BAB 1.

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini, pemakaian barang-barang yang terbuat dari bahan polimer
semakin meningkat. Hal ini dikarenakan polimer mempunyai banyak kelebihan
yang mulai diperhitungkan oleh masyarakat. Polimer sangat mudah dan ekonomis
untuk dibuat dan dicetak dengan bentuk serumit apapun (Hartomo, 1993).
Penerapan bahan polimer ke segala segi kehidupan manusia untuk memenuhi
kebutuhan sandang, pangan, papan memerlukan berbagai standar mutu bahan
polimer dari polimer komoditas, sampai bahan polimer teknik dan polimer khusus
(Wirjosentono, 1995). Salah satu proses yang digunakan untuk membuat produk
dari bahan baku plastik adalah proses plastic injection molding.
Injection molding merupakan proses bersiklus untuk menghasilkan produk
yang serupa dari sebuah cetakan, dan proses ini yang paling banyak digunakan
dalam pembuatan produk dengan material plastik (polymer). Keuntungan
menggunakan proses ini yaitu kapasitas dan keberulangan pembuatan produk yang
memiliki bentuk rumit pada rasio produksi tinggi (M.V. Kavade, 2012). Plastic
Injection Molding ( PIM ) merupakan metode proses produksi yang
cenderung menjadi pilihan untuk digunakan dalam menghasilkan atau memproses
komponen-komponen yang kecil dan berbentuk rumit, dimana biayanya lebih
murah jika dibandingkan dengan menggunakan metode-metode lain yang biasa
digunakan (Boses, 1995).
Mesin manual injection molding merupakan serangkaian alat yang
digunakan untuk menbentuk material plastik menjadi bentuk-bentuk tertentu,
namun demikian dalam proses pembentukannya masih dijumpai beberapa macam
cacat yang tentunya merugikan. Oleh karenanya perlu adanya sebuah mekanisme
konstruksi mesin yang sesuai sehingga didapatkan hasil yang baik. Mesin injection
molding harus mampu memenuhi kemampuan untuk dapat menghasilkan produk
dengan tingkat kecacatan yang rendah atau bahkan tidak cacat. Berdasarkan
beberapa hal tersebut maka penulis melakukan perencanaan perancangan mesin
injection molding tipe vertical.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan dengan latar belakang yang telah dijelaskan maka dapat
dirumuskan masalah sebagai berikut:
1. Bagaimanakan perancangan dan perencanaan pembuatan mesin injection
molding tipe vertical?
2. Parameter apa sajakah yang dapat dilakukan pada mesin injection molding tipe
vertical sehingga dapat dihasilkan produk yang sesuai dan memiliki tingkat
kecacatan yang rendah?

1.3 Tujuan dan Manfaat

1.3.1 Tujuan
Tujuan dilakukanya perencanaan dan perancangan mesin injection molding
tipe vertical ini yaitu:
1. Memenuhi tugas praktikum manufaktur lanjut.
2. Mengetahui bagaimana konstruksi mesin injection molding yang baik agar
didapatkan produk yang baik sesuai dengan bentuk yang telah direncanakan
sebelumnya.
3. Menerapkan ilmu mengenai proses-proses manufaktur yang telah dipelajari
untuk merancang dan merencanakan mesin injection molding tipe vertical.

1.3.2 Manfaat
Manfaat yang didapatkan setelah melaksanakan perencanaan dan
perancangan mesin injection molding tipe vertical yaitu:
1. Mahasiswa dapat mengetahui bagaimana merencanakan dan merancang mesin
injection molding tipe vertical.
2. Mahasiswa dapat mengetahui penerapan ilmu pengetahuan yang telah didapat
mengenai proses manufaktur.
 BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Gambaran Umum Injection Molding

