BAB II

URAIAN PROSES
2.1 Bahan Baku
Secara kimia, bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen harus
mengandung senyawa Oksida Kalsium (CaCO3), Oksida Aluminium (Al2O3),
silika (SiO2), dan besi (Fe2O3). Sehingga bahan baku pembuatan semen dapat
dikelompokkan yaitu bahan baku utama, bahan baku penunjang (korektif) dan
bahan baku tambahan.

2.1.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi
kimia oksida oksida kalsium, silika dan alumina. Bahan baku utama yang
digunakan yaitu batu kapur (Lime Stone) dan tanah liat (Clay).
Batu kapur (Lime stone) mengandung kalsium karbonat (CaCO3) yang
dialam cukup berlimpah. Kalsium karbonat berasal dari pembentukan geologis
yang pada umumnya dapat digunakan untuk pembuatan semen Portland sebagai
sumber utama senyawa Ca. Batu kapur murni biasanya berupa Calspar (kalsit)
dan aragonite. Struktur kristal kalsit adalah hexagonal. Berat jenis kalsit dan
aragonite adalah sekitar 2,7 dan 2,95. Kekerasan batu kapur antara1,8 3,0 skala
Mesh, warna pada batu kapur dipengaruhi oleh tingkat kandungan unsurunsur
besi, clay (tanah liat), dan MgO. Batu kapur ini memberikan kandungan CaO dan
sedikit mengandung MgO.
Tanah liat (Clay) atau secara rumus kimia yaitu (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O)
merupakan bahan baku semen yang mempunyai sumber utama senyawa silikat
dan aluminat dan sedikit senyawa besi. Tanah liat memiliki berat molekul 796,40
g/gmol dan secara umum mempunyai warna cokelat kemerah-merahan serta tidak
larut dalam air.

20
 21

Adapun sifat-sifat fisika bahan baku utama dapat dilihat pada Tabel 1.2
berikut ini.

Tabel 2.1 Sifat Fisik Bahan Baku Utama

Sifat Sifat Komponen Bahan Baku

No
Bahan Batu Kapur Tanah Liat

1 Rumus kimia CaCO3 Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O

2 Berat molekul 100,09 gr/gmol 796,40 gr/gmol

3 Densitas 2,71 gr/ml 2,9 gr/ml

4 Titik leleh 1339 oC Terurai pada 1450 oC

5 Warna Putih keabu abuan Coklat kemerahan

6 Kelarutan Larut dalam air, asam Tidak larut dalam air,

NH4Cl asam, pelarut lain

Sumber: Perry, R. H, tahun 1998

Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan adalah
Oksida Kalsium (CaO), Oksida Silika (SiO2), Oksida Aluminium (Al2O3) dan
Oksida Besi (Fe2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat juga
senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus dibatasi,
seperti Magnesium Oksida (MgO), Alkali, Klorida, Sulfur, dan Fosfor.
a. Oksida Kalsium (CaO)
Dalam proses pembuatan semen, Oksida Kalsium merupakan komponen
yang terbesar jumlahnya, dan akan bereaksi dengan Oksida Silikat,
Aluminium Silikat, Alumina, dan Oksida Besi dan membentuk senyawa
mineral potensial penyusun kekuatan dalam semen.
b. Oksida Silika (SiO2)
Oksida Silika merupakan oksida komponen terbesar kedua setelah Oksida
Kalsium. Oksida ini juga sangat menentukan dalam pembentukan mineral
potensial. Oksida Silikat diperoleh dari penguraian dan dekomposisi
 22

