BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perencanaan produksi dimulai dengan meramalkan permintaan secara tepat sebagai input
utamanya. Selain peramalan, input -input untuk permintaan produk tersebut
jugaharus memasukkan pesanan-pesanan aktual yang telah dijanjikan. kebutuhan spare-part
dan service kebutuhan persediaan gudang, dan penyesuaian tingkat persediaan dan
sebagaimana yang telah ditentukan dalan perencanaan strategi bisnis. Peramalan permintaan
biasanya dibuat untuk kelompok-kelompok produk secara kasar (tanpa memperhatikan
perbedaan spesifikasi produk), khususnya selama periode waktu yang panjang.
Perencanaan agregat kemudian dikembangkan untuk merencanakan kebutuhan produksi
bulanan atau triwulan bagi kelompok-kelompok produk sebagaimana yang telah diperkirakan
dalam peramalan permintaan.

Perencanaan produksi akan mudah dibuat bila tingkat permintaan bersifat konstan atau bila
waktu produksi tidak menjadi kendala. Tetapi kedua kondisi ini jarang terjadi
dalam keadaan sebenarnya, dimana secara nyata tingkat permintaan akan berfluktuasi
dan perusahaan selalu dibatasi oleh tanggal waktu penyerahan produk. Perencanaan produksi
yang tidak tepat dapat mengakibatkan tinggi atau rendahnya tingkat persediaan sehingga
mengakibatkan peningkatan ongkos simpan atau ongkos kehabisan persediaan. Dan yang
lebih fatal, hal tersebut dapat mengurangi pelayanan kepada konsumen karena keterlambatan
penyerahan produk.

Perencanaan produksi sebagai suatu perencaaan taktis apabila dapat memberikan keputusan
yang optimum berdasarkan sumber daya yang dimiliki perusahaan dalam memenuhi
permintaan akan produk yang dihasilkan. Yang dimaksud dengan sumber daya yang dimiliki
adalah kapasitas mesin, tenaga kerja, teknologi yang dimiliki, dan Iainnya.

Keterlinatan manajemen puncak pada tahap perencanaan produksi sangat diperlukan,

khususnya perencanaan mengenai penentuan pabrikasi, pemasaran, dan keuangannya. Dari
sudut pandang pabrikasi, perencanaan produksi membantu dalam menentukan
berapa peningkatan kapasitas yang dibutuhkan dan penyesuaian-penyesuaiankapasitas apa
saja yang perlu dilakukan. Dari sudut pandang pemasaran, perencanaan produksi
menentukan berapa jumlah produk yang akan disediakan untuk memenuhi permintaan. Dari

1
sudut pandang keuangan, perencanaan produksi mengidentifikasikan besarnya kebutuhan
dana dan memberikan dasar dalam pembuatan anggaran.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dalam praktikum ini antara lain:

1. Permasalahan yang akan dibahas adalah mengenai perencaan agregat

2. Pengolahan data perhitungan yang berhubungan dengan perencanaan ageragat
3. Penyelesaian kasus yang berhubungan dengan perencaan agregat

1.3 Identifikasi Masalah

Dalam hal ini yang menjadi pokok permasalahan dalam penelitian ini antara lain memilih
metode atau teknik-teknik mana yang paling tepat untuk menyelesaikan suatu kasus. Dengan
menjabarkan teknik-tekniknya dan tahapan penyelesainnya.

Setelah didapatkan solusi dari kasus itu maka tentunya akan dapat mengambil suatu
keputusan atau kebijakan-kebijakan.

1.4 Pembatasan Masalah

Dalam melakukan penelitian ini diberikan batasan-batasan dan asumsi-asumsi agar masalah
yang dibahas tidak terlalu luas.

Untuk menghindari pembiasan masalah dan penelitian yang dilakukan maka permasalahan
hanya dibatasi sebagai berikut :

1. Penentuan kasus-kasus yang ingin dipecahkan dengan perencanaan agregat

2. Penggunaan teknik-teknik yang ditujukan untuk kasus tersebut
3. Semua data-data yang digunakan tidak mencakup data-data
4. Peramalan agregat tidak mencakup semua waktu pada kasus yang akan dibahas

1.5 Tujuan dan Manfaat

Adapun tujuan dan praktikum ini adalah:

1. Mengetahui konsep mengenai perencanaan agregat

2. Mampu menyusun rencana agregat

2
 3. Mengetahui tujuan dan sifat perencanaan agregat
4. Mengetahui Input dan Output dari perencanaan agregat
5. Mengetahui ongkos-ongkos yang terlibat dalam Perencanaan Agregat.
6. Mengetahui strategi perencanaan agregat beserta keuntungan dan kerugiannya.
7. Mengetahui contoh perhitungan yang berhubungan dengan Perencanaan Agregat.
8. Mengetahui metode dalam menyusun rencana agregat

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang akan disusun pada laporan ini adalah sebagai berikut :

BAB 1 : PENDAHULUAN

Bab ini paparan tentang latar belakang dilaksanakannnya penelitian, perumusan masalah
yang akan dibahas, tujuan penelitian, manfaat peneltian, dan batasan dan asumsi yang
digunakan serta sistematika penulisannya.

BAB II : LANDASAN TEORI

Menyajikan teori-teori yang melandasi penelitian ini, dimana teori-teori ini mendukung dari
berbagai referensi serta penelitian terdahulu.

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini diuraikan tentang tahapan-tahapan pengerjaan yang terstruktur, mulai dari
tahapan persiapan sampai tahap penarikan kesimpulan.

BAN IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi data-data yang telah dikumpulkan dan diperlukan dalam penelitian untuk kemudian
dilakukan pengolahan data sesuai dengan yang telah dirumuskan pada bab III, metodologi
penelitian

BAB V : KESIMPULAN

Bab ini merupakan tahapan akhir, yang mana berisikan penarikan kesimpulan terhadap hasil
penelitian serta saran-sarann sebagai bahan pertimbangan untuk penelitian selanjutnya.

3
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Perencanaan Agregat

Perencanaan agregat ( agregat planning) juga dikenal sebagai penjadwalan agregat
adalah suatu pendekatan yang biasanya dilakukan oleh para manajer operasi untuk
menentukan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah (biasanya antara 3 hingga
12 bulan ke depan). Perencanaan agregat dapat digunakan untuk menentukan jalan terbaik
dalam memenuhi permintaan yang diprediksi dengan menyesuaikan nilai produksi, tingkat
tenaga kerja, tingkat persediaan, pekerja lembur, tingkat subkontrak dan variable lain yang
dapat dikendalikan.
Adapun pendapat berbagai ahli mengenai pengertian dari Perencanaan Agregat :
Perencanaan agregat menurut Schorder (1989,p.323) adalah pengimbangan antara
pasokan (suplai) dan permintaan akan keluaran (output) di dalam jangka waktu menengah,
sampai dengan lebih kurang 12 bulan ke depan. Schroeder.1989.OPERATIONS
MANAGEMENT, Third Edition Making in The Operations Functions.Jakarta : Penerbit
Erlangga.
Perencanaan agregat adalah jangka menengah untuk jangka waktu dua tahun ke depan
digunakan dalam semua kerangka kerja rencana jangka panjang. Seberapa jauh periode ke
depan akan menunjukkan jenis usaha bisnis yang dilakukan dan karakter pasarnya. Untuk
beberapa perusahaan, periode perencanaan agregat tidak akan lebih dari enam bulan kedepan.
Terry Hill (2000.p,89) Hill.2000.The essence of Operations Management.yogyakarta:ANDI
Perencanaan agregat adalah “gambaran besar” pendekatan untuk jangka menengah
sementara penawaran perencaaan strategis dengan operasi jangka panjang fasilitas dan
sumber daya, perencanaan agregat dengan penawaran mengembangkan cara-cara untuk
memanfaatkan fasilitas tersebut dan sumber daya. (Kachru,2009,p.321) Upendra
Kachru.2009.Production and Operations Management.India:Excel Books.
Agregate planning is a process that follows capacity planning and it uses medium
range forecast. That plans do nots neccessarily have to be detailed as to provide specific
instrustions for daily or weekly operations such as loading, sequencing, expediting and
dispatching (pannerselvam,2006,p.239) R.Pannerselvam.2006.Production and Operations
Management.PHI Learning Pvt.Ltd

