Praktikum Operasi Teknik Kimia, 23 Oktober 2017, Jurusan Teknik Kimia Universitas Negeri Semarang

SIZE REDUCTION
Wilda Asyrofa, Zhafira Yasmin, Aditia Dwipawarman
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Semarang, Semarang

1. TUJUAN PRAKTIKUM
Tujuan praktikum size reduction adalah melakukan
pengukuran partikel dengan metode sieving, mengukur
daya/ energi yang terpakai pada size reduction dengan
kapasitas yang berbeda-beda, menghitung reduction ratio
untuk bahan yang berbeda-beda, menerapkan hukum Kick
dan Rittinger dan menghitung indeks kerja, dan menghitung
power transmission factor atau energi penggerusan.
2. VARIABEL PRAKTIKUM
Variabel bebas pada saat grinding yaitu massa sebesar
250 g dan ukuran feed 1,77 mm yang masuk sedangkan
variabel terikatnya yaitu waktu yang dibutuhkan dan hasil
output proses grinding. Variabel bebas pada saat sieving
yaitu massa feed yang masuk sebesar 243,29 g, ukuran tray
tiap sieve tray, dan waktu sieving sedangkan variabel
terikatnya yaitu massa partikel yang lolos pada masing-
masing sieve tray yaitu 1,18 – 500 .
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1. Pengukuran Partikel Kacang Merah
Dalam proses grinding, diperlukan waktu untuk
memecah umpan menjadi ukuran lebih kecil. Banyaknya
massa umpan yang masuk grinder memengaruhi waktu yang
diperlukan. Semakin sedikit massa umpan, waktu yang
diperlukan untuk grinding juga semakin singkat. Selain itu,
ukuran umpan masuk mempengaruhi lama waktu dalam
proses grinding. Ukuran umpan yang cukup besar
memerlukan waktu yang lebih lama daripada pada umpan
dengan ukuran kecil. Grinder memerlukan waktu lebih lama
untuk memecah umpan agar dapat melewati screen yang
terdapat di bagian output (Mc Cabe, 1985).
Tabel 1. Hubungan antara massa umpan dan waktu
grinding
Grinding Massa umpan Efisiensi
t (s)
(g) grindng
1 250 104 97.32 %
2 243,29 65 95.06 %
3 231,29 57,1 95.24 %
4 220,43 42,9 94.01 %
Semakin banyak grinding yang dilakukan, maka
semakin banyak partikel yang lolos pada masing-masing
tray. Hasil pada tray pertama semakin sedikit sedangkan
hasil tray kedua dan ketiga semakin banyak. Namun pada
grinding ke-4 mengalami penurunan pada tray kedua dan
ketiga. Hal ini tidak sesuai dengan teori yang menyatakan
bahwa semakin banyak sieving yang dilakukan maka tray
yang dihasilkan pada tray kedua dan ketiga semakin
meningkat ini dapat terjadi karena adanya ketidakmerataan
jumlah material yang dimasukkan dalam proses grinding
dengan lama waktu penggerusan berbeda (Hafidha, 2014).
3.2. Daya (Energi)
Pengulangan grinding memengaruhi energi yang
dibutuhkan untuk melakukan penggilingan. Setiap
pengulangan grinding, terjadi penurunan massa umpan dan
output yang mengakibatkan proses grinding terjadi lebih
cepat. Hal ini karena besar kecilnya ukuran partikel akan
mempengaruhi energi yang dibutuhkan karena semakin
besar ukuran pertikel maka power yang dibutuhkan akan
semakin tinggi dalam penggilingan hingga menghasilkan
ukuran partikel yang diinginkan (Mc Cabe,1985). Energi
yang dibutuhkan pada setiap grinding pun semakin menurun
seiring berkurangnya ukuran dan massa umpan.
Tabel 3. Hubungan antara pengulangan grinding dan energi
yang dibutuhkan
Pengulangan Massa umpan Waktu Energi
grinding (g) (s) (kJ)
1 250 104 118,8
2 243,29 65 71,5
3 231,29 57,1 62,81
4 220,43 42,9 47,19
3.3. Reduction ratio
Reduction ratio adalah perbandingan antara diameter
kacang merah dengan diameter celah pada screen. Dengan
diameter umpan kacang merah sebesar 1,7 mm, maka
reduction ratio dapat dihitung dari hasil ayakan. Reduction
ratio untuk hasil ayakan pertama adalah 1,18644 sedangkan
reduction ratio untuk hasil ayakan kedua adalah 2.8 yang
didapatkan dari perhitungan dengan persamaan
𝒅 𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓 𝒖𝒎𝒑𝒂𝒏
𝐫𝐞𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨 = (Mc Cabe,1985).
𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒆𝒓 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒌
Ukuran diameter yang lebih kecil menghasilkan
reduction ratio yang lebih kecil. Hal ini menunjukkan
bahwa partikel kacang merah yang telah dihancurkan oleh
hammermill akan lebih mudah untuk melalui pori screen.
3.4. Hukum Kick dan Rittinger
Berdasarkan hukum Rittinger energi yang
diperlukan berbanding lurus dengan luas permukaan
partikel, semakin besar luas permukaan partikel maka energi
yang diperlukan akan semakin besar. Sedangkan hukum
Kick beranggapan bahwa bahwa energi yang dibutuhkan
untuk pemecahan partikel zat padat berbanding lurus dengan
feed ratio dan produk (Brown, G. G., 1979). Jadi semakin
besar luas partikel umpan maka energi yang dibutuhkan juga
semakin besar. Dari percobaan ini, diperoleh konstanta Kick
sebesar 27,015 yang diperoleh dari persamaan
𝑃 1
Kk = × 𝑋𝑓 (Mc Cabe,1985).
𝑚 𝑙𝑛
𝑋𝑝

