BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dari sejarah sejak pertama kali manusia mengenal logam sebagai pembuat alat-alat
yang diperlukan untuk menunjang kehidupannya, maka manusia kemudian berusaha untuk
mengembangkan cara pembuatan alat-alat tersebut. Pengecoran logam merupakan proses
pembuatan yang pertama kali dikenal manusia, yang kemudian disusul dengan proses-proses
pembuatan, pemotongan dan lain-lain proses yang hingga kini berkembang menjadi lebih
komplek dengan berbagai variasi.
Satu macam barang atau lebih populer disebut produk dapat dibuat dengan berbagai
macam cara, yang pemilihannya tergantung pada jumlah, kwalitas dan faktor-faktor lainnya
seperti fasilitas produksi, dan yang tidak kalah pentingnya adalah adanya keseragaman dari
produk yang dihaslikan (standarisasi).
Jumlah produk akan mempengaruhi dalam penentuan / pemilihan proses pembuatan
sebelum produksi dijalankan, dalam usaha untuk memperoleh hasil yang paling ekonomis.
Untuk ini diperlukan penguasaan pengetahuan teknologi pembuatan bagi pe1aksana produksi.
Kwalitas produk ditentukan oleh fungsi dari komponen tersebut. Sudah barang tentu produk
yang akan dibuat ini kwalitas yang dituntut harus mempertimbangkan kemampuan dari fasilitas
produksi yang tersedia. Dengan demikian akan di dapat keseimbangan antara perencana dan
pembuat, yaitu fasilitas produksi yang ada mampu membuat produk dengan kwalitas yang
sesuai dengan fungsi komponen yang bersangkutan.
Penyeragaman (standarisasi) produk, terutama produk yang merupakan komponen atau
elemen umum suatu mesin, merupakan faktor yang penting sekali untuk menjamin sifat mampu
tukar (interchangeable) dari komponen yang bersangkutan. Penyeragaman ini meliputi
geometri (ukuran dan bentuk), fisik dan material, yang sudah dinyatakan dalam bentuk
lembaran standar. Jadi jumlah dan dalam batas-batas tertentu perencanaan dasar dari produk
menentukan pemilihan proses, yang pada gilirannya akan menentukan ongkos produksi yang
paling ekonomis. Untuk dapat mencapai produksi ekonomis yang sesuai dengan pemilihan
proses tadi diperlukan pengetahuan yang luas serta pengalaman yang cukup didalam produksi,
dan dengan pendalaman dalam ilmu-ilmu yang berdekatan seperti ilmu logam dan pengetahuan
material, manajemen, perencanaan dan pengontrolan produksi, kontrol kwalitas dan lain-lain.
1.2 Rumusan Masalah
1.
2.

1.3 Tujuan
1
2
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Proses Pembuatan

Proses pembuatan merupakan suatu proses pembuatan suatu benda dari bahan baku sampai
barang jadi atau setengah jadi, dan dengan atau tanpa proses tambahan. Proses penyelesaian
logam dan non logam dari bentuk bijih besi (raw material) menjadi barang yang dapat
digunakan. Hampir semua logam dibuat mula-mula dalam bentuk balok "ingot" (ingot casting)
hasil proses pemurnian logam dari bijihnya, yang kemudian merupakan bahan baku untuk
proses selanjutnya. Proses ini menyangkut penyelesaian suatu bahan yang mula-mula dicetak
dalam suatu cetakan kemudian dengan proses lain dibentuk, dipotong, dihaluskan, disambung
atau dirubah sifat phisisnya menjadi produk yang dikehendaki.

2.2 Macam Proses Pembuatan Benda Kerja Logam

Proses ini menyangkut penyelesaian suatu bahan yang mula-mula dicetak dalam suatu cetakan
kemudian dengan proses lain dibentuk, dipotong, dihaluskan, disambung atau dirubah sifat
phisisnya menjadi produk yang dikehendaki.Pada dasarnya, proses pembuatan benda kerja
logam dapat dikelompokkan menjadi proses pengecoran, Proses pembentukan, proses
pemotongan, proses penyambungan atau penyatuan, proses perlakuan phisis dan proses
penyelesaian atau pengerjaan akhir.