Penggunaan barang-barang yang terbuat dari plastik dari waktu ke waktu
menunjukan perkembangan yang sangat pesat, tersebar luas hampir di semua sector
kehidupan manusiaseperti penggunaan untuk peralatan dan perlengkapan rumah
tangga termasuk untuk sandang dan perlengkapan kosmetik, peralatan dan
perlengkapan kantor, sarana dibidang pendidikan,bangunan, transportasi, peralatan
listrik dan elektronik, industri otomotif, pesawat, pertanian, dan perikanan.hal
tersebut dikarenakan plastik mempunyai kemampuan untuk menggantikan bahan-
bahan yang terbuat dari kayu, logam-logam, karet, kulit, gelas dan lainnya. Proses
produksinya merupakan suatu proses dengan menggunakan mesin injection
molding.
Injection molding merupakan salah satu teknik pada industri manufaktur
untuk mencetak material dari bahan plastik tipe thermoplastic. Injection molding
merupakan metode proses produksi yang cenderung digunakan dalam
menghasilkan atau memproses komponen-komponen yang kecil dan berbentuk
rumit dimana biayanya lebih murah jika dibandingkan dengan menggunakan
metode-metode lain yang biasa digunakan. Proses ini terdiri dari bahan
thermoplastic yang dihaluskan kemudian dipanaskan sampai mencair, kemudian
lelehan plastik disuntikan kedalam cetakan baja, kemudian plastik tersebut akan
mendingin dan memadat. Proses ini memerlukan kecepatan tinggi dan otomatis
yang dapat memproduksi plastik dengan geometri yang kompleks, yang dimulai
dengan memasukan serbuk ke dalam hopper, kemudian menuju barrel yang
didalamnya terdapat screw yang berfungsi untuk mengalirkan material leleh yang
telah dipanaskan menuju nozzle. Material ini akan terus didorong melalui nozzle
dengan injector melewati sprue ke dalam rongga cetak.
Untuk dapat menggunakan metode injection molding dan menghasilkan
keuntungan ekonomi yang maksimum maka sangat diperlukan pemahaman
mengenai mekanisme dasar proses dan aspek terkait dari peralatan cetak dan
material yang digunakan. Selain itu karena injection molding merupakan proses
manufaktur yang memiliki biaya investment machine yang mahal maka sangat
penting untuk dapat memperolehperkiraan biaya mesin di tahap awal desain.

2.2 Bagian Mesin Injeksi

Mesin injeksi pada umumnya dibagi menjadi 3 bagian utama. Bagian utama
tersebut memiliki fungsi masing-masing yang berhubungan dengan proses
pencetakan produk. Gambar 2.1 menujukkan bagian utama mesin injeksi.

Gambar 2.1 Bagian-bagian Mesin Injection Molding

Mesin injeksi terdiri dari 3 bagian utama, yaitu:
a. Clamping Unit
Clamping unit berfungsi untuk memegang atau mengatur gerakan dari mold
unit,serta gerakan ejector saat melakukan proses pelepasan produk dari mold. Pada
clamping unit, kita dapat mengatur berapa panjang langkah gerakan
molding saat membuka, mengatur tekanan clamping force, yaitu tekanan untuk
menutup mold agar dapat menahan material plastik yang diinjeksikan, dan berapa
panjang ejector harus bergerak untuk melepas produk.
b. Mold Unit
Mold unit adalah bagian lain dari mesin injeksi, molding unit adalah bagian
yang membentuk benda yang akan dibuat. Secara garis besar, molding unit
memiliki 2 bagian utama yaitu core dan cavity. Bagian cavity merupakan bagian
cetakan yang berhubungan dengan nozzle pada mesin, sedangkan core merupakan
bagian yang berhubungan dengan ejector.
c. Injection Unit
Injection unit terdiri dari beberapa bagian tetapi fungsi utamanya adalah
menyediakan dan mengalirkan material plastik proses injeksi ke dalam mold. Di
dalam injection unit, terjadi perubahan material plastik yang awalnya padat
menjadi cair. Hal ini dilakukan agar material plastik dapat diinjeksikan kedalam
mold sehingga plastik dapat dibentuk sesuai produk yang akan dibuat.

