TUGAS MAKALAH

MATA KULIAH
PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK ( HMKB764 )

NAMA : AMAT SANTOSO

NIM : H1F113073

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
BANJARBARU
2016
 Kata Pengantar

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
Panyayang, Kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah
melimpahkan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat
menyelesaikan makalah tentang Analisa Tata Letak Pabrik untuk Meminimalisasi
Material Handling pada Pabrik Koper.

Makalah ini telah kami susun dengan maksimal dan mendapatkan bantuan
dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk
itu kami menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah
berkontribusi dalam pembuatan makalah ini. Terlepas dari semua itu, Kami
menyadari sepenuhnya bahwa masih ada kekurangan baik dari segi susunan
kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena itu dengan tangan terbuka kami
menerima segala saran dan kritik dari pembaca agar kami dapat memperbaiki
makalah ilmiah ini.

Akhir kata kami berharap semoga makalah tentang Analisa Tata Letak
Pabrik untuk Meminimalisasi Material Handling pada Pabrik Koper ini dapat
memberikan manfaat maupun inpirasi terhadap pembaca.

Penulis
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Tujuan dari suatu proses manufaktur adalah menghasilkan produk dengan

tingkat efisiensi dan kualitas yang tinggi dengan biaya mini-mum dan dapat

segera memenuhi kebutuhan dari konsumennya. Pada obyek pengamatan ini, yaitu

sebuah industri manufaktur yang memproduksi tas travel, tas hantar dan tas

kosmetik dengan berbagai tipe dan ukuran dengan pemasaran yang diorientasikan

untuk ekspor. Dengan makin meningkatnya jumlah permintaan, diperlukan proses

manufaktur yang lebih efisien. Pada awal pengamatan, ditemukan bahwa pabrik

belum dapat memenuhi permintaan yang ada dengan optimal, dimana sering

terjadi keterlambatan atau ketidak mampuan memenuhi jadwal pengiriman. Hal

ini disebabkan oleh tata letak pabrik yang kurang tepat, karena untuk melakukan

pemindahan material produksi antar departemen kerja, jarak yang dibutuhkan

cukup jauh sehingga memerlukan waktu yang lama.

Pada makalah ini akan dilakukan per-hitungan dan simulasi untuk

mendapatkan tata letak pabrik yang optimal dengan meminimal-kan material

handling pada lantai produksi. Jika material handling minimal, maka secara tidak

langsung akan menyebabkan peningkatan kapasitas, peningkatan efisiensi,

pengurangan biaya produksi dan pengurangan kemacetan pada proses produksi.

Adapun analisa ini dilakukan dengan mengambil data dan ukuran tertentu

yang dianggap mewakili semua jenis produk yaitu tas travel berukuran 26 inci.
1.2 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk meminimalisasi bahan baku pembuatan koper

agar bahan baku bisa dimanfaatkan dengan sebaik-baiknya menggunakan analisa pada

tata letak pabriknya.

1.3 Batasan masalah

Berdasarkan uraian diatas maka dapat dibatasi pembahasan yaitu sebagai berikut :

Analisa Tata Letak Pabrik untuk Meminimalisasi Material Handling pada

Pabrik Koper.

1.4 Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan bisa mendapat manfaat sebagai berikut :

a. Lebih sedikit waktu yang dipakai untuk memproduksi koper sehingga bisa

lebih banyak koper yang dapat dihasilkan.

b. Menghemat tempat produksi dengan cara merubah penempatan alat pada

pabrik.
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Perencanaan Tata Letak Pabrik

2.1.1 Definisi Perancangan Tata Letak

Perancangan tata letak didefinisikan sebagai perancangan lokasi dan

konfigurasi departemen-departemen, stasiun kerja, dan semua peralatan yang

terlibat dalam proses konversi bahan baku menjadi barang jadi.

James M. Apple mendefinisikan perancangan tata letak pabrik sebagai

perencanaan dan integrasi aliran komponen-komponen suatu produk untuk

mendapatkan interelasi yang paling efektif dan efisien antar operator, peralatan,

dan proses transformasi material dari bagian penerimaan sampai ke

bagianpengiriman produk jadi.

Berdasarkan hierarki perencanaan fasilitas dan definisi perancangan tata

letak yang telah diuraikan sebelumnya, maka pengertian perancangan tata letak

yang dipakai dalam tugas akhir ini adalah pengaturan konfigurasi stasiun kerja

produksi yang disusun berdasarkan interaksi antar departemen yang memenuhi

kriteria-kriteria tertentu sehingga interaksi tersebut optimal dalam proses

transformasi material dari bahan mentah menjadi produk jadi.

