TUGAS : PROPOSAL TESIS

M. KULIAH : PROSES MANUFAKTUR LANJUT

MINIMUM QUANTITY LUBRICATION

PERMESINAN PADA ALUMINUM
AND MAGNESIUM ALLOYS

DISUSUN OLEH :

ICHSAN MADYA (167015015)

MAGISTER TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2017
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Pengendalian Permesinan Kering.

Kekhawatiran tentang isu lingkungan telah menekankan pentingnya pengurangan atau
penghapusan total penggunaan cairan pemutus logam (metal removal fluids / MRF) di industri
manufaktur. Peraturan pemerintah misalnya di Amerika Utara, National Institute for
Occupational Safety and Health (NIOSH) merekomendasikan bahwa pekerjaan yang mengekspos
pemotongan cairan aerosol dibatasi sampai 0,5 mg / m3 dari nilai standar saat ini 5 mg / m3. Efek
yang merugikan dari pemotongan cairan aerosol pada pekerja toko mesin dan lingkungan
didokumentasikan dengan baik. Dengan demikian, penghapusan penggunaan cairan pengerjaan
logam akan memiliki dampak yang besar terhadap peningkatan kualitas lingkungan kerja.
Penghapusan penggunaan cairan potong berpotensi memberi manfaat ekonomi. Proses
daur ulang chip kering tidak terdiri dari operasi pembersihan sebelum digunakan kembali dalam
bentuk lain. Menurut [1.3, 1.4], biaya filtrasi cairan, pembuangan dan pemeliharaan sistem cairan
pemotongan diperkirakan sekitar 17% dari keseluruhan biaya produksi. Ini membuat intuitif
bahwa pemotongan pada biaya produksi akan menghasilkan keuntungan ekonomi baik untuk
manufaktur maupun konsumen. Namun, saat ini penghapusan cairan pemotong yang lengkap
tidak mungkin dilakukan karena mereka memiliki kelebihan dan fungsinya. Alternatif yang layak
untuk permesinan banjir konvensional adalah penerapan pemotongan cairan dalam jumlah sangat
kecil ke area kecil di mana permesinan sebenarnya terjadi. Teknik ini, seperti dijelaskan pada
Bab 2, juga dikenal sebagai Minimum Quantity Lubrican (MQL). Cairan pemotong dalam
pendinginan banjir memiliki fungsi penting untuk menghilangkan panas dari zona pemotongan.
Dengan jumlah cairan pemotong yang terkuras dalam kasus MQL, fungsi pemindahan panas akan
terpengaruh, namun cairan pemotongan di MQL dapat memberikan pelumasan yang cukup untuk
mencegah agar tidak terjadi panas pada tempat pertama.

1.2 Permesinan Kering Pada Aluminum and Magnesium.

Manufaktur otomotif Amerika Utara terus mencari cara baru untuk meningkatkan
efisiensi bahan bakar kendaraan mereka dengan mengurangi massa kendaraan. Pengganti baja
atau besi cor dengan paduan aluminium dan magnesium membawa kira-kira
66% dan 78% penurunan berat badan karena kepadatan rendah yang terakhir (2,7, 1,7 vs 7,8 g /
cm3). Untuk alasan ini, perusahaan otomotif tertarik untuk mengganti komponen baja atau besi
cor dengan yang terbuat dari Al dan Mg sedapat mungkin. Saat ini, sebagian besar komponen
mesin seperti mesin blok, komponen katup bagian atas dan beberapa bagian chassis terbuat dari
paduan aluminium dan magnesium yang berbeda.
Mesin kering (yaitu permesinan tanpa penggunaan MRF) baja dan bahan ferrous lainnya
adalah teknologi yang relatif mapan, namun mesin kering terutama pengeboran kering aluminium
dan magnesium telah terbukti sulit karena adhesi aluminium dan magnesium ke bor [1,6, 1.7].
Chip yang mengikuti tes, terutama pada tes baja kecepatan tinggi (HSS) menciptakan rintangan
untuk evakuasi chip melalui seruling pengebor. Penyumbatan chip semacam itu sering
mengakibatkan kegagalan tes yang cepat. Tersumbat Tes tidak berlangsung lama dalam
pelayanan; Jumlah rata-rata lubang yang bisa dilalui bor baja kecepatan tinggi yang tidak dilapisi
pada pengeboran kering blok paduan 319 Al dan AM60 Mg kurang dari 70, jauh dari memenuhi
tujuan 1D104 lubang yang ditetapkan oleh industri [1,6, 1,7]

1.3 Plilihan Kelayakan Permesinan Aluminum and Magnesium.

Karena cairan pemindahan logam yang melimpah berbahaya bagi kesehatan dan
lingkungan manusia, merupakan keprihatinan yang menjanjikan untuk mengembangkan proses
alternatif untuk memudahkan pengeringan mesin aluminium dan magnesium. Untuk mencapai
hal ini, alat baja atau karbida dapat dilapisi dengan bahan yang secara kimiawi inert sampai
magnesium dan aluminium atau baru-baru ini, teknik ramah lingkungan baru telah dikembangkan
saat sejumlah kecil pelumas diumpankan ke tepi pemotongan alat. Yang disebut jumlah minimum
pelumasan (MQL) atau mesin kering dekat (kering) (NDM).
Istilah MQL umumnya digunakan untuk merujuk pada pasokan pelumas dalam bentuk
aerosol. Ketika minyak digunakan sebagai media MQL, penekanannya adalah pada sifat
pelumasan yang baik. Fungsi mereka adalah mengurangi gesekan dan adhesi antara benda kerja,
chip dan alat [1.6]. Dengan demikian, jumlah gesekan panas yang dihasilkan juga berkurang.
Akibatnya, alat dan benda kerja terkena panas lebih sedikit dari pada jika operasi pemesinan
dilakukan dengan benar-benar kering [1.7].
Dalam operasi MQL, agen MQL yang digunakan umumnya adalah minyak lurus, namun
beberapa aplikasi juga menggunakan emulsi atau air. Media fluida ini diumpankan ke alat dan /
atau titik pemesinan dengan laju ml / jam. Hal ini dilakukan dengan bantuan aliran udara. Di
Kasus ini, medium di atomisasi dalam nosel untuk membentuk tetesan yang sangat halus, yang
kemudian diumpankan ke titik pemesinan dalam bentuk semprotan [1.7- 1.8].
MQL menghilangkan biaya berikut yang terkait dengan MRF konvensional:
1. Penggunaan MQL sebagai ml / jam bukan l / menit membantu mengurangi volume MRF
konvensional secara signifikan. Dengan demikian mengurangi biaya pembelian dan
pembuangan cairan pemotong konvensional.
2. Pemasangan peralatan MQL agak lebih sederhana. Dalam proses MQL komponen alat
mesin seperti filter pelumas tidak diperlukan. Pelat lantai dan lantai miring yang
memungkinkan pengeringan langsung terus menerus ke sistem cairan pemutus logam
yang mencegah stagnasi atau akumulasi chip tidak diperlukan.
3. Keseluruhan proses ramah lingkungan yaitu tidak ada cairan untuk diobati, didaur ulang
atau dibuang. Cairan itu sendiri 100% biodegradable, dan dikonsumsi dalam proses.

1.2 Pokok Masalah

Beberapa alat pelapis tidak bisa mengatasi adhesi aluminium yang berlebihan. Lapisan
keras tradisional seperti TiN, TiAlN, TiCN, dll menunjukkan kinerja buruk pada mesin paduan
aluminium karena adhesi dan reaksi kimia yang kuat. Alternatifnya adalah pelapis berbasis
karbon yang telah menunjukkan peningkatan kinerja karena sifat gesekan rendah dan minimum
adhesi dan magnesium adhesi di bawah kondisi sekitar. Upaya dapat dilakukan untuk
mengevaluasi kinerja pemotongan karbon tersebut Berbasis pelapis seperti pelapis seperti
Diamnos (DLC) di atas HSS yang tidak dilapisi selama mesin kering dari paduan aluminium dan
magnesium. Aspek lain sekarang menuntut, yang memahami kelayakan teknik pelumasan
minimum (MQL) saat mengeluarkan sejumlah kecil cairan pemotong dengan udara bertekanan.
Salah satu kekuatan pendorong utama di balik penerapan MQL adalah pengurangan limbah. Di
Amerika Utara, sekitar 3% dari produk domestik bruto (PDB) tahunannya dikeluarkan untuk
Machining, dimana biaya pendingin dan alat pemotong sekitar 7,5%. Berdasarkan statistik ini,
tampaknya tidak dapat dipahami mengapa semua inovasi dan aktivitas untuk perbaikan biaya
dalam permesinan selama beberapa dekade terakhir telah mengabaikan minimisasi pemotongan
cairan. Sebagai contoh, dalam pembuatan camshaft untuk mesin, kenaikan biaya yang terkait
dengan penggunaan dan pembuangan cairan pemotong adalah sampai 17% per bagian yang
diproduksi [1,5] .Untuk meningkatkan kinerja pemotongan alat-alat yang dilapisi dan tidak
dilapisi selama pengeboran kering di aluminium dan Paduan magnesium, teknik ramah
lingkungan dan hemat biaya baru ini harus dinilai. Efek dari proses MQL air dipertimbangkan
dalam penelitian ini tidak hanya karena air menyediakan cairan MQL yang ramah lingkungan,
tetapi juga karena pelapis DLC mengungkapkan sifat tribological yang menguntungkan di bawah
kelembaban tinggi.