4
 Menurut Heizer dan Render (2005), perencanaan agregat adalah sebuah pendekatan
untuk menentukan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah antara tiga hingga
delapan belas bulan. Perencanaan agregat berfungsi untuk menentukan jalan terbaik untuk
memenuhi permintaan yang diprediksi dengan menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga
kerja, tingkat persediaan, pekerjaan lembur dan tingkat subkontrak, yang dihitung dengan
rumus sebagai berikut :

Rencana Produksi = (Permintaan Total – Inventori awal) + Inventori akhir

Tujuan perencanaan produksi agregat adalah untuk mengembangkan suatu rencana

produksi secara menyeluruh yang fleksibel dan optimal. Fleksibel berarti dapat memenuhi
permintaan pasar dan sesuai dengan kapasitas yang ada. Optimal berarti menggunakan
sumber daya yang efektif dan mengeluarkan biaya seminimal mungkin.

Menurut Ma’arif dan Tanjung (2003), Secara garis besar, terdapat dua strategi pokok
yang digunakan dalam perencanaan agregat yaitu : Chase Strategy dan Level Strategy.

1) Chase Strategy

Chase Strategy adalah strategi yang ditempuh dengan cara menetapkan produksi sama
dengan forecast. Ciri-ciri Chase Strategy adalah :

 Memadankan tingkat produksi dengan tingkat permintaan.

 Menambah/mengurangi tenaga kerja sesuai dengan tingkat permintaan.
 Jumlah tenaga kerja tetap, tetapi jam kerja tidak tetap.
2) Level Strategy
Level Strategy adalah startegi yang ditempuh dengan cara menjaga tingkat output,
produksi, tenaga kerja yang konstan. Ciri-ciri Level Strategy adalah :

 Mempertahankan tingkat produksi yang tetap.

 Memfluktuasikan tingkat persediaan, order backlogs dan lost sales
3) Mixed Strategy

Mixed Strategy adalah startegi yang ditempuh dengan cara penggabungan antara Chase
dan Level Strategy. Ciri-ciri Mixed Strategy adalah :

 Menggabungkan tingkat produksi dengan tingkat permintaan dan tetap.

5
  Menggabungkan dari dua metode level dan chase tingkat persediaan, order
backlogs dan lost sales

Di pihak lain, banyak juga pendapat lain mengenai perencanaan agregat diantaranya menurut
ahli dalam negeri, Nasution (2006 : 66) berpendapat bahwa Perencanaan Agregat merupakan
suatu perencanaan produksi untuk menentukan berapa unit volume produk yang hasil
diproduksi setiap periode bulannya dengan menggunakan kapasitas maksium yang tersedia.
Handoko (1984,p.234) mengatakan bahwa perencanaan agregat adalah proses
perencanaan kuantitas dan pengaturan waktu keluaran selama periode waktu tertentu melalui
variabel-variabel tingkat produksi, karyawan, persediaan dan variabel. Sedangkan Herjanto
(1991,p.193-194) perencanaan agregat merupakan jantung dari perencanaan jangka
menengah. Tujuan dari perencanaan agregat untuk mengembangkan suatu rencana produksi
secara menyeluruh yang fisibel dan optimal. Bagian dari sistem perencanaan produksi yang
lebih besar, sehingga pemahaman mengenai keterkaitan antara rencana beberapa faktor
internal dan eksternal merupakan sesuatu yang berguna (Prasetya,1990,p.100-101).
Proses perencanaan dapat digolongkan dalam tiga tingkatan yaitu:

1. Long Range Plans

Merupakan perencanaan lebih dari setahun yang menyangkut perencanaan produk

baru,biaya perluasan dan sebagainya. Long Range Plans ditetapkan oleh manajer pucak.

2. Intermediete Range Plans

Merupakan rencana atara 3 sampai 18 bulan, menyangkut rencana penjualan, rencana

produksi, rencana inventory, anggaran tenaga kerja dan sebagainya. Intermediate range
plans ditetapkan oleh Manajer Operasi.

3. Short Range Plans

Merupakan rencana kurang dari tiga bulan yang menyangkut job assignment, ordering, Job
scheduling. Short Range Plans ditetapkan oeh Manajer Operasi bersama dengan supervisor
dan operator.

6
 Dari sekian banyak definisi, kami menyimpulkan bahwa perencanaan agregat
merupakan hal pokok yang harus kita mulai dalam memulai suatu produksi dengan proses
kuantitas produk dan pengaturan periode waktu tertentu. Oleh karenanya perencanaan
agregat termasuk dalam rencana jangka menengah.

2.2 Tujuan Perencanaan Agregat

Pada dasarnya tujuan perencaan agregat adalah berusaha untuk memperoleh suatu
pemecahan yang optimal dalam biaya maupun keuangan pada periode perencaan. Namun
bagaimanapun juga, terdapat permasalahan starategis lain yang mungkin lebih penting
daripada biaya rendah. Permasalahan strategis yang dimaksud itu antara lain mengurangi
tingkat ketenaga kerjaan, menekan tingkat persediaan atau memenuhi tingkat pelayanan yang
lebih tinggi.
Bagi perusahaan manufaktur, jadwal agregat bertujuan menghubungkan sasaran
strategis perusahaan dengan rencana produksi, tetapi untuk perusahaan jasa penjadwalan
agregat bertujuan menghubungkan sasaran dengan jadwal pekerja.
Ada empat hal yang diperlukan dalam perencanaan agregat antara lain :
1. Keseluruhan unit yang logis untuk mengukur penjadwalan dan output, maksudnya
disini adalah untuk meramalkan agregat dari setiap lini produksi.
2. Prediksi permintaan untuk suatu periode perencanaan jangka menengah yang
layak pada waktu agregat.
3. Metode untuk menentukan biaya
4. Model yang mengkombinasikan prediksi dan biaya sehingga keputusan
penjadwalan dapat dibuat untuk periode perencanaan.

2.3 Sifat Perencanaan Agregat

Perencanaan agregat menurut istilah agregat berate mengkombinasikan sumber daya

yang sesuai ke dalam jangka waktu keseluruhan. Dengan prediksi permintaan, kapasitas
fasilitas, tingkat persediaan, ukuran tenaga kerja, dan input yang saling berhubungan,
perencana harus memilih tingkat output untuk sebuah fasilitas selama 3 hingga 12 bulan yang
akan datang.

