atau tanah liat yang ditampung dalam hopper masuk ke
dalam crusher melalui bagian atas, dan kemudian material terjepit di kedua
roll itu dan kemudian pecah karena kompresi dan jatuh ke bawah. Kedua
roll itu berputar ke arah satu sama lain dengan kecepatan yang sama.
Permukaan roll agak sempit, sedangkan diameternya agak besar. Kapasitas
mesin dan ukuran partikel tergantung pada besarnya jarak antara kedua roll.
Material yang sudah halus kemudian diangkut oleh belt conveyor ke storage.
4.1.2 Raw Mill Unit
4.1.1.1 Raw Mill P 3 Unit

1. Mix Rotary Dryer
Gambar 4. 3 Rotary Dryer
Mix Rotary Dryer Besar

Tipe : Parallel flow with oil/gas fired rotary dryer
Prinsip kerja : co-current
Panjang : 24 m
Diameter : 4,8 m
Kemiringan : 30
Speed : 5 rpm
Daya motor : 60 kW slipring motor
Daya : 50 kW
Fungsi :Mengeringkan / mengurangi kadar air campuran
material yaitu limestone, pyrite dan sand
(perlakuan awal material)
Mix Rotary Dryer Kecil
Jumlah :1
Panjang : 16 m
Diameter :3m
Speed : 2,85 rpm
Kebutuhan daya : 50 kW
Elektrik motor : 60 kW, 1500 rpm
Cara Kerja :
Raw material masuk melalui cone feed kedalam dryer.

Pengeringan berlangsung akibat kontak antara material dan gas
panas yang masuk searah dengan material basah, sehingga terjadi
penguapan air dari material tersebut. Sebagai media pengering
digunakan aliran gas panas dari suspension preheater (SP) yang
dialirkan kedalam pengering. Gas panas dari suspension preheater
juga berfungsi sebagai alat transport disamping adanya kemiringan
dari rotary dryer, putaran dan aliran gas panas. Kontak antara
material dan gas panas dibantu dengan memasangkan lifter liner
dan classifiying liner pada dinding dryer. Material yang masuk
akan berputar mengikuti putaran rotary dryer sehingga material
tersebut akan jatuh pada saat dibagian atas di dalam rotary dryer.
Gas panas yang keluar dryer masih bercampur debu. Oleh karena
itu sebelum dikeluarkan, gas panas yang bercampur debu tersebut
dialirkan terlebih dahulu ke dalam electrostatic precipitator
untuk ditangkap debunya.
2. Raw Grinding Mill

Gambar 4. 4 Raw Mill
Fungsi : Mencampur, mengeringkan dan menggiling

raw material yang berukuran 25 mm menjadi
tepung baku berukuran 90 mikron yang akan
masuk kiln.
Tipe : One chamber tube mill, air swept type
Jumlah : 1 unit
Diameter mill : 4,88 m
Panjang tube : 9,8 m
Diameter tube :5m
Lebar tube :9m
Jumlah ruangan :1
Kecepatan mill : 14 rpm
Kualitas hasil : 12 % residu pada mesh ukuran 90 m
Daya motor : 3600 kW
Kelembaban akhir: 0,5 %
Prinsip Kerja :
Penghancuran dan penghalusan campuran tepung baku

dengan menggunakan tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja
serta perputaran dari Raw Grinding Mill itu sendiri.
Cara kerja :
Inlet material yaitu campuran yang terdiri dari sandy clay,

batu kapur dan iron material masuk ke Raw Grinding Mill melalui
mix hopper.
Gerakan dari bola-bola baja akibat dari perputaran Raw
Grinding Mill akan menyebabkan terjadinya tumbukan dan
gesekan antara bola-bola baja dengan materal sehingga material
akan mengalami penghancuran. Bola baja yang digunakan
berukuran 20 mm - 90 mm.
Umpan dikeringkan dengan gas panas yang dihembuskan

searah dengan aliran material (co-current) dengan suhu sekitar
3900C yang berasal dari Suspension Preheater. Aliran gas panas
ini akan mendorong material halus/raw meal ke atas kemudian
dipisahkan oleh Static Separator, dimana terjadi pemisahan
material yang kasar dengan material yang halus. Untuk material
yang halus akan melewati siklon, sedangkan untuk material yang
kasar atau disebut sebagai tailing akan dikembalikan ke Raw
Grinding Mill untuk digiling kembali bersama dengan material
yang baru.
3. Air Separator
Gambar 4. 5 Air Separator
Fungsi : Memisahkan antara material kasar dan material
halus yang telah digiling oleh grinding mill

Tipe : Static Separator
Jumlah : 1 unit
Kualitas hasil : < 16 % residu pada 170 mesh
Diameter : 7,8 m
Desain : Plat baja dengan lubang dan cakar, penyisipan

kerucut dengan bilah terpusat
Prinsip kerja :
Prinsip kerja dari separator ini adalah material umpan

dimasukkan melalui chute ke atas distributor plate yang
mendispersikan partikel ke dalam aliran udara. Udara bersama
dengan partikel yang terdispersi mengalir ke atas dan melewati
rotating counterblade. Partikel kasar terlempar keluar akibat gaya
sentrifugal, kemudian menumbuk dinding dan jatuh masuk ke
dalam tailing cone sedangkan udara dengan partikel halus
mengalir melalui fan menuju fine chamber. Di sini material halus
dipisahkan dari udara dan terkumpul di dalam outer cone.Udara
bersama dengan sejumlah material halus kembali ke zona
pemisahan melalui air vane.
Separator memiliki fineness range sekitar 3000-6000

cm2/g yang dapat dilakukan penyesuaian-penyesuaian untuk
mendapatkan material yang lebih halus atau lebih kasar. Pada
separator jenis ini ada sebagian peralatan pemisahan yang
berputar/bergerak untuk melakukan proses pemisahan partikel.
4. Cyclone
Fungsi : Untuk memisahkan material halus yang
terbawa oleh aliran gas
Diameter : 5000 nm
5. Raw Meal Silo

Raw meal silo terdiri dari dua bagian yaitu blending silo
dan storage silo, blending silo berfungsi untuk menghomogenisasi
raw meal dengan bantuan hembusan udara, sedangkan storage silo
sebagai penyimpanan raw meal sebelum diumpankan ke kiln.
Blending silo
Gambar 4. 6 Air Blending Silo
Fungsi : Menghomogenkan sekaligus menampung

tepung baku (raw meal) dari air slide yang akan
diumpankan ke SP.
Tipe : Welded Steel Plate Construction/694
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 1900 ton/silo
Diameter : 15 m
Tinggi : 18 m
Prinsip kerja :
Pencampuran material berdasarkan pembentukan layer-

layer material yang berbeda komposisi yang akan bercampur
sewaktu material keluar dari silo. Selain itu selama di dalam silo
material diaerasi oleh udara bertekanan.
Cara kerja :
Produk raw grinding mill masuk dari bagian atas blending

silo melalui bucket elevator dan keluar secara bergantian sehingga
akan terbentuk layer-layer atau lapisan-lapisan. Pengeluaran
material dilakukan bersama melalui 2 dari 8 flow gate pada setiap
silo.
Pengeluaran melalui flow gate ini diulang dalam selang

waktu tertentu, dimana satu siklus lengkap memerlukan waktu 12
menit. Selama proses tersebut material diaerasi oleh 5 buah
kompresor pada bagian bawah layer tersebut dengan tekan tinggi
(3,9 kg/cm2) dan tekanan rendah (1,3 kg/cm2). Material yang
keluar selanjutnya akan ditampung dalam sentral hopper melalui
air slide yang diatur oleh bukaan valve.
Raw Meal Storage Silo

Fungsi : Menampung tepung baku (raw meal)
Tipe : Welded Steel Plate Construction
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 6.500 ton/silo
Diameter : 15 m
Tinggi : 32 m
(Quality System Document File, Machine Data Card Raw Mill Plant 3)
4.1.1.2 Unit Raw Meal P-4

1. Impact Hammer Crusher
Fungsi : Untuk memperkecil ukuran batu kapur dan
sand koreksi
Tipe : PHM 2600 x 2600
No of hammer : 168
Berat per hammer : 20 kg
Feed size : 0 80 mm
Moisture : 12 % maks
Daya motor : 480 kW
2. Rotary Dryer
Tipe : Citroen type H2H.886
Kapasitas : 44 ton/jam material kering
Prinsip kerja : Co-current
Panjang : 16 m
Diameter :3m
Tebal : 20 mm
Kemiringan : 30
Speed : 2,85 rpm
Daya motor : 60 kW
Daya : 50 kW
3. Raw Grinding Mill

Tipe : Single Chamber Tube Mill
Model operasi : Tandem
Diameter tube :5m
Panjang tube :9m
Daya motor : 1550 kW
Kecepatan : 4 rpm
4. Electrostatic Precipitation
Tipe : Horizontal flow, HP 60-9-8/8/8
Volume gas : 387900 m3/jam
Suhu : 150 oC
Dew point : 55 oC
(Quality System Document File, Machine Data Card Raw Mill Plant 4)
4.1.3 Unit Kiln
1. Feed Tank
Fungsi : Sebagai tangki intermediate yang mengatur aliran ke
suspension preheater.
Jumlah :2
Diameter :4m
Tinggi :5m
Volume : 60 m2
2. Suspension Preheater
Keterangan :
C1 : siklon 1
C2 : siklon 2
C3 : siklon 3
C4 : siklon 4
Gambar 4. 7 Suspension Preheater
Fungsi : Untuk pemanasan awal dan prekalsinasi raw
meal sebelum masuk kiln
Tipe : Double line Pyroclone Burner 4 stage, Z345B
Kapasitas : 3.200 ton/hari
Diameter siklon : Siklon 1 : 3,425 m Siklon 3 : 5,8 m
Siklon 2 : 5,8 m Siklon 4: 5,8 m

Cara kerja :
SP feed masuk melalui connecting duct antara siklon 1 dan 2.