2.1.2 Masalah dalam Perancangan Tata Letak

Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat.

Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang

pendek, permintaan yang berubahubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman

yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi untuk

meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem manufaktur

harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah dan

kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu

sistem juga harus dapat menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang

terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk.

Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal

tersebut adalah dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi

ulang tata letak pabrik. Menurut Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak

tidak hanya diperlukan saat membangun perusahaan baru, tetapi juga saat

mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau mengubah struktur

perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak

fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.

Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja

yang bagus antar setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat

perusahaan tetap bertahan dan sukses dalam persaingan industri di bidangnya.

2.1.3 Tipe Tata Letak

Secara umum sistem operasi produksi dibagi menjadi dua tipe dasar, yaitu:

1. Operasi kontinu, yang dicirikan dengan tingginya volume produksi,

penggunaan peralatan khusus, variasi produk sedikit, adanya standarisasi

produk serta adanya produk yang dibuat sebagai persediaan.

2. Operasi tak kontinu (intermittent), yang dicirikan dengan volume produksi

rendah, penggunaan peralatan yang umum (fleksibel), aliran produksi yang

 tidak kontinu, seringnya terjadi perubahan jadwal, variasi produk tinggi, dan

produk dibuat untuk memenuhi pesanan pelanggan.

Sistem operasi diatas memiliki konsekuensi pada tipe tata letak yang dipilih. Tipe

tata letak dasar adalah sebagai berikut:

a. Tata Letak Proses (Process Layout)

Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau functional

layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan

kesamaan tipe atau fungsinya. Mesin-mesin yang digunakan tata letak proses

berfungsi umum (general purpose). Tata letak proses umumnya digunakan untuk

industri manufaktur yang bekerja dengan volume produksi yang relatif kecil dan

jenis produk yang tidak standar (Wignjosoebroto, 2000). Keuntungan dari

penggunaan tata letak proses yaitu:

1. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan peralatan produksi

lainnya.

2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan

berbagai macam jenis dan model produk.

3. Kemungkinan adanya aktivitas pengawasan yang lebih baik dan efisien melalui

spesialisasi pekerjaan.

4. Pengendalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk pekerjaan

yang sukar dan butuh ketelitian tinggi.

5. Mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan cara memindahkan

prosesnya ke mesin lain tanpa banyak menimbukan hambatan yang signifikan.

Keterbatasan dari tata letak proses antara lain:

1. Ketidakefisienan dalam proses disebabkan oleh adanya backtracking.

2. Adanya kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi

yang akan memerlukan penambahan ruang untuk work-in-process storage.

3. Adanya kesulitan dalm perencanaan dan pengendalian produksi.

4. Operator harus memiliki keahlian yang tinggi untuk menangani berbagai

macam aktivitas produksi.

5. Produkstivitas yang rendah disebabkan setiap pekerjaan yang berbeda,

masing-masing memerlukan setup dan pelatihan operator yang berbeda.

b. Tata Letak Produk (product layout).

Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product

layout atau production line layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun

kerja berdasarkan urutan operasi dari sebuah produk. Sistem ini dirancang untuk

memproduksi produk-produk dengan variasi yang rendah dan volume yang tinggi

(mass production). Untuk itu dibutuhkan suatu sistem yang dapat memberikan

produktifitas tinggi dengan ongkos yang rendah.

Keuntungan tata letak produk ini yaitu:

1. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan OMH-

nya rendah.
2. Work-in-process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan.
3. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatif singkat.
4. Kemudahan dalam perencanaan dan pengendalian proses produksi.
5. Memudahkan pekerjaan, sehingga memungkinkan operator yang belum ahli
untuk mempelajari dan memahami pekerjaan dengan cepat.
Keterbatasan dari tata letak produk yaitu:
1. Kurangnya fleksibilitas dari tata letak untuk membuat produk yang berbeda
2. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan (bottleneck) bagi
aliran produksi.
3. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin, baik dari segi
jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya.
4. Kelelahan operator: operator mudah menjadi bosan disebabkan pengulangan
tanpa henti dari pekerjaan yang sama.
5. Ketergantungan dari seluruh proses terhadap setiap part: kerusakan pada
suatu mesin atau kekurangan operator untuk mengendalikan stasiun kerja bias
menghentikan keseluruhan hasil produksi pada satu line produk.

c. Tata Letak Posisi Tetap (Fix Potition Layout)

Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material location atau fixed

position layout, adalah metode pengaturan dan penempatan satsiun kerja dimana

material atau komponen utama akan tetap pada posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas

produksi seperti tools, mesin, manusia, serta komponen lainnya bergerak menuju

lokasi komponen utama tersebut.