1.3 Tujuan
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menilai apakah pengeboran minimum pelumasan
minimum (MQL) dan penyadapan paduan aluminium dan magnesium menguntungkan selama
kering dan untuk mempertimbangkan apakah penggunaan MQL dapat menunjukkan kinerja yang
sebanding Untuk pengeboran konvensional dan kondisi penyadapan.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan pada penelitian ini terdiri dari lima BAB dengan susunan BAB
Sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan tentang Latar Belakang, Pokok Masalah, Batasan Masalah, Tujuan dan
Sistematika Penulisan

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini berisikan tentang Landasan teori dari PLTS

BAB III RANCANGAN PENELITIAN

Bab ini berisika tentang perancangan perencanaan dan pembuatan Pembangkit Listrik
Tenaga Matahari
 BAB II
LANDASAN DASAR

Machining adalah proses pengangkatan material berlebih dari suatu komponen agar bisa
memberikan dimensi dan penyelesaian yang dibutuhkan. Pentingnya proses pemesinan dapat
diapresiasi oleh kenyataan bahwa hampir setiap perangkat yang diproduksi saat ini memiliki satu
atau lebih permukaan atau lubang mesin. Penelitian ke bidang ini terutama didorong oleh
kebutuhan untuk memperbaiki teknik pemotongan, yang selanjutnya dapat menjadi perbaikan
dalam produktivitas, ketepatan produk jadi, dan umur panjang yang sama, serta kemajuan dalam
tingkat dan efisiensi produksi. Bab ini mengulas literatur terbuka tentang proses pengeboran yang
terlibat dalam mesin kering dan mesin kering dari paduan aluminium. Ini dimulai dengan
memberikan deskripsi literatur singkat tentang literatur yang ada pada mesin paduan aluminium
kering (ortogonal) (Bagian 2.1), sedangkan Bagian 2.2 berfokus pada pengeboran kering paduan
aluminium. Bagian 2.3 berkonsentrasi pada perilaku tribologis pelapis karbon seperti Diamnos
(DLC) - termasuk data dari pengujian yang dilakukan pada suhu tinggi dan pada sistem pelumas,
serta kinerja lapisan berbasis karbon pada mesin aluminium. Bagian 2.4 dan 2.5 membahas
literatur yang ada mengenai mesin kering kering bahan ferrous dan non-ferrous, dengan
penekanan pada paduan aluminium dan magnesium.

2.1 Permesinan Kering Pada Aluminum.

Chip dilepaskan dari bahan benda kerja selama proses pemesinan oleh proses deformasi
plastis intens pada tingkat regangan tinggi di dalam zona geser primer dan sekunder yang
memperhatikan permukaan pemotongan dengan suhu dan tekanan tinggi. Penggunaan alat
menjadi parah selama mesin kering karena gesekan tinggi dan akumulasi panas. Aluminium
Paduan banyak digunakan untuk komponen manufaktur untuk industri otomotif dan dirgantara.
Rasio kekuatan-ke-berat yang tinggi dan permukaan akhir yang baik yang disediakan oleh
paduan ini adalah alasan utama popularitas mereka. Bergantung pada elemen paduan yang ada
dan perlakuan panas yang diberikan pada paduan ini, mereka menunjukkan berbagai sifat
mekanik yang luas [2.1-2.2]. Selama mesin kering dari paduan aluminium, keausan alat ini
terutama disebabkan oleh pembentukan lapisan aluminium perekat dan tepi terpasang [2.3], yang
keduanya sangat mempengaruhi kualitas permukaan mesin.
Gambar 2. 1 (a) Gambaran skematik dari langkah-langkah utama evolusi mikrostruktur di
Indonesia1100 Al mengalami pemotongan ortogonal. (B) Urutan peristiwa penyulingan gandum
yang ditunjukkan pada penampang material di atas ujung alat [2.4].

Daftar et al. [2.3] menggunakan alat WC-Co untuk pemotongan ortogonal dari paduan aluminium
2024-T351 (3,8-4,9 Cu, 0,1% Cr, 0,5% Fe, 1,2-1,8 Mg) pada kondisi kering pada kecepatan
potong 6 dan 60 M / menit Hasilnya menunjukkan bahwa adhesi benda kerja pada permukaan
alat dan pembentukan edge built-up (BUE) merupakan alasan utama kegagalan alat untuk kedua
kecepatan.

Ni et al. [2.4] mempelajari struktur mikro yang dihasilkan selama pemotongan ortogonal Al
1100. Sampel diperiksa di bawah TEM dan sebuah mekanisme diusulkan untuk evolusi mikro
selama proses berlangsung, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1. Subgrains kecil
memanjang dihasilkan dari struktur butiran awal yang terfragmentasi menjadi butir-butir yang
lebih kecil pada strain yang relatif lebih rendah seperti berada pada batas bawah zona deformasi
primer, dengan batas-batas antara unit-unit ini mengakomodasi misorientasi kisi-kisi yang
menyertai proses tersebut. Subgrains yang memanjang dengan interior bebas yang hampir
dislokasi dan butiran equiaxed yang lebih kecil terbentuk saat strain meningkat lebih jauh. Bagian
dari zona deformasi primer menunjukkan adanya butiran yang memanjang di sepanjang arah
regangan yang diinduksi, membentuk struktur lamelar saat diperiksa di bawah TEM (Gambar
2.2). Struktur mikro yang ada di zona ini ditemukan jauh lebih kecil daripada mikrostruktur
massal dengan butiran yang baru terbentuk yang menunjukkan orientasi yang hampir identik di
zona deformasi primer. Bukti untuk rekristalisasi di zona tersebut juga ditemukan dalam bentuk
kehadiran biji-bijian yang sangat kecil (Gambar 2.3). Struktur mikro chip juga diselidiki dan
diungkap butiran memanjang dan fraksi volume tinggi butir equiaxed kecil dengan rasio aspek
sama dengan yang terbentuk di zona deformasi primer, yang menunjukkan bahwa tidak ada
penyempurnaan ukuran butir setelah melewati zona deformasi primer. Bahkan saat strain plastik
meningkat dalam jumlah besar dari sekitar 0,8 di zona deformasi primer menjadi 2,3 di chip.
Berdasarkan bukti mikrostruktur, disimpulkan bahwa rekristalisasi dinamis dimulai saat strain
meningkat 1.0 dan selesai di zona deformasi sekunder dimana bukti pertumbuhan biji-bijian yang
ekstensif ditemukan.
Gambar 2. 2 mikrograf TEM dari zona deformasi primer yang menunjukkan subgrains
memanjang dan butir equiaxed lebih kecil (ditunjukkan oleh panah) yang terbentuk pada mesin
ortogonal Al; Dan pola difraksi daerah yang dipilih 1100 [2.4].
Gambar 2. 3 (a) mikrograf TEM dari chip mesin yang menunjukkan subgrains memanjang dan
butir equiaxed kecil terbentuk pada permesinan Al 1100; (B) Micrograph TEM pembesar yang
menunjukkan butir equiaxed nano [2.4].

Sebagian besar peneliti yang mempelajari mesin kering memusatkan perhatian mereka pada
penentuan Deformasi plastis selama Pembentukan chip dan membangun tegangan-regangan
hubungan Menggunakan perangkat quick-stop. Jasper dkk. [2.5] mempelajari perilaku material di
Pemotongan ortogonal baja AISI 1045 dan aluminium AA 6082-T6 dan membentuk model untuk
mengukur tegangan-regangan di zona deformasi. Mereka menemukan deformasi besar yang
dikenakan pada benda kerja dengan kecepatan tinggi di daerah yang sangat kecil. Mereka juga
mengusulkan agar regangan geser di zona geser primer sangat besar dan benda kerja tersebut
dicukur secara substansial pada strain ekuivalen dalam orde 1 dan 1,5 dalam hal paduan
aluminium.
Song et al. [2.6] mengamati mikrostruktur deformasi bahan di atas ujung alat selama
pemotongan ortogonal 1100 Al di bawah laju umpan 0,25 dan 0,80 mm / rev. Mereka
mengembangkan hubungan tegangan-regangan dengan menggunakan persamaan eksponensial
tipe Voce. Tegangan aliran saturasi 302 MPa ditemukan pada 1100 Al. Mereka juga mengamati
bahwa konsumsi energi meningkat saat kedalaman pemotongan meningkat, pada tingkat umpan
yang sama. Kenaikannya sekitar 165% saat kedalaman pemotongan meningkat
0,25 mm sampai 0,80 mm.
Zhang dan Alpas [2.7] mempelajari struktur mikro deformasi yang dikembangkan pada
material di depan ujung alat pada paduan 6061 Al selama proses pemotongan ortogonal dan
menemukan bahwa zona plastis cacat pada material pada ujung alat ditembus sampai jarak 400
Μm di bawah garis potong. Mereka menghitung regangan setara sepanjang jarak dari garis
potong dengan strain terbesar yang terjadi pada material di wajah rake 300 μm di atas tip alat.
Basavakumar dkk. [2.8] mempelajari pengaruh pemurni gandum dan sisipan balik (dilapisi dan
dilapisi Diamnos) pada kekuatan pemotongan dan integritas permukaan saat memutar paduan cor
Al-12Si dan Al-12Si-3Cu di lingkungan kering menggunakan mesin bubut. Mereka menemukan
bahwa penambahan gabungan pemurni gandum dan pengubah (Alñ1Tiñ3B-Sr) ke Alñ
Paduan cor 12Siñ3Cu menunjukkan gaya potong yang lebih rendah dan permukaan akhir yang
ditingkatkan dibandingkan dengan paduan yang tidak diolah. Mereka juga menemukan bahwa
kinerja sisipan berlapis Diamnos menghasilkan gaya potong yang lebih rendah dan kekasaran
permukaan benda kerja dibandingkan sisipan yang tidak dilapisi. Juga, kecenderungan untuk
membangun material di ujung tombak berkurang saat sisipan dilapisi Diamnos digunakan.

