Skripsi Untuk Faktor Pengeringan

STUDI PENGARUH LAMA PEMANASAN DAN KONSENTRASI KOH
SELAMA PEMANASAN OHMIC TERHADAP LAJU PENGERINGAN

DAN RENDEMEN SRC (Semi Refined Carrageenan)
Oleh :
RISAL NUR RAHMA S.
G 621 08 258
PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2012
i
STUDI PENGARUH LAMA PEMANASAN DAN KONSENTRASI KOH
SELAMA PEMANASAN OHMIC TERHADAP LAJU PENGERINGAN
DAN RENDEMEN SRC (Semi Refined Carrageenan)
OLEH :
RISAL NUR RAHMA S.

G 621 08 258
Skripsi Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana

pada
Jurusan Teknologi Pertanian
PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2012
ii
HALAMAN PENGESAHAN
Judul : Studi Pengaruh Lama Pemanasan Dan Konsentrasi

KOH Selama Pemanasan Ohmic Terhadap Laju
Pengeringan Dan Rendemen SRC (Semi Refined
Carrageenan)
Nama : Risal Nur Rahma S.
Stambuk : G621 08 258
Program Studi : Keteknikan Pertanian
Jurusan : Teknologi Pertanian
Disetujui Oleh
Dosen Pembimbing
Pembimbing I Pembimbing II
Prof.Dr.Ir.Salengke, M.Sc Ir. Helmi A. Koto, MS.

NIP. 19631231 198811 1 005 NIP. 19460101 197702 1 001
Mengetahui
Ketua Jurusan Ketua Panitia

Teknologi Pertanian Ujian Sarjana
Prof. Dr. Ir. Mulyati M. Tahir, MS Dr.Ir. Sitti Nur Faridah, MP

NIP. 19570923 198312 2 001 NIP. 19681007 199303 2 002
Tanggal Pengesahan : Agustus 2012
ii
Risal Nur Rahma S. (G62108258). Studi Pengaruh Lama Pemanasan Dan
Konsentrasi KOH Selama Pemanasan Ohmic Terhadap Laju Pengeringan Dan
Rendemen SRC (Semi Reffine Caraginan). Di Bawah Bimbingan: Salengke Dan
Helmi A. Koto.
ABSTRAK
Pemanasan Ohmic merupakan salah satu teknologi alternatif yang dapat

digunakan dalam pengolahan rumput laut karena dapat meningkatkan suhu
dengan cepat.Selain itu, proses pemanasan ohmic dapat mengakibatkan terjadinya
permeabilisasi dinding sel sehingga diharapkan dapat meningkatkan laju reaksi
alkalisasi dan laju pengeringan. Adapun prosedur penelitian ini meliputi
penjemuran, sortasi, pemanasan ohmic, pengeringan, dan penepungan dengan
perlakuan perbandingan massa rumput laut dan volume larutan KOH (g/ml) 1:5,
1:10, dan 1:20, konsentrasi 0.5 N dan 1 N, waktu pemanasan 0.5 jam dan 2 jam,
sedangkan suhu dan medan listrik konstan yaitu 800C dan 6 volt/cm. suhu
pengeringan ditetapkan 600c.
Dari penelitian diketahui bahwa konsentrasi larutan dan waktu pemanasan
mempengaruhi laju pengeringan dan rendemen karaginan yang dihasilkan,
semakin tinggi konsentrasi maka semakin cepat laju pengeringan dan rendemen
yg dihasilkan juga semakin tinggi. Rendemen tertinggi (44%) diperoleh dari
pelakuan lama pemanasan 0.5 jam, rasio rumput laut dan larutan KOH 1:20 dan
konsentrasi alkali 1 N . Rendemen yang terendah (28%) pada perlakuan 0.5 jam,
rasio rumput laut dan larutan alkali 1:5, dan konsentrasi alkali 0.5 N. Adapun
model pengeringan yang tepat yang menggambarkan pengeringan SRC adalah
model page.
Kata kunci : SRC (Semi Refine Carrageenan), Pengeringan setelah

pemanasan Ohmic.
iii
RIWAYAT HIDUP
Risal Nur Rahma S. lahir pada tanggal 29 Agustus 1989, di kota

Makassar. Anak kedua dari enam bersaudara, dari pasangan
Muhammad Syahrir dan Risal Nur Syam. Jenjang pendidikan
formal yang pernah dilalui adalah :
1. Pada tahun 1995 sampai pada tahun 2001, terdaftar sebagai
murid di SD Negeri Inpres Daya Makassar
2. Pada tahun 2001 sampai pada tahun 2004, terdaftar
sebagai siswa di Pondok Pesantren Ummul Mu’minin Makassar.
3. Pada tahun 2004 sampai pada tahun 2007, terdaftar sebagai siswa di SMA Negeri 6
Makassar.
4. Pada tahun 2008 sampai pada tahun 2012, diterima dipendidikan Universitas
Hasanuddin, Fakultas Pertanian, Jurusan Teknologi Pertanian, Program Studi Teknik
Pertanian,.
Selama menjadi mahasiswi Teknologi Pertanian, penulis mempunyai pengalaman
tersendiri menjadi salah satu warga KMJ-TP UH, dan ikut terlibat di dalam kegiatan
organisasi Jurusan Teknologi Pertanian.
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas rahmat dan hidayah-
Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi ini sebagaimana mestinya.
Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana
Teknologi Pertanian pada Fakultas Pertanian Universitas Hasanuddin, Makassar.
Penyusunan dan penulisan skripsi tidak lepas dari bantuan dan dukungan
berbagai pihak dalam bentuk bantuan dan bimbingan. Olehnya itu pada kesempatan ini
penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Prof.Dr.Ir.Salengke, M.Sc dan Ir. Helmi A. Koto, MS sebagai dosen

pembimbing yang telah banyak memberikan curahan ilmu, petunjuk, pengarahan,
bimbingan, saran, kritikan dan motivasi sejak pelaksanaan penelitian sampai
selesainya penyusunan skripsi ini.
2. Bapak Ir. Abdul Waris MT sebagai penasehat akademik yang telah mengarahkan
selama proses perkuliahan.
3. Anjas, Amri, Filsah, Imha, Kak Asis, Rahmat, Risma, Nurul, dan Noneng sebagai
tim rumput laut yang sangat membantu dalam penyelesaian penelitian.
Semoga segala bantuan, petunjuk, dorongan dan bimbingan yang telah diberikan
mendapatkan imbalan yang berlipat ganda dari Allah SWT. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat buat almamater khususnya Jurusan Teknologi Pertanian Universitas
Hasanuddin dan para pembaca.
Penulis menyadari bahwa, skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena
itu, kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan demi kesempurnaan skripsi ini
selanjutnya. Amin
Makassar, Agustus 2012
Penulis
v
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL .................................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ...................................................................................... ii
RINGKASAN ............................................................................................................... iii
RIWAYAT HIDUP ...................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR .................................................................................................. v
DAFTAR ISI................................................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................ x
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang .............................................................................................. 1
B. Tujuan dan Kegunaan .................................................................................... 3
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. Rumput Laut .................................................................................................. 4
B. Pemanasan Ohmic ......................................................................................... 5
C. Pengeringan ................................................................................................... 6
D. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan .......................................... 7
E. Kadar Air dan Laju Pengeringan ................................................................... 9
F. Model Matematis Pengeringan Lapis Tipis ................................................... 11
G. Rendemen .................................................................................................... 12
H. Semi Refined Carrageenan (SRC) .................................................................. 13
III. METODE PENELITIAN
A. Waktu dan Tempat ........................................................................................ 16
B. Alat dan Bahan .............................................................................................. 16
C. Prosedur Penelitian ........................................................................................ 16
D. Perlakuan Penelitian ...................................................................................... 17
E. Parameter Pengamatan .................................................................................. 18
F. Diagram Alir Penelitian ................................................................................. 19
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
vi
A. Suhu Pemanasan ............................................................................................ 20
B. Konduktivitas Listrik Selama Pemanasan ..................................................... 21
C. Kadar Air .................................................................................................... 22
D. Laju Pengeringan ........................................................................................... 23
E. Hubungan Kadar Air dan Laju Pengeringan................................................... 24
F. Model Pengeringan ......................................................................................... 26
G. Rendeman .................................................................................................... 28
V. PENUTUP
5.1. Kesimpulan .................................................................................................... 30
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 31
LAMPIRAN.................................................................................................................. 33
vii
DAFTAR TABEL
No. Teks Halaman
1. Komposisi Kimia Rumput Laut Eucheuma cottonii .................................... 5

2. Model Empiris Pengeringan Lapis Tipis ....................................................... 12
3. Matriks Perlakuan ..................................................................................... 17
4. Nilai Konstanta dan R2 Masing-Masing Model Pengeringan ................... 27
5. Nilai χ2 dan RMSE pada setiap persamaan ............................................... 28
viii
DAFTAR GAMBAR
No. Teks Halaman
1. Diagram Alir Penelitian ................................................................................ 19
2. Pola Kenaikan Suhu Pemanasan ....................................................................... 20
3. Grafik Konduktivitas Listrik............................................................................. 21
4. Pola Penurunan Kadar ...................................................................................... 22
5. Pola Laju Pengeringan ..................................................................................... 23
6. Grafik Hubungan Kadar Air dan Laju Pengeringan terhadap rasio .................. 24
7. Grafik hubungan antara laju pengeringan dan kadar air berdasarkan
konsentrasi dan Lama Pemanasan .................................................................... 25
8. Rasio Kelembaban SRC .................................................................................... 26
9. Rendemen Setelah Pengeringan ....................................................................... 28
ix
DAFTAR LAMPIRAN
No. Teks Halaman
1. Kenaikan Suhu Pemanasan dan Konduktivitas ............................................ 33
2. Nilai Kadar Air dan Laju Pengeringan .......................................................... 39
3. Nilai Analisis Model Pengeringan ................................................................ 42
4. Nilai MR untuk Setiap Model Pengeringan ............................................... 48
5. Nilai Rendemen ................................................................................................ 54
6. Dokumentasi ......................................................................................................... 55
x
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Indonesia merupakan Negara kepulauan. Kurang lebih 70 persen