Karena adanya hisapan dari SP fan maka material akan masuk ke dalam
siklon 1 bersama dengan gas panas secara co-current dengan arah
tangensial. Di dalam siklon terjadi putaran material oleh pusaran angin, hal
ini disebabkan karena adanya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya
angkat gas.
Adanya gaya sentrifugal menyebabkan terjadinya pemisahan antara

material dengan gas panas. Gaya gravitasi akan berpengaruh pada material
sehingga material akan jatuh, gaya angkat gas menyebabkan gas panas
terangkat keluar siklon.
SP feed dari siklon 1 akan masuk ke dalam siklon 2 melalui

connecting duct antara siklon 2 dan siklon 3. Kemudian SP feed masuk ke
siklon 3 melalui connecting duct antara siklon 3 dan siklon 4. Dari siklon 4
material masuk ke dalam kiln inlet sebagai kiln feed.
3. Rotary Kiln
Keterangan :
1. Inlet material 5. Speed reducer

2. Grith gear 6. Aliran gas panas
3. Nose ring 7. Outlet material
4. Main gear 8. Burner
Gambar 4. 8 Rotary Kiln
Fungsi : Sebagai tempat proses kalsinasi lanjutan dan

sinterisasi tepung baku menjadi clinker
Tipe : Dry process rotary kiln
Panjang : 70 m
Diameter luar : 4,6 m
Diameter dalam : 4,2 m
Sudut kemiringan : 3,6o
Daya yang dibutuhkan : 400 kW
Elektrik motor : 2 x 360 kW, 1500 rpm
Prinsip kerja :
Pemanasan berlangsung secara counter current dan posisi kiln yang

miring dan berputar menyebabkan gaya dorong umpan sehingga material
bisa bergerak kearah outlet kiln menuju ke cooler setelah mengalami kontak
dengan panas.
Cara Kerja :
Umpan kiln dari Suspention Preheater dengan suhu 800oC masuk

melalui ujung rotary kiln (inlet hood). Tenaga gerak dari motor dan main
gear menyebabkan kiln berputar dan karena pengaruh dari kemiringan dan
gaya putar kiln maka umpan kiln akan bergerak perlahan di sepanjang kiln
dan dari arah yang berlawanan gas panas hasil pembakaran batu bara
dihembuskan oleh burner sehingga terjadi kontak panas dan perpindahan
panas antara umpan kiln dengan gas panas. Kontak panas tersebut
mengakibatkan terjadinya reaksi kimia untuk membentuk komponen
semen. Di dalam rotary kiln terdapat 4 macam pembagian proses yaitu :
1. Kalsinasi (800 900oC)

2. Transisi kalsinasi Sintering (900 1250oC)
3. Sintering (1250 1450oC)
4. Pendinginan (1450 1240oC)
Bata tahan api
Cooling zone
Panjang : 1,2 m
Type : High Alumina Brick( 75 85 % Al2O3 ).
Tahan abrasi dan perubahan suhu yang mendadak
Sintering zone
Panjang : 32 m
Type : Magnesite Chrom Brick( 80 85 % MgO )
Terbentuk lapisan coating
Transition zone
Panjang: : 10 m
Type : Magnesite Chrom ( 60 65 % MgO )
Tahan tehadap perubahan suhu yang mendadak
Calcinating zone
Panjang: : 15 m
Type : Fire Clay
Conical Inlet
Panjang: : 1,5 m
Type : Castable
Clinker panas yang dihasilkan mempunyai suhu kira-kira 12400C
kemudian mengalami proses pendinginan lebih lanjut dalam Grate
Coller.
4. Grate Cooler
1. a. Grate 1 3. Drag Chain Conveyor

b Grate 2 4. Blower
5. Clinker breaker
c Grate 3
6. Apron Conveyor
2. Chamber
Gambar 4. 9 Grate Cooler
Fungsi : Menurunkan suhu clinker secara tiba-tiba
dengan udara yang dihembuskan oleh fan

cooler sehingga clinker berbentuk amorf.
Tipe : Horizontal triple deck grate
Panjang grate : 30 m
Lebar grate : 3,66 m
Jumlah : 1 buah
Jumlah grate : 3 grate
Jumlah Cooling chamber : 11 unit
Cooling area : 110 m2
Prinsip kerja :
Mendinginkan clinker secara mendadak yang terdiri dari

kompartemen-kompartemen dan dilengkapi dengan Cooling Fan sebagai
sumber udara pendingin.
Cara kerja :
Cara kerja alat ini dimulai dengan masuknya clinker pada suhu
12000C dari Rotary Kiln ke dalam Cooling Grate. Clinker dalam Cooling
Grate akan mengalami pendinginan secara mendadak sampai suhu 1200C
oleh hembusan udara pendingin yang berasal dari Cooling Fan. Adanya
gerakan maju mundur dari Cooling Grate akan menyebabkan clinker
dengan ukuran lebih dari 5 cm terdorong dan bergerak menuju ke Hammer
Crusher untuk dihancurkan menjadi clinker yang berukuran 2 cm. Clinker
yang agak halus akan jatuh menembus lubang-lubang kecil pada Grate
kemudian dibawa oleh Apron Conveyor.
5. Clinker Silo
Gambar 4. 10 Clinker Silo
Fungsi : Tempat penampungan clinker setelah melewati
cooler sebelum digiling di unit Finish mill
Tipe : Welded Steel Plate Construction
Diameter : 22 m
Tinggi : 33 m
Jumlah : 2 unit
(Machine Card Kiln Plant 3)
4.1.4 Unit Finish Mill
1. Finish Mill
1. Inlet 5. Saringan
2. Steel ball ukuran besar 6. Outlet
3. Steel ball ukuran kecil 7. Sekat diafragma
4. Water spray
Gambar 4. 11 Finish Mill
Fungsi : Menggiling campuran clinker, gypsum, dan aditif
lainnya menjadi semen
Tipe : Two chamber tube mill
Panjang : 4 m (chamber 1), 9 m (chamber 2)
Diameter : 3.89 m (chamber 1), 3.83 m (chamber 2)
Ketebalan shell : 40 -55 mm
Kecepatan mill : 0,1 rpm
Jumlah ruangan : 2
Daya : 2790 kW
Prinsip kerja :
Finish Mill yang digunakan adalah tipe Ball Mill yang terbuat dari
plat baja berbentuk silinder horisontal, dimana didalamnya dilapisi oleh
liner yang terbuat dari baja tuang yang dipasang menempel pada dinding.
Ball Mill terdiri dari dua chamber dimana masing-masing chamber

mempunyai ukuran bola yang berbeda yaitu Chamber I yang panjangnya
4 m berisi bola-bola logam berdiameter 60 90 mm sedangkan Chamber
II yang panjangnya 9 m berisi bola-bola logam berdiameter 20 60 mm.
Antara kedua chamber tersebut terdapat semacam sekat (diafragma) yang
berfungsi sebagai penyaring material yang sudah agak halus dan
mencegah bercampurnya bola-bola logam yang ada di chamber I
(pertama) dan II (kedua).
Cara kerja :
Umpan yang berupa clinker dan gypsum masuk ke Finish Mill
melalui Feed Chute. Karena perputaran mill maka akan menyebabkan
gerakan pada bola-bola baja dan material. Oleh adanya tumbukan dan
gesekan antara bola-bola baja dan material maka material akan mengalami
penghancuran dan penghalusan.
Diantara chamber I dan II dipisahkan dengan sekat difragma.