Tabel 2. Hubungan antara pengulangan grinding dan massa

partikel yang lolos pada masing-masing ukuran sieve tray dan konstanta Rittinger sebesar 7.9 yang diperoleh dari
persamaan
umpan m1 (g) m2 (g) m3 (g) Efisisensi 𝑃 1 1
(g) (>1,18mm) (1,18mm (<500μm) sieving = 𝐾𝑟 ( − ) (Mc Cabe, 1985)
𝑚 𝑋𝑝 𝑋𝑓
-500μm)
243,29 223,34 12,43 7,41 99.95 % 3.5 Indeks Kerja
231,29 205,92 14,29 10,96 99.94 % Indeks kerja (work index) merupakan kerja yang
220,43 187,28 17,20 15,58 99.83 % dibutuhkan untuk memecahkan dari ukuran besar menjadi
206,84 179,75 15,13 11,51 99.78 % 80% lolos ayakan 100 µm (Perry 7th ed, 1999). Berdasarkan
 Praktikum Operasi Teknik Kimia, 23 Oktober 2017, Jurusan Teknik Kimia Universitas Negeri Semarang

perhitungan data, didapatkan indeks kerja sebesar 88,78 dari

persamaan 0.3162. Wi = Kb.

4. SIMPULAN
Terdapat tiga jenis ukuran partikel yang diperoleh
dengan menggunakan metode sieving, yaitu ≤ 1,18 mm, 1,18
mm – 500 μm, dan ≤ 500 μm. Daya yang dibutuhkan pada
proses grinding sebesar 1100 watt. Reduction ratio dari
kacang merah adalah 14.40 untuk ukuran produk 1,18 mm
dan 34 untuk ukuran produk 0,5 mm. Dari percobaan ini,
diperoleh konstanta Kick sebesar 834.46 N/g untuk ukuran
produk 1,18 mm dan 353.58 N/gr untuk ukuran produk 0,5
mm, sedangkan konstanta Rittinger sebesar 4.637 N/gr
untuk ukuran produk 1,18 mm dan 0.85 N/gr untuk ukuran
produk 0,5 mm. Energi penggerusan yang dibutuhkan pada
proses grinding paling sedikit sebesar 29,59 x 104 Nm
karena pada grinding ke empat massa, ukuran partikel, dan
waktu lebih sedikit dibanding proses grinding yang lain.

REFERENSI
Brown, G.G. 1979. Unit Operation. Modern Asia Edition.
Mc Graw Hill Book Co.Ltd. Tokyo. Japan.
Mc Cabe, W.L. 1985. “Unit Operation Of Chemical
Engineering, 3rd Edition”. Tioon Well Finishing
Co.Ltd. Singapura.
Rahmadian, Octa, Sugeng Triono, Warji. 2012. Uji Kinerja
Hammer Mill Dengan Umpan Jenggel Jagung.
Jurnal Teknik Pertanian Lampung, Vol.1, No.1,
Oktober 2012 : 11-16.
 Praktikum Operasi Teknik Kimia, 9 Oktober 2017, Jurusan Teknik Kimia Universitas Negeri Semarang

Lampiran Tabel 6. Perhitungan Konstanta Rittinger

Tabel 1. Data Pengamatan Praktikum E
Perlakuan Pengamatan 1/di-1/Di Penggerusan
1. Gilingan pertama = Saringan 1 = 223,34 g Grinding Di(mm) di(mm) Di/di (x) (y)
243,29 g Saringan 2 = 12,43 g 1
Waktu = 1,48 menit Saringan 3 = 7,41 g 1.77 0.4229 4.1858 1.7999 71.5000
η= 97,32 % Jumlah = 243,18 g 2 0.4229 0.9701 0.4359 -1.3340 47.3000
2. Gilingan kedua = Saringan 1 = 205,92 g
231,29 g Saringan 2 = 14,29 g 3 0.9701 0.8511 1.1398 0.1441 46.2000
Waktu = 1,05 menit Saringan 3 = 10,96 g
4
η= 95, 06 % Jumlah = 231,17 g 0.8511 0.7315 1.1635 0.1921 34.1000