mineral-mineral Montmorilnit, Kaolinit, ataupun yang berasal dari tanah

liat.
c. Oksida Aluminium (Al2O3)
Oksida Aluminium bersama Oksida Kalsium membentuk Oksida Kalsium
Alumina (C3A). Oksida Aluminium bersama dengan Oksida Besi dan
Oksida Kalsium dalam pembakaran di kiln akan membentuk senyawa
Kalsium Alumina Ferrit (C4AF). Oksida Aluminium sebagian besar
diperoleh dari tanah liat. Oksida Aluminium selain ikut bagian dalam
reaksi-reaksi pembentukan mineral potensial juga berperan untuk
menurunkan titik leleh (flix) pada proses pembakaran di kiln. Oksida
Aluminium ini juga menentukan tingkat kekentalan lelehan hasil
pembakaran di kiln.
d. Oksida Besi (ferrit) (Fe2O3)
Oksida besi bersama Oksida Kalsium dan Aluminium pada proses
pembakaran di kiln akan bereaksi membentuk senyawa Kalsium Alumina
Ferrit (C4AF). Oksida besi juga bersifat menurunkan titik leleh
pembakaran di kiln dan juga menentukan tingkat fase cair dalam
klinkerisasi dengan nilainya berbanding lurus, tetapi viskositasnya lebih
rendah dibanding aluminium.
e. Oksida Magnesium (MgO)
Oksida Magnesium tidak berperan dalam membentuk mineral potential,
bahkan keberadaannya dalam semen akan merugikan karena akan
menurunkan kualitas semen. Kadar MgO bebas dalam semen dibatasi
paling tinggi 2 % dan akan bereakasi dengan air.
MgO(s) + H2O(g) Mg(OH)2(s)
Reaksi ini berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengerasan semen
sudah selesai dan Mg(OH)2 menempati ruangan yang lebih besar dari
MgO dan hal ini akan menyebabkan terpecahnya ikatan pasta semen yang
sudah mengeras sehingga akan menimbulkan keretakan pada hasil
penyemenan. Sumber MgO terutama berasal dari dolomite
(CaCO3.MgCO3) dan dapat juga berasal dari blast furnace slag yang
mengandung MgO tinggi.
 23

f. Oksida Belerang
Oksida belerang yang sebagian besar berasal dari bahan bakar dan
senyawa sulfur dari bahan mentah, akan sangat mengganggu proses
pembakaran di kiln. Oksida belerang pada suhu tinggi 1450 oC akan
menguap dan akan bereaksi dengan alkali membentuk senyawa alkali
sulfat yang akan terkondensasi atau mengembun pada suhu 1000 oC. SO2
berlebih akan bereaksi dengan CaO membentuk CaSO4 yang akan
menyebabkan kebuntuan pada daerah preheater atau dalam istilah operasi
bisa disebut dengan build up di inlet kiln, dan bisa menyebabkan
berhentinya operasi kiln.
g. Klorida
Klorida biasanya berasal dari tanah liat. Pada suhu pembakaran di buring
zone, klorida akan menguap dan akan mengembun membentuk coating
yang juga akan menyebabkan terjadinya build up. Apabila kandungan
klorida dalam bahan semen cukup tinggi dilakukan antisipasi dengan
melengkapi kiln dengan system by pass untuk mengeluarkan secara
periodik. Kandungan klorida dalam semen akan menyebabkan karat pada
besi beton.
h. Fosfor Oksida
Kandungan Fosfor Oksida dalam bahan baku sangat rendah. Oksida ini
dalam jumlah besar akan merugikan kualitas semen, karena akan
menurunkan kuat tekan semen, khususnya pada kuat tekan awal.

Tabel 2.2 Pengaruh Oksida Utama pada Pembentukan Klinker dan Sifat
Semen

Oksida Pembentukan Klinker Sifat Semen

CaO - Mempengaruhi kekuatan semen
SiO2 - Mempengaruhi kekuatan semen
Al2O3 Merendahkan temperatur sintering Membantu pada kekuatan awal
Fe2O3 Merendahkan temperatur sintering Tidak terlalu berpengaruh pada
kekuatan awal
Sumber : Laboratorium Proses PT. Semen Baturaja (Persero)
 24

Tabel 2.3 Pengaruh komposisi kimia terhadap raw mix dan sifat semen
Variabel
Kadar Dampak
Pengaruh
Silika Rasio SiO2 tinggi atau kadar Raw mix sulit dibakar dan klinker akan
Al2O3 dan Fe2O3 rendah berdebu
Jumlah C3S rendah, kekuatan awal
semen tinggi.
Kekuatan awal rendah, kekuatan awal
semen tinggi..
Free CaO tinggi, sifat coating jelek
dan tidak tahan terhadap thermal
shock
Silika Rasio SiO2 rendah atau kadar Temperatur klinkerisasi dapat lebih
Al2O3 dan Fe2O3 tinggi rendah, pembentukan klinker lebih
mudah terbakar.
Kemungkinan terbentuknya ring
formation dalam kiln.
Jumlah C3S tinggi.
Kekuatan awal lebih rendah,
kebutuhan bahan bakar rendah.
Klinker berbentuk bola, dan sulit
digiling, setting time semen pendek
Alumina Alumina rasio tinggi jika Setting time semen sulit dikontrol
Rasio kadar Al2O3 tinggi atau (pendek), panas hidrasi selama setting
kadar Fe2O3 rendah tinggi.
Kadar C3S tinggi, menurunkan kadar
CSF4F, menaikkan kadar C3A.
Rendahnya daya tahan terhadap
serangan air laut
Liquid phase cenderung tinggi dan
terlalu viskositas
 25

Ketahanan terhadap sulfat rendah.