2.2. Pengeboran Kering Pada Aluminum.

Mesin kering, terutama pengeboran kering aluminium, sangat sulit karena kecenderungan
aluminium menempel pada bor. Chip panas yang terbentuk selama pengeboran cenderung
menempel pada bor baja atau karbida, menciptakan hambatan untuk mengeluarkan chip melalui
seruling pengebor, dan akhirnya mengakibatkan kegagalan bor. Suatu proses harus
dikembangkan untuk memudahkan pengeboran kering aluminium, dan pelapis alat adalah salah
satu variabel paling signifikan yang digunakan untuk mengurangi adhesi aluminium yang
berlebihan. Kemampuan untuk memilih lapisan alat yang tepat akan memberikan kinerja yang
lebih baik selama pengeboran kering aluminium [2.9]. Tapi lapisan keras tradisional seperti TiN,
TiC, CrN, dan AlN telah menunjukkan kinerja tribological yang tidak menguntungkan
dibandingkan dengan HSS yang tidak dilapisi dalam mesin paduan aluminium karena perekat dan
reaksi kimia yang kuat dengan aluminium [2.10]. Studi sebelumnya tentang pengeboran kering
paduan aluminium dibahas di bawah ini:
Dasch dkk. [2.11] mempelajari pengaruh Bi (0,5%) dan Sn (0,5%) pada pengeboran
kering 319 Al. Penulis mengukur pembangkitan listrik dalam pengeboran dan menemukan bahwa
penambahan Sn ke 319 Al mengurangi kekuatan sebesar 60% dan 85% dibandingkan dengan
0,5% Bi dan basis 319 Al (Gambar 2.4). Penulis menyarankan agar titik leleh Sn rendah (232 : C)
memberikan efek pelumas dalam pengeboran.
Gambar 2. 4 (a) Perbandingan daya pengeboran yang dibutuhkan untuk mengebor lubang dengan
paduan B319 yang tidak disengaja dengan paduan B319 dengan penambahan Bi. Setiap puncak
sesuai dengan satu lubang yang dibor. (B) Power plot selama pengeboran tiga paduan yang
berbeda. Setiap puncak sesuai dengan lubang tunggal yang dibor [2.11].
 Chen dan Alpas [2.12] mempelajari pengaruh Bi (0,5-1,0)% pada ortogonal kering
Pemotongan Al-16% berat Si dan menemukan bahwa kekuatan pemotongan berkurang dari 490
N menjadi 425 N Bila jumlah Bi meningkat dari 0% Bi menjadi 1% Bi. Penulis menyarankan
agar Selain itu Bi membantu menghasilkan chip terputus-putus dibandingkan dengan paduan
dasar. Kalidas dkk. [2.13] melakukan pengeboran banjir kering dan konvensional 356 Al dengan
ketebalan TiAlN / TiN (multilayer, 0,0-5,0 μm) dan TiAlN (tebal 1,5-5,0 μm) Dilapisi tes HSS.
Penulis mengukur torsi dan gaya dorong dalam dua kecepatan (1600, 2200 rev / menit) dan laju
umpan (0,083, 0,1762 mm / rev) kombinasi. Kedalaman lubangnya 10 mm. Penulis menemukan
bahwa pengeboran banjir konvensional menghasilkan torsi tinggi (4,0 N - m) dan gaya dorong
(550 N), sedangkan pada kondisi kering torsi dan gaya dorongnya adalah 2,0 N-m dan 450 N,
masing-masing. Para penulis mengamati penyumbatan chip yang luas dalam pengeboran banjir
dibandingkan dengan pengeboran kering. Penulis juga melaporkan pembacaan kasar rata-rata
kasar (Ra) yang serupa untuk lubang bor yang berkisar antara 0,78 sampai 4,91 μm saat mesin
dalam kondisi banjir konvensional, sedangkan pembacaan 5.56 -9.68 μm dicapai saat pengeboran
dalam kondisi kering.
Rivero dkk. [2.14] mengamati peningkatan torsi dan kekuatan dengan tingkat umpan (0,2-
0,6 mm / rev) dalam kisaran kecepatan 150-250 m / menit selama pengeboran kering
Paduan aluminium 7075-T6 menggunakan bor dilapisi TiAlN + WC / C. Pola torsi seragam (4.0
N-m) juga ditemukan dengan menggunakan bor dilapisi TiAlN + WC / C, dengan alat uncoated
(5.5 N-m). Gambar 2.5 menampilkan lonjakan torsi di ujung lubang saat alat yang tidak dilapisi
digunakan - menunjukkan bahwa chip perlu didorong keluar sepanjang seruling bor, sehingga
membutuhkan gaya yang lebih tinggi. Di sisi lain, kehadiran lapisan pelumas memungkinkan
chip meluncur di sepanjang seruling dengan lebih mudah saat bor dilapisi TiAlN + WC / C
digunakan.
Tash et al. [2.15] mempelajari pengaruh parameter metalurgi seperti laju pendinginan dan
kekerasan pada kinerja pengeboran Sr-modified dan heat 356 (8 jam,
540 0C) dan 319 (8 h, 495 0C) paduan aluminium pada 11000 rpm (kecepatan) dan 0,10 mm /
rev (Tingkat umpan). Mereka menyimpulkan bahwa gaya potong dan torsi sedikit dipengaruhi
oleh Tingkat pendinginan Karena perlakuan panas meningkatkan kekerasan bahan (110 HB),
kedua gaya potong (400 N) dan torsi (30 N-m) meningkat dengan kekerasan dibandingkan
dengan paduan dasar (88 HB).
Berdasarkan torsi dan gaya dorong, Sakurai dkk. [2.16] menyelidiki pengaruh laju umpan
(0,15, 0,5, 1,0 mm / rev) dalam pengeboran paduan aluminium (A1050, A2017 dan A6061) pada
kecepatan putaran konstan 1500 rpm. Gaya torsi dan dorong meningkat seiring dengan kenaikan
laju umpan. Penulis menemukan bahwa pengeboran A1050 (torsi maksimum
11 Nm dan daya dorong 2500 N) secara signifikan lebih sulit daripada mengebor A2017 (torsi
maksimum 5,5 Nm dan daya dorong 1900 N) dan torsi A6061 (torsi maksimum 4 Nm dan
dorong 1500 N) karena chip panjang dan adhesi yang ekstensif.
Ke alatnya Naito dkk. [2.17] menemukan kesalahan kebulatan yang tidak diinginkan pada
lubang bor saat mengebor paduan Al-Si hypereutectic (Al-20% Si). Mereka mengamati
perubahan torsi dan fluktuasi pada kondisi kering dan banjir dimana kondisi kering menghasilkan
torsi yang lebih tinggi (sekitar 4.5 N-m) daripada yang ditemukan pada kondisi banjir (2,0 N-m).
Mereka menyimpulkan bahwa torsi yang lebih tinggi diperlukan pada kondisi kering dengan
peningkatan jumlah lubang dan bahwa kelebihan ukuran lubang selalu signifikan untuk lubang
yang telah dibor dalam kondisi kering.
Bono dkk. [2.18] mempelajari bahwa kesalahan putaran cenderung berkisar antara 0
sampai 26 Ïm selama pengeboran paduan aluminium cor A319. Sementara diameter lubang
bervariasi tergantung pada kedalaman bagian, variasi putaran di dalam lubang individu berkisar
antara 17 sampai 26 Ïm. Mereka juga menganalisis banyak efek yang saling bersaing untuk
menentukan bentuk akhir dari sebuah lubang, termasuk pengeboran dari formasi bor atau built-
up, pengelupasan titik bor selama masuk awal ke benda kerja, kehabisan poros mesin,
Getaran bor dan mesin dan pemotongan pada ambang pengeboran, dan pembelotan dinamis bor
karena kekuatan yang tidak seimbang. Lubang yang dibor di 319 Al memiliki bentuk lonceng dan
lebih kecil di bagian atas daripada di bagian bawah.