7
Dalam perencanaan agregat, rencana produksi tidak menguraikan per-produk tetapi
menyangkut berapa banyak produk yang akan dihasilkan tanpa mempermasalahkan
jenisdan produk tersebut. Sebagai contoh pada perusahaan pembuat mobil, hanya
memperhitungkan berapa banyak mobil yang akan dibuat, tetapi bukan berapa banyak mobil
dua pintu atau empat pintu atau berapa banyak mobil berwarna merah atau biru.

3 Hubungan Input dan Output Perencanaan Agregat

Input dan Output perencanann Agregat dapat digambarkan sebagai berikut :

Peminimalan total biaya produksi :

8
4 Ongkos-ongkos yang Terlibat DAlam Perencanaan Agregat

Berdasarkan keterangan diatas, maka ongkos-ongkos yang terlibat dalam

perencanaan agregat adalah :

1. HIRING COST (Ongkos Penambahan Tenaga Kerja)

Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan, proses seleksi dan
training. Ongkos training merupakan ongkos yang cukup besar apabila tenaga kerja yang
direkrut adalah tenaga kerja yang belum berpengalaman.

1. FIRING COST (Ongkos Pemberhentian Tenaga Kerja)

Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya permintaan produk
yang dihasilkan, sehingga tingkat produksi menurun dengan drastis. Pemberhentian ini
mengakibatkan perusahaan harus mengeluarkan uang pagi karyawan yang di-PHK,
menurunnya moral kerja dan produktifitas karyawan yang masih bekerja, dan tekanan yang
bersifat social. Semua akibat ini dianggap sebagai ongkos pemberhentian tenaga kerja yang
akan ditanggung oleh perusahaan

2. OVERTIME COST AND UNDERTIME COST (Ongkos Lembur Dan Ongkos

Menganggur)

Penggunaan waktu lembur bertujuab untuk meningkatkan output produksi, tetapi

konsekwensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos tambahan lembur yang biasanya
150% dari ongkos kerja regular. Disamping ongkos tersebut, adanya lembur akan
memperbesar tingkat absen karyawan yang mengalami kelelahan setelah lembur. Kebalikan
dari kondisi di atas adalah bila perusahaan mempunyai kelebihan tenaga kerja dibandingkan
dengan jumlah tenaga kerja yang dibuthkan untuk kegiatan produksi.

Tenaga kerja berlebih ini dapat dijadikan alternatif untuk untuk kegiatan lain yang
produktif meskipun tidak efektif. Bila alternatif itu tidak bisa dilakukan secara efektif, maka
perusahaan dianggap menanggung ongkos menganggur yang besarnya merupakan perkalian
antara jumlah jam kerja yang tidak terpakai dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya.

9
 3. INVENTORY COST DAN BACKORDER COST (Ongkos Perse diaan
Dan Ongkos kehabisan persediaan)

Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan

permintaan pada saat-saat tertentu. Konsekwensi dari kebijaksanaan persediaan bagi
perusahaan adalah timbulnya ongkos penyimpanan (inventory costt/holding) yang
berupa ongkos tertahan modal, pajak, asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos sewa
gudang. Kebalikan dari kondisi diatas, kebijaksanaan tidak mengadakan
persediaanseolah-olah menguntungkan, tetapi sebenarnya dapat menimbulkan
kerugian dalam bentuk ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan
ini dihitung berdasarkan berapa permintaan yang datang tetapi tidak dapat dilayani
karena barang yang diminta tidak tersedia.

Kondisi ini pada sistem MTO (Make To Order = memproduksi untuk memenuhi
persediaan) akan mengakibatkan jadwal penyerahan order terlambar sedangkan pada sistem
MTS (Make To Stock) akan mengakibatkan beralihnya pelanggan pada produk lain.
Kekecewaan pelanggan karena tidak tersedianya barang yang diinginkan akan diperhitungkan
sebagai kerugian bagi perusahaan dimana kerugiaan tersebut akan dikelompokkan sebagai
ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan ini sama nilainya dengan ongkos
pemesanan kembali bila konsumen masih bersedia menunggu

4 . SUBCONTRACT COST (Ongkos Subkontrak)

Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas regular, biasanya

perusahaan mensubkontrakkan kelebihan permintaan yang tidak bisa ditanganinya sendiri
kepada perusahaan lain. Konsekuensi dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya ongkos
subkontrak,dimana biasanya ongkos mensubkontrakan ini lebih mahal dibandingkan
memproduksi sendiri dan adanya resiko terjadinya keterlambatan penyerahan pada
kontraktor.

5. Strategi Perencanaan Agregat

pada umumnya ada empat jenis strategi yang dapat dipilih dalam pembuatan perencanaan
Agregat. Pemilihan strategi tersebut tergantung dari kebijaksanaan perusahaan, keterbatasan

10
perusahaan dalam prakteknya, dan pertimbangan biaya.Keempat jenis strategi tersebut adalah
sebagai berikut:

a. Memproduksi barang lebih banyak

Memproduksi lebih banyak barang pada saat permintaan rendah, dan menyimpan
kelebihannya sampau saat yang dibutuhkan. Alternatif ini akan menghasilkan
tingkat produksi yang relaif konstan, tetapi mengakibatkan ongkos persediaan
yang tinggi.

b. Merekrut dan memberhentikan pekerja

Merekrut (menambah tenaga kerja pada saat permintaan tinggi dan
memberhentikannya (mengurangi) pada saat permintaan rendah. Penambahan
tenagakerja memerlukan biaya rekruitmen dan pelatihan. Biaya konpensasi dan
reorganisasisering kali harus dikeluarkan jika dilakukan pengurangan tenaga
kerja. Biaya-biaya ini biasanya diikuti oleh biaya tak tampak seperti: kemerosotan
moral kerja dan turnover tenaga kerja yang tinggi. Karena kapasitas fasilitas
produksi adalah tetap, maka penurunan produktivitas mungkin akan terjadi jika
penambahan tenaga kerja tanpadisertai dengan penambahan peralatan produksi
(mesin-mesin).

c. Melemburkan pekerja
Melemburkan para pekerja adalah salah satu alternatif yang sering dipakai dalam
perencanaan agregat, tetapi keterbatasannya dalam menjadwalkan kapasitas mesin
dan tenaga kerja yang ada. Jika permintaan naik, maka kapasitas produksi
dapat dinaikkan denganmelemburkan pekerja. Tetapi penggunaan lembur
hanya dapat dilakukan dalam batas- batas maksimum kerja lembur yang bisa
dilakukan perusahaan, misalnya pemerintah mengatur kerja lembur tidak boleh
melebihi 25% dari waktu kerja regular.
Kenaikkan kapasitas produksi melebihi aturan tersebut hanya dapat dilakukan
melalui penambahan tenaga kerja. Alternative lembur akan menyebabkan biaya
tambahan karena biasanya tarif upah lembur adalah 150% dari upah regular. Jika
permintaan turun, maka kapasitas produksi dapat disesuaikan dengan mengatur
pekerja (undertime). Undertime akan mengakibatkan biaya tetap yang harus
dibayar meskipuntenaga menganggur, kecuali manajemen dapat

11
 memberikan kerja tambahan selama mereka menganggur seperti
pemeliharaan mesin dan lain-lain.

d. Mensubkontrakan sebagian pekerjaan pada saat sibuk.

Alternative ini akan mengakibatkan tambahan ongkos karenasubkontrak dan
ongkos kekecewaan konsumen bila terjadi kelambatan penyerahan dari barang
yang disubkontakkan.