Alumina Alumina rasio rendah Liquid phase lebih tinggi, reaksi
Rasio jika kadar Al2O3 rendah klinkerisasi lebih cepat, temperatur
atau kadar Fe2O3 tinggi klinkerisasi lebih rendah.
Panas hidrasi rendah.
Daya tahan terhadap air laut tinggi.
Setting time lama.
Kuat tekan awal semen rendah
Lime Lime Saturation Factor Kekuatan awal tinggi
Saturation tinggi atau kadar C3S Raw mix sulit dibakar
Factor tinggi, C2S rendah Kecenderungan Free CaO tinggi
Setting time lambat (rendah)
Lime Lime Saturation Factor Raw mix mudah dibakar
Saturation rendah atau kadar C3S
Factor rendah, C2S tinggi
Sumber : Laboratorium Proses PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

2.1.2 Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Bahan baku penunjang adalah bahan dengan kadar senyawa tertentu dalam
jumlah besar yang nantinya digunakan untuk memenuhi kadar yang kurang pada
bahan baku utama untuk mencapai standar yang telah disepakati bersama baik
secara kualitatif maupun kuantitatif.
Pada PT. Semen Baturaja bahan yang digunakan sebagai bahan baku
penunjang yaitu pasir silika (silica sand) sebagai sumber senyawa oksida silika
dan pasir besi (iron sand) sebagai sumber unsur besi. Pasir silika digunakan
sebagai pengkoreksi kadar SiO2 dalam tanah liat yang mungkin di bawah standar
mutu proses. Pasir besi (iron sand) Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi
kadar Fe2O3 pada tanah liat dalam bahan baku utama yang mungkin di bawah
standar mutu proses.
 26

Tabel 2.3 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Penunjang

Komponen Bahan Baku
No Sifat Sifat Bahan
Pasir Silika Pasir Besi
1 Rumus kimia SiO2 Fe2O3
2 Berat molekul 60,06 g/gmol 159,70 g/gmol
3 Densitas 1,32 g/ml 5,12 g/ml
4 Titik leleh 1710 oC Terurai pada 1560 oC
5 Titik didih 2230 oC -
6 Warna Coklat keputihan Hitam
7 Kelarutan Tidak larut dalam air, alkali Tidak larut dalam air,
tetapi larut dalam HF tetapi larut dalam HCl
Sumber : Perry, R. H,(1989)

2.1.3 Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak atau
klinker untuk memperbaiki sifat sifat tertentu dari semen yang dihasilkan.
Bahan baku tambahan yang biasa digunakan untuk mengatur waktu pengikatan
semen adalah Gypsum. Pada PT. Semen Baturaja gypsum ialah bahan baku yang
ditambahkan tanpa melewati proses pemasakan sehingga disebut bahan baku
tambahan.
Adapun sifat fisik dan kimia dari bahan baku tambahan dapat dilihat pada
Tabel 2.4 berikut.
Tabel 2.4 Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Tambahan
No Sifat Sifat Bahan Gypsum
1 Rumus kimia CaSO4. 2H2O
2 Berat molekul 172,17 g/gmol
3 Densitas 2,32 g/ml
4 Titik leleh 128 oC
5 Titik didih 163 oC
6 Warna Putih
7 Kelarutan Larut dalam air, gliseril, Na2S2O3 dan garam NH4
Sumber : Perry, R. H, (1989)
 27