wilayah Indonesia terdiri dari laut, yang pantainya kaya akan berbagai jenis
sumber hayati, dan lingkungannya potensial. Salah satu kekayaan laut yang
dimiliki adalah rumput laut yang tumbuh di sepanjang pesisir pantai di
Indonesia. Produksi rumput laut Indonesia sebagaian besar di ekspor dalam
bentuk kering dan sebagian lagi dikonsumsi untuk keperluan perusahaan agar-
agar atau dikonsumsi langsung oleh masyarakat sebagai sayuran.
Eucheuma cottonii merupakan rumput laut jenis ganggang merah
(Rhodophyceae) yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan dasar kappa
karaginan. Kappa karaginan merupakan senyawa polisakarida rantai panjang
yang diekstraksi dari tanaman rumput laut karaginofit yang memiliki
karakteristik gel yang kuat (rigid). E. cottonii mengandung karaginan sekitar
61,5 % (Indriani, 1997). Karaginan setengah murni atau semi refined
carrageenan (SRC) merupakan salah satu bentuk karaginan yang banyak
diproduksi oleh industri hilir rumput laut.
Perlakuan alkali panas dilakukan dengan menggunakan metode ohmic
sebagai subtitusi metode pemanasan konvensional. Metode ohmic pada
dasarnya adalah suatu proses dimana bahan pangan (cair, padatan, atau
campuran antara keduanya) dipanasi secara simultan dengan mengalirkan arus
listrik melaluinya (Salengke, 2000). Penelitian (Sastry dan Barach, 2002)
menunjukkan bahwa pemanasan ohmic dapat mempercepat proses
pengeringan dengan peningkatan laju pengeringan (drying rate) bila
dibandingkan dengan pemanasan konvensional ataupun dengan microwave.
Hal ini akan berdampak pada penurunan konsumsi energi dan mempersingkat
waktu pemanasan. Oleh karena itu, pemanasan ohmic dapat menjadi teknologi
alternatif dalam pengolahan rumput laut.
1
Proses produksi SRC dimulai dengan permanasan dalam larutan alkali
yang diikuti dengan proses netralisasi, pemotongan, pengeringan, dan
pengemasan. Alkalisasi dilakukan dengan metode alkali panas yang akan
menghasilkan bubuk karaginan setengah murni maupun dalam bentuk chip.
Perlakuan alkali bertujuan untuk memodifikasi kappa karaginan yang
terkandung pada rumput laut. Penelitian Andriani (2006) menunjukkan bahwa
penggunaan larutan KOH dengan konsentrasi 10% memberikan rendemen
yang tinggi dibandingkan dengan penggunaan larutan NaOH dengan
konsentrasi yang sama.
Pengeringan merupakan tahapan yang cukup penting karena terkait
dengan kadar air bahan sebagai faktor yang berpengaruh terhadap
penampakan, tekstur, cita rasa, nilai gizi bahan pangan, dan aktivitas
mikroorganisme. Proses pengeringan pada produksi SRC dapat dilakukan
dengan penjemuran maupun dengan mesin/alat pengering. Namun, SRC yang
ditujukan untuk food grade, proses pengeringannya diupayakan
menggunakan mesin atau alat pengering. Standar mutu karaginan FAO dari
parameter kadar air adalah maksimal 12 %.
Muhammadi dan S. Rafiee (2008) dalam penelitiannya menunjukkan
bahwa suhu pengeringan, lama pengeringan, dan kecepatan udara pengering
merupakan faktor yang berpengaruh selama proses pengeringan. Selain itu,
perlakuan yang diberikan pada sampel sebelum proses pengeringan juga dapat
mempengaruhi laju pengeringan. Pada proses alkalisasi rumput laut, kuat
medan listrik, lama pemanasan, dan suhu pemanasan dapat mempengaruhi
sifat fisik rumput laut yang diolah sehingga kemungkinan akan mempengaruhi
kecepatan dan karakteristik pengeringannya. Oleh karena itu, perlu
dilakukanlah penelitian yang memfokuskan pada karakteristik pengeringan
Semi refined carrageenan (SRC) yang diproduksi secara ohmic.
2
B. Tujuan dan Kegunaan
Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh pemanasan
Ohmic terhadap laju pengeringan dan rendemen karaginan yang dihasilkan
serta menguji model pengeringan dalam proses Pengolahan SRC (Semi
Refined Carrageenan).
Kegunanan dari penelitian ini yaitu sebagai bahan informasi kepada
masyarakat tentang teknologi baru yang dapat diaplikasikan dalam pengolahan
rumput laut.
3
II.TINJAUAN PUSTAKA
A. Rumput Laut
Rumput laut merupakan salah satu sumber devisa negara dan sumber
pendapatan bagi masyarakat pesisir. Selain dapat digunakan sebagai bahan
makanan, minuman dan obat-obatan, beberapa hasil olahan rumput laut seperti
agar-agar, alginat dan karaginan merupakan senyawa yang cukup penting
dalam industri (Istini dan Suhaimi, 1998). Bila ditinjau dari segi ekonomi,
harga hasil olahan rumput laut seperti karaginan jauh lebih tinggi dari pada
rumput laut kering. Oleh karena itu, untuk meningkatkan nilai tambah dari
rumput laut dan mengurangi impor akan hasil-hasil olahannya, maka
pengolahan rumput laut menjadi karaginan di dalam negeri perlu
dikembangkan (Istini dan Suhaimi, 1998).
Rumput laut eucheuma cottonii mempunyai ciri-ciri yaitu thallus
silindris, percabangan thallus berujung runcing atau tumpul, ditumbuhi
nodulus (tonjolan-tonjolan), berwarna cokelat kemerahan, cartilageneus
(menyerupai tulang rawan atau muda), percabangan bersifat alternates
(berseling), tidak teratur serta dapat bersifat dichotomus (percabangan dua-
dua) atau trichotomus (sistem percabangan tiga-tiga) Rumput laut Eucheuma
cottonii memerlukan sinar matahari untuk proses fotosintesa.
Secara umum kandungan dan komposisi kimia rumput laut
dipengaruhi oleh jenis rumput laut, fase (tingkat pertumbuhan), dan umur
panennya. Untuk memperoleh mutu karaginan yang baik, umur panen rumput
laut Eucheuma cottonii adalah lebih dari 10 minggu (Suryaningrum, dkk.,
1991). Hasil penelitian menunjukkan bahwa rendemen dan viskositas
karaginan tertinggi diperoleh dari Eucheuma cottonii yang dipanen pada umur
45 hari, sedangkan kekuatan gel tertinggi diperoleh dari hasil panen yang
berumur 60 hari. Rumput laut Eucheuma cottonii mengandung komposisi
kimia seperti karbohidrat, air, mineral, sedikit lemak dan protein. Adapun
komposisi kimia Eucheuma cottonii dapat dilihat pada Tabel 1
4
Tabel 1. Komposisi Kimia Rumput Laut Eucheuma cottonii
Komposisi Jumlah
Air (%) 13.90
Protein (%) 2.69
Lemak (%) 0.37
Serat Kasar (%) 0.95
Abu (%) 17.09
Mineral 22.39
Ca (ppm) 0.121
Fe (ppm) 2.763
Cu (ppm) 0.040
Pc (ppm)
Vitamin B1 (Thiamin) (mg/100gr) 0.14
Vitamin B2 (Riboflavin) (mg/100gr) 2.7
Vitamin C (mg/100gr) 12
Karagenan (%) 61.52
Agar -
Sumber: Istini dkk. (1998)
B. Pemanasan Ohmic
Ohmic heating pada prinsipnya bekerja berdasarkan hukum Ohm,
yaitu bila beda tegangan antara dua titik penghantar sebasar satu volt,
mengalir arus satu amper pada pengantar yang mempunyai tahanan sebesar
satu ohm konstan, dengan rumus dinyatakan :
V = R.I……………………………………………………(1)
Dimana V = tegangan (volt), R = tahanan (ohm) dan I = arus (Amper).
Semua bahan pertanian yang mempunyai sifat elektro-kimia
mengandung muatan listrik negative (elektron) dan muatan listrik positif
(proton) yang tersusun secara seimbang, bila diberikan beda potensial listrik
maka arus listrik akan mengalir melalui bahan tersebut. Untuk mengetahui
sifat-sifat elektron maupun proton pada bahan pertanian, dapat dilihat dari
kandungan unsur-unsur kimia dari bahan pertanian (Elih, 2002).
Dalam bidang pengolahan pangan, ohmic heating didefinisikan sebagai
suatu proses dimana bahan pangan (cair, padatan, atau campuran antara
keduanya) dipanasi secara simultan dengan mengalirkan arus listrik
melaluinya (Salengke, 2000). Bahan pangan yang dilewati arus listrik
memberi respon berupa pembangkitan panas secara internal akibat adanya
tahanan listrik dalam bahan pangan tersebut. Jumlah panas yang dibangkitkan
5
dalam bahan pangan akibat aliran arus berhubungan langsung dengan
kerapatan arus yang ditimbulkan oleh besarnya medan listrik (field strength)
dan konduktifitas listrik dari bahan pangan yang diolah
(Sastry and Barach, 2002).
Penelitian yang dilakukan oleh Salengke (2000) menunjukkan
peningkatan permeabilisasi dinding sel pada berbagai produk pertanian akibat
pemanasan secara ohmic. Peningkatan permeabilisasi dinding sel tersebut
dapat berperan dalam mempercepat proses reaksi, meningkatkan laju diffusi
senyawa melewati dinging sel, meningkatkan rendemen ekstraksi senyawa dan
cairan dari dalam sel, serta meningkatkan laju pengeringan. Pengaruh
pemanasan ohmic tersebut dapat dimanfaatkan dalam pengolahan rumput laut
untuk meningkatkan laju reaksi sehingga proses pengolahan dapat
dipersingkat, meningkatkan efisiensi proses ektraksi karaginan, agar, dan
alginat sehingga diperoleh rendemen yang lebih tinggi, serta meningkatkan
laju pengeringan, terutama dalam pengeringan semi-refined carrageenan.
Pemanasan ohmic merupakan suatu proses dimana arus listrik
(khususnya arus bolak-balik AC) dilewatkan melalui bahan pangan.
Akibatnya, terjadi pembangkitan energy internal pada bahan pangan. Prinsip
dasar pemanasan ini akan menghasilkan sebuah pola pemanasan luar dan
dalam. Konstruksi pemanas ohmic terdiri dari sumber arus dan rector yang
disisipi dengan elektroda. Vibrasi sel menyebabkan terjadinya friksi dan
disipasi dalam bentuk panas (Silva, 2002).
C. Pengeringan
Pengeringan merupakan metode pengawetan dengan cara pengurangan
kadar air dari bahan pangan sehingga daya simpan menjadi lebih panjang.
Perpanjangan masa simpan terjadi karena aktivitas mikroorganisme dan enzim
menurun sebagai akibat dari air yang dibutuhkan untuk aktivitasnya tidak
cukup (Estiasih, dkk., 2009). Pengeringan juga dapat didefenisikan sebagai
suatu operasi di mana terjadi penghantaran panas dan pemindahan massa.
Panas dipindahkan ke air dalam produk dan air diuapkan. Kemudian uap air
dikeluarkan (Desrosier, 1998).
6
Tujuan pengeringan adalah mengurangi kadar air pada level tertentu
untuk menghambat pertumbuhan mikroba dan serangga serta mengurangi
volume bahan pangan sehingga mengefisienkan proses penyimpanan dan
distribusi. Kombinasi suhu dan lama pemanasan selama proses pengeringan
pada komoditi biji-bijian dilakukan untuk menghindari terjadinya kerusakan
biji. Suhu udara, kelembaban relatif udara, aliran udara, kadar air awal bahan
dan kadar akhir bahan merupakan faktor yang mempengaruhi waktu atau lama
pegeringan (Brooker dan Donald, 1974).
Secara umum, pengering dapat dibedakan menjadi dua kelompok yaitu
(Desrosier, 1998) :
a. Pengering adiabatik
Pengering adiabatik adalah pengering di mana panas dibawa ke dalam
pengering oleh suatu gas yang panas. Gas memberikan panas kepada air
dalam bahan pangan dan membawa keluar uap air yang dihasilkan. Gas
panas dapat merupakan hasil pembakaran atau pemanasan udara.
b. Pengeringan Isothermik
Pemindahan panas dapat berlangsung melalui suatu permukaan yang
padat, dimana panas dipindahkan kepada produk melalui suatu plat logam
yang juga membawa produk tersebut. Produk biasanya diletakkan dalam
suatu ruangan hampa dan uap air dikeluarkan dengan suatu pompa hampa.
Dalam beberapa hal produk dikenai udara yang dipakai dan uap air
dikeluarkan dengan mengadakan sirkulasi udara tersebut.
D. Faktor-Faktor yang Memengaruhi Pengeringan
Proses pengeringan diperoleh dengan cara penguapan air yaitu dengan
menurunkan kelembaban (RH) udara dengan mengalirkan udara panas
disekeliling bahan, sehingga tekanan uap air bahan akan lebih besar daripada
tekanan uap air di udara. Perbedaan tekanan inilah yang menyebabkan
terjadinya aliran uap air dari bahan ke udara
7
Kecepatan pengeringan maksimum dipengaruhi oleh percepatan
pindah panas dan pindah massa selama proses pengeringan. Faktor-faktor
yang mempengaruhi kecepatan pindah panas dan massa tersebut adalah
sebagai berikut (Estiasih, dkk., 2009) :
1. Luas permukaan
Pada pengeringan umumnya, bahan pangan yang akan dikeringkan
mengalami pengecilan ukuran, baik dengan cara diiris, dipotong, atau
digiling. Proses pengecilan ukuran akan mempercepat proses pengeringan.
Hal ini disebabkan pengecilan ukuran akan memperluas permukaan bahan,
air lebih mudah berdifusi, dan menyebabkan penurunan jarak yang harus
ditempuh oleh panas.
2. Suhu
Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan
pangan semakin cepat pindah panas ke bahan pangan dan semakin cepat
pula penguapan air dari bahan pangan. Apabila udara merupakan medium
pemanas, maka faktor kecapatan pergerakan udara harus diperhatikan. Pada
proses pengeringan, air dikeluarkan dari bahan pangan dapat berupa uap air.
Uap air tersebut harus segera dikeluarkan dari atmosfer di sekitar bahan
pangan yang dikeringkan. Jika tidak segera keluar, udara di sekitar bahan
pangan akan menjadi jenuh oleh uap air sehingga memperlambat penguapan
air dari bahan pangan yang memperlambat proses pengeringan.
3. Kecepatan pergerakan udara
Semakin cepat pergerakan atau sirkulasi udara maka proses pengeringan
akan semakin cepat. Prinsip ini menyebabkan beberapa proses pengeringan
menggunkaan sirkulasi udara atau udara yang bergerak seperti pengering
kabinet, tunnel dryer, pengering semprot, dan lain-lain.
4. Kelembaban udara (RH)
Semakin kering udara (kelembaban semakin rendah) maka kecepatan
pengeringan semakin tinggi. Kelembaban udara akan menentukan kadar air
akhir bahan pangan setelah dikeringkan. Proses penyerapan akan terhenti
sampai kesetimbangan kelembaban nisbi bahan pangan tercapai.
8
Kesetimbangan nisbi bahan pangan adalah kelembaban pada suhu tertentu
di mana tidak terjadi penguapan air dari bahan pangan ke udara dan tidak
terjadi penyerapan uap air dari udara oleh bahan pangan.
5. Tekanan atmosfer
Pengeringan pada kondisi vakum menyebabkan pengeringan lebih cepat
atau suhu yang digunakan untuk suhu pengeringan dapat lebih rendah. Suhu
rendah dan kecepatan pengeringan yang tinggi diperlukan untuk
mengeringkan bahan pangan yang peka terhadap panas.
6. Penguapan air
Penguapan atau evaporasi merupakan penghilangan air dari bahan pangan
yang dikeringkan sampai diperoleh produk kering yang stabil. Penguapan
yang terjadi selama proses pengeringan tidak menghilangkan semua air
yang terdapat dalam bahan pangan.
7. Lama pengeringan
Pengeringan dengan suhu tinggi dalam waktu yang pendek dapat lebih
menekan kerusakan bahan pangan dibandingkan waktu pengeringan yang
lebih lama dan suhu lebih pendek.
E. Kadar Air dan Laju Pengeringan
Struktur bahan secara umum dapat didasarkan pada kadar air yang
biasanya ditunjukkan dalam persentase kadar air basis basah atau basis kering.
Kadar air basis basah (Mwb) banyak digunakan dalam penentuan harga pasar
sedangkan kadar air basis kering (Mdb) digunakan dalam bidang teknik
(Brooker dan Donald,1974). Persamaan dalam penentuan kadar air adalah
sebagai berikut :
𝑊𝑤 −𝑊𝑑
Mdb= ....................................................................................... (2)
𝑊𝑑
𝑊𝑤 −𝑊𝑑
Mwb= .................................................................................... (3)
𝑊𝑤
Dimana Ww adalah berat sampel sebelum diolah, dan Wd adalah berat