2.3. Pengeboran Kering Pada Magnesium.

Kepadatan magnesium rendah, yaitu 1,74 g / cm3, yang kira-kira dua pertiga dari
aluminium (2,70 g / cm3) dan seperlima besi (7,87 g / cm3), membuatnya menarik untuk aplikasi
dimana pengurangan berat sangat penting. , Misalnya di industri otomotif, dirgantara, dan
industri lainnya. Paduan magnesium menawarkan rasio kekuatan-ke-berat yang baik,
machinability, dan ketahanan terhadap korosi [2.19]. Kemampuan mesin paduan magnesium
telah dilaporkan bagus dan ditandai dengan gaya potong rendah dan chip yang rusak. [2.20].
Meskipun demikian, mesin kering, terutama pengeboran kering paduan magnesium, sangat sulit
karena reaksi antara magnesium dan udara atmosfer menyebabkan pengapian partikel halus
[2.21]. Bagian ini mengulas literatur yang ada Pengeboran paduan magnesium
 Gariboldi [2.22] menyelidiki pemotongan kinerja tes HSS dan TiN, CrN dan ZrN dilapisi
HSS selama pengeboran dengan paduan magnesium (AM60). Semua tes pengeboran dilakukan
pada kecepatan konstan 63 m / menit dengan tingkat umpan yang berbeda
0,27, 0,37, dan 0,50 mm / rev. Ditemukan bahwa tes HSS dilapisi TiN menunjukkan kinerja
pemotongan yang lebih baik dalam hal umur alat (6,3 m) dibandingkan dengan tes HSS dilapisi
HSS (4,2 m), CrN (3,9 m), dan ZrN (1,4 m) pada pakan rendah Tingkat (0,27 mm / rev). Namun,
pada tingkat umpan tinggi (0,50 mm / rev), CrN (22,1 m) menunjukkan kinerja yang lebih baik
daripada tes HSS dilapisi HSS (10.3 m), TiN (14,3 m), dan ZrN (16,8 m). Semua alat gagal
karena adhesi ekstensif magnesium ke ujung tombak dan seruling pengebor.
Fang et al. [2.23] mengukur suhu yang dihasilkan selama penggilingan magnesium
berkecepatan tinggi dengan magnesium (AZ91) menggunakan termokopel kontak. Alat yang
digunakan adalah alat tungsten carbide berbutir mikro. Mereka menemukan bahwa suhu
meningkat dengan meningkatnya kecepatan pemotongan (408-1088 m / menit). Suhu
maksimumnya setinggi 302: C pada kecepatan potong 1088 m / menit.
Tonshoff dan Winkler [2.24] menyelidiki kinerja lapisan Diamnos polikristalin selama
putaran kering paduan magnesium (AZ91). Kecepatan potong dan kecepatan umpan adalah 900
m / menit dan 0.4 mm / putaran. Diamnos polikristalin menunjukkan respons gaya seragam bila
dibandingkan dengan alat karbida yang tidak dilapisi. Flank build-up didahului saat pemotongan
dengan alat karbida dilapisi TiN dan tidak dilapisi. Tidak ada BUE yang diamati pada mesin
dengan alat pelapis Diamnos polikristalin.

2.4. Ktangguhan pada Coating Carbon Aluminum Seperti Diamnos.

Diamnos dianggap sebagai salah satu bahan rekayasa terbaik karena merupakan material
tersulit dan paling kaku, dan memiliki konduktivitas termal tertinggi pada suhu kamar. Juga,
transparan pada rentang panjang gelombang yang lebar, dan ini bersifat kimiawi. Properti yang
lebih besar ini menarik perhatian peneliti untuk menggunakan bahan berbasis Diamnos dalam
aplikasi yang membutuhkan kekerasan dan kekakuan tinggi dan pada aplikasi yang memerlukan
stabilitas kimia dan konduktivitas termal [2.25]. Umumnya, bahan dengan kekerasan tinggi dan
kekakuan memiliki ketahanan aus yang tinggi meski tidak ada hubungan langsung. Lapisan
seperti Diamnos digunakan di area aplikasi yang luas termasuk Jendela optik, penyimpanan data
magnetik, suku cadang mobil, aplikasi biomedis, sistem elektromekanik mikro (MEMS), dan
peralatan mesin. Karena lapisan keras tradisional telah menunjukkan kinerja lemah saat paduan
aluminium mesin [2.26], para periset telah mencoba alat berbasis karbon seperti Diamnos atau
Diamnos seperti karbon (DLC) yang telah mencapai peningkatan kinerja selama pembuatan
paduan aluminium karena gesekan rendahnya. Sifat dan inertness kimia saat kontak dengan
aluminium [2.27, 2.28-2.30].

2.4.1. Perilaku Tribological Pelapis Karbon Seperti Diamnos

Bagian ini akan meninjau perilaku tribological pelapis DLC. Sampai saat ini, pelapis DLC
telah mencapai kinerja tribological superior dan menarik perhatian ilmiah dan industri karena
rendahnya koefisien gesekan dan tingkat keausannya. Aluminium tidak menempel pada pelapis
DLC di bawah kondisi sekitar, sifat umum pelapis DLC terlepas dari struktur dan kandungan
hidrogennya [2.26].
DLC dapat diterapkan dengan teknik pengendapan yang berbeda seperti deposisi uap
kimia dibantu plasma (PACVD) [2.31], deposisi busur katodik [2.32], pengendapan balok ion
[2.33], dan magnetron sputtering PVD [2.34]. Gas grafit dan hidrokarbon (CH4) adalah bahan
sumber yang paling umum dalam deposisi DLC. Berbagai jenis pelapis DLC biasanya
diendapkan oleh teknik di atas. Ini adalah:
a. Amorf karbon (a-C) dengan ikatan sp2 terutama, dan amorf tetrahedral (ta-C)
dengan ikatan sp3.
b. Bila hidrogen ditambahkan dalam struktur film DLC, DLC dapat dilambangkan
sebagai a-C: H dan ta-C: H.
c. Doping logam dalam DLCs memperpanjang stabilitas suhu tinggi dan ini
ditetapkan sebagai Me: C dan Me: C: H (Metallic DLC).

Penjelasan rinci tentang pengendapan dan karakterisasi lapisan DLC dapat ditemukan pada [2.6].
Perilaku tribological pelapis DLC dipengaruhi oleh kondisi pengujian, termasuk suhu, beban
terapan, kecepatan, uap air, dan jenis gas lainnya.
Gambar 2. 6 Koefisien gesekan film DLC terhidrogenasi dengan berbagai tekanan uap air [2.37].

Heimberg dkk. [2.35] menyelidiki perilaku gesekan lapisan DLC di bawah lingkungan
yang terkendali termasuk nitrogen kering, kering, dan udara ambien. Mereka melakukan tes
gesekan dengan tribometer ball-on-flat reciprocating di lingkungan nitrogen yang secara nominal
kering dengan kecepatan 0,01 sampai 5 mm / det. Mereka mengamati COF 0,003-0.008 sangat
rendah pada kecepatan di atas 1 mm / s, namun COF meningkat menjadi 0,01-0,1 pada kecepatan
rendah (<0,5 mm / s) pada udara kering dan ambien. Hal ini menunjukkan bahwa interaksi gas-
permukaan memainkan peran yang kuat dalam perilaku gesekan. Andersson dkk. [2.36]
melakukan uji geser antara permukaan baja dilapisi DLC yang dihidrogenasi dengan mesin pin-
on-disc di bawah beban 1 N dan kecepatan geser bervariasi dalam kisaran 0,025-0,075 m / s di
bawah lingkungan vakum. Mereka telah melaporkan bahwa film terhidrogenasi menunjukkan
COFs 0,01 di bawah vakum, namun jika uap air ditambahkan ke lingkungan, COF meningkat
menjadi 0,07 secara linear dengan tekanan uap. Di sisi lain, pada film yang tidak terhidrogenasi,
COF diukur menjadi 0,6 di bawah vakum dan menurun menjadi 0,07 dengan diperkenalkannya
uap air ke dalam ruangan. Hasil serupa juga dilaporkan oleh Gao dkk. [2.37] yang melakukan uji
gesekan bola-on-disk pada film DLC terhidrogenasi yang dilapisi permukaan baja di bawah
lingkungan vakum. Mereka melaporkan peningkatan COF dengan peningkatan tekanan uap air
seperti ditunjukkan pada Gambar 2.6. Selain itu, mereka mengamati bahwa pengenalan oksigen,
nitrogen, dan hidrogen tidak mempengaruhi gesekan secara signifikan. Di sisi lain, Kim et al.
[2.38] melaporkan peningkatan COF dengan penambahan oksigen, serta penambahan uap air.
Mereka menjelaskan perubahan COF karena penambahan oksigen dan penambahan uap air
dengan analisis spektroskopi elektron Auger, dan diklaim bahwa peningkatan gesekan COF
disebabkan oleh molekul gas yang teradsorbsi lemah yang mempengaruhi sifat gesekan dengan
memisahkan secara fisik antarmuka DLC yang dihidrogenasi. . Konca dkk. [2.30] mempelajari
efektes Atmosfer (vakum, nitrogen, udara kering) pada perilaku tribologis NH-DLC
Melawan 319 paduan aluminium. Penulis menemukan koefisien gesekan yang tinggi
(COF [0,46, 0,47, dan 0,44]) dan tingkat keausan tinggi (2,48 D 10-4, 3,60 D 10-4, dan 6,64 D
10-5 mm3 / m) untuk lapisan NH-DLC di udara vakum, nitrogen, dan udara kering (0% RH). Di
udara dengan kelembaban relatif RH 20%, namun COF yang lebih rendah (0,16) dan tingkat
keausan rendah (2,31D 10-6 mm3 / m) diamati (Gambar 2.7). Tay et al. [2.38] mengamati
perilaku gesekan film karbon amorf tetrahedral (ta-C) berdasarkan kondisi uji yang berbeda
(beban yang diterapkan, pasangan geser statis - bola baja, safir, dan silikon nitrida) dan berbagai
lingkungan pengujian (nitrogen, oksigen, dan Kelembaban rendah / tinggi). Para penulis mencatat
COF rendah ketika film karbon amorf meluncur melawan bola sapphire di semua lingkungan,
yang prosesnya dianggap sebagai pembentukan film antarmuka (karena reaksi tribokimia) dan
sangat bergantung pada spesies reaktif seperti oksigen atau hidrogen. Donnet [2.39] mempelajari
perilaku tribologis film DLC yang didoping dengan Si, F, N, dan berbagai logam. Doping dengan
Si mengurangi tegangan internal, energi permukaan, dan COF film DLC. Kinerja tribologis film
DLC logam didoping hampir Independen dalam kelembaban dibandingkan dengan film DLC
undoped.
Liu dkk. [2.40] menyelidiki korelasi antara grafitisasi dan perilaku gesekan film H-DLC
(ketebalan 2 μm yang tersimpan pada substrat SiC). Pengujian dilakukan dengan pengaturan pin-
on-disk pada kecepatan geser antara 0,06 dan 1,6 m / s di bawah 1 dan 10 N dengan
menggunakan bola ZrO sebagai bahan pin. Penulis menyimpulkan bahwa kecepatan geser dan
beban kontak memiliki pengaruh yang sangat besar pada proses grafitisasi, dan mengemukakan
bahwa kecepatan geser yang lebih tinggi akan meningkatkan frekuensi kontak dan suhu, sehingga
membantu pelepasan atom hidrogen dari Struktur ikatan sp3. Pemuatan yang lebih tinggi
meningkatkan deformasi geser Yang membantu Mengubah struktur DLC yang dilemahkan
hidrogen menjadi grafit.