Material setelah dihancurkan di chamber I masuk ke celah diafragma
karena adanya gaya putaran dari mill menuju ke chamber II. Pada
chamber II material akan dihaluskan oleh bola-bola baja namun
ukurannya lebih kecil daripada chamber I. Adanya perputaran mill
menyebabkan bola-bola baja berputar sehingga material terjepit dan
mengalami gesekan. Material yang sudah halus akan ditarik oleh fan
masuk separator untuk dilakukan pemisahan antara material halus dan
yang kasar. Material semen yang halus akan langsung dibawa ke semen
silo, sedangkan yang masih kasar akan di recycle ke Finish Mill untuk
digiling lagi.
2. Air Separator
Gambar 4. 12 Air Separator
Fungsi : Memisahkan antara material kasar dengan material

halus yang telah digiling oleh raw mill
Tipe : Siklon Air Classifier ZUB42
Jumlah : 2 unit
Kualitas hasil : < 12 % residu pada 170 mesh
Diameter : 4,2 m
Motor listrik : 200 kW, 365-1450 rpm
Prinsip kerja :
Prinsip kerja dari separator ini adalah material umpan dimasukkan

melalui chute ke atas distributor plate yang mendispersikan partikel ke
dalam aliran udara. Udara bersama dengan partikel yang terdispersi
mengalir ke atas dan melewati rotating counterblade. Partikel kasar
terlempar keluar akibat gaya sentrifugal, kemudian menumbuk dinding
dan jatuh masuk ke dalam tailing cone sedangkan udara dengan partikel
halus mengalir melalui fan menuju fine chamber. Di sini material halus
dipisahkan dari udara dan terkumpul di dalam outer cone.Udara bersama
dengan sejumlah material halus kembali ke zona pemisahan melalui air
vane.
Separator memiliki fineness range sekitar 3000-6000 cm2/g yang

dapat dilakukan penyesuaian-penyesuaian untuk mendapatkan material
yang lebih halus atau lebih kasar. Pada separator jenis ini ada sebagian
peralatan pemisahan yang berputar/bergerak untuk melakukan proses
pemisahan partikel.
3. Cement Silo
Gambar 4. 13 Cement Silo
Fungsi : Tempat penampungan yang berasal dari finish mill
sebelum menuju ke packing
Tipe : Concrete Steel Plate Construction
Diameter : 22 m
Tinggi : 37 m
Jumlah : 5 unit
(Machine Card Kiln Plant 3)
4.1.5 Unit Packing
1. Vibrating Screen
Gambar 4. 14 Vibrating Screen
Fungsi : Menyaring/memisahkan semen dari pengotor
Tipe : Niagara, Single Deck , Me 1200 x 1300
Jumlah : 4 unit
Screening surface : 1200 x 3000 mm
Mesh : 4 mm
Kemiringan : 6o
Motor : 5,5 kW vibrating motor, 1500 rpm
2. Pre Bin
Fungsi : Menampung semen yang telah melewati vibrating
screen
Jumlah :4
Tinggi :5m
3. Rotary Feeder (P-3)

Fungsi : Mengatur pengumpan semen ke packer
Jumlah : 16
Lebar : 500 mm
Tinggi : 354 mm
Diameter : 700 mm
4. Rotary Packer (P-4)

Fungsi : Memasukkan semen ke dalam kantong kemasan
Jenis : Haver rolo packer compact 8 RC
Diameter : 1,6 m
Tinggi : 1,8 m
Jumlah packer : 4 unit
Jumlah pengisian : 8 lubang
Arah rotasi : Kanan
Udara tekan : 5 bar
Cara kerja :
Sistem bekerja dengan bantua angin. Rotary packer berputar searah
jarum jam. Di rotary packer terdapat 8 lubang pengisian yang nantinya bila
kantong masuk dalam lubang, maka secara otomatis bag clamp akan
menjepit kantong sehingg kantong tidak akan bergerak. Sensor load cell
akan mendeteksi berat kantong semen. Bila sudah penuh maka secara
otomatis kantong akan lepas dari lubang pengisian dan terdorong jatuh ke
belt conveyor.
4.1.6 Unit Coal Mill
1. Hopper Raw Coal

Fungsi : Untuk menampung raw coal sebelum masuk ke coal
mill
Jumlah :3
Panjang : 5,5 m
Lebar :5m
Kapasitas : 90 m3
2. Vertical Roller Mill
Gambar 4. 15 Vertical Roller Mill
Tipe : Vertical Roller Mill
Model : LM 23-20
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 27 ton/jam (basis kering) dengan HGI = 40
Umpan : Coarse coal
- ukuran : maks. 50 mm
- kadar air : maks. 20 % (basis basah)

Produk :
- Kehalusan : 15 % residu pada ayakan Sieve 170 mesh
- kadar air : 2 % (total moisture)
Grinding table : diameter : 2300 mm
Grinding roller : jumlah : 2 buah
Fungsi : menghaluskan batubara kasar (coarse coal)
menjadi batubara halus
Cara kerja :
Material masuk melalui cerobong feed, kemudian jatuh di tengah

grinding table dan menyebabkan material terdorong ke dinding. Grinding
roller menekan ke bawah material yang ada diantara grinding roller dan
grinding table. Di sisi lain, gas panas yang berasal dari preheater dengan
temperatur sekitar 357C, masuk ke dalam roller mill melalui grinding
table.
Kehalusan produk diatur oleh classifier dengan putaran 90 rpm.

Produk yang dihasilkan mempunyai kehalusan 90% lolos dari ayakan 90
mikron dengan kadar air < 1%. Material yang halus akan tertarik keatas
menuju cyclone separator untuk dipisahkan antara material dengan gasnya,
sedangkan untuk material yang belum halus karena dipengaruhi gaya
beratnya akan turun kembali digilas.
3. Triple gate
Tipe : Triple gate feeder hydraulic pump
Kecepatan : 1.500 rpm
Tekanan : 120 bar
Daya motor : 7.5 kW
Fungsi : mencegah masuknya udara pada transportasi batu bara

4. Cyclone Separator
Fungsi : Memisahkan fine coal dari gas panas yang keluar dari
coal mill
Jumlah :3
Tipe : SYMCO 1716 MODEL 49000 PRE
Diameter : 2,9 m
5. Fine Coal Bin

Fungsi :Menampung fine coal sebelum digunakan dalam proses
pembakaran
Jumlah :2
Kapasitas : 80 m3
Diameter :5m
Cyclone height :5m
Conical height :6m
Outlet height :6m
4.2. Spesifikasi Alat Pendukung

Alat pendukung yang digunakan dalam proses produksi semen di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. meliputi alat transportasi, alat penangkap debu, alat timbang,
dan alat penimbun. Berikut ialah spesifikasi berbagai alat pendukung yang digunakan
beserta gambar tiap alat :
4.2.1 Alat Transportasi
1. Bucket Elevator
Gambar 4. 16 Bucket Elevator
Fungsi : Mengangkut bahan yang berupa serbuk, butiran atau

bongkahan kecil dengan posisi vertical dari bawah ke
atas dengan sudut kemiringan sampai 90o
Tipe : Centrifugal dischanger vertical chain
Panjang lintasan : 25 m
Panjang bucket : 1000 mm
Lebar bucket : 400 mm
Tinggi bucket : 60 mm
Bulk Weight : 1,4 t/m3
Daya motor : 55 kW
Kecepatan bucket : 1,1 m/detik
Jarak antar poros : 74 kW
Prinsip kerja :
Material diangkut dengan memasukkannya ke dalam bucket

bucket yang kemudian dengan elevator, bucket bucket tersebut di bawa
ke atas menuju tempat yang diinginkan
2. Apron Conveyor
Gambar 4. 17 Apron Conveyor
Fungsi : Mengangkut material berat atau panas dalam jangka

pendek
Tipe : Inclined
Lebar : 1,8 m
Daya motor : 37 kW
Kecepatan apron : max. 8,5 m/menit
Berat alat : 15,8 ton
Prinsip kerja :
Conveyor ini terdiri dari pan dengan posisi miring ke atas,
membawa material naik ke tempat yang agak lebih tinggi yang tidak bisa
dilakukan oleh belt conveyor. Alat ini digunakan untuk pengangkutan
material berat, tajam dan panas.
3. Belt Conveyor
Gambar 4. 18 Belt Conveyor
Fungsi : Mengangkut material yang berupa tepung,
butiran atau bongkahan kecil dengan posisi
mendatar/miring dengan kemiringan max. 30o
Tipe : Through type
Ukuran butiran terangkut : 0- 40 mm
Daya motor : 22 kW
Lebar belt : 1400 mm
Kecepatan angkut : 1,31 m/detik
Kecepatan putar motor : 120 rpm
Sudut kemiringan : 30o
Prinsip kerja :
Material yang akan diangkut, diletakkan di atas roller/ban berjalan
dan sabuk/belt yang terbuat dari bahan fleksibel, kuat dan tahan gesek.
4. Screw Conveyor
Gambar 4. 19 Screw Conveyor
Fungsi : Mengangkut material yang berupa tepung dengan arah
horizontal dalam ruangan yang tertutup, dari
electrostatic precipitator ke air slide
Tipe : Enclosed through type 400
Diameter screw : 0,8 m
Panjang screw : 25 m
Daya motor : 30 kW
Prinsip kerja :
Conveyor ini terdiri dari shaft yang dipasang seperti screw blade dan
digerakkan oleh motor. Dengan adanya gerakan dari screw blade ini akan
memindahkan material ke tempat yang diinginkan. Pengangkutan ini
berlangsung dalam arah horizontal dan dalam ruang tertutup.
5. Air Slide
Gambar 4. 20 Air Slide
Fungsi : Sebagai alat transportasi media material yang

telah halus dengan cara fluidisasi dari
electrostatic precipitator ke blending silo
Tipe : Enclosed through type
Driving method : Compresses Air Flow
Jarak pengangkutan : 30 m
Lebar : 500 mm
Sudut inclinasi : 8o
Specific Air Vol. : 2-25 m3/min
Moisture material : max. 1%
Temperatur material : max. 1200C
Daya motor : 450 kW
Prinsip kerja :
Pada jarak tertentu, terdapat blower di bagian bawah dust collector

di bagian atas air slide ini. Blower berfungsi untuk menghembuskan udara
sedangkan dust collector untuk menarik udara dan menangkap serta
memisahkan debu yang terbawa oleh aliran udara. Aliran material yang
lewat dalam air slide ini seakan akan mengambang karena fluidisasi
material dikarenakan adanya hembusan udara dari blower serta isapan fan
dari dust collector.
6. Air Lift
Fungsi : Untuk memindahkan dan mengangkat material
ringan/halus dengan arah vertikal dengan
menggunakan tekanan udara
Material : raw meal
Temperatur material : max. 1200C
Conveying Lenght : aprrox 65 m
Prinsip kerja :
Unit ini terdiri dari pembangkit udara tekan, hopper untuk pengisian
material, pipa pemindah yang berbentuk silinder dan expantion vessel.
Material diangkat oleh udara bertekanan tinggi dari blower dialirkan
melalui pipa ke system noozle pada bagian bawah hopper. Material akan
terfluidisasi sehiingga akan bergerak ke atas naik bersama udara. Ujung
pipa dihubungkan dengan vessel ekspansi yang terdiri dari material
deflection dan expantion space yang dihubungkan dengan dust collector
sehingga dapat memisahkan material dengan udara. Selain itu terdapat
juga non return valve yang berfungsi sebagai proteksi terhadap masuknya
material ke dalam sistem pipa udara, khususnya terhadap gangguan arus
listrik pada blower.
7. Drag Chain Conveyor