sampel setelah di oven.
9
Metode penentuan kadar air dapat dilakukan dengan dua cara yaitu
metode langsung dan metode tidak langsung. Metode langsung menerapkan
metode oven dan metode destilasi. Pada metode oven, sampel bahan
diletakkan ke dalam oven hingga diperoleh berat konstan pada bahan.
Penentuan kadar air pada metode oven didasarkan pada banyaknya air yang
hilang dari produk. Adapun pada metode destilasi, kadar air dihilangkan
dengan memanaskan biji ke dalam air dan selanjutnya menentukan volume
atau massa air yang hilang pada biji dalam uap yang terkondensasi atau
dengan pengurangan berat sampel (Brooker dan Donald,1974).
Perhitungan laju pengeringan membutuhkan data hasil pengukuran
kadar air awal, kadar air akhir, dan selang waktu diantaranya. Berdasarkan
data-data tersebut, laju pengeringan pada setiap periode waktu dapat dihitung
dengan menggunakan persamaan berikut (Yadollahinia, dkk., 2008).:
𝑤𝑡 − 𝑤𝑡+1 1
DR= 𝑤𝑎
× 𝑡2 − 𝑡1
........................................................(4)
Dimana wt merupakan berat awal bahan, wt+1 merupakan berat bahan
pada waktu (t, jam) dan wa merupakan berat bahan saat konstan serta t1 dan t2
merupakan perubahan waktu setiap jam. Laju penguapan air adalah
banyaknya air yang diuapkan setiap satuan waktu atau penurunan kadar air
bahan dalam satuan waktu (Yadollahinia, dkk., 2008).
Kurva laju pengeringan diperoleh dari data kadar air yang
diperoleh dengan mengeluarkan uap air bahan ke udara panas. Bahan
biasanya dikeringkan dalam pengering kabinet. Udara panas dengan suhu,
kelembaban, kecepatan, aliran udara konstan melewati permukaan
pengeringan untuk mengeringkan bahan. Massa sampel diukur berdasarkan
fungsi waktu (Yadollahinia, dkk.., 2008).
Dalam suatu proses pengeringan, dikenal adanya suatu laju
pengeringan yang dibedakan menjadi dua tahap utama, yaitu laju pengeringan
konstan dan laju pengeringan menurun. Laju pengeringan konstan terjadi
pada lapisan air bebas yang terdapat pada permukaan bahan. Laju
pengeringan ini terjadi sangat singkat selama proses pengeringan
10
berlangsung, kecepatan penguapan air pada tahap ini dapat disamakan dengan
kecepatan penguapan air bebas, sedangkan laju pengeringan menurun terjadi
setelah periode pengeringan konstan selesai. Pada tahap ini kecepatan aliran
air bebas dari dalam bahan ke permukaan lebih kecil dari kecepatan
pengambilan uap air maksimum (Nurba, 2010). Periode laju pengeringan
menurun meliputi 2 proses yaitu perpindahan air dari dalam bahan ke
permukaan dan perpindahan uap air dari permukaan ke udara sekitar
(Henderson and Perry, 1976)
F. Model Matematis Pengeringan Lapis Tipis
Sama halnya dengan laju kadar air, rasio kelembaban juga mengalami
penurunan selama proses pengeringan. kenaikan suhu udara pengeringan
mengurangi waktu yang diperlukan untuk mencapai setiap tingkat rasio
kelembaban sejak proses transfer panas dalam ruang pengeringan meningkat.
Sedangkan, pada suhu tinggi, perpindahan panas dan massa juga meningkat
dan kadar air bahan akan semakin berkurang (Garavand, dkk., 2011).
Karakteristik pengeringan dapat diinvestigasi dengan
menggunakan model pengeringan yang efektif. Dalam hal ini, nilai Moisture
Ratio (MR) memiliki peranan penting. Nilai MR secara eksperimental selama
perlakuan pengeringan dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
(Garavand, dkk., 2011):
M - M
MR= Mt - M e ……………………….…..… (5)
o e
Dimana MR merupakan moisture ratio (rasio kelembaban), Mt

merupakan kadar air pada saat t (waktu selama pengeringan, menit), Mo
merupakan kadar air awal bahan, dan Me merupakan kadar air yang diperoleh
setelah berat bahan konstan (Garavand, dkk., 2011).
Nilai MR (Moisture Ratio) juga dapat diprediksi dengan
menggunakan model matematis yang bersifat empiris. Terdapat beberapa
model empiris yang digunakan dalam pengeringan lapis tipis seperti terlihat
pada Tabel 2 (Garavand, dkk., 2011).
11
Tabel 2. Model Empiris Pengeringan Lapis Tipis
No Model Persamaan Model
1 Newton MRpre=exp(-kt)
2 Henderson-Pabis MRpre=a exp(-kt)
3 Page MRpre= exp(-ktn)
4 Logarithmic MRpre= a exp(-kt)+c
5 Wang and Singh MRpre =1+at+bt2
6 Two-terms MRpre=a exp(-k1t)+b exp(-k2t)
7 Diffusion approach MRpre=a exp(-kt)+(1-a)exp(-kbt)
8 Verma et al. MRpre=a exp(-k1t)+(1-a)exp(-k2t)
9 Modified Page MRpre= exp(-kt)n
Pada dasarnya, kesesuaian antara hasil eksperimental dengan model

empiris pengeringan lapisan tipis dapat dievaluasi dengan menggunakan tiga
parameter statistik, yaitu Koefisien korelasi (R2), Chi-Square (x2), dan Root Mean
Square Error (RMSE).
∑𝑁
𝑖=1(𝑀𝑅𝑒𝑥𝑝,𝑖 −𝑀𝑅𝑝𝑟𝑒,𝑖 )
2
X2 = ................................................................... (6)
𝑁−𝑛
1⁄
1 2
RMSE=[𝑁 ∑𝑁
𝑖=1(𝑀𝑅𝑝𝑟𝑒,𝑖 − 𝑀𝑅𝑒𝑥𝑝,𝑖 )] .......................................... (7)
2 2
∑𝑁 𝑁
𝑖=1(𝑀𝑅𝑖,𝑒𝑥𝑝 −𝑀𝑅𝑖,exp 𝑚𝑒𝑎𝑛 ) –∑𝑖=1(𝑀𝑅𝑖,𝑝𝑟𝑒 −𝑀𝑅𝑖,𝑒𝑥𝑝 )
R2 = 2 .......................... (8)
∑𝑁
𝑖=1(𝑀𝑅𝑖,𝑒𝑥𝑝 −𝑀𝑅𝑖,exp 𝑚𝑒𝑎𝑛 )
Dimana N = jumlah data, n = suku ke-n, 𝑀𝑅𝑒𝑥𝑝,𝑖 = rasio penguapan

exponensial, dan 𝑀𝑅𝑝𝑟𝑒,𝑖 = rasio penguapan prediksi
Model yang memiliki nilai R2 terbesar dan Chi-Square (x2), dan Root
Mean Square Error (RMSE) terkecil menunjukkan model empiris yang paling
sesuai untuk menggambarkan karakteristik pengeringan lapisan tipis suatu
komoditi pertanian (Yadollahinia, dkk., 2008).
G. Rendemen
Rendemen merupakan salah satu parameter penting dalam menilai
efektif tidaknya proses pembuatan tepung karaginan. Efektif dan efisiennya
proses ekstraksi bahan baku untuk pembuatan tepung karaginan dapat dilihat
dari nilai rendemen yang dihasilkan. Perhitungan rendemen dilakukan untuk
mengetahui persentase karaginan yang dihasilkan dari rumput laut kering yang
12
digunakan berdasarkan umur panen, konsentrasi KOH dan lama ekstraksi.
Rendemen karaginan sebagai hasil ekstraksi dihitung berdasarkan rasio antara
berat karaginan yang dihasilkan dengan berat rumput laut kering yang
digunakan (Syamsuar, 2006 ).
H. Semi Refined Carrageenan (SRC)
SRC merupakan produk antara untuk pengolahan keraginan murni
(Refined Carrageenan) yang banyak digunakan sebagai penstabil, pengental,
dan pengemulsi dalam bidang pangan maupun bidang nonpangan. Jenis
karaginan yang terdapat pada E. cottonii adalah kappa karaginan. Terdapat
beberapa faktor yang mempengaruhi produksi SRC. Umur panen yang
menghasilkan rendemen SRC yang tinggi dan viskositas yang rendah adalah
umur panen 40,45,50, dan 55 hari. Rendemen tertinggi (dalam bentuk tepung
SRC) diperoleh dengan penggunaan larutan KOH 10% (Andriani, 2006).
Penelitian lain (Purwata dan Oviantari, 2007) menunjukkan bahwa
kuantitas dan kualitas SRC dapat dipengaruhi oleh konsentrasi larutan alkali,
waktu pemasakan, serta kualitas bahan baku antara lain kadar air dan kadar
pengotor. Tahap penting ekstraksi semi-refined carrageenan (SRC) terletak
pada proses pemasakan dengan larutan alkali.
Parwata dan Oviantari (2006) menyatakan bahwa kadar air dalam
bahan baku rumput laut dapat mempengaruhi produk SRC. Industri-industri
karaginan biasanya mensyaratkan kadar air bahan baku rumput laut maksimal
37 %.
Keberadaan air dalam jumlah banyak dalam jaringan rumput laut
kemungkinan dapat menghalangi masuknya larutan alkali ke dalam jaringan
rumput laut tersebut, sehingga tidak dapat mengekstrak karaginan yang ada di
dalamnya. Kadar air yang terlalu rendah (rumput laut terlalu kering)
kemungkinan dapat menyebabkan jaringan rumput laut keras, sehingga sulit
ditembus oleh larutan alkali, akibatnya karaginan sulit terekstrak. Selain itu,
kandungan air dalam jaringan rumput laut memungkinkan terjadinya reaksi
enzimatik yang dapat mempengaruhi kuantitas dan kualitas karaginan yang
dihasilkan. Penelitian (Parwata dan Oviantari, 2006) menunjukkan bahwa
13
variasi perlakuan kadar air rumput laut dengan interval 10 sampai 50%
berbanding lurus terhadap rendemen SRC namun berbanding terbalik
terhadap viskositas SRC yang dihasilkan.
Proses pengolahan rumput laut menjadi SRC pada prinsipnya sangat
sederhana, yaitu dengan merebusnya dalam larutan KOH pada suhu 85oC
selama 2-3 jam. Rumput laut kemudian dinetralkan kembali dengan
pencucian berulang-ulang, setelah itu dipotong-potong dan dikeringkan
sehingga diperoleh SRC yang berbentuk chips. Perebusan rumput laut dalam
larutan alkali dimaksudkan untuk meningkatkan titik leleh karaginan di atas
suhu pemasaknya sehingga tidak mudah larut menjadi pasta, dan untuk
meningkatkan kekuatan gel dari karaginan tersebut. Selain digunakan sebagai
bahan baku untuk pengolahan karaginan murni, SRC juga diproses lebih
lanjut sebagai bahan pengikat dan penstabil dalam industri pakan ternak
untuk pasar Eropa, Amerika, dan Asia Pasifik (Sukri 2006).
Menurut Suryadi, dkk. (1993), karaginan dengan kualitas yang baik
mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
1. Pemerian
Karaginan tidak berbau, berbentuk serbuk kasar, berwarna krem.
2. Berat molekul
Berat molekul rata-rata karaginan bentuk kappa adalah 2 x 107, iota
adalah 1,5 x 106, sedangkan lambda tidak diketahui
3. Kelarutan
Semua karaginan larut dalam air panas (lebih dari 75°C). Kappa dan iota
tidak larut dalam air suling yang bersuhu 20°C sedangkan lambda larut.
Winarno (1985) menambahkan bahwa tingkat kelarutan karaginan akan
semakin besar pada suhu yang lebih tinggi dan waktu proses yang lama.
4. Pembentukan gel
Larutan panas (lebih dari 75°C) kappa dan iota karaginan akan
membentuk gel pada waktu pendinginan. Lambda tidak dapat membentuk
gel baik dalam larutan panas maupun dingin. Gel dari kappa dan iota
dapat mencair kembali pada saat larutan dipanaskan.
14
5. Kekentalan
Dalam keadaan dingin, karaginan akan mengalami kenaikan kekentalan
yang nyata jika dicapai suhu gelnya. Karaginan dapat terlepas dari
dinding sel dan larut jika kontak dengan panas. Suasana basa akan
memprcepat ekstraksi ataupun bias menyebabkan degradasi yaitu
berubahnya atau putusnya susunan rantai molekul dan menurunnya
jumlah ester sulfat. Perubahan iniakan menghasilkan karaginan dengan
viskositas rendah.
15
III. METODE PENELITIAN
A. Waktu dan Tempat