2.3 Mekanisme Kerja Mesin Injection Molding

Unit untuk melakukan control kerja dari injection moulding, terdiri dari
motor sebagai penggerak screw, piston injeksi menggunakan sistem hidraulik untuk
mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke moulding. Siklus proses injeksi
untuk thermoplastik terdiri dari beberapa langkah kerja, antara lain meliputi :
a. Clamping
Setiap mesin injection molding terdiri dari tiga peralatan dasar, yaitu mold
unit, clamping unit dan injection unit. Clamping unit berfungsi untuk memegang
cetakan/mold di bawah tekanan pada saat proses injeksi dan pendinginan
berlangsung. Pada dasarnya, clamping berfungsi untuk memegang dua belahan
mold dari injection molding, secara bersamaan. Pada saat proses injeksi clamping
unit berfungsi untuk menahan gaya, tekan dan mengeluarkan benda jadi dari
cetakan.
b. Injection
Sebelum penginjeksian, material plastik masih dalam bentuk butiran-butiran
serbuk yang mudah tersumbat. Kemudian material dalam bentuk butiran tersebut
dimasukkan ke dalam hopper pada unit injeksi. Material plastik diproses dalam
silinder yang dipanaskan hingga mencair. Kemudian silinder bekerja dengan
motorized screw yang berfungsi untuk mencampur dan mengaduk material plastik
yang sudah meleleh tersebut serta menekannya sampai pada ujung silinder.
Setelah material cukup untuk diakumulasikan pada bagian ujung
screw, proses injeksi bekerja. Material plastik yang sudah berada pada ujung screw
kemudian dimasukkan atau diinjeksikan ke dalam cetakan melalui sprue bushing.
Tekanan dan kecepatan injeksi pada saat proses berlangsung dikontrol oleh screw.
c. Dwelling
Dwelling merupakan langkah penghentian sementara proses injeksi.
Material plastik yang sudah diinjeksikan ke dalam cetakan dengan pemberian
tekanan tertentu harus dipastikan mengisi ke semua bagian cavity (rongga cetakan).
Proses ini untuk menghindari adanya cacat produk akibat keropos atau weld.
d. Cooling (Pendinginan)
Material plastik yang sudah mengisi cetakan dan membentuk benda sesuai
cetakan, lalu didinginkan dengan temperatur tertentu agar material plastik cepat
menjadi solid atau mengeras.
e. Mold Opening (Pembukaan Cetakan)
Material yang sudah mengeras setelah didinginkan kemudian menjadi benda
jadi. Dua belah cetakan kemudian dibuka dengan perantara peralatan clamping
plate dan setting plate.
f. Ejection
Langkah terakhir adalah mengeluarkan benda jadi dari dalam cetakan agar
proses penginjeksian berikutnya dapat dilakukan. Pada langkah ejection biasanya,
desain-desain molding tertentu digunakan untuk memotong runner dan sprue dari
material plastik.
Dengan demikian maka benda hasil molding tidak perlu dilakukan
pekerjaan lanjutan pemotongan runner dan sprue. Untuk tujuan dan desain tertentu,
terkadang runner dan sprue tidak dipotong secara langsung pada saat proses
ejection. Setelah langkah-langkah tersebut bekerja dan menghasilkan produk
molding, maka dilanjutkan dengan proses berikutnya dengan langkah yang sama
secara berulang-ulang hingga mencapai jumlah produksi yang dikehendaki.
Setiap langkah kerja yang terjadi selama proses berlangsung
mempunyai pengaruh terhadap produk plastik yang dihasilkan. Agar
produk yang dihasilkan dapat memenuhi standard yang telah ditetapkan,
maka perlu dikaji kembali kebutuhan-kebutuhan dari setiap lengkah
yang akan diterapkan. Produk yang dihasilkan dari cetakan injection
moulding dapat dilihat dari ciri-ciri yang khusus, antara lain:
1. Bentuk produk tidak memiliki rongga tertutup atau rongga berbentuk botol.
2. Ketebalan botol relatif rata.
3. Terdapat penampang kecil berbentuk lingkaran berupa titik atau bentuk empat
persegi panjang yang terpotong/tersayat.
4. Terdapat tanda bekas kontak suatu penampang dengan permukaan produk,
umumnya berbentuk lingkaran, akan tetapi tidak mutlak
terlihat pada setiap produk.
5. Terdapat garis tipis menyerupai rambut pada sekeliling permukaan produk.
Untuk mendapatkan sutau produk plastik hasil injection
mouding yang baik, tidak cukup dari langkah kerja atau dari aspek
catakan saja, akan tetapi perlu diperhatikan keterkaitan dengan faktor-faktor yang
lain, antara lain (Dadan Heryada : 1998):
1. Desain konstruksi produk
Sangat penting untuk memperhatikan perancangan konstruksi
produk. Hal ini dilakukan untuk menghaindari cacat produk hasil pembentukan.
2. Material Plastik
Sifat-sifat metrial plastik dan dat-data teknis material merupakan masukan
yang penting dalam proses pembuatan suatu produk, antara lain: penyusutan
material, viskositas material, titik cair, titik beku, sifat mekanis material, kandungan
material, dll.
3. Parameter Proses
Data-data dan proses di mesin injeksi sangat penting dalam pencapaian
produk yang dihasilkan, antara lain: temperature kerja, temperatur cetakan, tekanan
injeksi, waktu siklus, pendinginan, dll.
4. Desain konstruksi cetakan
Cetakan injeksi ialah suatu alat untuk membentuk produk plastik yang
diinginkan. Kesesuaian bentuk dan dimensi produk yang dirancang dengan produk
yang dihasilkan banyak dipengaruhi oleh desain cetakan.

5.1 Parameter Injection Molding

Mesin injection moulding memiliki beberapa parameter mesin, antara lain :