Fungsi : Mengangkut coal yang keluar dari hopper atau
mengangkut klinker di cooler yang lolos dari chamber.
Kapasitas : 38 ton//jam
Bulk density : 0.8 m3
Chain width : 800 mm
Centre distance :5m
Arragement : Horizontal
4.2.1 Alat Penangkap Debu
1. Dust Collector
3 4
5
7 6
2
9
10
11
Keterangan :
1. Debu masuk 7. Remote cyclic timer

2. Clean air exhaust 8. Compressed air suply
3. Plem im 9. Filter silinder
4. Tube sheet 10. Colllector housing
Gambar 4. 21 Bag Filter
Fungsi : Mengumpulkan debu yang keluar dari peralatan
Tipe : Air Jet Bag Filter
Kapasitas filtrasi : 350 m3/menit pada 80o C
Tekanan udara : 5 bar
Daya motor : 2,2 kW
Dust content : 25 gr/Nm3
Luas filter : 80 m2
Cara Kerja
Debu yang dihisap dari sistem akan ditahan oleh bag fiter bagian
luar. Untuk melepaskan debu dari bag filter digunakan sistem
penembakan udara bertekanan tinggi atau angin kejut. Angin kejut ini
berasal dari kompressor dan diatur oleh valve selenoid yang dirangkai
secara elektrik. Biasanya tekanan udara 6 atm, pengaturannya pada
regulator. Umumnya dilengkapi dengan filter udara agar anginnya tetap
kering. Angin yang tekanannya sudah jatuh ini masuk ke dalam valve
diagraphm. Di dalamnya terdapat dua membran yang kerjanya
dihubungkan valve selenoid yang diatur secara elektrik. Penembakan ini
berguna untuk melepaskan debu yang tertempel pada bag filter.
Dust collector terdiri dari beberapa bag filter sehingga penembakan

dilakukan tiap baris secara bergantian. Untuk menghasilkan tembakan
yang sempurna digunakan injector. Setiap baris injector ini dihubungkan
dengan menggunakan tabung penghubung, untuk bagian ujung dan
pangkalnya dengan tabung penutup dan tabung penghenti. Tabung
penutup dan penghenti ini terdapat o ring sebagai seal/packing agar
tidak terjadi kebocoran. Material yang terlepas dari bag filter akan
menyatu di bagian bawah kemudian akan diangkut dengan screw
conveyor dan keluar melalui lubang pengeluaran yang biasanya dilengkapi
dengan piringan (gear) dan rantainya. Rotary lock ini berguna untuk
mencegah material yang keluar tidak kembali ke dust collector. Rotary
lock juga berfungsi sebagai penyekat agar hisapannya tetap besar.
2. Electrostatic Precipitator
1 5
2
6
8 8
Keterangan :
1. Partikel debu dan gas masuk 5. Gas buang keluar

2. Gas distribution screen 6. Collecting plate
3. Discharge electroda 7. Hopper
4. Hammer 8. Debu keluar
Gambar 4. 22 Electrostatic Precipitator
Fungsi : Menangkap debu dalam aliran gas yang akan

dibuang keluar melalui cerobong sehingga tidak
menimbulkan polusi debu
Tipe : Horizontal flow, 2 zone type HP 48+1-9-8/8
Kapasitas : 5000 m3/menit
Daya : 893 kW
Precipitator surface : 6912 m3
Effective plate length :8m
Inlet dust content : 30 gr/m3
Outlet gas content : 0,1 gr/m3 pada 893 mbar
Temperatur operasi : 108 0C
Raw Mill Unit

Jumlah :1
Tipe : HP 48-9-8/8
Efisiensi : 99.8%
Direct operation
Gas volume : 287.900 m3/jam
Temperatur : 150 oC
Compound operation
Size : 14,75 x 9,278 x 11,2 jam

Gas volume : 415.210 m3/jam
Gas flow : 8599 m3/menit, 110 oC
Kiln Unit
Jumlah :1
Motor : 515 x 2 kW, 736 rpm
Efisiensi : 99,8%
Size H x W x L : 16,4 x 13,05 x 15,4 m
Jumlah chamber : 3
Finish Mill Unit

Jumlah :2
Motor : 475 kW, 736 rpm
Efisiensi : 99,8%
Size H x W x L : 5 x 3,5 x 7,2 m
Jumlah chamber : 3
Cara kerja
Prinsip penangkapa debu dari gas EP didasarkan pada efek ionisasi

di dalam medan listrik yang kuat. Medan listrik yang dihasilkan oleh
elektroda negatif yang bertindak sebagai elektroda pelepas muatan listrik
(discharge electrodde) dan elektroda positif yang bertindak sebagai
elektroda pengumpul. Elektroda pengumpul adalah berupa plat plat
yang diletakkan berderet dan dihubungkan dengan tanah, sedangkan
elektroda pelepasan adalah berupa kawat kawat yang diletakkan
berderet dekat dengan elektroda pengumpul dan dihubungkan dengan
tenaga tinggi. Elektroda pengumpul mempunyai polaritas positif dan
elektroda pelepas mempunyai polaritas negatif, di antara kedua elektroda
tersebut dialirkan tegangan tinggi searah sebesar 40 80 kV. Karena
pengaruh medan listrik yang kuat di antara elektroda sesuai dengan
hukum gaya tarik medan listrik oleh coloumb maka ion negatif mendapat
gaya tarik ke arah elektroda positif dan ion ion positif mendapat gaya
tarik ke arah elektroda negatif. Bila gas masuk EP mengandung debu
maka ion ion dari partikel debu yang bermuatan listrik tersebut akan
tertarik ke arah elektroda muatan listrik dan partikel debu akan
dinetralisir kembali. Proses ini berlangsung terus menerus hingga debu
menempel pada masing masing elektroda semakin tebal. Untuk
melepaskan debu yang menempel, maka plat plat tersebut dipukul
dengan cara diketuk ketuk secara periodik oleh rapping gear. Sehingga
debu tersebut jatuh ke bagian atas penampung, yaitu dust hopper.
4.2.2 Alat Timbang

Weighing Feeder
Gambar 4. 23 Weighing Feeder
Cara kerja
Material diletakkan di atas belt yang berjalan. Pada tempat tertentu akan
dipasang timbangan. Dari hasil penimbangan tersebut akan diatur kecepatan
motor penggerak belt sehingga setiap saat akan didapat kecepatan alir material
yang konstan sesuai kebutuhan.
1. Weighng Feeder Raw Mill Unit 3/4
Fungsi : Menimbang material yang keluar dari hopper sebelum
dibawa ke raw mill agar didapat laju material yang
konstan
Tipe : Belt Type Constant Feeder
Kapasitas : 30 -150 ton/jam
Lebar : 1,2 m
Panjang : 3,8 m
Elektrik motor : 11 kW
2. Weighing Feeder Kiln Unit 3/4

Fungsi : Untuk menimbang material sehingga didapat laju alir
material yang konstan, komposisi material seperti yang
diharapkan
Lokasi alat : Di ujung air slide, keluar dari feed tank
Suhu : 30 oC
Ukuran : 0 0,1
3. Weighing Feeder Finish Mill

Weighing feeder untuk klinker (di bawah klinker hopper)
Moisture : Maks 1%
Weighing feeder untuk gypsum (di bawah gypsum hopper)
Moisture : Maks 5%
4.2.3 Alat Penimbun
1. Scrapper Reclaimer
Gambar 4. 24 Reclaimer
Fungsi : Menimbun dan menggaruk material dari
storage yang kemudian diangkut oleh belt
conveyor menuju hopper
Tipe : Rail Mounter Chain Type, side scrapper
Lebar scrapping : 800 m
Panjang scrapping : 19 m
Kecepatan penggarukan : 0.7 m/s
Ukuran blade : 1600 mm x 300 mm
Power : 40 HP; 2 x 3,2 HP; 1500 rpm
(Machine Card Raw Meal Plant 3)

BAB V
UTILITAS
Utilitas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terdiri dari beberapa unit yang
mempunyai tugas menyuplai barang-barang yang dibutuhkan dalam suatu produksi
sehingga dapat mendukung kelancaran produksi tersebut. Utilitas yang terdapat di PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.terbagi atas :
1. Unit penyedia air (water supply section)