Penelitian ini dilaksanakan pada Mei sampai Juli 2012 di
Laboratorium Processing, Program Studi Keteknikan Pertanian, Jurusan
Teknologi Pertanian, Fakultas Pertanian, dan Gedung Teaching Industry,
Universitas Hasanuddin, Makassar.
B. Alat dan Bahan
Alat yang digunakan dalam penelitian ini antara lainreaktor
ohmic,sistem akusisi data,mesin pengering tipe cross flow, timbangan
analitik, termometer, anemometer dan hot plate.
Bahan yang digunakan pada penelitian ini meliputi larutan KOH 0,5 N
dan 1 N, air laut, aluminium foil, aquades, kertas label, air bersih dan rumput
laut segar jenis Eucheuma cottonii dengan umur panen 50 hari yang diperoleh
dari Kabupaten Barru, Sulawesi Selatan.
C. Prosedur Penelitian
Prosedur penelitian ini meliputi persiapan bahan, pemanasan dalam
larutan alkali (alkalisasi) dan ekstraksi karaginan dari E. Cottonii, dan
pengeringan
1. Persiapan Bahan
Prosedur yang dilakukan dalam mempersiapkan bahan penelitian adalah
sebagai berikut: Menyiapkan rumput laut jenis Eucheuma cottonii dengan
umur panen 50 yang diperoleh dari Kabupaten Barru, Sulawesi Selatan.
Kemudian mencuci Eucheuma cottonii menggunakan air laut untuk
menghilangkan benda asing yang melekat. Setelah membersihkan lalu
menjemur Eucheuma cottonii di atas terpal plastik hingga mencapai kadar air
sekitar 30%. Kemudian memotong E. Cottoni dengan ukuran panjang  0,5
cm. Setelh itu menyiapkan larutan KOH 1 N dan 0.5 N.
16
2. Alkalisasi dan modifikasi karaginan
Tahapan alkalisasi dan modifikasi karaginan dari E. Cottonii dengan
Pemanasan Ohmic, E. Cottoni dipanaskan dalam 0,5 N dan 1 N larutan KOH
dengan menggunakan reaktor ohmic berdiameter 5 cm. Rasio Eucheuma
cottoni: KOH yaitu 1:5. 1:10, 1:20 (g/ml) dan medan listrik yang diberikan 6
Volt/cm untuk setiap perlakuan. Di mana proses pemanasan ini dilakukan
suhu yaitu 80 0C dengan lama pemanasan 0,5 jam dan 2 jam. Setelah proses
pemanasan, rumput laut yang telah diproses dipisahkan dari larutan KOH
dengan cara penyaringan rumput laut (ATC) yang diperoleh, kemudian
dikeringkan dalam alat pengering tipe cross flow hingga kadar air 12%
3. Pengeringan SRC
Proses pengeringan pada penelitian ini yaitu menimbang massa SRC
untuk masing-masing perlakuan. Mengatur posisi SRC pada cawan petridish
kemudian memasukkan cawan tersebut ke dalam rak pengering. Mengontrol
suhu pengering 600C, dengan kecepatan udara pada cross flow yaitu 1,3 m/s,
Melakukan pengeringan kemudian menimbang bahan setiap 10 menit sampai
kadar air konstan sekitar 90 menit untuk setiap perlakuan.
D. Perlakuan Penelitan
Perlakuan yang digunakan dalam penelitian ini dapat dilihat pada
matriks perlakuan sebagai berikut:
Tabel 3. Matriks Perlakuan
Kode Berat (g) Waktu (jam) Konsentrasi (N)
OH_1.1 50 0.5 0.5
OH_1.2 30 0.5 0.5
OH_1.3 15 0.5 0.5
OH_2.1 50 2 0.5
OH_2.2 30 2 0.5
OH_2.3 15 2 0.5
OH_3.1 50 0.5 1
OH_3.2 30 0.5 1
OH_3.3 15 0.5 1
OH_4.1 50 2 1
OH_4.2 30 2 1
OH_4.3 15 2 1
17
E.Parameter Pengamatan
Paremeter yang diamati dalam penelitian ini adalah perubahan massa
SRC (gram) untuk menghitung kadar air basis basah SRC (%) dan rendemen
SRC (%).
a. Kadar Air Basis Basah
Kadar air basis basah SRC dapat diketahui dengan cara
menimbang bahan sampel sebelum dan setelah dikeringkan. Cawan
petridish yang digunakan sebagai wadah juga ditimbang kemudian bahan
sampel dimasukkan ke dalamnya dan dioven. Setelah mencapai berat
konstan selama pengeringan, kadar air basis basah SRC dapat diketahui
dengan menggunakan rumus :
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑤𝑎𝑙 𝑆𝑅𝐶 − 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑆𝑅𝐶
% 𝐾𝑎𝑏𝑏 𝑆𝑅𝐶 = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑤𝑎𝑙 𝑆𝑅𝐶
b. Laju Pengeringan
Untuk mengetahui Laju Peneringan SRC yang dihasilkan, maka
dilakukan perhitungan dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
𝑤𝑡 − 𝑤𝑡+1 1
DR= 𝑤𝑎
× 𝑡2 − 𝑡1
Keterangan : wt = berat awal bahan,

wt+1 = berat bahan pada waktu (t, jam)
wa = berat bahan saat konstan
t1, t2 = perubahan waktu setiap jam.
c. Rendemen SRC
Untuk mengetahui rendemen SRC yang dihasilkan, maka

dilakukan perhitungan dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆𝑅𝐶
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛 𝑆𝑅𝐶 = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑟𝑢𝑚𝑝𝑢𝑡 𝐿𝑎𝑢𝑡
d. Model Pengeringan
Model pengeringan yang di gunakan untuk melihat kesesuaian

pengeringan SRC pada penelitian ini yaitu Model Newton, Model
Henderson, dan Model Page
18
F. Diagram Alir Penelitian
Mulai
Menyiapkan E. Cottoni umur 50 hari

sebanyak 50 gram
Menjemur hingga kadar air 30%
Sortasi
Menimbang bahan masing masing

50 gram, 30 gram, dan 15 gram
Memasukkan bahan kedalam

reactor Ohmic dengan perlakuan:
o Konsentrasi 0.5 N dan 1 N
o Lama Pemanasan 0.5 jam dan
2 jam
Mengeringkan Bahan hingga

kadar air mencapai ± 12%
Mengukur nilai kadar air, rendemen,

serta menganalisis model peneringan
Selesai
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian
19
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Suhu Pemanasan
Gambar 2 menunjukkan kenaikan suhu yang terjadi didalam reaktor
ohmic selama proses pemanasan berlangsung hingga mencapai suhu target
yang diinginkan, berikut kenaikan suhu pada reaktor untuk setiap perlakuan.
Gambar 2. Pola kenaikan suhu awal selama pemanasan ohmic untuk (a)
Konsentrasi 0.5 N, (b) konsentrasi 1 N
Suhu pemanasan sangat dipengaruhi oleh konsentrasi larutan KOH

pada reaktor ohmic. Pada Gambar (a) menunjukkan bahwa pada perlakuan
(1:5) untuk mencapai suhu 800C dibutuhkan waktu 195 s, (1:10) t=170 s dan
(1:20) t=180 s. sedangkan pada gambar (b) terlihat pada perlakuan (1:5)
untuk mencapai suhu 800C dibutuhkan waktu 160 s, (1:10) t=130 s dan (1:20)
t=125 s.
Berdasarkan Gambar 2 dapat dilihat bahwa konsentrasi larutan KOH
sangat mempengaruhi waktu pemanasan, semakin tinggi konsentrasi larutan
KOH maka waktu yang dibutuhkan untuk mencapai suhu 800C semakin kecil
begitupun sebaliknya semakin rendah konsentrasi larutan KOH maka waktu
20
yang dibutuhkan semakin rendah. Adapun untuk perbandingan rasio terlihat
semakin rendah perbandingan rumput laut dangan larutan KOH maka
semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk mencapai suhu target.
Suhu tertinggi terlihat pada rumput laut yang dialkalisasi dengan
konsentrasi larutan KOH sebesar 1 N yaitu rata-rata 880C dan suhu terrendah
pada konsentrasi 0.5 N yaitu rata-rata 850C. hal ini sesuai dengan pendapat
(Steinfield, 1989) Pada suatu reaksi kimia, suhu berpengaruh terhadap
pencapaian energi aktivasi yang berkorelasi terhadap peningkatan kecepatan
reaksi pada setiap konsentrasi.
B. Konduktivitas Listrik
Konduktivitas merupakan ukuran seberapa kuat suatu larutan dapat
menghantarkan listrik. Konduktivitas digunakan untuk larutan/cairan
elektrolit. Gambar 3 menunjukkan hubungan konduktivitas dengan suhu
berdasarkan konsentrasi dan perbandingan antara rumput laut dan larutan
KOH dalam reaktor ohmik.
Gambar 3. Grafik konduktifitas listrik selama pemanasan untuk (a)

Konsentrasi 0.5 N, (b) Konsentrasi 1 N
21
Dari Gambar 3 terlihat bahwa konduktivitas listik berbanding lurus
terhadap suhu pemanasan, berdasarkan konsentasi larutan KOH yang
digunakan dilihat bahwa semakin tinggi konsentrasi larutan KOH maka
konduktivitas yang diberikan semakin besar hal ini sesuai dengan pendapat
Fuad (2009), bahwa Konsentrasi elektrolit sangat menentukan besarnya
konduktivitas. Semakin besar nilai konsentrasi suatu larutan maka semakin
besar nilai konduktivitasnya, selain itu juga berpengaruh pada saat pemanasan
ohmic larutan didalam reaktor bereaksi sehingga ion ion dalam larutan lebih
cepat menghantar listrik dan kuat arus akan bertambah besar sehingga
konduktivitas semakin cepat.
Pengaruh konduktivitas terhadap perbandingan rasio rumput laut dan
larutan KOH berdasarkan Gambar 3 diketahui bahwa semakin sedikit rumput
laut di dalam reaktor ohmic maka semakin cepat larutan dalam menghantarkan
arus listrik begitupun sebaliknya semakin besar rasio maka semakin lambat
larutan dalam menghantarkan arus listrik.
C. Kadar Air
Kadar air adalah salah satu peubah syarat mutu yang perlu
diperhatikan karena umumnya produk tepung harus aman untuk disimpan
dalam kurun waktu yang cukup lama (Warkoyo, 2007).
Gambar 4. Pola penurunan kadar air SRC selama pengeringan pada suhu
600C untuk (a) t = 0.5jam, 0,5 N, (b) t = 2 jam 0.5 N, (c) t =
0.5jam, 1 N, dan (d) t = 2jam, 1 N.
22
Berdasarkan Gambar 4 terlihat bahwa kadar air awal yang diberikan
untuk setiap perlakuan sama yaitu 85%, kadar air yang dihasilkan berbeda
dengan kadar air awal yang diberikan yaitu 30%, hal ini disebabkan karena
selama proses alkalisasi di dalam reaktor ohmic terjadi proses absorbsi air
pada rumput laut sehingga kadar air yang diberikan meningkat. Selanjutnya
selama proses pengeringan terjadi penurunan kadar air yang berbeda hingga
mencapai kadar air stabil yaitu sekitar 12%.
Hasil dari perlakuan dengan perbandingan rumput laut dan larutan
alkali yang berbeda di atas pada rasio rumput laut dan larutan yang berbeda
yaitu: 15 gram, 30 gram, dan 50 gram, terlihat bahwa kadar air sangat
berpengaruh terhadap berat rumput laut yang dikeringkan. Penurunan kadar
air terrendah untuk setiap perlakuan terjadi pada berat rumput laut 30 gram,
sedangkan kadar air tertinggi pada berat rumput laut 15 gram. Hal ini
disebabkan karena adanya pembentukan jel yang tinggi pada perlakuan
sehingga penguapan berlangsung lambat.
D. Laju Pengeringan
Laju pengeringan menggambarkan bagaimana cepatnya pengeringan
berlangsung. Biasanya di ukur dengan banyaknya air yang dikeluarkan per
satuan waktu. Adapun laju pengeringan yang terjadi pada penelitian ini dapat
dilihat dari Gambar 5.
Gambar 5. Pola Laju Pengeringan SRC selama pengeringan untuk (a) t = 0.5jam, 0,5 N,
(b) t = 2 jam 0.5 N, (c) t = 0.5jam, 1 N, dan (d) t = 2jam, 1 N.
23
Laju pengeringan rumput laut sangat berpengaruh terhadap
perbandingan rasio rumput laut dengan larutan KOH, pada Gambar 5 terlihat
laju pengeringan tertinggi terjadi pada rumput laut 15 gram, dan terendah pada
30 gram. hal ini disebabkan karena selama proses pengeringan, penurunan
kadar air untuk 30 gram lebih lambat sehingga laju pengeringan yang
dihasilkan kecil.
Selain perbandingan rumput laut dan larutan KOH, konsentrasi larutan
KOH dan lama pemanasan juga mempengaruhi laju pengeringan yang
diberikan semakin tinggi konsentrasi larutan KOH dan semakin lama proses
pemanasan maka semakin tinggi laju pengeringan yang diberikan begitupun
sebaliknya semakin rendah konsentrasi larutan KOH dan semakin cepat
pemanasan maka laju pengeringan semakin kecil.
E. Hubungan Kadar Air dan Laju Pengeringan
Karakteristik hubungan kadar air dan laju pengeringan pada
pembuatan SRC dapat dilihat pada Gambar 6
Gambar 6. Grafik hubungan antara laju pengeringan terhadap kadar air