3. Gilingan kedua = Saringan 1 = 187,28 g 80.0000 y = 27.015x + 47.183

220,43 g Saringan 2 = 17,20 g R² = 0.4829

E Penggerusan
Waktu = 57,1 detik Saringan 3 = 15,58 g 60.0000
η= 95, 24 % Jumlah = 220,06 g
40.0000
4. Gilingan kedua = Saringan 1 = 179,75 g 20.0000
206,84 g Saringan 2 = 15,13 g
Waktu = 42,9 detik Saringan 3 = 11,51 g 0.0000
η= 94, 01 % Jumlah = 206,39 g -0.6000 -0.4000 -0.2000 0.0000 0.2000 0.4000 0.6000 0.8000
1/di-1/Di
Tabel 2. Hubungan antara massa umpan dan waktu
grinding Kr = 7,9
Grinding Massa umpan (g) t (s) Tabel 7. Perhitungan Kontanta Kick
1 250 104 log
2 243,29 65 Di/di E Penggerusan
3 231,29 57,1 Grinding Di(mm) di(mm) Di/di (x) (y)
4 220,43 42,9 1 1.77 0.4229 4.1858 0.6218 71.5000
-
2
Tabel 3. Hubungan antara pengulangan grinding dan massa 0.4229 0.9701 0.4359 0.3606 47.3000
partikel yang lolos pada masing-masing ukuran sieve tray 3 0.9701 0.8511 1.1398 0.0568 46.2000
Grindin umpan m1 (g) m2 (g) m3 (g) 4 0.8511 0.7315 1.1635 0.0657 34.1000
g sieving (>1,18mm) (1,18mm (<500μm)
(g) -500μm)
1 243,29 223,34 12,43 7,41 80.0000 y = 27.015x + 47.183
E Penggerusan

2 231,29 205,92 14,29 10,96 R² = 0.4829

60.0000
3 220,43 187,28 17,20 15,58
4 206,84 179,75 15,13 11,51 40.0000
20.0000
Tabel 4. Hubungan antara pengulangan grinding dan energi
yang dibutuhkan 0.0000
-0.6000 -0.4000 -0.2000 0.0000 0.2000 0.4000 0.6000 0.8000
Pengulangan Massa umpan Waktu Energi
1/di-1/Di
grinding (g) (s) (kJ)
1 250 104 118,8
2 243,29 65 71,5 Kk = 27,015
3 231,29 57,1 62,81 Tabel 8. Perhitungan Indeks Kerja
4 220,43 42,9 47,19 (1/√di-1/√Di) E Penggerusan
Grinding Di(mm) di(mm) (x) (y)
Tabel 5. Efisiensi alat Hammerv Mills 1 1.77 0.4229 0.786087761 217.9217778
Efisiensi 2 0.4228543 0.9701 -0.522523062 106.0527778
Grinding
Input (g) Output (g) (%) 3 0.9700713 0.8511 0.068642281 105.9367039
1 250 243,18 97,32
2 243,29 231,12 95,06 4 0.8510822 0.7135 0.099904815 55.90207023
3 231,29 220,06 95,24
4 220,43 206,39 94.01
 Praktikum Operasi Teknik Kimia, 9 Oktober 2017, Jurusan Teknik Kimia Universitas Negeri Semarang

250
y = 88.787x + 111.86
Epenggerusan (J)
200
R² = 0.4809
150
100
50
0
-1 -0.5 0 0.5 1
1/√di-1/√Di)

Kb = 88.78

Data Perhitungan
Diketahui:
Massa kacang merah = 250 gram
Diameter Umpan = 1,7 cm
Diameter penyaring bawah (Xp) = 1,18 mm
Diameter penyaring bawah (Xp) = 500 micrometer
Total waktu grinding = 269 sekon
P bahan = V.I
= 220V x 5A
= 1100 watt = 1100 Nm/s

Menghitung Efesiensi
- Efesiensi Grinding
𝑚 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Efisiensi = × 100%
𝑚 𝑎𝑤𝑎𝑙
243.29
η gilingan 1= × 100%= 97.32 %
250

231.29
η gilingan 2 = × 100%= 95.06 %
243.29

220.43
η gilingan 3= × 100%= 95.24 %
231.29

206.84
η gilingan 4 = × 100%= 94.01 %
220.43

- Efesiensi Siev Tray

243.18
η sieving 1= × 100%= 99.95 %
244.29
231.17
η sieving 2 = × 100%= 99.94 %
231.29
220.06
η sieving 3= × 100%= 99.83 %
220.43
206.39
η sieving 4= × 100%= 99.78 %
206.84