2.6.3. Mesin Kering Paduan Magnesium

Untuk pengetahuan penulis, hanya ada satu bagian literatur yang tersedia mengenai
penerapan MQL dalam pengeboran paduan magnesium. Bhowmick dkk. [2.93] mempelajari
pengaruh air (H2O-MQL) dan asam lemak berbasis MQL (FA-MQL) dalam pengeboran pemeran
AM60 Mg menggunakan tes HSS yang tidak dilapisi. Nilai torsi tertinggi yang diamati selama
pengeboran H2O-MQL (2,43 N-m) secara konsisten lebih rendah daripada yang diperoleh selama
pengeboran kering (9,32 N-m). Torsi hasil yang lebih rendah (2,55 N-m) dan kualitas permukaan
yang lebih baik diamati saat menggunakan pengeboran FA-MQL dibandingkan pengeboran
kering (9,32 N-m).
Kesimpulan dan saran bermanfaat muncul dari pengeboran kering dan MQL Survei literatur
adalah sebagai berikut:
1. Pengeboran kering aluminium dan magnesium sangat sulit karena adhesi aluminium dan
magnesium pada tes. Chip yang terbentuk saat pengeboran dan penyadapan cenderung
menempel pada bor baja atau karbida dan memberikan hambatan pada dislokasi chip
melalui seruling pengebor. Jenis penyumbatan ini sering menyebabkan kegagalan bor.
2. Lapisan seperti Diamond (DLC) memberikan pilihan yang menjanjikan untuk mengurangi
adhesi aluminium pada mesin kering. Berdasarkan uji tribological yang dilakukan pada
kondisi sekitar, lapisan DLC tidak memiliki kecenderungan terhadap adhesi aluminium
dan magnesium.
3. Kinerja pelapis DLC sangat bergantung pada kondisi uji, termasuk suhu, beban terapan,
kecepatan, dan adanya uap air dan spesies gas lainnya di lingkungan uji.
4. Peningkatan umur alat dicapai dengan menggunakan alat potong berlapis DLC selama
pengeboran kering paduan aluminium.
5. Penggunaan MQL untuk menggantikan kondisi banjir dalam operasi permesinan telah
ditunjukkan oleh beberapa peneliti. Proses ini menawarkan keuntungan ekonomi dari
mesin yang benar-benar kering dan tergenang. Mesin MQL juga menawarkan alat fisik
dan termal yang baik dan properti benda kerja, lebih dari sekedar mesin kering.
6. Permukaan akhir, torsi, dan variasi gaya dorong dan rasio ketebalan chip semuanya
terpengaruh secara menguntungkan dengan menggunakan MQL bila dibandingkan
dengan mesin konvensional yang tergenang dan kering.
 BAB III
KERANGKA KONSEP PENELITIAN

Pengeboran kering paduan aluminium-silikon (Al-Si) adalah proses pemesinan yang

sangat sulit, karena kecenderungan aluminium untuk mematuhi tes. Dalam bab ini, kelayakan
penggunaan proses pelumasan minimum (MQL) sebagai alternatif yang tepat untuk pengeboran
banjir kering dan tradisional dari paduan Al-Si kelas 319 telah dibahas. Lapisan seperti Diamond-
carbon (DLC) memperbaiki kinerja pengeboran kering karena sifat mitigasi adhesi mereka, yang
dibahas di Bagian 3.1. Pendekatan eksperimental terdiri dari evaluasi kinerja pemotongan tes
HSS dilapisi Diamnos (DLC) dilapisi semprot air suling (30 ml / jam) yang digunakan sebagai
agen MQL, yang dibahas pada Bagian 3.2. Pemotongan H2O-MQL sebesar 319 Al menggunakan
tes dilapisi DLC mengurangi torsi pengeboran dan gaya dorong bila dibandingkan dengan
pengeboran kering, yang juga sebanding dengan kondisi banjir tradisional. Keuntungan tambahan
dari pengeboran H2O-MQL adalah prosesnya menjadi lebih stabil; Persentase yang lebih kecil
dari lubang bor yang dipamerkan "lonjakan kuat" yaitu peningkatan torsi mendadak,
menunjukkan adhesi. Pemotongan H2O-MQL dengan menggunakan DLC yang tidak
terhidrogenasi lebih disukai daripada DLC terhidrogenasi karena menghasilkan pembentukan sisi
dasar yang lebih kecil (BUE) dan juga jumlah perekat aluminium seruling yang kurang
menghasilkan torsi dan gaya dorong yang dibutuhkan selama pengeboran. Hasilnya bersamaan
dengan diskusi didekati di Bagian 3.3. Kesimpulan hasil eksperimen ditulis dalam Bagian 3.4.

3.1. pengantar
Cairan pemutus logam menurunkan gesekan antara alat pemotong dan bahan benda kerja,
mencegah keausan alat dan, dalam kasus aluminium, mengurangi adhesi pada alat. Masalah
lingkungan dan kesehatan saat ini, bagaimanapun, mengharuskan produsen mengurangi volume
aliran limbahnya [3.1]. Proses pemesinan yang kering (yaitu permesinan tanpa penggunaan cairan
pemutus logam) memenuhi keadaan yang disebutkan di atas dalam baja dan bahan besi lainnya
[3.2, 3.3], namun mesin kering dari aluminium dan khususnya pengeboran kering paduan Al-Si
cor telah terbukti. Sulit karena adhesi aluminium ke bor. Chip yang mengikuti tes, terutama pada
tes baja kecepatan tinggi (HSS) menciptakan rintangan untuk evakuasi chip melalui seruling
pengebor. Penyumbatan chip semacam itu sering mengakibatkan kegagalan tes yang cepat.
Tantangannya adalah meminimalkan adhesi aluminium pada bor, yang dapat dicapai sampai
tingkat tertentu dengan penggunaan beberapa jenis lapisan berbasis karbon, terutama lapisan
seperti emas seperti Diamnos (DLC) [3.2, 3.4-3.9]. Sementara itu, teknik ramah lingkungan yang
memberi sedikit jumlah pelumas yaitu 5-50 ml / h [3.10] ke ujung tombak alat --- metode yang
dikenal dengan Minimum Quantity Lubrication (MQL) cukup menjanjikan dan dapat digunakan
bersamaan. Dengan tes dilapisi DLC. Pekerjaan ini menyelidiki penerapan adhesi aluminium
yang mengurangi pelapis DLC dalam pengeboran MQL paduan Al-Si. Efek dari proses MQL air
dianggap tidak hanya karena air menyediakan cairan MQL yang ramah lingkungan, tetapi juga
karena pelapis DLC mengungkapkan sifat tribological yang menguntungkan di bawah
kelembaban tinggi. Oleh karena itu, berguna untuk meninjau literatur yang ada mengenai gesekan
dan keausan lapisan DLC di lingkungan air.