untuk (a) t = 0.5jam, 0,5 N, (b) t = 2 jam 0.5 N, (c) t = 0.5jam,
1 N, dan (d) t = 2jam, 1 N.
24
Dari Gambar 6 dapat dilihat hubungan antara laju pengeringan terhadap
kadar air berdasarkan konsentrasi dan lama pemanasan terhadap rasio rumput
laut dan larutan KOH. Semakin tinggi kadar air maka laju pengeringan yang
dihasilkan semakin tinggi, hal ini disebabkan karena jumlah air yang hilang
selama proses pengeringan mempengaruhi laju pengeringan dan kadar air yang
dihasilkan. Adapun pola penurunan kadar air dan laju pengeringan yang
dihasilkan pada penelitian ini yaitu mengikuti pola laju pengeringan menurun
Gambar 7. Grafik hubungan antara laju pengeringan terhadap kadar air

berdasarkan konsentrasi untuk (a) t = 0.5jam, 50g, (b) t = 2
jam, 50g, (c) t = 0.5jam, 30g, (d) t = 2jam, 30g, (e) t = 0.5jam,
15g, dan (f) t = 2jam, 15g.
25
Gambar 7 menunjukkan hubungan kadar air dan laju pengeringan
berdasarkan konsentrasi yang diberikan dari Gambar 7 terlihat bahwa semakin
tinggi konsentrasi dan semakin lama pemanasan maka semakin tinggi laju
pengeringan yang dihasilkan begitupun sebaliknya semakin kecil konsentrasi
dan semakin cepat proses pemanasan maka semakin rendah laju
pengeringannya. Begitupun untuk nilai kadar air yang dihasilkan.
F. Model Pengeringan SRC
1. Moisture Ratio (Rasio Kelembaban)
Konstanta laju pengeringan ditentukan berdasarkan persamaan laju
penguapan dan dicari dengan menggunakan regresi linier. Nilai MR dapat
diprediksi dengan menggunakan model matematis yang bersifat empiris.
Laju penurunan nilai MR terhadap waktu pengeringan ditunjukkan pada
Gambar 8 di bawah ini:
Gambar 8. Rasio kelembaban SRC untuk (a) t = 0.5jam, 0,5 N, (b) t=2jam
0.5 N, (c) t = 0.5jam, 1 N, dan (d) t = 2jam, 1 N.
Berdasarkan Gambar 8 di atas, dilihat bahwa penurunan nilai MR

yang terjadi sejalan dengan penurunan nilai kadar air bahan selama proses
pengeringan. Perubahan nilai MR sangat dipengaruhi oleh nilai perubahan
kadar air bahan.
26
2. Analisa Model Pengeringan
Hasil perhitungan nilai MR observasi, ada tiga jenis model yang
sesuai yang menggambarkan penurunan nilai MR yaitu model Newton,
model Henderson-Pabis dan model Page. Sebelum menghubungkan antara
model tersebut dengan hasil perhitungan MR observasi dan menentukan
model terbaik dari ketiga model tersebut, maka dilakukan analisa model
pengeringan. Berdasarkan hasil pengujian trendline pada setiap grafik
model pengeringan, maka diperoleh nilai konstanta dan R2 yang ada pada
masing-masing model pengeringan.
Tabel 4. Nilai Konstanta dan R2 Masing-Masing Model Pengeringan
Persamaan
Konsentra Persamaan Henderson & Pabis Persamaan Page
Swar Waktu Newton
si
K R2 K A R2 k N R2
0.5 jam 0.5 N 0.068 0.975 0.074 1.37436 0.983 0.041337 1.116 0.989
2 jam 0.5 N 0.056 0.988 0.058 1.125244111 0.99 0.0464676 1.042 0.997
1:05
0.5 jam 1N 0.071 0.986 0.076 1.306040446 0.992 0.0324842 1.189 0.994
2 jam 1N 0.062 0.994 0.065 1.168826203 0.996 0.0402357 1.104 0.998
0.5 jam 0.5 N 0.05 0.994 0.051 1.071436209 0.994 0.0341839 1.096 0.997
2 jam 0.5 N 0.047 0.943 0.052 1.317847864 0.954 0.0270518 1.125 0.984
1:10
0.5 jam 1N 0.051 0.954 0.057 1.371630256 0.969 0.0238017 1.177 0.989
2 jam 1N 0.06 0.958 0.066 1.423331143 0.97 0.0288975 1.169 0.99
0.5 jam 0.5 N 0.075 0.98 0.08 1.32577872 0.985 0.0457758 1.116 0.996
2 jam 0.5 N 0.064 0.983 0.067 1.222624772 0.987 0.0470286 1.07 0.995
1:20
0.5 jam 1N 0.078 0.982 0.083 1.319166371 0.986 0.0438491 1.14 0.997
2 jam 1N 0.067 0.982 0.07 1.172337947 0.985 0.0565856 1.031 0.994
Sumber: Data Primer Setelah Diolah, 2012.
Berdasarkan Tabel 4, pada persamaan model Page untuk setiap

perlakuan menunjukkan nilai R2 yang lebih tinggi dibandingkan dengan dua
persamaan model lainnya yaitu model Newton dan Model Henderson-Pabis.
Oleh karena hal itu, maka model Page memiliki nilai kesesuaian yang besar
terhadap karakteristik pengeringan lapisan tipis rumput laut .
27
Untuk memastikan bahwa model Page merupakan model yang terbaik,
berikut ditunjukkan nilai hasil perhitungan χ2 dan RMSE pada tabel berikut.
Tabel 5. Nilai χ2 dan RMSE pada setiap persamaan
Persamaan Henderson
Persamaan Newton Persamaan Page
Swar Waktu Konsentrasi & Pabis
χ2 RMSE χ2 RMSE χ2 RMSE
0.5 jam 0.5 N 1.56E-05 0.003746 0.002671 0.049032 1.1026E-06 0.00099617
2 jam 0.5 N 3.85E-07 0.000588 3.5E-05 0.005612 1.5271E-08 0.00011723

1:05
0.5 jam 1N 5.89E-05 0.00728 0.001091 0.031329 4.9658E-07 0.00066853
2 jam 1N 5.18E-06 0.00216 0.000102 0.009577 0.00000003 0.00015600
0.5 jam 0.5 N 2.51E-06 0.001502 4.55E-06 0.002023 1.769E-08 0.00012618

2 jam 0.5 N 3.36E-05 0.005499 0.001573 0.037631 1.2093E-06 0.00104325
1:10
0.5 jam 1N 7.06E-05 0.007969 0.002684 0.049148 9.6972E-07 0.00093421
2 jam 1N 5.26E-05 0.006883 0.004201 0.061491 4.3968E-07 0.00062905
0.5 jam 0.5 N 7.89E-06 0.002664 0.001351 0.034876 1.6577E-08 0.00012214
2 jam 0.5 N 1.82E-06 0.00128 0.000333 0.017322 5.5084E-08 0.00022266
1:20
0.5 jam 1N 1.2E-05 0.003291 0.001175 0.032514 2.7004E-09 4.9299E-05
2 jam 1N 1.02E-06 0.000956 0.000123 0.010523 8.9384E-08 0.00028363
Sumber: Data Primer Setelah Diolah, 2012.

Pada Tabel 5 menunjukkan nilai, χ2 (chi square) dan RMSE (root mean
square error) yang digunakan untuk melihat tingkat kesesuaian model
pengeringan dengan hasil observasi. Untuk nilai χ2 dan RMSE yang
mendekati nilai nol menunjukkan bahwa model pengeringan mendekati hasil
observasi. Berdasarkan dari ketiga nilai kesesuaian tersebut, maka Model
Page adalah model yang terbaik yang dapat merepresentasikan karakteristik
pengeringan lapisan tipis rumput laut.
G. Rendemen
Nilai rendemen rata-rata tepung karaginan yang dihasilkan pada
penelitian ini berkisar antara 28-44 %. Nilai rendemen tertinggi diperoleh dari
perlakuan lama alkalisasi 0.5 jam, RL:KOH 1:20 dan Konsentrasi KOH 1N
(OH_3.3), sedangkan nilai rendemen terrendah pada perlakuan lama alkalisasi
2 jam, konsentrasi 0.5N, dan Swar 1:20 (OH_2.3). Rendemen yang dihasilkan
pada penelitian ini masih memenuhi standar pernyaratan minimum rendemen
karaginan yaitu 25%.
28
Pengaruh Konsentrasi KOH, rasio rumput laut dan larutan KOH, dan
lama alkalisasi terhadap rendemen tepung karaginan E. Cottoni yg dihasilkan
dapat dilihat pada Gambar 9.
Gambar 9. Rendemen setelah pengeringan berdasarkan konsentrasi (a)

Konsentrasi 0.5 N, (b) Konsentrasi 1 N
Pada Gambar 9 terlihat bahwa rata-rata rendemen karaginan yang

diperoleh dari rumput laut yang diberi perlakuan larutan KOH 1 N lebih tinggi
dibandingkan dengan rata-rata rendemen karaginan yang diberi perlakuan
KOH 0.5 N. Hal ini disebabkan karena karaginan yang dialkalisasi dari rumput
laut yang diberi perlakuan KOH 1N mengikat karaginan lebih besar
dibandingkan rumput laut yang diberi konsentrasi larutan 0.5N.
Rendemen karaginan juga dipengaruhi lama pemanasan dan skala
produksi. Semakin lama proses alkalisasi dan semakin tinggi jumlah rumput
laut maka akan meningkatkan rendemen karaginan. Hal ini disebabkan karena
semakin lama rumput laut kontak dengan panas maupun dengan larutan alkali
maka semakin banyak karaginan yang terlepas dari dinding sel dan
menyebabkan rendemen karaginan tinggi.
29
V. PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan dari penelitian yang telah dilakukan maka dapat ditarik
kesimpulan sebagai berikut :
1. Karakteristik pengeringan SRC mengikuti pola laju pengeringan menurun
dan tidak menunjukkan adanya fase laju pengeringan konstan
2. Laju pengeringan dipengaruhi oleh konsentrasi larutan KOH dan lama
pemanasan, semakin tinggi konsentrasi larutan KOH dan lama pemanasan
maka sekin cepat laju pengeringan terjadi
3. Semakin tinggi konsentrasi larutan KOH maka semakin tinggi nilai
rendemen karaginan yang dihasikan.
4. Lama pemanasan berbanding terbalik dengan rendemen karaginan yang
dihasilkan. Semakin lama pemanasan, rendemen yang dihasilkan
cenderung menurun kecuali pada rasio rumput laut dan larutan alkali yang
rendah.
5. Model matematika yang paling sesuai untuk merepresentasikan
karakteristik pengeringan lapisan tipis SRC (Semi Reffine Carraginan)
adalah model Page
30
DAFTAR PUSTAKA
Andriani, Dian. 2006. Pengolahan Rumput Laut (Eucheuma cottonii) Menjadi

Tepung ATC (Alkali Treated Cottonii Carrageenophyte) dengan Jenis
dan Konsentrasi Larutan Alkali yang Berbeda. Skripsi. Universitas
Hasanuddin.
Brooker, dan Donald B. 1974. Drying Cereal Grains. The AVI publishing
Company, Inc. Wesport.
Desrosier, N.W. 1998. Teknologi Pengawetan Pangan. Terjamahan Muchji

Muljohardjo. UI Press. Jakarta.
Estiasih, Teti dan Kgs Ahmadi, 2009. Teknologi Pengolahan Pangan. Bumi
Aksara. Malang.
Elih, M., 2002, Aplikasi Metoda Ohmic Heating Untuk Ekstraksi Minyak Lemon,
ITB, Bogor.
Fuad, S., 2009, Konduktivitas, http://www.fuadshifu.info/konduktivitas/. tanggal

14 Juli 2012, Makassar.
Garavand-Amin Taheri, Shahin Rafiee and Alireza Keyhani. 2011. Mathematical

Modeling Of Thin Layer Drying Kinetics of Tomato Influence Of Air
Dryer Conditions. Department Of Agricultural Machinery Engineering
University Of Tehran, Karaj, Iran. International Transaction Journal Of
Engineering, Management, & Applied Science & Technologies Vol. 2,
No. 2, Page 147-160.
Henderson, S. M. and R. L. Perry. 1976. Agricultural Process Engineering. 3rd

ed. The AVI Publ. Co., Inc, Wesport, Connecticut, USA.
Istini, S. dan Suhaimi., 1998, Manfaat dan Pengolahan Rumput Laut, Lembaga
Oseanologi Nasional, Jakarta.
Mohammadi dan S. Rafiee, 2008. Estimation of Thin-layer Drying Characteristics

of Kiwifruit (cv. Hayward) with Use of Page’s Model. American-
Eurasian J. Agric. & Environ. Sci., 3 (5): 802-805, 2008 ISSN 1818-
6769.
Nurba, Diswandi. 2010. Analisis Distribusi Suhu, Aliran Udara, RH dan Kadar
Air dalam In-Store Dryer (ISD) untuk Biji Jagung. Institut Pertanian
Bogor.
31
Parwata, P., dan Oviantari, V., 2007. Optimalisasi Produksi Semi-refined
Carrageenan (SRC) dari Rumput Laut Eucheuma cottonii dengan
Variasi Teknik Pengeringan dan Kadar Air Bahan Baku. Laporan
Penelitian. Lembaga Penelitian Universitas Pendidikan Ganesha.
Salengke, S. 2000. Electrothermal Effects of Ohmic Heating on Biomaterials.