2. Unit pembangkit energi listrik
3. Unit penyedia udara tekan
4. Unit penanganan dan pengolahan limbah
5.1. Unit Penyediaan Air (Water Supply Section)

Unit pengolahan air atau water supply section merupakan salah satu unit utilitas
yang bertugas mengelola air untuk kebutuhan industri maupun rumah tangga.Unit ini
sangat berpengaruh dalam kelancaran produksi semen di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. dari awal hingga akhir proses. Sumber baku air di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. ada 2 macam yaitu :
1. Sumber Air Tanah
Air tanah ini berasal dari 11 buah sumur dalam (depp well) yang terdapat di
komplek pabrik dengan kapasitas rata-rata sebesar 200 liter/menit tiap
sumurnya. Pangambilan air tanah dilakukan dengan cara mengebor tanah hingga
kedalaman 40-60 meter dengan diameter 22 inchi. Casing yang digunakan
adalah pipa dengan diameter kurang dari 22 inchi yang dibawahnya dipasang
penyaring yang berfungsi agar kotoran tidak terhisap bersama air sedangkan
pada ujung atas pipa dipasang pompa. Air kemudian melalui filter rock dan
disaring dengan pipa penyaring. Air yang telah disaring tersebut kemudian
dialirkan ke bak penampung. Penggunaan air tanah hanya terbatas untuk
kepentingan perumahan dan poliklinik yang setiap harinya sekitar 6000 liter.
Meskipun demikian, air tanah yang digunakan harus sesuai dengan karakteristik
air bersih seperti yang tercantum dalam Tabel. berikut :
Tabel 5. 1 Karakteristik Air Bersih
Parameter Keterangan Parameter Keterangan
Warna Tidak berwarna Besi 0,2 mg/lt
Bau Tidak berbau Klorida 250 mg/lt
Rasa Tidak berasa Sulfat 250 mg/lt
pH 6,5 8,5 Nitrat 0,1 mg/lt
Kekeruhan 10 ppm Timbal 3,0 mg/lt
Zat organik 10 mg/lt Mangan 0,1 mg/lt
Kesadahan 150 500

Sumber : Departemen Kontrol Proses, 2012
2. Sumber Air Permukaan
Air permukaan yang diambil adalah air sungai yang mengalir dibelakang
pabrik yaitu sungai Cileungsi..Kemudian diolah di Instalasi Water Treatment
(IWT) sebelum didistribusikan ke pemakai yang 85 persen diantaranya
digunakan untuk air pendingin yang syarat baku mutunya dapat dilihat pada
tabel 45. Air tersebut ditampung pada bak sirkulasi yang sekaligus berfungsi
sebagai bak cadangan yang berada pada tiap plant. Untuk merawat kalkulasi
kualitas air pendingin agar tetap terjaga optimum maka dilakukan secondary
treatment, yaitu :
Memberi tambahan klor, corrosion, dan scale inhibitor
Blow down dan pembersihan bak secara periodic
Permasalahan yang dihadapi dalam system tersebut antara lain :
Scale/kerak pada pipa dan peralatan

Korosi/karat pada pipa yang tertanam dalam tanah
Fouling organisme
Kehilangan air karena kebocoran bak, tidak tersirkulasinya air secara baik
Kontaminasi debu, tanah, dll
Sebelum diolah menjadi air pendingin, perlu diketahui terlebih dahulu
karakteristik air sungai Cileungsi sebagai sumber air permukaan, seperti yang
dapat dilihat pada Tabel 5.2.berikut :
Tabel 5. 2 Karakteristik Air Sungai Cileungsi
Parameter Keterangan
A. FISIKA
1. Warna Keruh
2. Bau
Amis
3. Rasa
4. pH Asin
5. Kekeruhan 7 8,5
6. Total Padatan
20 ppm
B. KIMIA 1200 mg/lt
1. Air Raksa
0,002 mg/lt
2. Aluminium
3. Besi 0,3 mg/lt
4. Kesadahan 0,4 mg/lt
5. Klorida
600 mg/lt
6. Natrium
7. Perak 300 mg/lt
8. Nitrat 400 mg/lt

9. Nitrit
0,05 g/lt
10. Timbal
10 mg/lt
11. Seng
0,1 mg/lt
0,05 mg/lt
5 mg/lt
Sedangkan syarat baku mutu air pendingin yang baik dapat dilihat pada
Tabel 5.3. berikut :
Tabel 5. 3 Syarat Baku Mutu Air Pendingin
Temperatur Suhu udara Klorida maks 600 mg/lt
pH 6,5 9 Sulfat maks 400 mg/lt
Kekeruhan maks 25 ppm Nitrat maks 1 mg/lt
Kesadahan maks 500 mg/lt CO2 maks 20 mg/lt
Total Padatan maks 1500 mg/lt Mangaan maks 0,5 mg/lt
Besi maks 1 mg/lt Magnesium maks 150 mg/lt

Berdasarkan karakteristik air sungai dan baku mutu air pendingin
tersebut di atas, maka diperlukan pengolahan air terlebih dahulu sebelum
digunakan. Pengolahan air yang dilakukan di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. melalui beberapa tahapan proses, yaitu :
1. Pengolahan Pendahuluan
Sebelum mengalami proses pengolahan, air dari sungai Cileungsi
harus mengalami pembersihan awal agar proses selanjutnya dapat
berlangsung dengan lancar. Air dilewatkan trash screen untuk memisahkan
kotoran berukuran besar kemudian dipompakan ke bak pengendap yang
dilengkapi pengaduk.
2. Pengolahan Pertama
Pengolahan pertama bertujuan untuk menghilangkan zat padat yang
masih terikut dari pengolahan pendahuluan dengan cara pengendapan
(sedimentasi) dan atau pengapungan. Setelah diendapkan, air dipompakan
ke dalam tiga unit alat penyaring (clarrifier) yang alirannya telah diatur oleh
distributor. Bahan-bahan kimia yang ditambahkan adalah sebagai berikut :
Alumunium, berfungsi untuk membentuk flok dari partikel-partikel

pengotor yang terdispersi.
Reaksi :
Al (SO4)3.18 H2O + Ca (HCO3)2 CaSO4 + 2 Al (OH)2 + 6 CO2 +
18 H2O
NaOCl, berfungsi untuk membunuh bakteri.

Reaksi :
NaOCl + H2O HOCl + NaOH
HOCl OCl- + H+
3. Pengolahan Kedua
Proses yang utama pada pengolahan kedua ini adalah penyaringan,
tujuannya untuk menyaring debu-debu halus yang masih lolos dengan
menggunakan sand filter yang terdiri dari antrasit, pasir, dan kerikil sebagai
media penyaring.
Pengolahan ini mempunyai 2 unit penyaring yang masing-masing
terdiri dari 3 silinder yang mempunyai ukuran dan dimensi media yang
berbeda-beda sesuai dengan kualitas air yang diinginkan. Air yang telah
disaring, ditampung dalam bak penampung air.Untuk menjaga pH air maka
ditambahkan NaOH (Caustic Soda).
4. Pengolahan Lanjutan
Pengolahan lanjutan bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa debu
yang tidak terendapkan di proses sebelumnya. Selain itu proses ini juga
dimaksudkan untuk membunuh mikroorganisme pengganggu di dalam air
proses. Bahan kimia yang ditambahkan di dalam proses ini adalah :
o Kuri Flok, merupakan bahan sintetis yang berfungsi mengendapkan debu

yang tidak terflokulasi oleh alum.
o Bussan 77, berfungsi membunuh lumut yang dapat menyumbat pipa.
Setelah melalui beberapa tahap pengolahan, air yang dihasilkan
memiliki karakteristik yang dapat dilihat pada Tabel 5.4. berikut.
Tabel 5. 4 Karakteristik Air Hasil Pengolahan
Temperatur < 30 oC Klorida 196,49 mg/lt
pH 7,00 Sulfat 4,42 mg/lt
Kekeruhan 0,00 ppm Nitrat 0,00 mg/lt
Kesadahan 4,39 mg/lt Mangan 0,00 mg/lt
Total padatan 334,06 mg/lt CO2 0,64 mg/lt
Besi 0,2 mg/lt Amoniak 0,00 mg/lt

5.2. Unit Penyediaan Tenaga Listrik
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk memproduksi listrik sendiri melalui
divisi utilitas yaitu Power Supply Section. Saat ini pabrik telah mengoperasikan dua
power station yaitu power station I dan power station II dengan total daya listrik
sebesar 265.87 MW.
Power station I dan power station II bekerja secara paralel untuk saling
menunjang selama produksi 24 jam. Kebutuhan listrik digunakan untuk keperluan
penerangan gedung, pendingin ruangan, pompa blower, pengisi baterai, fan,
penggerak alat-alat pendukung, menyuplai peralatan bantu dan sebagainya.
Listrik dibangkitkan dengan menggunakan generator yang mengubah tenaga

gerak menjadi energi listrik. Pengoperasiannya dilakukan dari central remote control
yang terdapat di ruang sentral.
Kapasitas pembangkit listrik yang dapat diproduksi oleh PT. Indocement