3.1.1. Perilaku Tribological Pelapisan DLC dalam Air dan Relatif Tinggi Kelembaban
(RH)
Lapisan keras tradisional yang berbasis nitrida, termasuk TiN, TiCN dan CrN,
menunjukkan kinerja mitigasi perekatan yang buruk terhadap paduan aluminium, menghasilkan
koefisien gesekan yang tinggi (COF) dan jumlah transfer aluminium yang tidak dapat diterima
selama tes pin-on-disc [3.2, 3.3]. Lapisan alat berbasis karbon, di sisi lain, terutama pelapis DLC,
menunjukkan kinerja yang meningkat selama uji kesukuan kering, dengan COF rendah dan
adhesi minimum aluminium di bawah kondisi pengujian di sekitar dibandingkan dengan lapisan
keras lainnya [3.3, 3.5-3.7]. Dalam prakteknya, ketika pelapis karbon seperti Diamnos terkena
lingkungan lembab, kinerjanya menjadi sensitif terhadap kandungan hidrogen pelapis [3.8-3.10].
Ronkainen dkk. [3.11] membandingkan kinerja tribological DLC terhidrogenasi (H-DLC dengan
40% H) dan DLC non hidrogenasi (NH-DLC dengan <1% H) dalam air. Tes tribological terdiri
dari uji geser reciprocating terhadap bola alumina di bawah beban normal 5N. Lapisan H-DLC
berkinerja buruk di bawah kondisi pelumas air, yang berakibat cepat. COF film H-DLC lebih
tinggi daripada film NH-DLC, yang setinggi 0,6 pada awal tes tapi kemudian menurun sampai
mencapai nilai yang rendah yaitu 0,05. Stallard dkk. [3.12] mempelajari perilaku tribological dari
dua pelapis berbasis karbon komersial (NH-DLC - yang ditunjuk sebagai Graphit-iC dan H-DLC
- ditunjuk sebagai Dymon-iC) dengan menguji mereka di udara, air dan minyak. Setiap jenis
pelapis diuji menggunakan pengaturan pin-on-disc pada tiga kekuatan terapan 10, 40 dan 80 N
terhadap bola Co WC-6%. Lapisan NH-DLC menunjukkan COF awal 0,08 di udara ambien,
yang lebih tinggi dari pada H-DLC dengan COF 0,04 pada beban tinggi 80 N. Lapisan NH-DLC
menunjukkan COF sedikit lebih rendah dari 0,07 saat Diuji dalam air, dan tingkat keausan rendah
(2.3 D 10-17 m3N-1m-1), namun pelapis H-DLC gagal dengan cepat saat diuji dalam air. Suzuki
dkk. [3.13] mempelajari sifat tribological film H-DLC menggunakan tester gesekan reciprocating
ball-on pada lingkungan air melawan bola baja tahan karat martensitik (AISI 440C). Mereka
menemukan bahwa COF dan tingkat keausan khusus dari film H-DLC masing-masing adalah
0,07 dan 10-8 mm3 / N-m. Di sisi lain, COF dan aus Laju di udara sekitar 0,03 dan 10-7 mm3 /
N-m. Di lingkungan pengujian air bola Permukaan ditutupi dengan bahan yang ditransfer lebih
banyak daripada di udara. Konca dkk. [3.4] mempelajari efek dari pengujian atmosfer pada
perilaku tribologis NH-DLC terhadap paduan aluminium-silicon yang sama yang digunakan
dalam penelitian ini dan mengukur COFs tinggi (0,46, 0,47, dan 0,44) dan tingkat keausan yang
tinggi (2,48 D 10-4, 3,60 D 10-4 dan 6,64 D 10-5 mm3 / m) untuk lapisan NH-DLC di udara
vakum, nitrogen dan kering (0% RH) pada beban 1N. COF terendah (0,08) dan tingkat keausan
(4,38 D 10-7 mm3 / m), bagaimanapun, diamati di udara dengan RH 85%. Secara umum
diperkirakan bahwa kehadiran hidrogen dalam air mendorong pembentukan ikatan C-H, yang
membantu untuk menahankan ikatan karbon pada DLC. Permukaan film [3.5-3.10].

3.1.2. Pengaruh MQL pada Mesin Paduan Aluminium oleh HSS yang tidak dilapisi dan
Alat karbida.
Sejumlah penelitian yang relatif kecil telah dilaporkan mengenai penerapan MQL saat
menyalakan paduan aluminium, dan kebanyakan menggunakan tes baja atau karbida yang tidak
dilapisi. Kishawy dkk. [3.14] membandingkan efek pelumasan banjir dan MQL pada penggunaan
alat, morfologi chip, kualitas permukaan dan kekuatan pemotongan selama penggilingan paduan
aluminium-silikon A356 (6,69% Si, 0,44% Mg, 0,02% Cu) dengan menggunakan karbida yang
tidak dilapisi alat. Untuk MQL, ester fosfat sintetis (30 ml / jam) dengan aditif tekanan aditif "
digunakan. MQL menunjukkan gaya gesek yang berkurang (142 N) bila dibandingkan dengan
pelumasan banjir (146 N) pada kecepatan 5000 m / menit dan laju umpan 0,2 mm / gigi. Kelly
dan Cotterell [3.15] mempelajari efek MQL yang digunakan selama pengeboran paduan
aluminium-magnesium (4,50% Mg, 0,70% Mn) dengan HSS yang tidak dilapisi. Penulis
membandingkan kekuatan umpan, torsi dan kekasaran permukaan untuk banjir (minyak mineral
terlarut, laju alir 5,2 l / menit), kabut MQL (minyak sayur, 20 ml / jam) dan kondisi kering.
Pengurangan torsi dan kekuatan umpan diperoleh untuk semua metode aplikasi pendingin dengan
peningkatan kecepatan potong (25 - 105 m / menit) dan laju umpan (240 - 500 mm / menit).
Dalam respon torsi, aplikasi kabut (2,2 N-m) tampil lebih baik daripada kondisi banjir (2,4 N-m)
dan kering (3,8 N-m). Aplikasi kabut juga unggul dalam respon pakan (400 N) pada kecepatan
dan laju umpan yang lebih tinggi daripada kondisi pendinginan lainnya (banjir - 450 N, kering –
675 N). Braga dkk. [3.16] mempelajari kinerja pengeboran tes karbida berlapis Diamnos dan
berlapis baja di bawah kedua MQL (10 ml / jam minyak mineral) dan banjir minyak larut (1
bagian minyak untuk 25 bagian air) dalam pengeboran aluminium A356 -silicon paduan.
Evaluasi mereka menunjukkan bahwa kinerja pengeboran dalam hal kekuatan umpan saat
menggunakan MQL (kekuatan umpan maksimum 1.26 kN) sangat serupa dengan yang
ditemukan dengan menggunakan sejumlah besar minyak larut dalam banjir (daya umpan
maksimum 1,25 kN). Daya yang dikonsumsi saat menggunakan minyak larut dalam banjir (daya
yang dikonsumsi maksimal 0,86 kW) sedikit lebih tinggi dari pada saat menggunakan MQL
(daya yang dikonsumsi maksimal 0,80 kW) untuk tes karbida yang tidak dilapisi. Akibatnya,
menurut penelitian yang diulas di atas, MQL lebih baik daripada pendingin kering dan banjir saat
memotong paduan aluminium. Sebaliknya, Bardetsky dkk. [3.17] mengamati bahwa pendingin
banjir (40 l / menit) mengungguli MQL (10 ml / jam) selama penggilingan berkecepatan tinggi
dari paduan 319 Al. Mereka menggunakan penyisipan karbida yang disemen
(Coromant grade H13A) dan cairan ester fosfat sintetis (BM2000) sebagai pelumas MQL.
Kecepatan pemotongan, kedalaman aksial cut and feed rate masing-masing adalah 4.290 m / min,
2.0 mm dan 0.08 mm / gigi. Gaya potong resultan yang lebih rendah (300 N) diamati pada kasus
sistem pendingin banjir dibandingkan dengan MQL (350 N). Gaya potong resultan tertinggi (450
N) diamati pada mesin kering, karena adhesi aluminium yang signifikan. Penulis menyatakan
bahwa dalam kondisi banjir, pembentukan lapisan pelumas tebal pelumas mengurangi kontak
langsung antara alat dan benda kerja. Singkatnya, laporan yang dipublikasikan setuju (kecuali
[3.17]) bahwa MQL berkinerja lebih baik daripada pelumasan banjir selama mesin aluminium.
Pengembangan proses pengeboran MQL yang efektif pada akhirnya bergantung pada tipe i MQL
agent; Ii) komposisi paduan aluminium yang digerakkan dan; Iii) sifat tribological permukaan
pengeboran. Survei tersebut juga menunjukkan bahwa DLC dapat bermanfaat sebagai alat
pelapis. Dalam hal ini, metode pengukuran yang andal yang dapat membedakan antara kinerja
pengeboran tes dilapisi DLC dengan komposisi yang berbeda pada mesin MQL harus
dikembangkan. Pendekatan ini akan membantu untuk memilih kondisi lapisan MQL-DLC
optimum untuk pengeboran aluminium.

Studi ini mengevaluasi secara sistematis kinerja pemotongan tes HSS tanpa kabel dan DLC
dilapisi selama pengeboran MQL sebesar 319 Al dengan menggunakan air suling. Kami telah
memeriksa kinerja pengeboran kering lapisan DLC dalam publikasi baru-baru ini [3.18]. Kami
menggunakan metodologi yang sama di sini untuk menganalisis respon MQL pelapis DLC
terhadap 319 Al. 319 Al dipilih karena aplikasi yang diperluas pada komponen otomotif seperti
blok dan kepala mesin, dimana pengeboran adalah salah satu proses pemesinan yang paling vital.
Kinerja pengeboran dinilai dengan mengukur torsi dan Daya dorong yang dihasilkan saat
pengeboran. Pendekatan ini memungkinkan kita membandingkan pengeboran kering dengan
pengeboran MQL serta membandingkan pelapis alat H-DLC dan NH-DLC dengan tes baja
berkecepatan tinggi yang tidak dilapisi (HSS). Pengukuran torsi dan daya dorong yang dihasilkan
dilengkapi dengan analisis metalografi kuantitatif dari permukaan bor yang diuji untuk
menghasilkan korelasi antara parameter terukur dan adhesi aluminium ke permukaan alat.