Ph.D. Dissertation, The Ohio State University, Columbus, OH.
Syamsuar, 2006, Karakteristik Karaginan Rumput Laut Euchema cottonii Pada

Berbagai Umur Panen, Konsentrasi KOH, dan Lama Ekstraksi. IPB,
Bogor.
Sastry, S. K., and Barach. 2002. Ohmic Heating and Moderate Electric Field
(MEF) Processing. Journal of Engineering and Food for The 21st
Century (47): 785-791.
Silva, Juan L. 2002. Dielectric, Ohmic and Infrared Heating.

http://www.msstate.edu/org/silvalab/
Steinfeld, J. I., J. S. Franssisco dan W. L. Hase, 1989. Chemical Kinetich and

Dynamics. Prentice Hall, Inc., New Jersey.
Sukri N. 2006. Karakteristik Alkali Treated Cottonii (ATC) dan karaginan dari
rumput laut Eucheuma cottonii pada umur panen yang berbeda
[skripsi]. Bogor : Fakultas Perikanan dan Ilmu Kelautan, Institut
Pertanian Bogor.
Suryaningrum, Th. D., J.T. Murtini dan M. D. Erlina. 1991. Sifat Fisiko Kimia
Karaginan dari Beberapa Lokasi Budidaya Rumput Laut di Indonesia.
Pros. TKI Teknologi pasca Panen Rumput Laut. Jakarta 1112 Maret
1991. Buku I. Sub. Balitkanlut Slipi. Badan litbang pertanian.
Suryadi, G. Stetiedharma, H. Hamdani dan Iskandar.1993. Kecepatan

Pertumbuhan Rumput Laut Eucheuma alvarezii pada 2 Sistem
Budidaya yang Berbeda. UNPAD, jatinangor.
Warkoyo, 2007, Studi Ekstraksi Karaginan dari Rumput Laut Euchema cottoni,
Universitas Muhammadiyah Malang.
Winarno, F.G., dan S. Fardias, 1985. Pengantar Teknologi Pangan. Gramedia.

Jakarta.
Yadollahinia, A.R., M. Omid and S. Rafiee. 2008. Design and Fabrication of

Experimental Dryer for Studying Agricultural Products. Int. J. Agri.Bio.,
Vol. 10, Page 61-65.
32
Lampiran 1. Kenaikan suhu pemanasan dan konduktivitas
A. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:5 ) dan Konsentrasi Larutan KOH

(0.5 N)
Waktu (s) Suhu (oC) Arus (A)
Tegangan (Volt) Panjang (m) Luas (m2) Konduktivitas (S/m)
0 28.86353 80.37114 0 0.162 0.001994 0
5 28.85998 77.22213 1.18932 0.162 0.001994 1.25124176
10 28.94059 73.89522 2.440576 0.162 0.001994 2.683244666
15 29.13291 73.7069 2.499163 0.162 0.001994 2.754677245
20 29.48126 73.58136 2.561935 0.162 0.001994 2.828684959
25 29.99732 73.45581 2.616337 0.162 0.001994 2.89368875
30 30.62662 73.39304 2.679109 0.162 0.001994 2.965649291
35 31.38069 73.07918 2.737696 0.162 0.001994 3.043517763
40 32.24698 72.89087 2.787914 0.162 0.001994 3.107352508
45 33.18913 72.82809 2.850686 0.162 0.001994 3.180055851
50 34.21862 72.577 2.909273 0.162 0.001994 3.25663997
55 35.31114 72.38869 2.96786 0.162 0.001994 3.330864593
60 36.46624 72.26314 3.030632 0.162 0.001994 3.4072238
65 37.67764 72.07483 3.085035 0.162 0.001994 3.477448874
70 38.94083 71.94928 3.143622 0.162 0.001994 3.549671405
75 40.2536 71.82374 3.206394 0.162 0.001994 3.626879746
80 41.62543 71.76097 3.269166 0.162 0.001994 3.701118225
85 43.04603 71.50987 3.327754 0.162 0.001994 3.780676437
90 44.52482 71.44711 3.386341 0.162 0.001994 3.850616853
95 46.06082 71.19601 3.449112 0.162 0.001994 3.935826328
100 47.65973 71.13324 3.511885 0.162 0.001994 4.010993706
105 49.27662 70.94493 3.570472 0.162 0.001994 4.088731122
110 50.94584 70.69385 3.633244 0.162 0.001994 4.175391626
115 52.64398 70.5683 3.687646 0.162 0.001994 4.245451201
120 54.3649 70.37999 3.746233 0.162 0.001994 4.324439935
125 56.11999 70.31721 3.800636 0.162 0.001994 4.391156665
130 57.8918 70.06612 3.859223 0.162 0.001994 4.474825361
135 59.66889 69.94058 3.91781 0.162 0.001994 4.550911875
140 61.4626 69.75226 3.963843 0.162 0.001994 4.616814721
145 63.27822 69.62672 4.02243 0.162 0.001994 4.693500227
150 65.10452 69.50117 4.072648 0.162 0.001994 4.760680596
155 66.96589 69.31286 4.12705 0.162 0.001994 4.837379906
160 68.8154 69.18732 4.173083 0.162 0.001994 4.900211207
165 70.65647 69.06177 4.214931 0.162 0.001994 4.958348517
170 72.45282 68.93623 4.235855 0.162 0.001994 4.992037523
175 74.24017 68.93623 4.252594 0.162 0.001994 5.01176476
180 75.98668 68.87346 4.248409 0.162 0.001994 5.011395791
185 77.71907 68.87346 4.210746 0.162 0.001994 4.96696876
190 79.39806 68.99899 4.114496 0.162 0.001994 4.844603022
195 81.0712 70.94493 3.474221 0.162 0.001994 3.978509152
33
B. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:10 ) dan Konsentrasi Larutan
KOH (0.5 N)
Waktu (s) Suhu (oC) Tegangan (Volt) Arus (A) Panjang (m) Luas (m2) Konduktivitas (S/m)
0 31.56932 80.427235 0 0.162 0.001994 0
5 31.66676 74.714785 2.164574 0.162 0.001994 2.390294478
10 31.89405 72.831625 2.859253 0.162 0.001994 3.193402562
15 32.35837 72.643305 2.932489 0.162 0.001994 3.28415435
20 33.00293 72.549145 3.00154 0.162 0.001994 3.366032032
25 33.81909 72.360825 3.070591 0.162 0.001994 3.452889716
30 34.74063 72.1725 3.141735 0.162 0.001994 3.54218979
35 35.77885 71.82725 3.206601 0.162 0.001994 3.633834347
40 36.8857 71.7017 3.275652 0.162 0.001994 3.718643677
45 38.10202 71.513375 3.346796 0.162 0.001994 3.809510024
50 39.37405 71.41922 3.417939 0.162 0.001994 3.895954667
55 40.72482 71.168115 3.48699 0.162 0.001994 3.988760521
60 42.14782 71.011185 3.558134 0.162 0.001994 4.079500919
65 43.62502 70.854245 3.627185 0.162 0.001994 4.168224653
70 45.17326 70.603155 3.694144 0.162 0.001994 4.260892582
75 46.76295 70.44622 3.763195 0.162 0.001994 4.349978004
80 48.41108 70.19512 3.828061 0.162 0.001994 4.442031518
85 50.09402 70.06958 3.901297 0.162 0.001994 4.534549659
90 51.83424 69.91264 3.970348 0.162 0.001994 4.625567726
95 53.6028 69.69294 4.035214 0.162 0.001994 4.716302294
100 55.41086 69.477335 4.102448 0.162 0.001994 4.810119639
105 57.2577 69.3204 4.171501 0.162 0.001994 4.902595654
110 59.1376 69.10068 4.236369 0.162 0.001994 4.994941676
115 61.03881 68.91236 4.30333 0.162 0.001994 5.088559492
120 62.9669 68.75542 4.364013 0.162 0.001994 5.171728968
125 64.88233 68.598475 4.424696 0.162 0.001994 5.256044786
130 66.80785 68.504315 4.487472 0.162 0.001994 5.338278802
135 68.69897 68.347375 4.539785 0.162 0.001994 5.413138466
140 70.53944 68.221825 4.594189 0.162 0.001994 5.487845552
145 72.37996 70.544385 3.753046 0.162 0.001994 4.426698464
150 74.13733 73.62021 2.593857 0.162 0.001994 3.166412059
155 75.76836 73.62021 2.568747 0.162 0.001994 3.136371492
160 77.27412 71.79982 3.336658 0.162 0.001994 3.945612544
165 78.69456 72.930245 2.876143 0.162 0.001994 3.283003856
170 79.98126 74.531105 2.106057 0.162 0.001994 2.468075093
175 81.15194 76.19457 1.576677 0.162 0.001994 1.767469586
34
C. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:20 ) dan Konsentrasi Larutan
KOH (0.5 N)
0 30.52961 80.768755 0 0.162 0.001994 0
5 30.55357 76.876885 1.304403 0.162 0.001994 1.378652495
10 30.63144 73.079185 2.685387 0.162 0.001994 2.986092823
15 30.8051 73.047795 2.75862 0.162 0.001994 3.069049758
20 31.14025 72.95364 2.823485 0.162 0.001994 3.145232396
25 31.63656 72.67116 2.888349 0.162 0.001994 3.229858276
30 32.30547 72.577005 2.953214 0.162 0.001994 3.306693436
35 33.1284 72.45146 3.020171 0.162 0.001994 3.387621378
40 34.06292 72.29453 3.085035 0.162 0.001994 3.467908794
45 35.13166 72.07483 3.1499 0.162 0.001994 3.551580145
50 36.29266 71.792355 3.214764 0.162 0.001994 3.638941077
55 37.52233 71.760965 3.281721 0.162 0.001994 3.716405576
60 38.86621 71.666805 3.346585 0.162 0.001994 3.794988888
65 40.27727 71.415725 3.413542 0.162 0.001994 3.884392515
70 41.76922 71.13325 3.476314 0.162 0.001994 3.971393614
75 43.28387 71.13325 3.545363 0.162 0.001994 4.050571404
80 44.88494 70.913545 3.61232 0.162 0.001994 4.139781598
85 46.53062 70.631065 3.670907 0.162 0.001994 4.223737359
90 48.18047 70.31721 3.729495 0.162 0.001994 4.310077739
95 49.90221 70.191665 3.796451 0.162 0.001994 4.395296763
100 51.63477 70.128895 3.8655 0.162 0.001994 4.479346784
105 53.37959 69.8778 3.924088 0.162 0.001994 4.563724505
110 55.15737 69.72088 3.986859 0.162 0.001994 4.646986757
115 56.91865 69.46979 4.043355 0.162 0.001994 4.729745048
120 58.73522 69.28147 4.110311 0.162 0.001994 4.821130809
125 60.55446 69.218705 4.175176 0.162 0.001994 4.901771233
130 62.38895 70.725225 3.589303 0.162 0.001994 4.157378803
135 64.2181 74.020755 2.455222 0.162 0.001994 2.883457063
140 66.03545 74.271845 2.335956 0.162 0.001994 2.771924172
145 67.79665 74.397385 2.237612 0.162 0.001994 2.683827175
150 69.5633 74.366005 2.268999 0.162 0.001994 2.730749719
155 71.28001 74.33462 2.342233 0.162 0.001994 2.813769985
160 72.96386 75.715605 2.005356 0.162 0.001994 2.251571371
165 74.62612 76.50025 1.82541 0.162 0.001994 1.940976473
170 76.27803 77.47322 1.469702 0.162 0.001994 1.567220658
175 77.87596 80.70598 0.170321 0.162 0.001994 0.171229661
180 79.45852 80.894295 0.017576 0.162 0.001994 0.017683499
185 80.96932 80.83152 0 0.162 0.001994 0
35
D. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:5 ) dan Konsentrasi Larutan KOH
(1 N)
0 29.25006 80.61182 0 0.162 0.001994 0
5 29.27409 70.19167 3.746233 0.162 0.001994 4.336042146
10 29.38218 69.75227 3.880147 0.162 0.001994 4.519330664
15 29.75433 69.37563 4.005691 0.162 0.001994 4.690885038
20 30.36594 68.99899 4.131235 0.162 0.001994 4.864312315
25 31.21613 68.68513 4.260964 0.162 0.001994 5.039987105
30 32.22004 68.24574 4.386508 0.162 0.001994 5.22188933
35 33.42439 67.8691 4.512052 0.162 0.001994 5.40115065
40 34.75638 67.55524 4.637596 0.162 0.001994 5.577224885
45 36.20314 67.17861 4.76314 0.162 0.001994 5.760320103
50 37.75186 66.86475 4.888684 0.162 0.001994 5.939898522
55 39.41328 66.55089 5.010043 0.162 0.001994 6.116061875
60 41.17457 66.23703 5.127218 0.162 0.001994 6.288762843
65 43.0113 65.8604 5.240207 0.162 0.001994 6.464104427
70 44.88773 65.48376 5.353197 0.162 0.001994 6.64146522
75 46.81499 65.29545 5.470372 0.162 0.001994 6.806411879
80 48.83868 64.91882 5.570806 0.162 0.001994 6.971587818
85 50.96917 64.60496 5.675426 0.162 0.001994 7.137019583
90 53.18228 64.2911 5.775862 0.162 0.001994 7.298779385
95 55.46555 63.97724 5.863742 0.162 0.001994 7.446181841
100 57.77277 63.78893 5.943254 0.162 0.001994 7.569431426
105 60.08112 63.66338 6.031135 0.162 0.001994 7.696506532
110 62.48045 63.28674 6.089722 0.162 0.001994 7.81752047
115 64.84674 80.67459 0.021761 0.162 0.001994 0.021913936
120 67.00208 80.73737 -0.02009 0.162 0.001994 -0.020212962
125 68.89809 80.67459 -0.02427 0.162 0.001994 -0.02444289
130 70.59933 77.34767 1.352527 0.162 0.001994 1.420636579
135 72.12708 63.22397 6.119015 0.162 0.001994 7.86292331
140 73.73037 62.97289 6.160863 0.162 0.001994 7.948262681
145 75.31809 62.78457 6.223635 0.162 0.001994 8.053329624
150 76.83307 62.59625 6.265484 0.162 0.001994 8.13187312
155 78.34025 74.20908 2.494978 0.162 0.001994 2.731454421
160 79.71464 80.36073 0.092902 0.162 0.001994 0.093922023
165 80.96621 80.61182 0 0.162 0.001994 0
36
E. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:10 ) dan Konsentrasi Larutan
KOH (1 N)
0 30.61608 80.39212 0 0.162 0.003123 0
5 30.63644 68.65375 4.191915 0.162 0.003123 3.717395289
10 30.84 68.151575 4.380231 0.162 0.003123 3.932896231
15 31.28886 67.774945 4.516237 0.162 0.003123 4.079958537
20 32.05398 67.335535 4.652243 0.162 0.003123 4.232221034
25 33.05874 66.95891 4.786157 0.162 0.003123 4.381577722
30 34.22044 66.582275 4.926348 0.162 0.003123 4.537714142
35 35.62974 66.23703 5.058169 0.162 0.003123 4.685539714
40 37.11277 65.92317 5.185805 0.162 0.003123 4.82739782
45 38.72226 65.54654 5.311349 0.162 0.003123 4.972119323
50 40.43653 65.20129 5.438986 0.162 0.003123 5.121772968
55 42.23497 64.761885 5.566622 0.162 0.003123 5.280486103
60 44.1574 64.416645 5.687981 0.162 0.003123 5.426366573
65 46.18592 64.040005 5.805155 0.162 0.003123 5.56994645
70 48.35632 63.66338 5.924422 0.162 0.003123 5.721294649
75 50.61511 63.31813 6.045781 0.162 0.003123 5.875677938
80 53.0239 62.972885 6.160863 0.162 0.003123 6.022604349
85 55.52381 62.815955 6.284315 0.162 0.003123 6.159357673
90 58.1022 62.345165 6.395212 0.162 0.003123 6.320709462
95 60.75231 62.12546 6.516571 0.162 0.003123 6.464895411
100 63.49006 61.780215 6.617007 0.162 0.003123 6.606239247
105 66.26951 61.403585 6.719535 0.162 0.003123 6.749500833
110 69.08466 61.21527 6.81997 0.162 0.003123 6.876623411
115 71.90164 60.932795 6.893204 0.162 0.003123 6.98672265
120 74.71562 70.003355 3.712755 0.162 0.003123 5.044483503
125 77.41601 80.266575 0.007114 0.162 0.003123 0.012572377
130 79.89853 80.297965 0 0.162 0.003123 0
135 82.05415 80.266575 0 0.162 0.003123 0
37
F. Perlakuan Rumput Laut : Larutan ( 1:20 ) dan Konsentrasi Larutan
KOH (1 N)
0 30.87088 80.4261 0 0.162 0.003123 0
5 30.95468 67.68317 4.669145 0.162 0.003123 4.148429075
10 31.13233 67.149595 4.851187 0.162 0.003123 4.339080686
15 31.53491 66.71019 5.014397 0.162 0.003123 4.516782208
20 32.21592 66.23939 5.175515 0.162 0.003123 4.697160806
25 33.15821 65.768585 5.338725 0.162 0.003123 4.88140457
30 34.34647 65.329175 5.49775 0.162 0.003123 5.061646928
35 35.77258 64.857905 5.654647 0.162 0.003123 5.244825102
40 37.39941 64.418495 5.813671 0.162 0.003123 5.429110886
45 39.22093 63.9477 5.962234 0.162 0.003123 5.610549921
50 41.19975 63.60246 6.125444 0.162 0.003123 5.795431711
55 43.34566 63.10027 6.269821 0.162 0.003123 5.981304596
60 45.60424 62.692245 6.424661 0.162 0.003123 6.172940074
65 47.97973 62.315605 6.575316 0.162 0.003123 6.356359901
70 50.43242 61.844815 6.723878 0.162 0.003123 6.547940171
75 53.00057 62.81781 6.347234 0.162 0.003123 5.872693124
80 55.59604 64.418545 5.780177 0.162 0.003123 4.958792601
85 58.24254 62.692275 6.485333 0.162 0.003123 5.95603199
90 60.94888 62.53534 6.56903 0.162 0.003123 6.031639634
95 63.67677 65.736805 5.457934 0.162 0.003123 4.388209666
100 66.43373 69.377685 4.014137 0.162 0.003123 2.687220115
105 69.14349 69.84849 3.742117 0.162 0.003123 2.401794927
110 71.83997 74.619165 2.116321 0.162 0.003123 1.166730633
115 74.42458 80.331415 0 0.162 0.003123 0
120 76.80555 80.3628 0 0.162 0.003123 0
125 78.91012 80.394185 0 0.162 0.003123 0
130 81.07399 80.33141 0 0.162 0.003123 0
38
Lampiran 2. Nilai kadar air dan laju pengeringan
Berat Sampel (g) Kadar Air bb (%) Laju Pengeringan (g/menit)
OH_1.1 Waktu (s) I II Rata2 I II Rata2 Δ massa I II Rata2
0 148.98 141.4 145.19 87.98 86.52 87.25
10 92.61 84.65 88.63 80.67 77.49 79.08 56.37 56.75 0.314835 0.297816 0.306326
20 66 59.06 62.53 72.87 67.74 70.3 26.61 25.59 0.148621 0.134293 0.141457
30 46.82 41.08 43.95 61.76 53.61 57.69 19.18 17.98 0.107123 0.094356 0.10074
40 34.74 31.28 33.01 48.46 39.08 43.77 12.08 9.8 0.067469 0.051429 0.059449
50 27.27 24.71 25.99 34.34 22.88 28.61 7.47 6.57 0.041721 0.034478 0.0381
60 23.66 22.54 23.1 24.33 15.46 19.89 3.61 2.17 0.020162 0.011388 0.015775
70 21.82 21.62 21.72 17.94 11.86 14.9 1.84 0.92 0.010277 0.004828 0.007552
80 20.98 21.13 21.055 14.66 9.818 12.24 0.84 0.49 0.004692 0.002571 0.003631
90 20.58 20.94 20.76 13 9 11 0.4 0.19 0.002234 0.000997 0.001616
Berat Sampel (g) 1 0.01 0.505