Tunggal Prakarsa, Tbk dapat dilihat pada Tabel 4.5. berikut :
Tabel 5. 5 Kapasitas Pembangkit Listrik PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Tempat Jenis Jumlah Kapasitas (MW) Total Bahan Bakar

Pembangkit Unit Tiap Unit (MW)
Power I Diesel 5 8,20 41 IDO
Power II Diesel 9 19,00 171 IDO
Power II Turbin Uap 1 11,87 11,87 Batu Bara
Power II Turbin Gas 2 21,00 42,00 Gas Bertekanan
Jenis-jenis pembangkit listrik yang terdapat di PT Indocement Tunggal Prakarsa

Tbk. adalah sebagai berikut :
1. Diesel
Diesel dapat menghasilkan tenaga mekanik yang menggerakkan generator

sehingga menghasilkan listrik. Listrik disuplai dari generator emergency yang
dihasilkan dari diesel berkapasitas 200 KW yang dihidupkan dengan accu atau
baterai untuk menyuplai kerja awal dari diesel melalui MCC (Motor Central
Centre).
Satu unit generator terdiri dari altenator, diesel dan perangkat pelengkap.
Emergency generator (generator darurat) selain itu hanya digunakan untuk start
up dalam kondisi black out (padam total). Kebutuhan solar setiap diesel
mencapai 400 liter/jam yang disuplai oleh Pertamina.
2. Turbin Uap
Bahan bakar yang digunakan oleh turbin uap adalah batu bara yang
dimanfaatkan panasnya sehingga menghasilkan uap air sebagai penggerak
generator. Air yang digunakan adalah air yang telah didemineralisasikan
sehingga dapat terhindar dari resiko terjadinya korosi/karat pada alat. Jumlah
air yang dibutuhkan adalah sekitar 60 ton / jam.
Air dari water treatment dalam make up tank yang berfungsi sebagai
control level dialirkan untuk mengisi deaerator tank pada suhu 105oC.
Deaerator tank berfungsi untuk menguapkan O2 dan mengalirkan sebagian uap
dari boiler. Air dari deaerator tank dialirkan ke boiler untuk pemanasan melalui
tiga tahap yaitu :
1. Tahap pemanasan awal untuk menaikkan suhu
2. Tahap evaporasi untuk menguapkan air menjadi steam / uap panas
3. Tahap pemanasan lanjut untuk mengubah uap menjadi super heated steam.
Steam keluar dari boiler dengan suhu 360oC yang kemudian dialirkan ke
turbin uap untuk menggerakkan generator sehingga menghasilkan listrik,
sedangkan sebagian steam masuk ke deaerator tank untuk menjaga
suhu.Exhaust steam dari turbin didinginkan dalam kondensor dengan
mengalirkan air pendingin (cooling water) dan direcycle kembali ke deaerator
tank.
3. Turbin Gas
Bahan bakar yang digunakan oleh turbin gas adalah gas bertekanan
(compress natural gas) dengan tekanan 700 psi. Gas dari Pertamina hanya
mencapai 200 psi sehingga tekanan perlu dinaikkan dengan menggunakan
kompressor gas. Prinsip kerja dari turbin gas ini adalah penempatan dan
pengaliran udara yang kontinyu sehingga kompressor terus bekerja dan
menghasilkan udara.
Meskipun PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. memproduksi listrik
sendiri, perusahaan tetap bekerjasama dengan PLN (Perusahaan Listrik Negara)
untuk menyuplai listriknya sebesar 60 MW yang disalurkan ke pabrik melalui
sistem interconnection dari gardu induk citeureup, kemudian melalui saluran
transmisi kapasitas 32 MW dialirkan menuju Plant produksi.
5.3. Unit Penyediaan Udara Tekan

Udara Tekan
Udara tekan dipergunakan untuk berbagai macam hal diantaranya untuk
pembersihan debu pada peralatan, menggerakkan Damper Valve, pengadukan
lapisan material di Blending Silo dan transportasi material dengan Air Slide.
Prinsip Penyediaan Udara Tekan :

Udara dari atmosfer ditarik dengan Kompresor berkapasitas 16.500
m3/jam dengan daya 180 HP dan bekerja pada tekanan 100 psig menuju ke filter
udara yang selanjutnya dikeringkan di pengering udara. Udara yang telah kering
dialirkan menuju ke peralatan-peralatan yang membutuhkan udara tekan. Udara
tekan yang dihasilkan mempunyai tekanan 4 kg/cm2.
Udara bebas berguna untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,

pendingin clinker dalam Grate Cooler dan pendingin peralatan. Kebutuhan
udara bebas ini dapat diperoleh dengan menggunakan fan. Udara pembakaran
dalam memproduksi semen terdapat dua macam yaitu :
Udara Primer
Udara primer adalah semua udara yang masuk Rotary Kiln melalui
Burner Gun yang berasal dari Primary Air Fan dan transportasi Blower
batubara. Udara primer ini digunakan untuk pembakaran di Rotary Kiln.
Temperatur udara primer dipengaruhi oleh temperatur batubara yang sedang
ditransfer ke dalam Rotary Kiln antara 34o 35o C. Besarnya udara primer
sekitar 10 18 persen dari total udara yang diperlukan untuk pembakaran di
Rotary Kiln. Kapasitas blower untuk penyediaan udara primer di plant 4
sendiri sebesar 8700 m3/jam.
Udara Sekunder
Udara sekunder adalah udara yang ditarik ke dalam Rotary Kiln dari
Cooler sebesar. Udara tersebut merupakan udara yang digunakan untuk
pembakaran di Rotary Kiln. Pemakaian udara sekunder ini sangat efektif untuk
proses pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi yaitu 800 900o C.
Pemakaian batubara akan lebih hemat dengan adanya temperatur tinggi.
Udara Tersier
Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam Suspension Preheater
dari Cooler, dimana udara tersebut digunakan untuk membantu pemanasan di
Suspension Preheater. Pemakian udara tersier ini sangat efektif untuk proses
pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi. Temperatur udara tersier ini
sebesar 700 oC.
Untuk udara sekunder dan dan tersier merupakan udara yang digunakan
kembali dari cooler yang disuplai dari 5 buah fan. Dengan kapasitas sebagai
berikut:
Fan chamber 1 : 54000 m3/jam

Fan throat chamber : 54000 m3/jam
Setelah dari cooler udara tersebut dialirkan menuju kiln (udara sekunder)
sebesar 77760 m3/jam. Dan 32400 m3/jam dialirkan menuju SP (udara tersier).
Sedangkan sisanya sebesar 213840 m3/jam sebagai udara exhaust untuk udara
pendingin Electrostatic Precipitator.
5.4. Penyediaan Bahan Bakar

Unit ini dibawah suplai division yang bertugas menyediakan bahan bakar dan
mendistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan. Jenis bahan bakar yang digunakan
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. antara lain :
1. Solar
Solar digunakan untuk bahan bakar alat-alat trasportasi, seperti truck, alat
berat dan kendaraan operasional pabrik. Bahan bakar ini langsung dibeli dari
Pertamina. Solar dikirim ke pabrik dengan menggunakan truck yang kemudian
ditampung dalam tempat pengisian solar.
2. Oil
Oil yang biasa digunakan adalah IDO (Industrial Diesel Oil) yang berasal
dari penyulingan minyak bumi. IDO digunakan sebagai bahan bakar untuk jenis
pembangkit listrik diesel power station dan juga untuk pemanasan awal di Rotary
Kiln. Kebutuhannya mencapai 400 liter/jam untuk tiap diesel. Spesifikasi IDO:
- specific gravity : 0.94 gr/cc
- HV : 8000-9000 kkal/kg
- ash : 0%
- sulfur : 1-2%
- pressure : 30-40 kg/cm2
- flash point : 90-140C
Karakteristik viskositas oil perlu diketahui, bahwa semakin dingin oil

makin tinggi viskositasnya. Untuk mempermudah pemompaan, oil harus
memiliki viskositas cukup. Pada pemulaan heating up, temperatur oil dinaikkan
untuk mencapai flash pointnya (110C). Hal ini dicapai saat tekanan 30-40
kg/cm2 dengan menggunakan HP pump.
3. Batubara
Batubara digunakan untuk menghemat penggunaan bahan bakar minyak

atau oil. Untuk memenuhi kebutuhan akan batubara PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. membeli dari PTBA Sumatera Selatan dan mengadakan kontak
kerja dengan Krakatau Steel yaitu terminal batubara yang berada di Cigading
seluas 18 Ha yang terletak di zona PT. Krakatau Steel Cilegon Serang yang mana
terminalnya dikelola oleh PT. KICE.
Batubara yang digunakan untuk bahan bakar pada Kiln khususnya pada
plant 4 memiliki nilai kalor 6765 kcal/kgoC, dengan komposisi C 65,28 % ; H2
5,22% ; N2 1,02% ; O2 25,38% ; S 0,15% ; H2O 13,68% ; Ash 2,42%.
5.5. Unit Pembuatan Kantong Semen
Pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, unit pembuatan kantong semen
merupakan divisi tersendiri. Paper Bag Divition (PBD) yang telah membuat kantong
khusus untuk memenuhi kebutuhan sendiri. Bahan baku yang digunakan untuk
pembuatan kantong semen yaitu:
1. Kertas
Jenis kertas yang digunakan untuk pembuatan semen adalah jenis kertas
regular kraft dan kertas extensible kraft
2. Lem
Digunakan untuk melekatkan bagian-bagian tepi kertas agar terbentuk