2.1.1 Proses Pengecoran

Pengecoran (casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti logam atau
plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku di dalam cetakan
tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau dipecah-pecah untuk dijadikan komponen mesin.
Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan bentuk yang kompleks.
Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam kondisi panas sesuai dengan
bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau plastik
yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips, dan
materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah seperti tanah liat,
dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan
terbakar dalam perapian. Proses pengecoran dibagi menjadi dua, yaitu : expandable (dapat
diperluas) dan non expandable (tidak dapat diperluas).
 Gambar 1.1 Proses Pengecoran

Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan bahan pasir. Cetakan
pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan secara manual
dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya.
Pembuatan cetakan tangan dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran tanah
liat sebagai pengikat. Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar
lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan kualitas yang sama baiknya.
2.1.1.1 Jenis Pengecoran
Produk hasil pengecoran dapat langsung dipakai sebagai produk akhir, akan tetapi kebanyakan
masih memerlukan proses lanjut seperti proses pemotongan, penyambungan, perlakuan phisis
atau proses penyelesaian lainnya.
Didasarkan atas jenis bahan pola/model, bahan cetakan dan cara penuangannya, maka proses
pengecoran dapat dibedakan :
1. Proses pengecoran dengan pasir sebagai bahan cetakan (Sand Casting).
Proses pengecoran dengan pasir sebagai bahan cetakan (Sand Casting) adalah proses
pengecoran logam dengan menggunakan pasir sebagai bahan cetakan. Selain
pembuatan cetakan secara manual, juga dikenal pembuatan cetakan dengan mesin
guncang, pembuatan cetakan dengan mesin pendesak, pembuatan cetakan dengan
mesin guncang desak, prembuatan cetakan dengan mesin tekanan tinggi, dan
pembuatan cetakan dengan pelempar pasir.
2. Proses pengecoran sentrifugal (Centrifugal Casting).
Pengecoran sentrifugal berbeda dengan penuangan gravitasi-bebas dan tekanan-bebas
karena pengecoran sentrifugal membentuk dayanya sendiri menggunakan cetakan pasir yang
diputar dengan kecepatan konstan. Pengecoran sentrifugal roda kereta api merupakan aplikasi
awal dari metode yang dikembangkan oleh perusahaan industri Jerman Krupp dan
kemampuan ini menjadikan perkembangan perusahaan menjadi sangat cepat. Prinsip:
 Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam
cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.
Advantage Centriugal Casting:
1. Riser tidak diperlukan
2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik
3. toleransi dimensi kecil
4. ketebalan benda kerja uniform

Disadvantage Centrifugal Casting:

1. Harga peralatan mahal
2. Biaya maintenance mahal
3. Laju produksi rendah
4. One product in one mold
5. Gaya centrifugal besar

Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:

A. Pengecoran Centrifugal Mendatar
B. Pengecoran Centrifugal Vertikal

Gambar 2 6. Turbin air produk hasil pengecoran logam

3. Proses pengecoran dengan cetakan permanen (Permanent Mold Casting).
Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit).
Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.

Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan
machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses
machining yang memiliki keakuratan yang tinggi

Advantage Permanent Mold Casting:

1. Produksi Tinggi
 2. Cetakan dapat dipakai berulang kali
3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
5. Tidak memerlukan proses lanjutan

Disadvantage Permanent Mold Casting:

1. Harga cetakan mahal
2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan
3. cetakan untuk satu macam produk
4. ukuran produk kecil dan sederhana
5. tidak dapat mengecor baja
4. Proses pengecoran cetak-tekan (Die Casting)
Die casting adalah proses pencetakan logam dengan menggunakan penekanan yang sangat tinggi
pada suhu rendah. Cetakan tersebut disebut die. Rentang kompleksitas die untuk memproduksi
bagian-bagian logam non belerang (yang tidak perlu sekuat, sekeras, atau setahan panas seperti baja)
dari keran cucian sampai cetakan mesin (termasuk hardware, bagian-bagian komponen mesin, mobil
mainan, dsb)

Gambar 2 7. Die casting

Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga
cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku .
Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari
baja yang dikeraskan.

Advantage Die Casting

1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat
2. Jarang menggunakan proses finishing
3. Baik untuk produksi massal
4. Waste material rendah.