a. Temperatur injeksi
Temperatur injeksi adalah temperatur leleh plastik saat di injeksikan ke
dalam cetakan melalui nozzle. Penentuannya ditentukan menurut zona temperatur
pemanas pada barrel dan nozzle yang telah disesuaikan menurut spesifikasi
material yang ditentukan industri pengolahan bahan plastik. Pada umumnya,
temperatur material plastik yang terjadi saat injeksi lebih rendah 10oC-20oC dari
temperatur pada nozzle mesin injeksi.
b. Waktu pendinginan (cooling time)
Waktu pendinginan merupakan bagian waktu siklus yang sangat penting
dalam proses injeksi plastik, ini berguna agar tidak rusak ketika terkena ejector.
Waktu pendinginan ialah sejumlah waktu yang dibutuhkan untuk mendinginkan
material plastik, dimana material mengalami 1) pembekuan, 2) menjadi cukup
kaku untuk dikeluarkan dari mould dengan mekanisme ejector. Walaupun produk
telah membeku, namun bukan berarti bahwa produk cukup kuat untuk didorong
keluar dari cetakan. Hal ini disebabkan karena proses pendinginan sebenarnya
memakan waktu selama 30 hari untuk menyelesaikannya. Pendinginan awal
biasanya cepat, dan 95% dari pendinginan total terjadi di mould. Namun sisa 5%
pendinginan terjadi di luar mould. Bila kulit terluar dari produk plastik membeku
sampai pada kedalaman yang sesuai, pendinginan sisa tidak akan mempunyai efek
yang berarti pada produk plastik. Namun bila kulit produk plastik terlalu tipis
pendinginan sisa akan menyebabkan shirnkage stress dan produk plastik akan
mengalami warp, blister, twist, atau crack. (semakin tebal produk, semakin
lama waktu pendinginan yang dibutuhkan), namun pada rata-rata ketebalan
produk 0,062 in (1,57 mm), waktu pendinginan harus mencapai antara 9-12 detik
untuk membeku (tergantung jenis material plastik) sampai pada titik dimana produk
kuat untuk didorong keluar dari mold tanpa mengalami distorsi fisik pada produk.
c. Holding pressure
Tekanan tahan (holding pressure) diberikan saat akhir langkah injeksi
dan digunakan untuk akhir 5% pengisian dari bentuk cavity. Tekanan ini
diinamakan tekanan tahan (holding pressure) karena berfungsi untuk menahan
tekanan selama proses pendinginan plastik agar memenuhi profil cavity sampai
plastik membeku. Hal ini membantu untuk memastikan pengisian pada bagian yang
menyimpit, pencetakan dengan tekanan seragam/merata, dan mengendalikan
penyusutan (shrinkage). Tekanan tahan biasanya sebesar 50% dari tekanan injeksi.
Sehingga bila diperlukan tekanan injeksi sebesar 10.000 psi (703,1 kg/cm2),
tekanan tahan haruslah mendekati nilai 5000 psi (351,5 kg/cm2).
d. Injection pressure
Adalah tekanan yang diberikan untuk menginjeksikan plastik leleh ke dalam
mould, dari barrel menuju nozzle, kemudian sprue, runner, gate, dan rongga
cetakan (cavity). Tekanan injeksi yang diberikan kesetiap produk berbeda beda
tergantung ukuran dan tingkat kerumitan bentuk rongga cavitynya. Tekanan injeksi
akan menentukan meratanya cairan plastik kedalam cavity, bila terlalu besar akan
timbul flash dan jika terlalu kecil maka sudut-sudut cavity berkemungkinan tidak
dapat dijangkau oleh cairan plastik.
e. Batas tekanan ( pressure limit )
Adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan untuk menggerakkan
piston guna menekan bahan plastik yang telah dilelehkan (cair). Terlalu rendah
tekanan, maka bahan plastik kemungkinan tidak akan keluar atau terinjeksi ke
dalam cetakan. Akan tetapi jika tekanan udara terlalu tinggi dapat mengakibatkan
tersemburnya bahan plastik dari dalam cetakan dan hal ini akan berakibat proses
produksi menjadi tidak efisien.
f. Waktu tahan (holding time)
Adalah waktu yang diukur dari saat temperatur leleh yang di setelah tercapai
hingga keseluruhan bahan plastik yang ada dalam tabung pemanas benar-benar
telah mencair keseluruhannya. Hal ini dikarenakan sifat rambatan panas yang
memerlukan waktu untuk merambat ke seluruh bagian yang ingin dipanaskan.
Dikhawatirkan jika waktu tahan ini terlalu cepat maka sebagian bahan plastik dalam
tabung pemanas belum meleleh semuanya, sehingga akan mempersulit jalannya
aliran bahan plastik dari dalam nozzle dan akan menghambat proses produksi.
g. Kecepatan injeksi ( injection rate/speed )
Yaitu kecepatan lajunya material plastik yang telah meleleh keluar dari
nozzle untuk mengisi rongga cetak/cavity. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu
kecepatan ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana kadang-
kadang tidak dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini.
h. Ketebalan dinding cetakan (wall thickness)
Menyangkut desain secara keseluruhan dari cetakan (moulding). Semakin
tebal dinding cetakan, semakin besar kemungkinan untuk terjadinya cacat
shrinkage (penyusutan).
i. Eject time
Adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengeluarkan produk dari mould,
jumlah ejector dan besarnya tekanan yang diberikan yang dapat memengaruhi eject
time.