Keuntungan dari tata letak posisi tetap yaitu:

1. Karena banyak bergerak adalah fasilitas produksi maka perpindahan material
bisa dikurangi.
2. Bila pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi, maka
kontinyuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-
baiknya.
3. Kesempatan untuk melakukan pengkayaan kerja (job enrichment) dengan
mudah bisa diberikan, selain itu juga dapat meningkatkan kebanggaan dan
kualitas kerja karena dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan secara
penuh (do the whole job).
4. Fleksibilitas kerja tinggi.
Keterbatasan tata letak posisi tetap yaitu:

1. Besarnya frekuensi perpindahan fasilitas produksi, operator, dan komponen

pendukung pada saat operasi kerja berlangsung.
2. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas supervisi
yang lebih umum dan intensif.
3. Adanya duplikasi peralatan kerja yang menyebabkan dibutuhkannya lokasi
untuk work-in process.
4. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam
penjadwalan produksi.

d. Tata Letak Teknologi Kelompok (Group Technology Layout)

Henry C.Co mendefinisikkan tata letak teknologi kelompok (group
technology layout) sebagai teknik untuk mengidentifikasi dan mengelompokkan
bersama komponen-komponen yang sama atau berhubungan dalam proses
produksi untuk mengoptimalkan aliran produksi.
Dalam konsep manufaktur, teknologi kelompok didefinisikan sebagai suatu
filosofi manajemen yang melakukan pengidentifikasian dan pengelompokkan
part berdasarkan kemiripan dalam perancangan dan proses manufaktur.
Teknologi kelompok dimaksudkan untuk memperoleh efisiensi yang tinggi pada
tata letak produk dan fleksibilitas yang tinggi pada tata letak proses.
Penelitian tentang teknologi kelompok untuk sistem manufaktur pertama kali
dimulai akhir tahun 1950. Pada saat itu para peneliti mulai menyadari bahwa
beberapa part memiliki pendekatan manufaktur yang sama secara umum.
Selanjutnya mereka menyimpulkan bahwa part tersebut bisa dikelompokkan dan
diproses bersama, serupa dengan mass production. Berdasarkan kesimpulan ini,
mareka kemudian membuat kelompok-kelompok part yang sama dan kemudian
menggunakan kelompok mesin dan tools tertentu untuk memproduksinya, dengan
tujuan untuk mengurangi setup. Peneliti utama yang dikenal dengan teori ini adalah
S.P Mitronov, seorang peneliti asal USSR. Dalam tahun-tahun berikutnya, mulai
berkembang beberapa klasifikasi dan sistem koding (coding system) untuk
menyusun part family. Pada awal tahun 1960 konsep teknologi kelompok mulai
diterapkan pada perusahaan untuk pertama kalinya, dan sejak saat itulah konsep
teknologi kelompok mulai diterima secara menyeluruh di dunia.
Beberapa persoalan muncul yang dalam penyusunan tata letak teknologi
kelompok adalah pengidentifikasian part family, pengidentifikasian machine
cell dan pengalokasian part family atau machine cell (atau sebaliknya).
Disamping itu juga terdapat beberapa tujuan dan konstrain yang penting dalam
penyusunan teknologi kelompok, antara lain:
1. Cell independence
Yang menjadi tujuan utama dari formasi sel dalam teknologi kelompok
adalah kebebasan antar sel, dimana tidak ada lagi ketergantungan antar sel.
2. Cell flexibility
Fleksibilitas berhubungan dengan kemampuan untuk memproses part oleh
mesin-mesin di dalam sel (internal routing flexibility), kemampuan untuk
mengirimkan part ke sel lain (external routing flexibility), dan kemampuan
sel untuk mengakomodasi part baru (process fleksibility).
3. Cell system layout
Saat tujuan utama, cell independence, tidak tercapai, maka akan terjadi
perpindahan antar sel. Oleh karena itu, pengaturan tata letak sel harus optimal
karena akan mempengaruhi jarak perpindahan dan pola aliran material.
4. Cell layout
Tata letak mesin didalam sel merupakan faktor lain yang dapat
mempengaruhi jarak perpindahan, pola aliran material.
5. Cell size
Ukuran dari sel merupakan jumlah dari mesin/tipe proses yang disediakan
dalam suatu sel. Ini merupakan variabel yang perlu dikontrol. Contohnya,
ukuran sel tidak boleh terlalu besar karena dapat menghambat lingkungan
sosial (sociological environment) dalam sel dan menghambat pengawasan.