Disadvantage Die Casting

1. Harga mesin dan cetakan mahal
 2. Bentuk benda kerja sederhana
3. Benda kerja harus segera dikeluarkan
4. Berat dan ukuran produk terbatas
5. Umur cetakan menurun

Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:

A. Hot Chamber Die Casting
B. Cold Chamber Die Casting

5. Proses perngecoran dengan pola hilang (Investment Casting)

Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan
dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.

Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh .
Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING.

Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:

A. Investment Flask Casting
B. Investment Sheel Casting

2.1.2 Proses Pembentukan

2.1.3 Proses Pemotongan

2.1.4 Proses Penyambungan atau Penyatuan

2.1.5 Proses Perlakuan Phisis

2.1.6 Proses Penyelesaian atau Pengerjaan Akhir

PERMANENT MOLD CASTING

Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit).
Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.

Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining
untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang
memiliki keakuratan yang tinggi

Advantage Permanent Mold Casting:

1. Produksi Tinggi
2. Cetakan dapat dipakai berulang kali
3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
5. Tidak memerlukan proses lanjutan

Disadvantage Permanent Mold Casting:

1. Harga cetakan mahal
2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan
3. cetakan untuk satu macam produk
4. ukuran produk kecil dan sederhana
5. tidak dapat mengecor baja

* CENTRIFUGAL CASTING

Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal
logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.
Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan
semua logam.

Advantage Centriugal Casting:

1. Riser tidak diperlukan
2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik
3. toleransi dimensi kecil
4. ketebalan benda kerja uniform

Disadvantage Centrifugal Casting:

1. Harga peralatan mahal
2. Biaya maintenance mahal
3. Laju produksi rendah
4. One product in one mold
5. Gaya centrifugal besar

Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:

A. Pengecoran Centrifugal Mendatar
B. Pengecoran Centrifugal Vertikal

INVESTMENT CASTING

Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan
dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.

Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini
sering juga disebut WAX LOST CASTING.

Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:

A. Investment Flask Casting
B. Investment Sheel Casting

Prosedur Investment Casting:

1. Membuat Master Pattern
2. Membuat Master Die
3. Membuat Wax Pattern 4
4. Melapisi Wax Pattern
5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold
6. Preheat Mold
7. Menuangkan logam cair
8. Mengeluarkan Produk

Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST
FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.

DIE CASTING

Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan
dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku .
Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari baja
yang dikeraskan.

Advantage Die Casting

1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat
2. Jarang menggunakan proses finishing
3. Baik untuk produksi massal
4. Waste material rendah.

Disadvantage Die Casting

1. Harga mesin dan cetakan mahal
2. Bentuk benda kerja sederhana
3. Benda kerja harus segera dikeluarkan
4. Berat dan ukuran produk terbatas
5. Umur cetakan menurun

Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:

A. Hot Chamber Die Casting
B. Cold Chamber Die Casting

HOT CHAMBER DIE CASTING

Pada prosds ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi
terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada
umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya.

Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan
nozzle.

Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama
pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan
teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.

COLD CHAMBER DIE CASTING

Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang
lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan.
M = Massa Benda Coran
N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05]
W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]
W=429.060 gramJadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg

Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger
yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini
biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium
dan magnesium.

The Advantage of Cold Chamber Die Casting:

1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini
2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin
3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi
4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol

The Disadvantage of Cold Chamber Die Casting

1. Diperlukan alat bantu
2. Siklus kerja lebih lama
3. Kemungkinan cacat cukup besar

INJECTION MOLDING

Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga cetakan .
Injection molding dikhususkan untuk material non logam , mis gelas, plastik dan karet.

Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh
elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan
plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem
pendingin untuk membentu proses pembekuan (solidifikasi).

BLOW MOLDING

Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas minuman,
nipple karet, gelas kendi , dsb.

Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa)
dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang
pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan
dan dibiarkan sampai menjadi padat.

The Advantage of Injection Molding

1. Keakuratan dimensi tinggi
2. Kualitas permukaan baik
3. Siklus kerja pendek

The anAdvantage of Injection Molding

1. Harga mesin mahal
2. Ekonomis untuk produksi massal