Masing-masing alternative tersebut akan mempunyai dampak yang

berpengaruh secara psikologis (moral, produktivitas) maupun non psikologis
(ongkos, efisiensi). Sebagai contoh, perusahaan yang menaikkan tingkat produksi dengan
cara lembur padasaat permintaan tinggi ada kemungkinan akan mengalami penurunan
semangat pekerja pada saat lembur ditiadakan. Biasanya bagian perencanaan produksi akan
membuat perencaan agregat dengan mengkombinasikan alternate-alternatif di atas sehingga
fluktuasi permintaan dapat dikendalikan dan biaya total produksi yang
direncanakan dapat ditekan seminim mungkin.

6. Metode Perencanaan Agregat

Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan pada
perencanaan produksi agregat. Beberapa diantaranya adalah sebagai berikut :

 Jumlah Tenaga Kerjanya Tetap dan Struktur Biayanya Linier :

 Trial and Error
 Program Linier
 Transportasi
 Jumlah Tenaga Kerjanya Berubah-ubah dan Struktur Biayanya Linier :
 Program Linier
 Jumlah tenaga kerjanya Berubah-ubah dan Struktur Biayanya Non-Linier
 Linier Decision Rule

Heuristic Search

 Jumlah Tenaga Kerjanya Tetap dan Struktur Biayanya Linier :

12
  Trial and Error

Metode trial-error ini merupakan metode yang paling sederhana, tetapi

tidak menghasilkan keputusan yang optimal. Metode ini memerlukan
ketelitian dalam perhitungannya, karena sekali langkah awal salah, maka langkah
berikutnya akan salah.

4. Transportasi

Perencanaan agregat dapat mengunakan metode transportasi yang merupakan bagian dari
perencanaan produksi programa linier dengan jumlah tenaga kerja (work force) tetap. Metode
ini mengizinkan penggunaan produksi regular, overtime, inventori, backorder, dan
subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh dapat dijamin optimal dengan asumsi
optimistic bahwa tingkat produksi (yang dipengaruhi oleh Hiring dab Taining pekerja) dapat
dirubah dengan cepat. Agar metode ini dapat optimal dengan asumsi optimistik bahwa
tingkat produksi diaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan perencanaan
agregat sehingga :

a) Kapasitas tersedia (supplay) dinyatakan dalam unit yang sama

dengan kebutuhan( demand).
b) Total kapasitas untuk horizon perencanaan harus sama dengan total
peramalan kebutuhan. Bila tidak sama, kita gunakan variabel bayangan
(dummy) sebanyak jumlah selisih tersebut dengan unit cost = 0.
c) Semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.

5. Program Dinamis

Program dinamis dapat diaplikasikan dalam menyelesaikan problem perencanaan produksi

agregat dengan batasan-batasan tertentu. Ada 2 algoritma yangdiperkenalkan, yaitu
Algoritma Wagner Within yang digunakan untuk membuat perencanaan produksi
tanpa ada kasus backorder, dan Algoritma Zangwill yangdigunakan untuk membuat
perencanaan produksi yang melibatkan kasus backorder.Asumsikan bahwa biaya
produksi pada periode-t (C(Pt)) mengikuti tungsi sebagai berikut :

13
 Dimana :

At = biaya produksi tetap pada periode -t

b = biaya produksi variabel per-unit

Pt = jumlah produksi pada periode -t

Bila kita mendifinisikannya maka didapat variabel-variabel berikut, dimana:

Ft = peramalan (forecast) permintaan pada periode t

It = persediaan (inventory) pada akhir periode t

Maka Wagner dan Within menyatakan bahwa solusi optimal akan mempunyai sifat-sifat
sebagai berikut :

(1.2)

(1.3)

Persamaan (1.2) menyatakan bahwa untuk periode-t kapanpun kita memakai persediaan dari
periode sebelumnya untuk memenuhi semua permintaan pada periode sekarang (It-1> Ft, Pt=
0) atau kita dapat memenuhi semua permintaan pada periode sekarang hanya memproduksi
saja tanpa menggunakan persediaan (Pt>Ft, It-1= 0).

Persamaan (1.3) menyatakan bahwa jumlah produksi yang ditetapkan

dalam periode kapanpun akan merupakan produksi keseluruhan periode atau kombinasi
darikeseluruhan periode.

14
Asumsikan bahwa akan dibuat perencanaan produksi yang sederhana untuk dua periode
dengan peramalan permintaan F1=F2 =10. Jika backorder tidak diperbolehkan, maka akan
ada11 kombinasi yang mungkin dan jumlah produksi (Pt) sebagai berikut :

karena It-1. Pt=0, maka kasus tersebut akan mengakibatkan dua jadwal utama yaitu :
karenakita hanya perlu mengevaluasi jadwal yang utama, maka akan ada pengurangan usaha
yang besar dalam perhitungan.

15
Struktur dari situasi perencanaan untuk banyak periode ditunjukkan gambar dibawah ini:

Pada akhir periode ke-j kapanpun, dimana I j= 0, maka akan ada sejumlah strategi
produksiyang mungkin sehingga memenuhi seluruh p ermintaan yang masih
tersisa dalam horison perencanaan, J+1 sampai T.

B i l a C jk = o n g k o s p r o d u k s i p a d a p e r i o d e – j + 1 u n t u k m e m e n u h i
p e r m i n t a a n p a d a j + 1 , j+2,....k.
C jk diatas termasuk biaya produksi dan biaya persediaan selama sub-periode-j ke periode-
k adalah sebagai berikut :

C(P jk ) = AI+ bI(F j+1+ Fj+2+.....+ Fk)

16
dimana :

hr = biaya simpan untuk periode-r

C(Pjk) = biaya produksi untuk interval j ke k

C(Ir) = biaya persediaan yang dibawa pada akhir periode -r

C(Ijk) = biaya persediaan yang dibawa selama interval j ke k

Oleh karena itu, total biaya produksi dan persediaan selama periode –j ke –k
dapat ditulissebagai berikut :

TC jk merupakan semua biaya-biaya yang terlibat dalam subperiode ke-k dalam

keseluruhanhorizon perencanaan dari 0 ke T.
Untuk mendefinisikan persamaan, program dinamis rekursiv yang akan menghasilkan
solusioptimal, maka diperoleh persamaan ;

Hal ini berarti bahwa setiap tahap rekursiv, kita mencari kombinasi biaya produksi minimum
diantara dua titik regenerasi (j dan k) ditambah dengan solusi optimal ke -j.Langkah
rkursiv dihitung untuk ke T, dimana Zo* = 0.