kantong0kantong kertas. Lem dibuat dengan mencampurkan tepung kanji dengan
air dengan perbandingan 1:10 lalu dimasak sampai suhu 600C dan ditambahkan
tawas dari Poly Vinyl Acetat (PVA) sebagai pengawet.
3. Benang dan Kapas
Jenis benang yang dipakai adalah benang polyester fibred dan benang
polypropylene multifilament. Benang yang dipilih adalah warna putih untuk semen
Portland dan warna merah untuk semen putih.
4. Tinta
Tinta digunakan untuk memberi warna/mencetak logo kantong semen merk

dagang perusahaan.Warna standar yang digunakan adalah warna merah dan
biru.Jenis tinta yang dipakai adalah callier dari Singapura, cemantika dari Jepang,
dan DTC dari Jakarta.
5. Filler Cord
Diguanakan untuk menutup lubang jahitan dan bantalan benang sehingga

memperkuat kantong semen.Filler cord yang dipakai adalah poly amida rope.
Mesin pembuat kantong semen terdiri dari dua mesin utama:
Turbin machine
Konstruksi mesin ini terbagi menjadi lima unit
a. Paper roll stand unit
Untuk melekatkan gulungan kertas yang akan dibuat kantong setengah
jadi.
b. Printing unit
Untuk mencetak logo perusahaan pada kertas kantong semen.
c. Edge position controller and web draw unit
Untuk menjaga agar tegangan dari lembaran kertas tidak berubah serta
mengatur dan menjaga posisi dari lapisan kantong bagian dalam dan
bagian terluar pada saat lembaran kantong akan dipotong.
d. Longitudinal pasting unit
Untuk memberikan lem pada lembaran kantong.
e. Tube forming unit
Untuk membentuk lembaran beberapa lapis kertas menjadi bentuk kantong
semen.
Automatic sewing machine line
Konstruksi mesin terbagi empat unit
a. Automatic tube feeder
Untuk mengambil dan memasukkan tube ke mesin automatic valve former.
b. Automatic valve former
Untuk melipat katup pada kantong kertas.
c. Double head sewing
Untuk menjahit sisi atas dan bawah kantong kertas.
d. Automatic bag collector
Untuk menumpuk kantong yang sudah dijahit.
5.6. Unit Pengolahan Limbah

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki kepedulian terhadap
lingkungan sekitar pabrik. Hal ini dibuktikan dengan dilakukannya pemantauan
terhadap analisis mengenai dampak lingkungan, penyusunan rencana pengelolaan
lingkungan dan rencana pemantauan lingkungan. Limbah yang dihasilkan di PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yaitu:
5.6.1. Limbah Padat

Pada industri semen, limbah padat yang ditimbulkan berupa debu. Debu
yang dikeluarkan melalui cerobong adalah hasil dari suatu proses, sebagai
contoh limbah debu tersebut berasal dari raw material(lime stone, sand dan
clay), raw meal, clinker, semen serta batubara.
Penambahan alat penangkap debu dalam industri semen sangat

diperlukan, jika alat ini bekerja dengan baik maka debu yang keluar hanya
mengandung debu yang sangat halus. Emisi debu ini dapat ditekan sampai 80
mg/m3, pabrik-pabrik baru telah direncanakan dibangun untuk tingkat emisi
tersebut. Selain penekanan emisi debu PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
juga melakukan penanaman pohon mulai tahun 1983 pada bekas areal
tambang dengan menggunakan tanaman tropis.
Pabrik semen merupakan pabrik yang unik dalam hal penanganan debu,
baik dari sisi dalam pabrik maupun sisi luar pabrik, semua menghendaki emisi
debu seminimal mungkin. Dari pihak pabrik debu identik dengan uang,
sehingga makin banyak debu yang keluar makin besar pula uang yang hilang,
sehingga dust emission treatment operasi yang menghasilkan keuntungan.
Untuk menghilangkan material dalam udara, pembersihan udara dan

pengumpulan debu dilakukan dengan berbagai macam peralatan deduster.
Cara kerja deduster diukur berdasarkan efisiensi dan pressure dropnya,
efisiensi presipitasi yaitu perbandingan debu yang berhasil dikumpulkan
dibandingkan dengan dust total yang masuk kedalam peralatan. Pressure drop
adalah selisih antara tekanan statis pada inlet dan outlet peralatan dedusting.
Pressure drop ini berhubungan dengan kapasitas fan dan power yang diserap.
Jika dievaluasi berdasarkan pada efisiensi sehubungan dengan emisi debu
standar, hanya precipitator dan filter deduster yang baik digunakan.Berikut
adalah uraian alat penangkap debu yang digunakan PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. :
1. Electrostatic Precipitator
Electrostatic Precipitator memanfaatkan tenaga elektrostatik untuk
memisahkan partikel debu dari gas yang akan dibersihkan. Electrostatic
Precipitator secara umum memiliki komponen mekanisme yang terdiri
dari:
Housing atau Shell

Komponen housing pada Electrostatic Precipitator (EP)
meliputi plat-plat baja, rasing yang keras yang digunakan untuk
melindungi komponen bagian dalam serta batangan penyangga
elektroda dan komponen lainnya, struktur penyangga elektroda dan
komponen lainnya, struktur penyangga memiliki sifat yang kritis
karena komponen-komponen EP dapat memuai dan mengkerut
pada saat terjadi perubahan suhu.
Treatment Zone
Treatment zone merupakan daerah dimana terjadi peristiwa :
- Aliran gas didistribusikan ;

- Ionisasi partikel debu didalam gas ;
- Penangkapan debu yang terionisasi.
Untuk menjalankan fungsi diatas maka diperlukan komponen
pendistribusi, elektroda pelepasan muatan dan elektroda
penggumpal, pada EP treatment zone terbagi dalam beberapa
chamber berdasarkan ukuran EP dan volume gas
Komponen-komponen structural
Komponen EP yang termasuk komponen structural ialah
frame elektroda pelepasan muatan bagian bawah, frame pelepas
elektroda muatan bagian atas dan system penyangga plat housing.
Elektroda pelepas muatan disangga pada kedua sisi (atas dan
bawah) oleh frame yang tujuannya untuk mencegah terjadinya
busur api, kerusakan elektroda dan menghindari jatuhnya pemberat
kedalam hopper bila kawat elektroda putus, system penyangga
plate housing memiliki fungsi untuk memperkuat dinding EP.
Komponen penting lain
Komponen tersebut diantaranya isolator, purge air system,
rapper, hammer, dan anvil serta rapping controller. Isolator
merupakan komponen yang memisahkan tegangan tinggi,
komponen purge air yang bertugas mengalirkan debu dan uap air
di compartement. Ropper merupakan alat yang digunakan untuk
menghasilkan getaran mekanis sehingga dapat memindahkan debu
dari bagian internal EP. Hammer (palu) dipasang pada sebuah
poros untuk merontokan debu, poros diputar oleh motor sehingga
menyebabkan hammer menghantam anvil yang terhubung ke plat-
plat pengumpul maupun frame tegangan tinggi. Rapping controller
merupakan sistem kendali yang memudahkan tenaga operator
dalam pengoperasian sistem rapper, operator dapat mengatur
urutan perontokan, frekuensi pemukulan, system kendali yang
sering digunakan adalah PLC (Programmable Logic Controller).
Cara kerja Electrostatic Precipitator ialah sebagai berikut :
Electrostatic Precipitator merupakan peralatan yang

berfungsi untuk membersihkan gas hasil proses dengan
menggunakan kekuatan medan listrik untuk memindahkan partikel
padat yang terbawa di dalam aliran gas. Debu dialirkan melewati
sebuah medan listrik yang berada diantara elektroda yang
mempunyai jenis kutub yang berlawanan. Discharge elektroda
menginduksikan muatan negatif pada partikel dan kemudian
partikel akan ditangkap oleh collecting electroda yang berkutub
positif relatif terhadap discharge elektroda dimana di dalam
prakteknya collecting electroda dihubungkan ke tanah (ground).
Partikel yang ditangkap oleh collecting elektroda merupakan
lapisan-lapisan debu yang kemudian dengan menggunakan gaya
mekanik berupa rapping akan terhempaskan masuk ke dalam
hooper.
2. Filter Deduster (Dust Collector)

Keberadaan bagian filter ternyata tidak terabaikan terutama untuk
sistem dedusting kecil, seperti pada conveyor system, silo, packing plant
dan sebagainya. Bagian filter dapat digolongkan dalam tiga jenis
menurut jumlah gas yang disaring, yaitu :
1. Pocket filter, digunakan untuk dedusting dengan jumlah gas kecil,

sampai 10.000 m3/jam ;
2. Bagian filter, digunakan untuk dedusting dengan jumlah gas
menengah, sampai 10.000 40.000 m3/jam ;
3. Bagian House, digunakan untuk dedusting dengan jumlah gas sangat
banyak, sampai 4.000.000 m3/jam.
Teknologi yang berkembang pada saat ini dalam usaha untuk
meningkatkan efisiensi penangkap debu ada 2 jenis, yaitu :
1. Pemakaian udara bertekanan yang dimasukkan dalam bagian untuk

pembersihan (jet cleaning)
2. Pemakaian filter media baru dalam hal ini dipakai jenis filter media
yang baru (neddle felts)
Pada dedusting digunakan bag filter, pemilihan media penyaring
menduduki tempat yang sangat penting, pemilihan media yang salah
akan berakibat fatal. Kriteria pemilihan yang dimaksudkan adalah :
1. Macam penyaringan, terutama prinsip pembersihan ;