2.2 Proses Produksi

2.2.1 Proses Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen itu ada 2 macam, yaitu proses basah (wet process) dan
proses kering (dry process).
a. Proses Basah
Proses basah pada dasarnya adalah bahan dasar digiling dalam crusher, diayak,
dimasukkan dalam ball mill dan dicampur air sehingga membentuk slurry,
kemudian dilakukan pembakaran dalam rotary kiln. Adapun kelebihan dan
kekurangan proses basah yaitu :
1. Tungku lebih panjang (90-120 m) supaya pemanasan sempurna.
2. Pemakaian bahan bakar lebih banyak.
3. Pencampuran lebih homogen, karena berbentuk bubur.
4. Tidak banyak debu (dibandingkan proses kering)
5. Kontak dapat baik.
6. Pengangkutan bahan lebih mudah, dapat menggunakan pompa.
b. Proses Kering
Pada PT. Semen Baturaja, pembuatan semen dilakukan dengan menggunakan
proses kering (dry process) dimana bahan mentah digiling dan dicampur dalam
keadaan kering, kemudian dilakukan pembakaran dalam bentuk umpan tepung.
Proses produksi ini dimulai dari penyediaan bahan mentah, penggilingan bahan
mentah, pembakaran, pendinginan klinker, penggilingan klinker, dan
pengantongan semen. Bahan mentah digiling dan dicampur dalam keadaan
kering, kemudian dilakukan pembakaran dalam bentuk umpan tepung. Adapun
kelebihan dan kekurangan proses kering yaitu :
1. Tungku lebih pendek.
2. Bahan bakar sedikit.
3. Pencampuran massa tidak begitu homogen.
4. Banyak debu yang keluar.
5. Reaksinya tidak sempurna.
 28

2.2.2 Uraian Proses

a. Penyediaan Bahan Mentah (PBM)
Bahan mentah yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu
kapur, tanah liat, pasir silika, dan pasir besi.
1. Penambangan Batu Kapur (Limestone)
Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan. Metode penambangan
yang dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) bersifat tambang terbuka.
Metode ini dipakai karena deposit batu kapur di PT. Semen Baturaja
(Persero) terletak pada daerah yang mendatar, sehingga tempat kerjanya
(front) digali ke arah bawah sehingga membuat cekungan (pit). Metode
penambangan seperti ini disebut Pit Type Quarry. Penambangan batu kapur
berlokasi di daerah Pusar yang terletak lebih kurang 1200 m kearah barat
daya dari arah pabrik. Area penambangan dengan luas lebih kurang 51,5 ha
ini memiliki ketebalan tanah penutup (Over Burden) rata rata 4 meter.
Aktivasi penambangan batu kapur meliputi clearing, stripping, drilling,
blasting, loading, hauling dan crushing. Alat-alat perlengkapan penambangan
batu kapur adalah sebagai berikut :
a. Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in
b. Mobil kompresor
c. Hydraulic Excavator
d. Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300
Adapun alat-alat bantu lainnya seperti :
a. Buldozer
b. Pompa listrik
c. Greader
d. Wheel loader
Kegiatan penambangan batu kapur meliputi :
a. Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun bongkahan
bongkahan batu yang berada di atas lokasi dan menghalangi
penambangan. Tanah humus di bagian atas lokasi dan menghalangi
penambangan. Tanah humus di bagian atas harus ditimbun pada tempat
 29

tertentu dan ditanami rumput agar tidak terjadi erosi, sehingga kelak dapat
dipakai sebagai reklamasi bekas bekas penambangan.
b. Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup)
Stripping of Over Burden adalah kegiatan pengupas tanah penutup yang
mempunyai ketebalan lebih kurang 4 meter dengan menggunakan alat gali
Back Hoe UH 20. Lapisan tanah selanjutnya digali dan dimuat ke dalam
Dump Truck HD 200 kemudian dibuang ke tempat pembuangan di sebelah
tenggara front.
c. Drilling (Pengeboran)
Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboran
guna pembuatan lubang ledak (Blast Hole). Jenis alat yang digunakan pada
front penambangan batu kapur ada tiga jenis yaitu jack hammer, wagon
drill, dan rotary drill.
Jack hammer digunakan untuk bongkahan-bongkahan (Boulder)
yang terdapat pada bagian atas dari batu kapur untuk memudahkan
operasi. Wagon drill dan rotary drill digunakan bila permukaan batu kapur
sudah cukup rata dan dioperasikan untuk pembuatan lubang ledak.
Geometri lubang ledak produksi PT Semen Baturaja (Persero) terdiri dari
burden 2,5 meter, kedalaman lubang ledak bor rata-rata 7 meter, posisi
kemiringan lubang 80o dan spacing 3 meter. Jika pengeboran telah selesai,
dilanjutkan dengan pengisian lubang ledak dengan bahan peledak.
d. Blasting (Peledakan)
Perlengkapan peledakan secara umum terbagi antara lain :
1. Penggalak awal (Detonator listrik, sumbu ledak)
2. Penggalak utama (primer, Booster)
3. Penggalak nyala panas atau arus listrik (kabel listrik, sumbu bakar).
4. Sumber nyala atau arus listrik (Blasting Machine).
Adapun bahan peledak yang dipakai :
Damotion 805, bahan peledak dengan bentuk seperti dodol yang
pekat dengan melarutkan Nitro Catton dalam Nitro.
ANFO campuran Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar
dengan perbandingan berat 94 % - 6 %.
 30