17
 6. Metode Program Dinamis Dengan Backorder

Pada bagian sebelumnya algorimtma Wagner dan Within terlihat dapat dialokasikan
pada kondisi dimana kurva biaya yang berbeda dari periode ke periodetanpa mempunyai sifat
peningkatan biaya marginal. Hal ini berlaku dimana biaya-biaya bersifat konkav dan pada
kasus khusus dengan:

Zangwil memperbaiki algoritma Wagner-Within untuk kasus yang

memperbolehkannya terjadinya backorder, ini dapat digambarkan sebagai berikut :

Bila TC jk adalah biaya minimum untuk satu periode, j+1, j+2,....., k

untuk memenuhi permintaan yang terjadi selama periode j+1 sampai k, dan
bila kegiatan produksi terjadi selama periode I, dimana terjadi backorder terakumulasi dari
periode j+1 sampai I, maka kegiatan produksi pada periode-I harus dapat dengan segera
memenuhi kondisi backorder sebelumnya dan juga harus dapat menyediakan inventory untuk
memenuhi permintaan dari periode I+1 sampai k, secara lebih tepatnya, karena :

18
dimana :

dimana :
St= backorder pada akhir periode-t
Pt= ongkos penalti per-unit terjadinya backorder (Pt biasanya disimbolkan juga dengan π

2.4 Fase-fase Perencanaan Agregat

Pengembangan perencanaa agregat mengikuti prosedur yang terdiri dari empat fase.Setelah
prosedur ini diaplikasikan beberapa kali dan persoalan-persoalan pokok yang terlibat pada
fase 2 dan 3 telah dapat dipecahkan, maka pihak manajemen dapat memproses langsungdari
fase 1 ke fase 4.

19
FASE 1 : Persiapan Peramalan Permintaan Agregat
P e ra m a l a n pe rm i nt a an a gr e ga t m en c a ku p b eb e r ap a pe rm i nt a an ya n g
di p e rki r ak an pada tiap-tiap periode selama horison perencanaan dalam satuan unit yang
sama untuk semua jenis item produk yang dihasilkan. Peramalan ini dapat menggunakan
analisis deret waktu,rata-rata bergerak, dan lain-lain.

FASE 2 : Mengkhususkan Kebijaksanaan Organisasi Untuk Melancarkan

Penggunaan Kapasitas
Pada fase ini, manejemen mencoba mengidentifikasi kebikasanaan-kebijaksanaan yang dapat
melancarkan perkiraan permintaan agregat yang telah diramalkan pada fase sebelumnya.
Kombinasi dari kebijaksanaan-kebijaksanaan yang paling diinginkan merupakan strategi
terbaik untuk mengantisipasi permintaan dimasa mendatang yang bersifat musiman dan
berfluktuasi secara acak. Penentuan kebijaksanaan ini akan melibatkan kerja sama antar divisi
marketing dengan divisi produksi, dimana kebijaksanaan-kebijaksanaan umum yang biasa
diambil adalah :

20
  Memperkenalkan produk terhadap pelengkap pada saat permintaan tahunan produk
utama menurun, misalnya produsen AC akan memperkenalkan produk berupa unit
pemanas pada saat musim dingin tiba.
 Memberikan diskon harga pada saat yang tidak sibuk, misalnya tarif pulsa telepon
pada malam hari lebih murah 75% dibanding jam-jam sibuk.
 Meningkatan kegiatan promosi untuk mempengaruhi konsumen
 Menawarkan perjanjian khusu kepada konsumen untuk mendapatkan batas waktu
pengiriman barang yang fleksibel sehingga kegiatan produksi dapat dijadwalkan
lebihmerata

FASE 3 : Menentukan Alternatif Produksi yang Layak

Fase ini terdiri dari 2 alternati, yaitu :
 Merubah tingkat produksidengan tenaga kerja yang sama, hal ini dilakukan dengan
merubah tingkat produksi dengan tenaga kerja yang sama melemburkan karyawan
yang ada pada saat permintaan tingggi, dan mengalokasikankaryawan yang ada ke
pekerjaan non produksi pada saat permintaan turun.
 Merubah tingkat produksi dengan merubah jumlah tenaga kerja, hal ini dilakukan
dengan merekrut tenaga kerja baru pada saat permintaan tinggi dan
memberhentikantenaga kerja pada saat permintaan turun.

FASE 4 : Menentukan Strategi Produksi yang Optimal

Setelah alternatif produksi yang layak telah dipilih dan dihitung perkiraan ongkosnya,
langkah berikutnya adalah menetukan strategi produksi yang optimal. Langkah ini
melibatkan pengalokasian peramalan permintaan dengan menggunakan alternatif-alternatif
dalam setiap periode yang meminimalisasikan ongkos total untuk keseluruhan horizon
perencanaan perencanaan. Metode perencanaan agregat untuk mengalokasikan permintaan
selama periode produksi adalah bervariasi tergantung asumsi-asumsi yang dibuat pada
alternatif-alternatif yang dianggap layak dan biayanya (Linier atau Non Linier). Secara
matematis, maka ongkos produksi selama periode-t adalah:
Ct= CR + CO+ CI+ CB+ CH+ CF+ CS
Dimana :
Ct = Ongkos produksi pada periode –t
Cr = Ongkos Produksi Reguler
Co = Ongkos produksi Overtime (lembur)
21
Ci = ongkos unit yang dipakai dari inventory (persediaan)
Cb = Ongkos Backorder
Ch = Ongkos Hiring (penambahan tenaga kerja)
Cf = Ongkos Firing (pemberhentian tenaga kerja)
Cs = Ongkos Subkontrak

Sedangkan ongkos total produksi selama horizon perencanaan (TPC) adalah :

TPC – C1 + C2 + … + C12 = ∑ Ct

22
 BAB III
PENGOLAHAN DATA

3.1 Grafik Permintaan/Pola Permintaan

(1). Refrigator

400000

350000

300000

250000 PERIODE t
PERMINTAAN Y (t)
200000
t2
150000 t * Y (t)
PERAMALAN Y' (t)
100000

50000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

(2).Mesin Cuci

100000

90000

80000

70000

60000 Series1

50000 Series2

40000 Series3
Series4
30000

20000

10000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

23
3.2 Perhitungan Peramalan (12 periode ke depan)

(1).Refrigator

PERIODE PERAMALAN
t Y' (t)
13 4444
14 4458
15 4472
16 4486
17 4500
18 4514
19 4528
20 4542
21 4556
22 4570
23 4584
24 4598

(2). Mesin Cuci

PERIODE PERAMALAN
t Y' (t)
13 7389
14 7358
15 7326
16 7294
17 7262
18 7230
19 7198
20 7167
21 7135
22 7103
23 7071
24 7039

24
3.3 Perhitungan Chase Strategy

(1).Refrigator

KAPASITAS HIRING LAY-OFF

PERMINTAAN TOTAL BIAYA
PRODUKSI (+/-) COST COST
(Unit) (Unit) (Rp) (Rp) (Rp)

4.619 4.354
4.622 4.354 3 450.000 450.000
3.257 4.354 -1.365 716.625.000 716.625.000
3.813 4.354 556 83.400.000 83.400.000
4.870 4.354 1.057 158.550.000 158.550.000
4.455 4.354 -415 217.875.000 217.875.000
4.965 4.354 510 76.500.000 76.500.000
4.598 4.354 -367 192.675.000 192.675.000
4.194 4.354 -404 212.100.000 212.100.000
3.772 4.354 -422 221.550.000 221.550.000
4.316 4.354 544 81.600.000 81.600.000
4.760 4.354 444 66.600.000 66.600.000

2.027.925.000

(2).Mesin Cuci

KAPASITAS HIRING LAY-OFF

PERMINTAAN (+/-) TOTAL BIAYA
PRODUKSI COST COST
(Unit) (Unit) (Rp) (Rp) (Rp)