3.2. Pendekatan Eksperimental

3.2.1. Benda benda kerja: 319 Al Alloy
Bahan benda kerja adalah lempengan pasir 319 Al alloy yang diuji di blok persegi
panjang 30 D 15 D 2.54-cm3 dalam kondisi as-cast, dipasok oleh General Motors Co. (Michigan,
AS). 319 Al adalah paduan aluminium hypoeutectic yang mengandung (dalam% berat) 6,0% Si,
3,5% Cu, 0,25% Fe, 0,1% Mg, 0,01% Mn, 0,01% Ni, 0,08% Ti dan sisanya Al. Kekerasan massal
dari 319 Al adalah 72,40 HR-15T, yang diukur sebagai Kekerasan Datar Rockwell menggunakan
bola diameter 1/16 inci (1,59 mm) dan muatan 15 kg. Matriks microhardness dari 319 Al diukur
sebagai HV10 65,00 ± 7,50. Struktur mikro dari 319 Al terdiri dari matriks • -Al dan terutama
partikel silikon eutektik. Ada fase intermetalik yang terdiri dari Al5Cu2Mg8Si6, Al15 (Fe, Mn)
3Si2 dan CuAl2.

3.2.2. Properti dari HSS dan DLC Coated Drills

Alat pemotong yang digunakan untuk pengeboran adalah baja twist berkecepatan tinggi 6,35 ±
0,01 mm yang diproduksi oleh Precision Twist Drill Co. (Illinois, AS). Komposisi kimia HSS
(dalam% berat) adalah 0,95% C, 6,00% W, 5,00% Mo, 4,20% Cr, 2,00% V, dan keseimbangan
Fe. Rata-rata kekerasan Rockwell dari tes twisted HSS adalah 64 HRC. Skema representasi tes
twisted HSS yang tidak dilapisi dan persyaratannya digunakan dalam menggambarkan geometri
ditunjukkan pada Gambar 3.1.
Gambar 3. 1 Geometri dari bor memutar berdiameter 6,35 mm. Bor terdiri dari dua seruling
dengan sudut heliks tinggi 37: dan sudut sudut 118 :. Panjang seruling 70 mm dan panjang shank
adalah 30 mm.

Dua jenis pelapis bor berbasis DLC diendapkan pada tes memutar. Di antaranya, NH-
DLC (Graphit-iC) didepositkan pada tes twist HSS oleh lapisan tertutup magnetron sputter ion
plating yang tidak seimbang. H-DLC (Dymon-iC) diendapkan dengan menggunakan hibrida
magnetron sputtering yang tidak seimbang dan proses deposisi uap kimia yang diperkuat plasma
(PECVD). Kedua jenis tes dilapisi DLC dipasok oleh Teer Coatings Ltd. (Worcestershire, UK)
dan deposisi lapisan, parameter dan rincian karakteristik pelapis dapat ditemukan di tempat lain
[3.12, 3.19]. Lapisan NH-DLC menggabungkan hidrogen kurang dari 2% dalam strukturnya, dan
tergagap dari dua grafit dan dua target kromium. Sebuah interlayer Cr ketebalan 0,1 μm
diendapkan pada permukaan bor HSS untuk memperbaiki ikatan antara DLC dan baja. Itu
Kekerasan lapisan NH-DLC adalah 14,5 GPa. Lapisan H-DLC (40 at.% H) diendapkan dengan
menggunakan generator RF 12,56 MHz dan dengan memasang pulsed d.c. Bias pada substrat
[3.19]. Sebuah interlayer Cr diikuti oleh lapisan CrC yang diendapkan dengan penambahan
butana. Kekerasan lapisan H-DLC adalah 17,9 GPa.

3.2.2. Tes Pengeboran dan Pasokan MQL

Tes pengeboran dilakukan dengan menggunakan komputer yang dikontrol secara numerik
(CNC) Bor tekan dengan kekuatan maksimal 2.237 kW dan kecepatan rotasi maksimum 5 D
103 rpm (100 m / menit). Stasiun pengeboran dilengkapi dengan sistem MQL eksternal
(LubriLean Smart, Vogel, Jerman) (Gambar 3.2a). Sensor torsi magneto-static non-kontak
dipasang pada chuck yang terletak di antara ujung bor dan motor bor untuk mengukur torsi dan
gaya dorong yang dihasilkan selama pengeboran. Rincian pengukuran torsi dan gaya dorong
diberikan pada [3.18]. Uji pengeboran dilakukan pada kecepatan potong 2500 rpm (50 m / menit)
dengan menggunakan laju umpan 0,25 mm / rev. Selama setiap siklus pengeboran lubang dalam
19 mm dibuat.
 Air suling disuplai menggunakan sistem MQL eksternal. Nosel MQL ditunjukkan pada
Gambar 3.2 (b). Udara tekan diumpankan ke sistem melalui selang udara untuk menekan air di
waduk, yang mendorong pengangkutan air dari reservoir melalui sistem saluran dan saluran ke
semprotan semprotan, di mana aerosol air di udara tetesan diproduksi pada Stopkontak nosel Air
dan udara yang dikabutkan diberi makan melalui jalur koaksial dari sistem MQL ke semprotan
nosel. Agen MQL itu Diarahkan ke ujung bor dengan menggunakan laju alir 30 ml / jam. Di sini,
proses ini disebut Seperti H2O-MQL

Gambar 3. 2 (a) Pengaturan eksperimental dengan reservoir MQL. (B) Menutup tampilan yang
menunjukkan torsi dan sensor dorong non-kontak (rotor dan stator), nosel H2O-MQL dan
mengebor 319 Al blok.
3.2.4 Uji Pengeboran di bawah Kondisi Kering dan Banjir
Selama tahap pertama dari pekerjaan ini, kinerja pengeboran HSS yang tidak dilapisi di
H2O-MQL dibandingkan dengan HSS yang tidak dilapisi dalam sistem pendingin banjir yang
melimpah. Air pendingin yang larut dalam air komersial (Hangsterfers 500S, USA) dalam laju
aliran 30000 ml / jam digunakan sebagai pendingin banjir. Beberapa pengujian dilakukan tanpa
menggunakan cairan pemutus logam (yaitu di bawah kondisi pengeboran kering) di udara sekitar
dengan kelembaban relatif.
(RH) sebesar 25%. Sebanyak 150 lubang dibor di benda kerja 319 Al dalam barisan
dengan jarak horizontal, tengah-ke-tengah 10 mm di antara lubang yang berdekatan.

3.2.5. Pengukuran Cutting Torque dan Thrust Force

Torsi yang dibutuhkan untuk mengebor setiap lubang diukur. Setiap siklus pengeboran
memiliki durasi sekitar 5 detik antara kontak awal dan pencabutan total dari bor. Dataran tinggi
yang terbentuk selama siklus pengeboran tertentu digunakan untuk mengukur torsi rata-rata yang
dibutuhkan untuk mengebor satu lubang. Lebih spesifik lagi, torsi rata-rata (dalam N-m) dihitung
dari perbedaan torsi antara onset penyumbatan chip dan retraksi bor, seperti yang digambarkan
pada Gambar 3.3. Gambar 3.7 menampilkan respons torsi dari 25 lubang terakhir yang dibor
dengan menggunakan tes dilapisi HSS dan DLC yang tidak dilapisi. Pemeriksaan dekat pada
Gambar 3.7 menunjukkan bahwa respon torsi masing-masing lubang berbeda, namun umumnya
kurva torsi dapat dikategorikan menjadi tiga jenis, ini ditunjukkan pada Gambar.
3.3. Gambar 3.3 (a) mengilustrasikan kurva torsi seragam khas dimana tidak ada perbedaan torsi
yang signifikan antara pintu masuk dan keluar. Lubang mulai dari 260 s. Pada Gambar 3.7 (a)
dan yang dimulai pada 1260 s. Pada Gambar 3.7 (b) berikan contoh tipe ini (ditunjukkan sebagai
tipe 1) respons torsi. Sebagian besar lubang yang dibor di bawah kondisi H2O-MQL
menunjukkan kurva torsi dalam bentuk Tipe 1. Gambar 3.3 (b) menunjukkan kurva torsi yang
hampir mantap (Tipe 2) dimana penyumbatan chip terjadi terus menerus. Contohnya adalah
lubang mulai dari 370 s. Pada Gambar 3.7 (a). Pada lubang tertentu, pada posisi paling dalam
lubang (19 mm) chip tidak dievakuasi melalui seruling pengebor, menyebabkan pembentukan
lonjakan "eponim" di ujung lubang bor seperti yang digambarkan pada Gambar 3.3 (c). Itu
Lubang mulai 430 dan 460 s. Pada Gambar 3.7 (a) tunjukkan lonjakan torsi khas. Ini diberi label
sebagai Tipe 3 pada Gambar 3.7 (a).
3.2.6. Karakterisasi Permukaan Bor
Tes yang diuji dianalisis dengan menggunakan mikroskop elektron scanning (JEOL JSM-
5800LV SEM) untuk menyelidiki pembentukan edge build-up (BUE) pada cutting edge bor.
SEM juga digunakan untuk menyelidiki chip aluminium yang menempel pada flute face.
Program analisis citra digunakan untuk menentukan persentase area yang dicakup oleh
aluminium yang dilekatkan untuk setiap gambar. Nilai yang dilaporkan adalah rata-rata nilai yang
diperoleh dari lima gambar dari setiap permukaan bor. Gambar SEM diambil dari masing-masing
lokasi seruling bor yang ditunjukkan pada Gambar 3.4 (a). Unsur-unsur dengan massa atom yang
lebih besar tampak lebih terang daripada yang ringan di mode pencitraan elektron belakang yang
tersebar (BSE) SEM. Dengan demikian, (BSE) gambar memberikan cara mudah untuk
membedakan bahan substrat dari alumina yang dilekatkan. Gambar BSE pada Gambar 3.4 (b)
menunjukkan bahwa kontras antara lapisan pelapis alumunium dan NH-DLC yang jelas
didefinisikan dengan jelas. Massa dari alumina yang ditempa dihitung dengan mengukur
perbedaan antara massa bor sebelum dan sesudah percobaan pengeboran, dengan menggunakan
keseimbangan dengan sensitivitas ± 10-4 g.
 DAFTAR PUSTAKA

[1.1] H.K. Tonshoff, W. spintig, W. Konig, A. Neises, Machining of holes,

developments in drilling technology, Annals of the CIRP 43/2 (1994) 551-561.
[1.2] A. Rivero, G. Aramendi, S. Herranz, L.N. Lopez de Lacalle, An experimental
investigation of the effect of coatings and cutting parameters on the dry drilling
performance of aluminum alloys, International Journal of Advance Manufacturing
Technology 28 (2006) 1ñ11.
[1.3] International Standard, ISO 14001, Environmental management systems-
specification with guidance for use, First Edition, 1996-09-01.