Standar penggunaan bahan peledak adalah 130 gram/ton. Sedangkan

urutan pekerjaan yang dilakukan selama pengisian bahan peledak adalah
sebagai berikut
1. Mempersiapkan bahan peledak, detonator, listrik dan peralatan lain.
2. Pengecekan kedalaman lubang.
3. Mengontrol detonator dengan Ohm Meter.
4. Memasukkan detonator ke dalam Damotin.
5. Memasukkan primer bahan peledak ke dalam lubang.
6. Memasukkan pekerjaan stemming (pemadatan lubang tambang).
7. Menghubungkan detonator listrik sehingga menjadi rangkaian yang
tersusun baik.
8. Menguji rangkaian dengan alat Blasting Ohm Meter untuk
mengetahui apakah sudah sempurna.
9. Memberikan tanda sirine sebagai awal dimulainya peledakan.
e. Loading (Pemuatan)
Rangkaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan memuat
material ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara lain :
Hydraullic Shovel, Back Hoe, Whell Loader. Setelah batu kapur digali
dengan alat muat lalu dimasukkan ke Dump Truck.
f. Hauling (Pengangkutan)
Serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut batu kapur ke
peralatan pemecah batu kapur. Alat angkut yang digunakan adalah Dump
Truck.
g. Crushing (Pemecahan)
Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truck dituangkan
ke dalam lime stone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam
alat pemecah (single shaft hammer crusher) oleh appron feeder. Prinsip
kerja dari alat pemecah yaitu berdasarkan putaran (rotation) dan pukulan
(impact) dari hammer yang membentuk impact wall lining. Produk yang
lolos dari saringan (grate basket) masuk discharge steel conveyor,
sedangkan material jatuhan dari appron feeder ditampung oleh drag chain
dan masuk discharge steel conveyor. Selanjutnya batu kapur tersebut
 31

diangkut dengan melalui rangkaian seri belt conveyor dicurahkan dengan

membentuk layer layer ke tempat penumpukan yang dibagi dua bagian
yaitu stock pile I dan II.
2. Penambangan Tanah Liat (Clay)
Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air Gading terletak lebih kurang
400 meter arah barat daya dari pabrik. Lapisan over burden berkisar antara
0,2 0,5 meter, Luas lokasi penambangan lebih kurang 27,4 ha dengan
sistem penggalian dari atas bench. Adapun Alat alat yang digunakan yaitu
Hydraullic Exavator / Back Hoe Hitachi dengan kapasitas 2,4 m3 dan Rear
Dump Truck. Kegiatan penambangan tanah liat meliputi clearing, stripping,
loading, hauling dan crushing.
a. Clearing / Stripping untuk pembersihan / pengupasan over burden tersebut
cukup dengan menggunakan bulldozer.
b. Loading / Hauling dengn menggunakan alat yang dipakai adalah back hoe
dengan kapasitas 2,4 m3, sedangkan alat angkutnya adalah Rear Dump
Truck dengan kapasitas 20 ton.
c. Crushing proses penghancuran tanah liat dari tambang diangkut dan
dituangkan ke dalam clay hopper. Appron feeder yang dilengkapi dengan I
speed mentransfer tanah liat ke Double Roller Crusher. Prinsip kerja
Double Roller Crusher adalah dengan cara ditekan oleh dua buah roller
yang putarannya berlawanan arah. Pada roller tersebut dilengkapi dengan
kuku baja (teeth) untuk membantu memecah tanah liat yang keras. Untuk
menampung jatuhan material dari appron feeder dipasang drag chain.
Material yang telah dihancurkan selanjutnya dimasukkan ke dalam stock
pile tanah liat dengan alat transport belt conveyor.
3. Penyediaan Pasir Besi
Pasir besi berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi Fe-
2O3. Di dapat dengan cara membeli dari Lampung dan rekanan - rekanan yang
di tunjuk. Warnanya kebanyakan hitam, warna gelap, kemerahan dan
kecoklatan. Kekerasan 5,5 6,5 skala Mohs. Bentuk butiran halus seperti pasir.
 32