7.762 7.597
8.584 7.597 822 123.300.000 0 123.300.000
7.101 7.597 -1.483 778.575.000 778.575.000
7.547 7.597 446 66.900.000 66.900.000
6.879 7.597 -668 350.700.000 350.700.000
7.398 7.597 519 77.850.000 77.850.000
8.217 7.597 819 122.850.000 122.850.000
8.057 7.597 -160 84.000.000 84.000.000
7.821 7.597 -236 123.900.000 123.900.000
6.713 7.597 -1.108 581.700.000 581.700.000
7.654 7.597 941 141.150.000 141.150.000
7.422 7.597 -232 121.800.000 121.800.000

2.572.725.000

25
3.4 Perhitungan Metode Lavelling

(1). Refrigator

KAPASITAS
KAPASITAS KAPASITAS
PERMINTAAN SELISIH OVERTIME YANG
PRODUKSI OVERTIME
TERPAKAI
(Unit) (Unit) (Jam) (Unit) (Jam)

4.619 4.354 80 -265 265

4.622 4.354 80 -268 268
3.257 4.354 80 1.097 1.097
3.813 4.354 80 541 541
4.870 4.354 80 -516 516
4.455 4.354 80 -101 101
4.965 4.354 80 -611 611
4.598 4.354 80 -244 244
4.194 4.354 80 160 160
3.772 4.354 80 582 582
4.316 4.354 80 38 38
4.760 4.354 80 -406 406

OVERTIME SUBCONTRACT INVENTORY

TOTAL BIAYA
COST COST COST
(Rp) (Rp) (Rp) (Rp)

3.200.000 5.550.000 8.750.000

3.200.000 5.640.000 8.840.000
32.910.000 32.910.000
16.230.000 16.230.000
3.200.000 13.080.000 16.280.000
3.200.000 630.000 3.830.000
3.200.000 15.930.000 19.130.000
3.200.000 4.920.000 8.120.000
4.800.000 4.800.000
17.460.000 17.460.000
1.140.000 1.140.000
3.200.000 9.780.000 12.980.000

Jumlah total biaya =

150.470.000

26
(2) Mesin cuci

KAPASITAS
KAPASITAS KAPASITAS OVERTIME
PERMINTAAN SELISIH
PRODUKSI OVERTIME YANG
TERPAKAI
(Unit) (Unit) (Jam) (Unit) (Jam)

7.762 7.597 80 -165 165

8.584 7.597 80 -987 987
7.101 7.597 80 496 496
7.547 7.597 80 50 50
6.879 7.597 80 718 718
7.398 7.597 80 199 199
8.217 7.597 80 -620 620
8.057 7.597 80 -460 460
7.821 7.597 80 -224 224
6.713 7.597 80 884 884
7.654 7.597 80 -57 57
7.422 7.597 80 175 175

OVERTIME SUBCONTRACT INVENTORY

TOTAL BIAYA
COST COST COST
(Rp) (Rp) (Rp) (Rp)

3.200.000 2.550.000 5.750.000

3.200.000 27.210.000 30.410.000
14.880.000 14.880.000
1.500.000 1.500.000
21.540.000 21.540.000
5.970.000 5.970.000
3.200.000 16.200.000 19.400.000
3.200.000 11.400.000 14.600.000
3.200.000 4.320.000 7.520.000
26.520.000 26.520.000
2.280.000 2.280.000
5.250.000 5.250.000

Total Biaya =

155.620.000

27
3.5 Perhitungan Metode Mixed Strategy

(1) Refrigator

KEBUTUHAN KEBUTUHAN
KAPASITAS PRODUKSI
PERMINTAAN SETELAH JAM SETELAH R +
PRODUKSI JAM LEMBUR
NORMAL OVERTIME
4.619 4.354 265 1.742 -1.477
4.622 4.354 268
3.257 4.354 -1.097
3.813 4.354 -541
4.870 4.354 516
4.455 4.354 101
4.965 4.354 611
4.598 4.354 244
4.194 4.354 -160
3.772 4.354 -582
4.316 4.354 -38
4.760 4.354 406
52.241 52.248 -7 1.742 -1.477

BIAYA +/-
INVENTORY OVERTIME
INVENTORY TENAGA TOTAL BIAYA
COST COST
KERJA
1.477 44.298.000 10.600.000 54.898.000
1.209 36.258.000 36.258.000
2.306 69.168.000 69.168.000
2.847 85.398.000 85.398.000
2.331 69.918.000 69.918.000
2.230 66.888.000 66.888.000
1.619 48.558.000 48.558.000
1.375 41.238.000 41.238.000
1.535 46.038.000 46.038.000
2.117 63.498.000 63.498.000
2.155 64.638.000 64.638.000
1.749 52.458.000 52.458.000
22.945 688.356.000 10.600.000 0 698.956.000

(2) Mesin Cuci

KEBUTUHAN KEBUTUHAN
KAPASITAS PRODUKSI
PERMINTAAN SETELAH JAM SETELAH R +
PRODUKSI JAM LEMBUR
NORMAL OVERTIME
7.762 7.597 165 3.039 -2.874
8.584 7.597 987
7.101 7.597 -496
7.547 7.597 -50

28
 6.879 7.597 -718
7.398 7.597 -199
8.217 7.597 620
8.057 7.597 460
7.821 7.597 224
6.713 7.597 -884
7.654 7.597 57
7.422 7.597 -175
91.155 91.164 -9 3.039 -2.874

BIAYA +/-
INVENTORY OVERTIME
INVENTORY TENAGA TOTAL BIAYA
COST COST
KERJA
2.874 86.214.000 6.600.000 92.814.000
1.887 56.604.000 56.604.000
2.383 71.484.000 71.484.000
2.433 72.984.000 72.984.000
3.151 94.524.000 94.524.000
3.350 100.494.000 100.494.000
2.730 81.894.000 81.894.000
2.270 68.094.000 68.094.000
2.046 61.374.000 61.374.000
2.930 87.894.000 87.894.000
2.873 86.184.000 86.184.000
3.048 91.434.000 91.434.000
31.973 959.178.000 6.600.000 0 965.778.000

29
 BAB IV

ANALISIS BIAYA PERHITUNGAN

4.1 Analisis Pola Permintaan

Pola permintaan dalam data tersebut yaitu PT.LG akan memproduksi Refrigerator dan
Mesin Cuci,yang masing-masing alat elektronik memiliki 2 tipe yang berbeda-beda. Data
sudah diketahui dan berada pada tabel permintaan alat elektronik untuk 12 bulan. Adapula
pada data tersebut,setiap permintaan ada penambahan nilai 90 dan didapat hasil permintaan
untuk Refrigator dengan tipe 1 pintu dan 2 pintu juga Mesin Cuci dengan 1 tabung dan 2
tabung.

Data umum/produksi termasuk :

1.waktu kerja/bulan 4.Jam kerja

2.Waktu kerja/Minggu 5.Jumlah Stasiun Kerja

3.Jumlah shift/Bulan 6.Jumlah Mesin

Jumlah dan rincian data diatas sudah ada dalam tabel Data Umum Produksi.

Data Umum Lainnya meliputi :

1.Hiring Cost 8.Kapasitas Sub Contract

2.Lay-off cots 9.Persediaan

3.Regular Time Cost 10.Safety Stock

4.Over Time Cost 11.Back Order Cost

5.Sub Contract Cost 12.Safetu Stock Cost

6.Inventory Cost 13.Set Up Cost

7.Kapasitas Over Time Maksimal

Data dan rinciannya sudah ada dalam tabel Data Umum.