[1.4] US National Institute for Occupational Safety and Health Publication No 98-102,
Occupational exposure to metalworking fluids: a criteria for a recommended
standard, January (1998) 1, 2, 44, 143.
[1.5] A.D. Kardekar, Modeling and optimization of machining performance measures in
face milling of automotive aluminum alloy A380 under different lubrication/cooling
conditions for sustainable manufacturing, MASc Thesis, University of Kentucky (2005)
1-5.
[1.6] S. Bhowmick, M.J. lukitsch, A.T. Alpas, Dry and minimum quantity lubrication
drilling of cast magnesium alloy (AM60), International Journal of Machine Tools and
Manufacture 50 (20100 444- 457.
[1.7] S. Bhowmick, A.T. Alpas, Minimum quantity lubrication drilling of aluminum-
silicon alloys in water using diamond-like carbon coated drills, International
Journal of Machine Tools and Manufacture 48 (2008) 1429-1443.
[2.1] G.E. Totten, D.S. Mackenzie, Handbook of aluminum: physical metallurgy and
processes, CRC Press (2003),1063-1103.
[2.2] D.A. Stephenson, J.S. Agapiou, Metal cutting theory and practice, Second Edition ed,,
CRC Press, Florida, (2006),17-20,371-416,459-478,551-697.
[2.3] G. List, M. Nouari, D. G¥ehin, S. Gomez, J.P. Manaud, Y. Le Petitcorps, F. Girot, Wear
behaviour of cemented carbide tools in dry machining of aluminium alloy, Wear 259
(2005) 1177ñ1189.
[2.4] H. Ni, M. Elmadagli, A.T. Alpas, Mechanical properties and microstructures of
1100 aluminum subjected to dry machining, Materials Science and Engineering A
 385 (2004) 267-278.
[2.5] S.P.F.C. Jaspers, J.H. Dautzenberg, Material behaviour in metal cutting: strains, strain
rates, and temperatures in chip formation, Journal of Materials Processing Technology
121 (2002) 123- 135.
[2.6] X. Song, MASc Thesis, Experimental studied and numeriacal simulations of continuous
and discontinuous chip formation during orthogonal cutting, University of
Windsor, 2005.
[2.7] H. Zhang, A.T. Alpas, Quantitative evaluation of plastic strain gradients
generated during orthogonal cutting of an aluminum alloy, Materials Science and
Engineering A 332 (2002) 249ñ254.
[2.8] K.G. Basavakumar, P.G. Mukunda, M. Chakraborty, Influence of grain
refinement and modification on dry sliding wear behaviour of Alñ7Si and Alñ
7Siñ2.5Cu cast alloys, Journal of Materials Processing Technology 186 (2007)
236ñ245.
[2.9] J. McCabe, Dry Holes, Cutting Tool Engineering 54 (2002) 44- 50.
[2.10] K. Kanda, S. Takehana, S. Yoshida, R. Watanaba, S. Takano, Application of
Diamond-Coated Cutting Tools, Surface and Coatings Technology 73 (1995) 115-
120.
[2.11] J.M. Dasch, C.C. Ang, C.A.Wong, R.A.Waldo, D. Chester, Y.T. Cheng, B.R.
Powell, A.M. Weiner, E. Konca, The effect of free-machining elements on dry
machining of B319 aluminum alloy, Journal of Materials Processing Technology
209 (2009) 4638ñ4644.

[2.12] P. Chen, H. Hu, A.T. Alpas, Effect of bismuth on the tensile properties and dry
machining performance of Al-12.7 wt.% Si alloy, Ceramic Transactions 207 (2009)
215-223.

[2.13] S. Kalidas, R.E. DeVor, S. G. Kapoor, Experimental investigation of the effect of drill
coatings on hole quality under dry and wet drilling conditions, Surface and Coatings
Technology 148 (2001) 117ñ128.
[2.14] A. Rivero, G. Aramendi, S. Herranz, L.N. Lopez de Lacalle, An experimental
investigation of the effect of coatings and cutting parameters on the dry drilling
 performance of aluminum alloys, International Journal of Advance Manufacturing
Technology 28 (2006) 1ñ11.
[2.15] M. Tash, F.H. Samuel, F. Mucciardi, H.W. Doty, S. Valtierra, Effect of
metallurgical parameters on the machinability of heat-treated 356 and 319 aluminum
alloys, Materials Science and Engineering A 434 (2006) 207ñ217.
[2.16] K. Sakurai, K. Adachi, G. Kawai, T. Sawai, K. Ogawa, High feed rate drilling of
aluminum alloy, Materials Science Forum 331-337 (2000) 625- 630.
[2.17] K. Naito, T. Suzuki, M. Nakamura, A. Gun, A. Ken, Undesirable phenomena in
drilling hypereutectic Al- Si alloys, Aluminum 60 (1984) 513- 516.
[2.18] M. Bono, J. Ni, The effects of thermal distortions on the diameter and cylindricity of
dry drilled holes, International Journal of Machine Tools and Manufacturer 41 (2001)
2261- 2270.
[2.19] H. Chen, A.T. Alpas, Sliding wear map for the magnesium alloy Mg-9Al-0.9Zn
(AZ91), Wear 246 (2000) 106ñ116.
[2.20] H.J. Morales, Magnesium, machinability and safety, SAE Technical paper
No.800418, SAE, Detroit, Michigan, 1980.
[2.21] K.Z. Chong, T.S. Shih, Optimizing drilling conditions for AZ61A magnesium alloy,
Materials Transactions 43 (2002) 2148-2156.
[2.22] E. Gariboldi, Drilling a magnesium alloy using PVD coated twist drills, Journal of
Materials Processing Technology 134 (2003) 287-295.
[.23] F.Z. Fang, L.C. Lee, X.D. Liu, Mean flank temperature measurement in high speed
dry cutting of magnesium alloy, Journal of Materials Processing
Technology 167 (2005) 119ñ123.
[2.24] H.K. Tonshoff, J. Winkler, The influence of tool coatings in machining of
magnesium, Surface and Coatings Technology 94-95 (1997) 610-616.
[2.25] P. May, The new diamond age, Science 319 (2008) 1490.

[2.26] E. Konca, PhD Dissertation, Adhesion and material transfer between aluminum and
surfaces coated with diamond- like carbon and other coatings, University of Windsor,
2005.
[2.27] A. Abougharam, MASc Thesis, Tribological behaviour of hydrogenated and non-
hydrogenated diamond like carbon coatings in dry and lubricated sliding, University of
Windsor, 2008.
[2.28] Y. Zhang, MASc Thesis, Tribological properties of diamond-like carbon and
boron carbide coatings against aluminum: adhesion and friction at different temperatures
and environments, University of Windsor, 2007.
[2.29] Konca, Y.-T. Cheng, A.M. Weiner, J.M. Dasch, A. Erdemir, A.T. Alpas, Transfer of
319 Al alloy to titanium diboride and titanium nitride based (TiAlN, TiCN, TiN)
coatings: effects of sliding speed, temperature and environment, Surface & Coatings
Technology 200 (2005) 2260ñ 2270
[2.30] E. Konca, Y.-T. Cheng, A.M. Weiner, J.M. Dasch, A.T. Alpas, Effect of test
atmosphere on the tribological behaviour of the non-hydrogenated diamond-like carbon
coatings against 319 Aluminum alloy and tungsten carbide, Surface and Coatings
Technology 200 (2005) 1783 ñ 1791.
[2.31] J. Stallard, D. Mercs, M. Jarratt, D.G. Teer, P.H. Shipway, A study of the
tribological behaviour of three carbon-based coatings, tested in air, water and oil
environments at high loads, Surface and Coatings Technology 177 ñ178 (2004)
545ñ551.
[2.32] A. Kimura, Y. Azuma, T. Suzuki, T. Saito, Y. Ikuhara, Microstructure of
diamond-like carbon films prepared by cathodic arc deposition, Diamond and Related
Materials 11 (2002) 1436ñ1440.
[2.33] B. Rother, Calculations on ion-assisted deposition techniques examined in
relation to the deposition of diamond-like carbon coatings, Surface and Coatings
Technology 46 (1991) 361-369.
[2.34] S.K. Field, M. Jarratt, D.G. Teer, Tribological properties of graphite-like and
diamond-like carbon coatings, Tribology International 37 (2004) 949-956.
[2.35] J. Heimberg, K. Wahl, I. Singer, A. Erdemir, Superlow friction behavior of
diamond-like carbon coatings: Time and speed effects, Applied Physics Letters 78 (17)
(2001) 2449.