6. Additional investment
Dengan adanya pengelompokkan mesin ke dalam sel untuk mengerjakan part

family tentunya akan ada investasi tambahan untuk mesin. Hal ini merupakan

konstrain utama bagi perusahaan dalam menyusun tata letak produksinya.

Beberapa keuntungan dari tata letak teknologi kelompok dibandingkan dengan tata

letak yang lain adalah sebagai berikut :

1. Pengurangan waktu setup. Suatu sel manufaktur dirancang untuk

mengerjakan part-part yang memiliki kesamaan bentuk ataupun proses. Pada
sel tersebut, part-part dapat dikerjakan dengan menggunakan alat bantu
(fixture) yang sama, sehingga waktu untuk mengganti alat bantu maupun
peralatan lainnya dapat dikurangi.
2. Pengurangan ukuran lot. Jika waktu setup dapat dikurangi, maka ukuran lot
yang kecil menjadi mungkin dan ekonomis. Ukuran lot yang kecil juga dapat
membuat aliran produksi lebih lancar.
3. Pengurangan work-in-process (WIP) dan persediaan barang jadi. Jika waktu
setup dan ukuran lot menjadi kecil maka jumlah WIP dapat dikurangi. Part-
part dapat diproduksi menggunakan konsep just-in-time (JIT) dengan ukuran
lot yang kecil sehingga waktu penyelesaiannya lebih cepat.
4. Pengurangan waktu dan ongkos material handling (OMH). Pada tata letak
seluler, tiap part diproses seluruhnya dalam satu sel (jika dimungkinkan). Oleh
karena itu, waktu dan jarak perpindahan part antar sel lain menjadi minimal.
5. Perbaikan kulitas produk. Oleh karena part-part berpindah dari stasiun kerja
satu ke stasiun kerja yang lainnya dalam unit yang tunggal dan diproses
dalam area yang relatif kecil, maka penjadwalan dan pengendalian job akan
lebih mudah. Masukan terhadap perbaikan akan lebih cepat dan proses dapat
dihentikan jika terjadi kesalahan.
2.2 Proses pembuatan koper

2.2.1 Bahan baku koper

Bahan baku yang dipergunakan untuk pembuatan koper adalah:

a. Resin ABS (Akrilonotril Butandiene Stirene)

Resin ABS merupakan resin thermoplastic , merupakan bahan yang sangat keras,

fleksibel dan ulet. Sifat-sifat unggul dari bahan ini adalah tahan panas, tembus cahaya,

cocok untuk proses ekstrusi dan proses pelapisan. Resin ABS umumnya digunakan bila

diinginkan hasil produksi yang mempunyai daya tahan banting, kekerasan, mampu

pewarnaan, daya tahan kelembaban dan daya tahan panas sampai 105 C. Plastik ini

dibentuk secara pembentukan termal, cetak tiup, cetak rotasi dan ekstrusi.

b. Zat pewarna

Berfungsi untuk memberikan warna teerhadap koper yang akan dibuat sesuai

dengan permintaan produksi.

c. Proses daur ulang

Hasil produk yang berupa lembaran plastik yang tidak memenuhi syarat akan

didaur ulang dalam mesin crusher. Keluaran dari mesin crusher adalah cacahan

plastik dalam ukuran kecil.

d. Pelarut (plastisiser)

Pelarut ini digunakan pada beberapa jenis plastik sebagai pelunak atau untuk

meningkatkan kemampuan alirnya dalam cetakan.

2.3 Proses Produksi

Proses produksi yang dilakukan merupakan pengolahan dari bahan baku

sampai dengan proses assembling hingga diperoleh barang jadi, yang meliputi :

a. Proses mixing

Pencampuran (mixing) adalah proses yang menyebabkan tercampurnya

suatu bahan ke bahan lain dimana bahan-bahan tersebut terpisah dalam fasa
 yang berbeda. Dalam kimia, suatu pencampuran (mixing) adalah sebuah zat

yang dibuat dengan menggabungkan dua zat atau lebih yang berbeda tanpa

reaksi kimia yang terjadi, sementara tidak ada perubahan fisik dalam suatu

pencampuran, sifat kimia suatu pencampuran seperti titik lelehnya dapat

menyimpang dari komponennya.