Berat oven (g) 0.87 0.91 0.89
Fraksi Padatan 17.9046 19.0554 18.48

0 68.84 95.69 82.265 86.57 89.8 88.18
10 47.97 66.57 57.27 80.72 85.34 83.03 20.87 29.12 0.225692 0.29833 0.262011
20 31.67 50.43 41.05 70.8 80.64 75.72 16.3 16.14 0.176271 0.165352 0.170812
30 22.83 35.25 29.04 59.5 72.31 65.9 8.84 15.18 0.095598 0.155517 0.125557
40 17.51 24.13 20.82 47.19 59.55 53.37 5.32 11.12 0.057532 0.113923 0.085727
50 14.65 18.46 16.555 36.88 47.12 42 2.86 5.67 0.030929 0.058088 0.044508
60 12.51 15.27 13.89 26.08 36.08 31.08 2.14 3.19 0.023142 0.032681 0.027912
70 11.7 13.74 12.72 20.96 28.96 24.96 0.81 1.53 0.00876 0.015675 0.012217
80 11.51 13.13 12.32 19.66 25.66 22.66 0.19 0.61 0.002055 0.006249 0.004152
90 10.39 11.35 10.87 11 14 12.5 1.12 1.78 0.012112 0.018236 0.015174
Berat Sampel (g) 1 1 1

Berat oven (g) 0.89 0.86 0.875
Fraksi Padatan 9.2471 9.761 9.50405

0 42.84 49.37 46.105 89.79 89.06 89.42
10 24.4 30.49 27.445 82.07 82.28 82.17 18.44 18.88 0.42138 0.349455 0.385417
20 13.89 19.68 16.785 68.49 72.55 70.52 10.51 10.81 0.240168 0.200085 0.220127
30 8.96 13.76 11.36 51.16 60.74 55.95 4.93 5.92 0.112657 0.109575 0.111116
40 6.8 10.2 8.5 35.65 47.03 41.34 2.16 3.56 0.049359 0.065893 0.057626
50 5.76 8.32 7.04 24.03 35.06 29.54 1.04 1.88 0.023765 0.034797 0.029281
60 5.29 7.22 6.255 17.28 25.17 21.22 0.47 1.1 0.01074 0.02036 0.01555
70 5.14 6.61 5.875 14.86 18.26 16.56 0.15 0.61 0.003428 0.011291 0.007359
80 5.06 6.29 5.675 13.52 14.11 13.81 0.08 0.32 0.001828 0.005923 0.003876
90 5.03 6.21 5.62 13 13 13 0.03 0.08 0.000686 0.001481 0.001083

Berat oven (g) 0.87 0.87 0.87
Fraksi Padatan 4.3761 5.4027 4.8894

0 149.59 154.23 151.91 89 88.5 88.75
10 92.42 102.25 97.335 82.19 82.66 82.42 57.17 51.98 0.347306 0.293142 0.320224
20 63.29 69.94 66.615 73.99 74.65 74.32 29.13 32.31 0.176964 0.182213 0.179588
30 41.9 49.85 45.875 60.71 64.43 62.57 21.39 20.09 0.129944 0.113298 0.121621
40 30.69 39.37 35.03 46.36 54.96 50.66 11.21 10.48 0.0681 0.059102 0.063601
50 24.72 32.87 28.795 33.41 46.05 39.73 5.97 6.5 0.036268 0.036657 0.036462
60 21.55 28.29 24.92 23.61 37.32 30.47 3.17 4.58 0.019258 0.025829 0.022543
70 19.88 25.13 22.505 17.2 29.44 23.32 1.67 3.16 0.010145 0.017821 0.013983
80 18.79 22.02 20.405 12.39 19.47 15.93 1.09 3.11 0.006622 0.017539 0.01208
90 18.29 20.15 19.22 10 12 11 0.5 1.87 0.003037 0.010546 0.006792

Berat oven (g) 0.9 0.88 0.89
Fraksi Padatan 16.461 17.732 17.0965
39
0 95.88 102.68 99.28 90.5 90.87 90.69
10 67.34 73.07 70.205 86.48 87.17 86.83 28.54 29.61 0.313464 0.315874 0.314669
20 49.17 53.13 51.15 81.48 82.36 81.92 18.17 19.94 0.199567 0.212716 0.206142
30 37.5 40.16 38.83 75.72 76.66 76.19 11.67 12.97 0.128176 0.138361 0.133268
40 30.07 27.78 28.925 69.72 66.26 67.99 7.43 12.38 0.081606 0.132067 0.106837
50 24.95 19.68 22.315 63.51 52.37 57.94 5.12 8.1 0.056235 0.086409 0.071322
60 19.15 15.38 17.265 52.46 39.05 45.75 5.8 4.3 0.063703 0.045872 0.054787
70 14.68 13.57 14.125 37.98 30.92 34.45 4.47 1.81 0.049096 0.019309 0.034202
80 11.59 11.5 11.545 21.44 18.49 19.97 3.09 2.07 0.033939 0.022082 0.02801
90 10.23 10.9 10.565 11 14 12.5 1.36 0.6 0.014937 0.006401 0.010669

Berat oven (g) 0.89 0.86 0.875
Fraksi Padatan 9.1047 9.374 9.23935

0 43.01 45.93 44.47 90.84 90.59 90.72
10 26.9 26.86 26.88 85.36 83.92 84.64 16.11 19.07 0.409008 0.441435 0.425222
20 17.57 16.62 17.095 77.58 74.01 75.79 9.33 10.24 0.236874 0.237037 0.236956
30 12.3 11.47 11.885 67.98 62.34 65.16 5.27 5.15 0.133797 0.119213 0.126505
40 8.76 8.53 8.645 55.04 49.36 52.2 3.54 2.94 0.089875 0.068056 0.078965
50 6.71 6.77 6.74 41.3 36.19 38.74 2.05 1.76 0.052046 0.040741 0.046394
60 5.49 5.87 5.68 28.26 26.41 27.33 1.22 0.9 0.030974 0.020833 0.025904
70 4.94 5.32 5.13 20.27 18.8 19.53 0.55 0.55 0.013964 0.012731 0.013348
80 4.68 5 4.84 15.84 13.6 14.72 0.26 0.32 0.006601 0.007407 0.007004
90 4.58 4.8 4.69 14 10 12 0.1 0.2 0.002539 0.00463 0.003584