2. Suhu gas yang disaring, rata-rata dan tertinggi ;
3. Komposisi kimia, komponen gas dan sifat-sifatnya ;
4. Konsentrasi debu yang akan disaring ;
5. Derajat pembersihan (konsentrasi debu gas bersih).
Media yang paling banyak adalah cotton dan woll, kemudian ada
serat sintetis yang digunakan. Serat kaca, serat mineral, serat logam, juga
kadang-kadang digunakan untuk kondisi khusus. Pada intisari semen
yang paling banyak dipakai adalah polyester, polyacrynitrite dan
polyamide yangterhumidifikasi.
Berikut akan dijelaskan mengenai cara kerja alat Filter Deduster (Dust
Collector):
Udara yang mengandung debu dihisap oleh fan yang diletakkan di
ujung dekat bag filter. Sebelum dikeluarkan udara yang mengandung
debu dilewatkan kantong-kantong penangkap debu. Debu akan
menempel pada kantong sedangkan udara bebas dikeluarkan lewat
cerobong. Pengaturan pengeluaran debu dari kantong filter dilakukan
oleh remote cyclic timer secara periodik dan solenoide valve akan
terbuka. Akibat bukaan valve ini maka udara bertekanan akan mengalir
sehingga mampu mengeluarkan debu-debu yang menempel pada
kantong penangkap debu.
5.6.2. Limbah Cair
Limbah cair di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dihasilkan dari

pencucian mesin-mesin atau peralatan dan limbah minyak IDO yang terjadi
karena kebocoran pada pipa-pipa.
Penanganan limbahnya yaitu dengan mengalirkan limbah ke parit yang
kemudian akan ditampung ke dalam bak-bak untuk dipisahkan. Di bak-bak
tersebut terdapat nozzle yang berfungsi memisahkan antara limbah minyak dan
air dengan memanfaatkan gaya sentrifugal dan perbedaan gravitasi antara
keduanya, sehinggaakan terpisahkan. Hasil penyaringan air akan dialirkan ke
sungai sedangkan minyak akan dipompa masuk ke dalam truck untuk dibawa
ke lahan kosong biasanya minyak ini dibakar atau digunakan untuk pelatihan
pemadam kebakaran.
5.6.3. Limbah Gas
Limbah gas ini biasanya berasal dari kondisi pembakaran yang tidak
sempurna sehingga menghasilkan gas CO. Kadar CO ini normalnya berada
pada tingkat 0,010,02 persen, kenaikan kadar CO sangat dihindari karena
apabila bereaksi lanjut dengan oksigen akan menimbulkan panas (ledakan).
Selain CO, polutan gas lainnya adalah NOx, N2, SO2, CO2, dan O2 sisa.
Komponen ini terkandung dalam batu bara yang digunakan sebagai bahan
bakar di dalam rotary kiln. Penangan limbah gas ini sendiri dengan cara
mengatur pembakaran pada operasi di Unit Kiln yaitu dengan cara
menambahkan kapasitas udara pembakaran dengan tujuan untuk memperoleh
intensitas O2 untuk mencapai pembakaran sempurna.
BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Dari kegiatan kerja praktik (KP) yang telah dilakukan selama satu bulan di plant 3/4
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Maka dapat diambil beberapa kesimpulan
sebagai berikut:
1. Lokasi plant 3/ 4 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. di Jl. Mayor Oking Jaya
Atmaja, Citeureup, Bogor.
2. Kapasitas produksi plant 3/ 4 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Sebesar 1.1
juta ton per tahun
3. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memproduksi semen jenis Portland
Composite Cement (PCC) di plant 3 dan memproduksi semen jenis Oil Well
Cement di plant 4.
4. Bahan baku yang digunakan adalah batu kapur, tanah liat, pasir silica, pasir besi
dan tambahan gypsum, trass dan limestone corectif.
5. Proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terbagi
menjadi beberapa tahap, yaitu:
a. Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit)
b. Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit)
c. Pembakaran Tepung Baku dan Penggilingan Clinker (Burning Unit)
d. Penggilingan Akhir (Finish Mill Unit)
e. Pengantongan Semen (Packing Unit)
6. Bahan bakar yang digunakan di plant 3/ 4 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
yaitu Batubara
7. Unit utilitas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., yaitu:
a. Unit pengolahan air (water supply section)
b. Unit pembangkit tenaga listrik
c. Unit penyedia udara tekan
d. Unit pembuatan kantong semen
e. Unit peralatan berat
f. Unit pabrikasi dan perbaikan mesin
g. Unit penyedia bahan bakar
6.2. Saran
1. Disiplin dan kesadaran akan APD (Alat Pelindung Diri) serta keselamatan kerja
perlu dipertahankan dan ditingkatkan karena hal ini sangat penting untuk
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
2. Dibeberapa tempat masih terlihat penumpukan hasil produksi yang tidak
terangkut dengan baik, sebaiknya tempat-tempat yang rawan kebocoran produk di
lakukan pengecekan secara berkala, atau jika memungkinkan diperbaiki agar
diperoleh hasil produksi maksimal.
3. Penggunaan bahan bakar alternatif seperti serbuk gergaji dan sekam padi sebagai
penganti batu bara harus lebih dioptimalkan dan dikaji kembali sehingga dapat
menurunkan biaya operasional.
4. Perawatan dan pembersihan alat harus lebih intensif lagi, karena kinerja suatu alat
sangat mempengaruhi banyaknya produk yang dihasilkan.

Laporan Umum Dea Nimas

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum Dea Nimas

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1. Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Semen merupakan salah satu kebutuhan utama dalam pembangunan.

Salah satu pabrik semen dengan kapasitas terbesar di Indonesia adalah PT

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (Indocement atau Perseroan)

Perusahaan ini memiliki plant 1 dan 2 yang masing-masing mempunyai

2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PT PICE)

Perusahaan ini meliputi plant 3 dan 4 yang masing-masing mempunyai

3. PT Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PT. PIICPE)

Perusahaan ini membawahi plant 5 yang memproduksi 150.000 ton/tahun

4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PT PAUICE)

Perusahaan ini membawahi plant 6 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,5

5. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PT PIAICE)

Perusahaan ini membawahi plant 7 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,5

Perusahaan ini mendirikan plant 8 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,5

Perusahaan - perusahaan tersebut bergabung menjadi satu perusahaan dengan

Indocement mencatatkan sahamnya pertama kali di Bursa Efek Indonesia

1. Heidelberg Cement Group : 51,00 %

Tabel 1. 1 Kapasitas Produksi Masing masing Plant PT Indocement Tunggal Prakarsa

1.2. Visi dan Misi Perusahaan

1.2.1. Visi Perusahaan

Pemain terkemuka dalam bisnis semen dan beton siap pakai

Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan bangunan

Turut membangun kehidupan bermutu

1.3. Lokasi Pabrik

1.4. Pemasaran Semen

Daerah pemasaran produk PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang utama

Produk semen PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang diekspor

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. didukung oleh 9.942 tenaga kerja

Kekuasaan tertinggi dalam perusahaan dipegang oleh Rapat Umum Pemegang

Sebagai wakil pemegang saham untuk mengawasi dewan direksi dibentuk

Berikut adalah struktur organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

Gambar 1. 1 Struktur organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

5.1. Bahan Baku

2.1.1. Bahan Baku Utama

Sifat Fisika batu kapur:

2.1.2. Bahan Baku Korektif

1. Pasir Silika (Silica Sand)

Sifat Kimia Pasir Silika:

Sifat Kimia Tanah Liat:

Warna : Hitam keabu abuan

Kadar air : 6-12 %

Bulk Density : 1,8 ton/ m

Ukuran Material : 0-30 mm

Sifat Kimia Pasir besi:

2.1.3. Bahan Baku Aditif

Bahan baku additive merupakan bahan baku yang digunakan atau

5.2. Proses Pembuatan Semen

Seiring berkembangnya jaman, proses basah (wet process) ini mulai

2.2.2. Proses Kering (Dry Process)

PT Indocement Tunggsl Prakarsa Tbk. Telah menerapkan standard mutu

2.3. Komposisi dan Sifat-Sifat Semen

2.3.1. Komposisi Semen

Komposisi utama dari semen Portland adalah Lime (CaO), Silikat

Senyawa senyawa di atas terdapat di dalam semen sebagai Crystaline

Tabel 2. 1 Jenis Portland Semen dan Kandungan Senyawa Mineralnya (%)

Portland Semen C3S C2S C3A C4AF

Tipe I (Ordinary Portland Cement) 46 28 10 10

Tipe II (Moderate Cement) 44 31 7 12

Tipe III (High Early Strength Portland 55 20 10 9

Tipe IV (Low Heat Portland Cement) 28 49 4 12

Tipe V (Sulfat Resistance Cement) 41 36 4 10

Senyawa penyusun semen dapat dilihat dibawah ini:

Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2 atau C3S)