Tujuan dari proses pencampuran yaitu mengurangi ketidaksamaan atau

ketidakrataan dalam komposisi, temperature atau sifat-sifat lain yang terdapat

dalam suatu bahan atau terjadinya homogenisasi, kebersamaan dalam setiap

titik dalam pencampuran. Dampak dari hasil pencampuran adalah terjadinya

homogenitas, kebersamaan dalam setiap titik dalam pencampuran. Dampak

dari hasil pencampuran adalah terjadinya keadaan serba sama, terjadinya

reaksi kimia, terjadinya perpindahan panas, dan perpindahan massa. Dan

dampak tersebut merupakan tujuan akhir dari suatu proses pencampuran.

Proses ini adalah untuk mencampur semua bahan baku yang diperlukan.

Putaran mesin berkisar antara 70-80 rpm dan kapasitasnya adalah 200-250 kg

bahan dengan waktu pengadukan 20-25 menit. Setelah bahan tercampur

dengan rata, bahan tersebut dilewatkan single screw conveyor yang

berdiameter 50 cm dibawa ke hopper mesin extruder.

b. Proses extruding

Mesin extruder menggunakan single screw extruder sebagai pembawa biji

plastik. Pada silinder screw conveyor diberi masukan panas untuk mencairkan biji

plastik dalam proses pembentukan lembaran plastik. Biji-biji plastik tersebut

dibawa sepanjang silinder dan dipanasi secara konduksi oleh sabuk pemanas.
c. Proses Calendering

Calendering merupakan proses untukmemproduksi plastik film dan

lembaran plastik dengan cara menekan plastik melalui celah antara dua rol
yang berputar berlawanan. Cairan plastik yang masih panas mempunyai
kecenderungan untuk lengket pada rol. Untuk melepaskannya diperlukan
putaran tinggi dan kecepatan keluar material tergantung pada ketebalan
plastik, yaitu sekitar 0,1 - 2 m/det.
d. Proses Shearing

Proses shearing adalah proses pemotongan dengan menggunakan sistem

pneumatik dengan dua silinder. Lembaran plastik hasil proses calendering
didinginkan oleh udara luar, kemudian dipotong oleh mesin shearing dengan
ukuran tertentu. Mesin ini menggunakan non pneumatic proximity sensor
jenis photo electric universal sensor yang menggunakan sinar infra merah
yang dihasilkan oleh LED sebagai sinyal untuk menggerakkan tuas pemotong
yang digerakkan oleh control elektronk dari pnuematik apabila sinar infra
merah tersebut terputus.
e. Proses Hot Forming
Proses ini dilakukan dengan mesin air slip forming yang terdiri dari dua
buah silinderpneumatik yang berhubungan dengan matras (sebagai penggerak
matras) dan duasilinder yang berfungsi sebagai penjepitlembaran plastik.
Setelah melalui proses ini, lembaran plastik akan mempunyai bentuk badan
koper yang diinginkan..

f. Proses Sawing
Bagian-bagian yang tidak terpakai yang timbul setelah proses pembentukan
(hot forming) dipotong dengan circular sawing machine (mesin gergaji
bundar). Tenaga penggerak diperoleh dari motor listrik, sedangkan piringan
gergaji diputar oleh spindle dan arah gerakan gergaji maju mundur diatur oleh
sistem pneumatik
g. Proses Assembling.
Proses ini merupakan perakitan barang setengah jadi menjadi barang jadi
yang siap dipasarkan. Proses assembling dilakukan mulai dari perakitan
aksesoris bagian dalam koper, pemasangan lis, pemasangan mur dan baut,
pengeboran lubang dan aksesoris lainnya, seperti handle, roda, kunci.
 BAB III
KESIMPULAN
3.1 Kesimpulan
Produktivitas kerja dapat ditingkatkan dengan melakukan penyusunan ulang
fasilitas fasilitas yang ada. Untuk menghasilkan layout pabrik yang lebih baik,
maka sebaiknya digunakan kombinasi antara software dan manual. Software
digunakan untuk pendekatan proses perhitungan dan cara manual digunakan pada
penyusunan layout yang baru. Dengan menggabungakn kedua cara ini diharapkan
keakuratan dan layout yang terbaik dapat diperoleh sehingga dapat memberikan
manfaat sebesar-besarnya untuk perusahaan.

3.2 Saran
Saran yang dapat kami berikan yaitu agar lebih memanfaatkan tempat yang
ada dalam penempatan alat alat produksi sehingga bisa menghemat tempat
sekaligus menghemat biaya.