4. Penyediaan Pasir Silika

Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah utama yang
kekurangan SiO2. Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada perhitungan
otomatis oleh program QCC (Quality Control Circle) di bagian pengendalian
mutu. Pasir silika tersebut diperoleh dengan cara membeli dari tambang rakyat.
Sifat fisik pasir silika antara lain ada yang berwarna kuning putih, hingga
coklat kemerah-merahan tergantung dari lokasi tambang rakyat tersebut.
Bentuknya seperti pasir biasa, namun yang membedakan adalah warnanya
yang khas dan berkilat, serta ada juga yang masih dalam bentuk bongkahan
atau gumpalan-gumpalan sebesar kepalan tangan.

b. Penggilingan Bahan Mentah

Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran bahan
mentah menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi
lebih besar. Tujuan dari penggilingan bahan mentah ini adalah untuk
mendapatkan campuran bahan mentah yang homogenik dan untuk
mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain
penggilingan, material juga mengalami pengeringan dengan media
pengeringanya berupa gas panas yang dapat berasal dari hot gas generator
ataupun dari kiln exchaust gas.
Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk
dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing masing , kemudian
bahan koreksi yang berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan
mentah uatama dalam sebuah belt conveyor untuk di umpankan ke dalam
vertical mill. Di dalam vertical mill keempat bahan mentah yang telah
bercampur dengan proporsi tertentu itu mengalami proses penggilingan dan
pengeringan. selanjunya, material yang telah halus di hisap dengan sebuah fan.
Untuk mendapatkan produk vertical mill tepung baku atau raw meal yang
memiliki kehalusan sesuai dengan standard , maka material yang terhisap harus
melewati separator terlebih dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari gas panas
dengan menggunakan 4 buah cyclone.
 33

Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di masukkan ke
CF Silo ( Continous Flow Silo ) dengan menggunakan alat transport berupa
fluxoslide dan belt bucket elevator. Di dalam CF Silo raw meal akan
dihomogenisasi dan di simpan serta siap di umpan ke kiln. Produk atas dari
Cyclone separator adalah uap air , gas panas dan sebagian debu yang terikat pada
waktu pemisahan ini di transportasikan ke Electric Precipitator. Di
dalam Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda-elektroda
yang bertegangan tinggi . Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi ke CF
Silo. Sedangkan gas panas dari kiln, uap air dan sebagian debu yang tidak
tertangkap oleh elektrode elektroda Electric Precipitator di transportasikan ke
cerobong (stack) dengan bantuan sebuah fan adalah IDF fan.

Sumber : Biro Produksi PT. Semen Baturaja (Persero)

Gambar 2.1 Sistem Penggilingan Bahan Mentah PT. Semen Baturaja

1. Penggilingan Batubara
Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) digiling dengan
coal mill dan ditumpuk dalam dome storage, selanjutnya reclaimer akan
menggaruk batubara untuk dijatuhkan dalam belt conveyor. Kemudian oleh
bucket elevator material dibawa ke raw coal silo.
 34

2. Penggilingan Raw Coal

Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang bertujuan untuk
mempersiapkan kondisi operasi Raw coal dengan cara memasukkan gas
panas dari Preheater hingga mencapai temperatur tertentu dan harus
dilakukan dengan benar hingga tidak membahayakan sistem sebelum
dimasuki batubara.Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan segera raw
coal dimasukkan ke dalam coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal
mill, raw coal masuk di antara table dan roller membentuk ketebalan
tertentu bed contact dengan gas panas mengalami proses pengeringan.
Selain hasil penggilingan dihisap oleh jet pulse filter untuk dipisahkan
antara coal halus dari gas panas. Coal halus ditangkap oleh filter kemudian
disimpan dalam bin sebagai produk coal mill yang siap untuk digunakan
pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya dibuang melalui stack
(prinsip kerjanya sama dengan raw material semen pada vertical mill).
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas
juga ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk
coal mill standar air maksimal 9 %, agar tidak merugikan proses
pembakaran, sedangkan kehalusan batubara dibatasi maksimum 20 % yang
lolos ayakan 90 . Tingkat kehalusan yang berlebihan akan merugikan
dalam proses pembakaran. Agar sistem tetap bertekanan negative dan tidak
adanya batubara yang berhamburan, maka digunakan jet pulse dengan
ukuran kecil.
c. Proses Pemanasan Awal dan Proses Klinkerisasi
Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan proses calsinasi
pada umpan kiln/raw meal pada temperatur 600 800 0C. Proses ini terjadi
pada preheater, yang terdiri dari 2 unit (2 string) yaitu string A dan String
B, masing-masing string terdiri dari 4 cyclone, tiap string melewati burner
calsiner (secondary Burner) yang kemudian dilanjutkan ke siklon IV String
B dan Siklon IV String A.
Dengan adanya Preheater 2 string dan dilengkapi dengan Burner
Precalsiner, maka akan terjadi peningkatan/percepatan proses kalsinasi
(sebagian besar proses kalsinasi sudah terjadi di preheater) dan beban
 35