30
 Asumsi yang ada dalam data studi kasus ini meliputi :

1.Biaya Kenaikan Laju Produksi

2.Biaya Penurunan Laju Produksi

3.Kapasitas Lembur

Data bisa dilihat dalam tabel Asumsi.

4.2 Analisis Hasil Perhitungan Peramalan

(1) . Refrigator
 Permintaan didapat dari :

“Komposisi dari refrigator dengan 1 pintu dikali dengan setiap permintaan dari
refrigator dengan 1 pintu per-bulannya ditambah Komposisi dari refrigator
dengan 2 pintu dikali dengan setiap permintaan dari refrigator dengan 2 pintu
per-bulannya”.

 t2 didapat dari :

“setiap periode dipangkatkan 2”

 t*Y(t) didapat dari :

“setiap periode dikalikan dengan setiap hasil dari permintaan”

 Nilai b didapat dari :

“(jumlah periode dikali dengan total dari t*Y(t) untuk 12 periode) dikurangi
(total dari permintaan dikalikan dengan total periode untuk 12 periode)
kemudian hasil dari pengurangan tadi dibagi dengan (jumlah periode dikalikan
dengan total dari t2 untuk 12 periode) dikurangi (total periode untuk 12
periode dipangkatkan 2)”

 Nilai a didapat dari :

“(total permintaan dari 12 periode dibagi dengan jumlah periode) dikurangi

(hasil dari nilai b dikali total periode untuk 12 periode dibagi jumlah periode)”

31
 Peramalan didapat dari :

“(hasil dari nilai a ditambah hasil nilai b dikali dengan setiap periode untuk 12
periode)”

(2) Mesin Cuci

 Permintaan didapat dari :

“Komposisi dari mesin cuci dengan 1 pintu dikali dengan setiap permintaan
dari mesin cuci dengan 1 pintu per-bulannya ditambah Komposisi dari mesin
cuci dengan 2 pintu dikali dengan setiap permintaan dari mesin cuci dengan 2
pintu per-bulannya”.

 t2 didapat dari :

“setiap periode dipangkatkan 2”

 t*Y(t) didapat dari :

“setiap periode dikalikan dengan setiap hasil dari permintaan”

 Nilai b didapat dari :

“(jumlah periode dikali dengan total dari t*Y(t) untuk 12 periode) dikurangi
(total dari permintaan dikalikan dengan total periode untuk 12 periode)
kemudian hasil dari pengurangan tadi dibagi dengan (jumlah periode dikalikan
dengan total dari t2 untuk 12 periode) dikurangi (total periode untuk 12
periode dipangkatkan 2)”

 Nilai a didapat dari :

“(total permintaan dari 12 periode dibagi dengan jumlah periode) dikurangi

(hasil dari nilai b dikali total periode untuk 12 periode dibagi jumlah periode)”

32
  Peramalan didapat dari :

“(hasil dari nilai a ditambah hasil nilai b dikali dengan setiap periode untuk 12
periode)”

4.3 Analisis Perhitungan Chase Strategy

(1) Refrigator

 Permintaan didapat dari :

“permintaan diambil dari forecasting”

 Kapasistas didapat dari :

“kapasitas didapat dari hasil perhitungan (ROUNDUP(AVERAGE(data
permintaan dari periode 1 sampai periode 12) untuk kapasitas disetiap
periodenya memiliki nilai yang sama”

 Hasil (+/-) didapat dari :

“nilai dari periode ke-2 dikurangi nilai periode ke-1 dan seterusnya sampai
periode 12”

 Hirring-cost didapat dari :

“setiap periode yang memiliki nilai dari hasi (+/-) yang bertanda positif
dikalikan dengan (3.5*nilai hirring-cost)”
#yang bertanda positif artinya adanya pengurangan tenaga kerja

 Lay-off cost didapat dari :

“setiap periode yang memiliki nilai dari hasi (+/-) yang bertanda negatif
dikalikan dengan (3.5*nilai hirring-cost)”
#yang bertanda positif artinya adanya penambahan tenaga kerja

 Total Biaya didapat dari :

“hasil dari Hirring-Cost ditambahkan dengan nilai dari Lay-Off Cost untuk
setiap periodenya”

33
 (2). Mesin Cuci

 Permintaan didapat dari :

“permintaan diambil dari forecasting”

 Kapasistas didapat dari :

“kapasitas didapat dari hasil perhitungan (ROUNDUP(AVERAGE(data
permintaan dari periode 1 sampai periode 12) untuk kapasitas disetiap
periodenya memiliki nilai yang sama”

 Hasil (+/-) didapat dari :

“nilai dari periode ke-2 dikurangi nilai periode ke-1 dan seterusnya sampai
periode 12”

 Hirring-cost didapat dari :

“setiap periode yang memiliki nilai dari hasi (+/-) yang bertanda positif
dikalikan dengan (3.5*nilai hirring-cost)”
#yang bertanda positif artinya adanya pengurangan tenaga kerja

 Lay-off cost didapat dari :

“setiap periode yang memiliki nilai dari hasi (+/-) yang bertanda negatif
dikalikan dengan (3.5*nilai hirring-cost)”
#yang bertanda positif artinya adanya penambahan tenaga kerja

 Total Biaya didapat dari :

“hasil dari Hirring-Cost ditambahkan dengan nilai dari Lay-Off Cost untuk
setiap periodenya”

4.4 Analisis Perhitungan Metode Levelling

(1).Refrigator

 Permintaan didapat dari :

“permintaan diambil dari forecasting”

34
 Kapasistas Produksi didapat dari :

“kapasitas Produksi didapat dari hasil perhitungan

(ROUNDUP(AVERAGE(data permintaan dari periode 1 sampai periode 12)
untuk kapasitas disetiap periodenya memiliki nilai yang sama”

 Kapasistas Overtime didapat dari :

“(Waktu Kerja / Bulan dikalikan dengan Waktu Kerja / Minggu dikalikan lagi
dengan Kapasitas Over Time Maksimal)”

 Selisih didapat dari :

“selisih didapat dari perhitungan nilai kapasitas produksi periode ke-1
dikurangi permintaan periode ke-1 dan seterusnya sampai periode ke 12”

 Kapasitas Overtime Yang Terpakai didapat dari :

“hasil positif/Absolute dari nilai selisi per-periode”

 Overtime Cost didapat dari :

“nilai kapasitas over-time periode ke-1 dikalikan dnegan nilai Over-Time
Cost yang ada di tabel data umum dalam studi kasus dan seterusnya sampai
12 periode”
#Over-Time Cost hanya ada pada selisih yang memiliki nilai negatif.

 Subcontract Cost didapat dari :

“nilai Kapasitas Overtime Yang Terpakai periode ke-1 dikurangi dengan nilai
Kapasistas Overtime periode ke-1 dikalikan dengan nilai Sub Contract Cost
yang ada di tabel data umum dalam studi kasus dan seterusnya sampai 12
periode”
#Over-Time Cost hanya ada pada selisih yang memiliki nilai negatif.

 Inventory Cost didapat dari :

“nilai selisih setiap periode yang hanya memiliki nilai positif dikalikan
dengan nilai Inventory Cost yang ada di tabel data umum dalam studi kasus”
#Over-Time Cost hanya ada pada selisih yang memiliki nilai positif.