kalsinasi didalam kiln menjadi lebih ringan atau berkurang. Menurut teori
atau neraca panas pada pembakaran, bahwa panas yang dibangkitkan dari
bahan bakar sebagian besar dipakai untuk proses calsinasi di calsiner
preheater dan sebagian kecil dipakai dalam proses klinkerisasi di kiln.
1. Proses Pembakaran
Produk dari Raw Mill (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam
Continous Flow Silo dikeluarkan dan dengan menggunakan serangkaian
peralatan transport, bahan di umpankan ke kiln. Bahan yang di umpankan ke
Kiln di sebut umpan baku atau umpan kiln (kiln feed). Proses pembakaran
yang terjadi meliputi pemanasan awal umpan baku di preheater
(pengeringan, dehidrasi dan Dekomposisi), pembakaran di kiln (klinkerisasi)
dan pendinginan di Grate cooler (quenching). Peralatan utama untuk
pembakaran PT. Semen Baturaja (Persero) adalah Rotary kiln yang
dilengkapi dengan Suspension Preheater.
a. Pengeringan
Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih terkandung
dalam umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas
pada temperature sampai 200 C.
b. Dehidrasi
Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined water)
yang terikat secara molekuler di dalam mineral mineral umpan baku.
Proses ini terjadi temperatur 100 400 C. Kondisi ini menyebabkan
struktur mineral menjadi tidak stabil dan akan terurai menjadi pada
temperature 400 900 C.
c. Dekomposisi dan Kalsinasi
Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral mineral
umpan baku menjadi oksida oksida yang relatif terjadi pada temperatur
400 900 C.
d. Klinkerisasi
Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa penyusun semen Portland,
baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair. Pada temperatur 1260 -
1310 C mulai terjadi lelehan terutama terdiri dari komponen Al203 dan
 36

Fe2O3. Pada temperatur 1450 C, jumlah fasa cair dapat mencapai 20 - 30 %.

Dalam fasa cair terjadi pembentukan ( C3S ) 3CaO.SiO2 dengan persamaan
reaksi sebagai berikut.
2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2
Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum
bereaksi dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas ( free lime )
yang bersifat merugikan terhadap mutu semen. Banyaknya CaO bebas pada
klinker dapat dijadikan salah satu indikator apakah proses pembakaran klinker
berjalan dengan baik atau tidak. Semakin banyak CaO berarti proses
pembakaran tidak berjalan dengan baik. Proses klinkerisasi membutuhkan
energi yang sangat tinggi yaitu berkisar 800 kkal/kg klinker dan proses ini
sebagian besar terjadi di dalam kiln, cyclone IV A dan calsiner. Proses
klinkerisasi dalam kiln terbagi dalam beberapa zona yaitu :
1. Calcining Zone
Pada zona ini raw meal dari preheater akan mengalami pemanasan hingga
1200 C dan proses yang terjadi adalah proses penguraian secara
maksimum dari unsur unsur reaktif yang terkandung dalam material
masih berbentuk bubuk dan bagian dalam kiln digunakan lapisan alumina
bricks.
2. Transition Zone
Pada zona ini material mengalami perubahan fase dari padat ke cair
dengan temperature operasi sekitar 1300 C. Pada zona ini juga terjadi
reaksi antara CaO dengan senyawa SiO2, Al203 dan Fe2O3. Daerah kiln ini
dilindungi oleh lapisan High Alumina Bricks.
3. Sintering Zone
Pada zona ini material mendekati sumber panas yang terpancar dari
burner. Pemanasan terjadi hingga 1500 C. proses yang terjadi adalah
pelelehan dari semua material dan reaksi maksimum antara CaO dengan
senyawa SiO2, Al203 dan Fe2O3. Senyawa Mineral ini membentuk senyawa
utama klinker yaitu C3S (Alite), C2S (Belite), C3A (Celite) dan C4AF
(Felite). Reaksi ini disebut reaksi klinkerisasi.

4. Cooling Zone
 37

Material yang berbentuk cair di sintering zone akan mengalir ke cooling

zone dan mengalami perubahan fase material menjauhi gun burner.
Temperature akan turun hingga mencapai 1200 C. Karena adanya gerakan
rotasi kiln, maka sebagian besar material akan berbentuk granular atau
butiran.
e. Quenching
Quenching adalah proses pendinginan klinker secara mendadak setelah
reaksi klinkerisasi selesai. Quenching dilakukan di dalam Grate Cooler
dengan media pendinginnya berupa udara luar yang dihembuskan ke dalam
Grate Cooler dengan menggunakan fan. Tujuan quenching antara lain :
1. Mencegahnya terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan lambat
pada temperatur 1200 C.
2. Mencegahnya terjadinya pembentukan struktur Kristal beta 2 CaO.SiO2
yang bersifat hidraulis menjadi Kristal alfa 2 CaO.SiO2 yang bersifat
kurang atau tidak hidraulis. Klinker yang dihasilkan kemudian disimpan di
dalam klinker silo.
3. Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi
(1000C) menjadi temperatur yang rendah (100C) akan dihasilkan terak
yang rapuh (berpori-pori tinggi) sehingga memudahkan dalam proses
penggilingan terak.
4. Untuk melindungi peralatan transportasi terak dari temperatur tinggi.
5. Panas terak dikembalikan ke dalam kiln sebagai udara sekunder pada
pembakaran.
 38

Tabel 2.5 Reaksi Pembuatan Pembuatan Semen

Temperatur
Proses yang terjadi Reaksi
(0C)

0-100 Penguapan air dalam Roller Mill H2O ( l ) H2O ( g )

100-600 Penguapan air hidrat dari tanah liat CaCO3 CaO(s) + CO2

600-1000 Penguraian senyawa karbonat (proses MgCO3 MgO + CO2

Calsinasi) terutama jenis magnesium
karbonat sedangkan karbonat dari
senyawa kalsium akan terurai pada suhu
900 0C.

700-900 Mulai terbentuknya senyawa C3A, C2S, Al2O3+ 3CaO 3CaO.Al2O3

C2AF

1100-1200 Pembentukan senyawa C2S, C4AF, C3A Al2O3 + 4CaO + Fe2O3

maksimum 4CaO.Al2O3.Fe2O3

SiO2 + 2CaO 2CaO.SiO2

3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3

1200-1450 Pembentukan C3S dan pengurangan 3CaO + SiO2 3CaO.SiO2

CaO bebas pada temperatur 1260 0C,
terbentuk fase cair (Liquid Phase) yang
apabila didinginkan menjadi terak
(klinker)

Sumber : Laboratorium Proses PT. Semen Baturaja (Persero )

 39

Sumber : Biro Produksi PT. Semen Baturaja (Persero)

Gambar 2.2 Proses Klinkerisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

d. Penggilingan Semen
Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di angkut dengan
chain conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara gypsum dari gerbong
dibongkar dan disimpan dalam bin gypsum. Dengan perbandingan tertentu,
klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin masing masing dan akan bercampur
di belt conveyor. Dari belt conveyor campuran ini kemudian dihancurkan
dengan roller press sehingga memiliki ukuran tertentu yang selanjutnya
digiling dengan menggunakan alat penggiling berupa tube mill yang berisi bola
bola besi sehingga media penghancurnya.
Dengan menggunakan sebuah fan , material yang telah halus dihisap
dan dipisahkan dari udara pembawanya dengan menggunakan beberapa
perangkat pemisah debu. Hasil penggilingan ini disimpan dalan semen silo
yang kedap udara. Semen yang dihasilkan harus memenuhi syarat mutu fisik
semen dengan kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI mempersyaratkan min.
2800 cm2/g). Proses pembuatan semen di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
dapat dilihat pada Gambar 2.3 dan 2.4.
Sumber : CCR (Central Control Room) PT. Semen Baturaja (Persero)
40

Gambar 2.3. Flowsheet clinker plant di PT. Semen Baturaja (Persero)

s Sumber : CCR (Central Control Room) PT. Semen Baturaja (Persero)
41

Gambar 2.3. Flowsheet clinker plant di PT. Semen Baturaja (Persero)

42