35
  Total Biaya didapat dari :
“nilai Overtime Cost ditambah nilai Subcontract Cost ditambah Inventory
Cost”

(2). Mesin Cuci

 Permintaan didapat dari :

“permintaan diambil dari forecasting”
 Kapasistas Produksi didapat dari :

“kapasitas Produksi didapat dari hasil perhitungan

(ROUNDUP(AVERAGE(data permintaan dari periode 1 sampai periode 12)
untuk kapasitas disetiap periodenya memiliki nilai yang sama”

 Kapasistas Overtime didapat dari :

“(Waktu Kerja / Bulan dikalikan dengan Waktu Kerja / Minggu dikalikan lagi
dengan Kapasitas Over Time Maksimal)”

 Selisih didapat dari :

“selisih didapat dari perhitungan nilai kapasitas produksi periode ke-1
dikurangi permintaan periode ke-1 dan seterusnya sampai periode ke 12”

 Kapasitas Overtime Yang Terpakai didapat dari :

“hasil positif/Absolute dari nilai selisi per-periode”

 Overtime Cost didapat dari :

“nilai kapasitas over-time periode ke-1 dikalikan dnegan nilai Over-Time
Cost yang ada di tabel data umum dalam studi kasus dan seterusnya sampai
12 periode”
#Over-Time Cost hanya ada pada selisih yang memiliki nilai negatif.

 Subcontract Cost didapat dari :

“nilai Kapasitas Overtime Yang Terpakai periode ke-1 dikurangi dengan nilai
Kapasistas Overtime periode ke-1 dikalikan dengan nilai Sub Contract Cost

36
 yang ada di tabel data umum dalam studi kasus dan seterusnya sampai 12
periode”
#Over-Time Cost hanya ada pada selisih yang memiliki nilai negatif.

 Inventory Cost didapat dari :

“nilai selisih setiap periode yang hanya memiliki nilai positif dikalikan
dengan nilai Inventory Cost yang ada di tabel data umum dalam studi kasus”
#Over-Time Cost hanya ada pada selisih yang memiliki nilai positif.

 Total Biaya didapat dari :

“nilai Overtime Cost ditambah nilai Subcontract Cost ditambah Inventory
Cost”

4.5 Analisis Perhitungan Metode Mixed Strategy

(1).Refrigator

 Permintaan didapat dari :

“permintaan diambil dari forecasting”

 Kapasistas Produksi didapat dari :

“kapasitas Produksi didapat dari hasil perhitungan

(ROUNDUP(AVERAGE(data permintaan dari periode 1 sampai periode 12)
untuk kapasitas disetiap periodenya memiliki nilai yang sama”

 Kebutuhan Setelah Jam Normal :

“nilai permintaan dari periode 1 dikurangi dengan kapasitas produksi periode
1 dan seterusnya sampai 12 periode”

 Produksi Jam Lembur didapat dari :

“perhitungan 0,4 dikalikan dengan nilai kapasitas produksi periode ke-1

37
  Kebutuhan Setelah R+ Overtime didapat dari :
“nilai Kebutuhan Setelah Jam Normal periode ke-1 dikurangi dengan
Produksi Jam Lembur periode ke-1”

 Inventory didapat dari :

“nila positif/Absolute dari nilai kebutuhan setelah R+ overtime untuk setiap
periodenya”

 Inventory Cost didapat dari :

“Nilai inventory periode ke-1 dikalikan dengan nilai inventory cost yang ada
di tabel data umum yang ada dalam studi kasus”

 Overtime Cost didapat dari :

“nilai dari Kebutuhan Setelah Jam Normal periode ke-1 dikalikan dengan
nilai overtime cost yang ada di tabel data umum yang ada dalam studi kasus”

 Biaya tenaga kerja

“tidak ada biaya tenaga kerja untuk semua priode”

 Total Biaya didapat dari :

“nilai dari Inventory Cost ditambah nilai dari Overtime Cost ditambah nilai
dari Biaya tenaga kerja”

4.6 Analisis Biaya Terendah

1.metode Perhitungan Chase Strategy

Dari metode perhitungan ini hasil yang didapat untuk :

- Refrigator = 2.027.925.000

38
 - Mesin cuci = 2.572.725.000

2.metode Perhitungan Metode Levelling

Dari metode perhitungan ini hasil yang didapat untuk :

- Refrigator = 150.470.000

- Mesin cuci =
155.620.000

3.metode Perhitungan Metode Mixed Strategy

Dari metode perhitungan ini hasil yang didapat untuk :

- Refrigator =
698.956.000

- Mesin cuci =
965.778.000

 Maka metode yang memiliki biaya terendah adalah “metode Perhitungan

Metode Levelling”

39
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Permintaan suatu produk mempengaruhi jumlah karyawan dan waktu kerja yang
dibutuhkan dalam pembuatan produk tersebut. Adapun biaya yang di perlukan dari segi
penambahan dan pengurangan karyawan mempengaruhi total biaya yang dikeluarkan dari
perusahaan tersebut. Maka peramalan yang telah dihitung berguna sebagai acuan atau
memberikan gambaran kepada PT. LG. Pada perhitungan yang telah kita lakukan, dapat kita
lihat bahwa produksi Mesin Cuci memang lebih banyak dari segi permintaannya di
bandingkan dengan permintaan dari produk Refrigerator. Begitupun dengan total biaya yang
dikeluarkan untuk menghasilkan produk dari Mesin Cuci dan Refrigerator. Terlalu
banyaknya permintaan dalam satu periode membuat perusahaan mengharuskan melakukan
penambahan karyawan dan penambahan jam kerja karyawan. Penambahan tersebut memang
berguna untuk mengisi unit-unit produksi. Sehingga, persediaan dari produk yang dibutuhkan
dalam 12 periode dapat terpenuhi dengan baik. Namun biaya yang dibutuhkan dari segi
inventory dan karyawan, perusahaan perlu adanya kesesuaian ketersediaan dengan jumlah
permintaan.

5.2 Saran

Dari skema perhitungan yang telah kita lakukan, dapat kita simpulkan bahwa produksi Mesin
Cucilah yang paling banyak peminatnya. Namun demikian biaya yang diperlukan pun akan
jauh lebih banyak. Dan solusinya dengan menambah karyawan yang secukupnya.

40
 DAFTAR PUSTAKA

www.esaunggul.ac.id

http://earlerning-pembelajaran-esa-unggul.ac.id

http://element-esa-unggul.ac.id

http://earlerning-pembelajaran-esa-unggul.ac.id

http:///Jurnal-Teknik-Industri-Perencanaan-agregat-2014-Blogspot.com

http:///Jurnal-Teknik-Industri-Anita-Gabriel-matushaTrisakti-Pemecahan-Problem-produksi-
Perencanaan-agregat-2011.com

http:///Academia-Edu-Perencanaan-agregat-Jurnal-2006.com

http:///Jurnal-Teknik-Susanto-Metode-Perencanaan-Agregat-2010.com

http:///Academia-Edu-Teknik-Industri-Perencanaan-agregat-Mulawarman//2013.com

http:///Teknik-indutri-UI-Mielany-Sandi-Tugas-Akhir-2010-blogspot.com

http:///Forecasting-Perencanaan-agregat-pembaruan-2011-Blogspot.com

http:///Sistem-produksi-Teknik-Industri-Perencanaan-agregat-2009-Blogspot.com

http:///Jurnal-Teknik-Industri-fitria-ani-forecasting-2010.com

http:/// https://mail-attachment.googleusercontent.com/attachment-Blogspot.com

41