Berat oven (g) 0.86 0.9 0.88
Fraksi Padatan 3.9388 4.32 4.1294

0 136.99 133.14 135.065 86.75 85 85.88
10 91.84 87.26 89.55 80.24 77.11 78.68 45.15 45.88 0.248815 0.229726 0.239271
20 52.96 60.97 56.965 65.74 67.24 66.49 38.88 26.29 0.214262 0.131637 0.17295
30 43.39 40.13 41.76 58.18 50.23 54.21 9.57 20.84 0.052739 0.104348 0.078544
40 30.23 33.54 31.885 39.97 40.45 40.21 13.16 6.59 0.072523 0.032997 0.05276
50 23.13 27.09 25.11 21.55 26.28 23.91 7.1 6.45 0.039127 0.032296 0.035711
60 22.25 24.12 23.185 18.44 17.2 17.82 0.88 2.97 0.00485 0.014871 0.00986
70 22.23 22.93 22.58 18.37 12.9 15.64 0.02 1.19 0.00011 0.005958 0.003034
80 22.15 22.52 22.335 18.08 11.32 14.7 0.08 0.41 0.000441 0.002053 0.001247
90 21.1 22.44 21.77 14 11 12.5 1.05 0.08 0.005786 0.000401 0.003093

Berat oven (g) 0.86 0.89 0.875
Fraksi Padatan 18.146 19.9716 19.0588

0 89.29 83.4 86.345 86.36 86.44 86.4
10 68.04 57.02 62.53 82.1 80.17 81.13 21.25 26.38 0.174466 0.233286 0.203876
20 53.28 39.84 46.56 77.14 71.62 74.38 14.76 17.18 0.121182 0.151928 0.136555
30 41.55 28.84 35.195 70.69 60.79 65.74 11.73 11 0.096305 0.097276 0.096791
40 31.5 24.04 27.77 61.33 52.96 57.15 10.05 4.8 0.082512 0.042448 0.06248
50 23.95 18.55 21.25 49.14 39.04 44.09 7.55 5.49 0.061987 0.04855 0.055268
60 19.85 15.54 17.695 38.64 27.23 32.94 4.1 3.01 0.033662 0.026618 0.03014
70 16.96 13.87 15.415 28.18 18.47 23.33 2.89 1.67 0.023727 0.014768 0.019248
80 15.34 13.12 14.23 20.6 13.81 17.21 1.62 0.75 0.0133 0.006632 0.009966
90 14 12.85 13.425 13 12 12.5 1.34 0.27 0.011002 0.002388 0.006695

Berat oven (g) 0.87 0.88 0.875
Fraksi Padatan 12.18 11.308 11.744
40
0 40.9 40.04 40.47 86.29 85.27 85.78
10 26.2 24.07 25.135 78.6 75.5 77.05 14.7 15.97 0.262238 0.270862 0.26655
20 16.07 14.13 15.1 65.12 58.27 61.7 10.13 9.94 0.180712 0.168589 0.174651
30 11 10.25 10.625 49.04 42.48 45.76 5.07 3.88 0.090445 0.065807 0.078126
40 8.37 8.32 8.345 33.03 29.13 31.08 2.63 1.93 0.046917 0.032734 0.039826
50 7.2 7.68 7.44 22.14 23.23 22.69 1.17 0.64 0.020872 0.010855 0.015863
60 6.72 7.06 6.89 16.58 16.49 16.54 0.48 0.62 0.008563 0.010516 0.009539
70 6.53 6.84 6.685 14.16 13.8 13.98 0.19 0.22 0.003389 0.003731 0.00356
80 6.42 6.72 6.57 12.69 12.26 12.47 0.11 0.12 0.001962 0.002035 0.001999
90 6.37 6.7 6.535 12 12 12 0.05 0.02 0.000892 0.000339 0.000616

Berat oven (g) 0.88 0.88 0.88
Fraksi Padatan 5.6056 5.896 5.7508

0 145.57 135.17 140.37 86.88 86.51 86.7
10 91.18 91.61 91.395 79.06 80.1 79.58 54.39 43.56 0.284824 0.238894 0.261859
20 57.5 63.72 60.61 66.79 71.38 69.09 33.68 27.89 0.176372 0.152956 0.164664
30 42.68 46.52 44.6 55.26 60.8 58.03 14.82 17.2 0.077608 0.094329 0.085969
40 32.53 32.52 32.525 41.3 43.93 42.61 10.15 14 0.053152 0.07678 0.064966
50 27.27 25.73 26.5 29.97 29.13 29.55 5.26 6.79 0.027545 0.037238 0.032392
60 24.52 23 23.76 22.12 20.72 21.42 2.75 2.73 0.014401 0.014972 0.014686
70 23.04 21.83 22.435 17.12 16.47 16.8 1.48 1.17 0.00775 0.006417 0.007083
80 22.12 21.41 21.765 13.67 14.83 14.25 0.92 0.42 0.004818 0.002303 0.003561
90 21.7 20.26 20.98 12 10 11 0.42 1.15 0.002199 0.006307 0.004253

Berat oven (g) 0.88 0.9 0.89
Fraksi Padatan 19.096 18.234 18.665

0 90.96 88.35 89.655 89.47 86.36 87.92
10 62.54 59.45 60.995 84.68 79.74 82.21 28.42 28.9 0.2967 0.23989 0.268295
20 43.07 41.12 42.095 77.76 70.7 74.23 19.47 18.33 0.203263 0.152152 0.177708
30 30.91 30.69 30.8 69.01 60.75 64.88 12.16 10.43 0.126948 0.086576 0.106762
40 21.58 24.97 23.275 55.61 51.75 53.68 9.33 5.72 0.097404 0.04748 0.072442
50 16.77 19.06 17.915 42.88 36.79 39.84 4.81 5.91 0.050216 0.049057 0.049636
60 13.83 16.01 14.92 30.74 24.75 27.75 2.94 3.05 0.030693 0.025317 0.028005
70 12.27 14.51 13.39 21.93 16.97 19.45 1.56 1.5 0.016286 0.012451 0.014369
80 11.32 13.99 12.655 15.38 13.89 14.63 0.95 0.52 0.009918 0.004316 0.007117
90 11.01 13.69 12.35 13 12 12.5 0.31 0.3 0.003236 0.00249 0.002863

Berat oven (g) 0.87 0.88 0.875
Fraksi Padatan 9.5787 12.0472 10.81295

0 43.79 43.81 43.8 86.94 87.16 87.05
10 25.66 27.57 26.615 77.71 79.6 78.66 18.13 16.24 0.317013 0.288804 0.302908
20 15.31 18.29 16.8 62.65 69.26 65.95 10.35 9.28 0.180976 0.165031 0.173003
30 10.31 14.79 12.55 44.53 61.98 53.25 5 3.5 0.087428 0.062242 0.074835
40 8.4 11.77 10.085 31.92 52.22 42.07 1.91 3.02 0.033397 0.053706 0.043552
50 7.5 9.66 8.58 23.75 41.79 32.77 0.9 2.11 0.015737 0.037523 0.02663
60 6.94 8.26 7.6 17.59 31.92 24.76 0.56 1.4 0.009792 0.024897 0.017344
70 6.77 7.64 7.205 15.52 26.4 20.96 0.17 0.62 0.002973 0.011026 0.006999
80 6.67 6.83 6.75 14.26 17.67 15.96 0.1 0.81 0.001749 0.014405 0.008077
90 6.65 6.39 6.52 14 12 13 0.02 0.44 0.00035 0.007825 0.004087

Berat oven (g) 0.86 0.88 0.87
Fraksi Padatan 5.719 5.6232 5.6711
41
Lampiran 3. Nilai Analisis Model Pengeringan
OH_1.1
Analisa Model Analisa Keakuratan Model

Henderson-
Model Newton Page
Pabis Σ (Mrexp - Mrpre) Newton 0.01184601
k 0.068 0.074 0.041 Σ (Mrexp - Mrpre) Henderson Pabis 0.15505195
a 1.374 Σ (Mrexp - Mrpre) Page 0.00315015
n 1.116
R^2 0.975 0.983 0.989 Model X2 RMSE
Newton 0.00001559 0.00374604
Henderson-
0.00267123 0.04903173
Pabis
Page 0.00000110 0.00099617
OH_1.2

Henderson-
Model Newton Page
n 1.096
R^2 0.994 0.994 0.997 Model X2 RMSE
Newton 0.00000251 0.00150187
Henderson-
0.00000455 0.00202300
Pabis
Page 0.00000002 0.00012618
42
OH_1.3

Henderson-
Model Newton Page
n 1.116
R^2 0.98 0.985 0.996 Model X2 RMSE
Newton 0.00000789 0.00266422
Henderson-
0.00135147 0.03487580
Pabis
Page 0.00000002 0.00012214
OH_2.1

Henderson-
Model Newton Page
n 1.042
R^2 0.988 0.99 0.997 Model X2 RMSE
Newton 0.00000038 0.00058848
Henderson-
0.00003499 0.00561163
Pabis
Page 0.00000002 0.00011723
43
OH_2.2

Henderson-
Model Newton Page
n 1.125
R^2 0.943 0.954 0.984 Model X2 RMSE
Newton 0.00003360 0.00549884
Henderson-
0.00157347 0.03763140
Pabis
Page 0.00000121 0.00104325
OH_2.3

Henderson-
Model Newton Page
n 1.070
R^2 0.983 0.987 0.995 Model X2 RMSE
Newton 0.00000182 0.00127984
Henderson-
0.00033340 0.01732233
Pabis
Page 0.00000006 0.00022266
44
OH_3.1

Henderson-
Model Newton Page
n 1.189
R^2 0.986 0.992 0.994 Model X2 RMSE
Newton 0.00005889 0.00727989
Henderson-
0.00109056 0.03132895
Pabis
Page 0.00000050 0.00066853
OH_3.2

Henderson-
Model Newton Page
n 1.177
R^2 0.954 0.969 0.989 Model X2 RMSE
Newton 0.00007056 0.00796917
Henderson-
0.00268392 0.04914800
Pabis
Page 0.00000097 0.00093421
45
OH_3.3

Henderson-
Model Newton Page
n 1.104
R^2 0.994 0.996 0.998 Model X2 RMSE
Newton 0.00000518 0.00215968
Henderson-
0.00010190 0.00957675
Pabis
Page 0.00000003 0.00015647
OH_4.1

Henderson-
Model Newton Page
n 1.140
R^2 0.982 0.986 0.997 Model X2 RMSE
Newton 0.00001203 0.00329106
Henderson-
0.00117460 0.03251369
Pabis
Page 0.00000000 0.00004930
46
OH_4.2

Henderson-
Model Newton Page
n 1.169
R^2 0.958 0.97 0.99 Model X2 RMSE
Newton 0.00005264 0.00688326
Henderson-
0.00420132 0.06149139
Pabis
Page 0.00000044 0.00062905
OH_4.3

Henderson-
Model Newton Page
n 1.031
R^2 0.982 0.985 0.994 Model X2 RMSE
Newton 0.00000102 0.00095597
Henderson-
0.00012303 0.01052258
Pabis
Page 0.00000009 0.00028363
47
Berat Sampel (g) MR Ln MR Ln (- Ln MR) MR
MR MRpre-MRexp MRpre-MRexp MRpre-MRexp
Henderso MR Page
Newton (Newton) (Henderson-Pabis) (Page)
OH_1.1 Waktu I II Rata2 I II Rata2 I II Rata2 I II Rata2 Ln (t) n-Pabis
0 148.98 141.4 145.19 1 1 1 0 0 0 1 1.374376 1 0 0.140157585 0
10 92.61 84.65 88.63 0.561 0.5289 0.5449 -0.5781 -0.637 -0.608 -0.5481 -0.451 -0.4995 2.3026 0.506617 0.655734 0.582789 0.001468291 0.012276364 0.00143289
20 66 59.06 62.53 0.3537 0.3165 0.3351 -1.0392 -1.1506 -1.095 0.0384 0.14027 0.0894 2.9957 0.256661 0.31286 0.310282 0.006152077 0.000494445 0.000615724
30 46.82 41.08 43.95 0.2044 0.1672 0.1858 -1.5879 -1.7886 -1.688 0.4624 0.58144 0.5219 3.4012 0.130029 0.14927 0.158826 0.003107861 0.00133277 0.000726352
40 34.74 31.28 33.01 0.1103 0.0858 0.0981 -2.2047 -2.4553 -2.33 0.7906 0.89825 0.8444 3.6889 0.065875 0.071219 0.079142 0.001035826 0.000720402 0.000357851
50 27.27 24.71 25.99 0.0521 0.0313 0.0417 -2.9545 -3.4642 -3.209 1.0833 1.24249 1.1629 3.912 0.033373 0.033979 0.038628 6.93303E-05 5.96034E-05 9.43636E-06
60 23.66 22.54 23.1 0.024 0.0133 0.0186 -3.7302 -4.3213 -4.026 1.3165 1.46356 1.39 4.0943 0.016907 0.016212 0.018537 2.9843E-06 5.87054E-06 9.62949E-09
70 21.82 21.62 21.72 0.0097 0.0056 0.0077 -4.64 -5.177 -4.909 1.5347 1.64422 1.5895 4.2485 0.008566 0.007735 0.008768 8.36192E-07 7.02651E-09 1.24811E-06
80 20.98 21.13 21.055 0.0031 0.0016 0.0023 -5.7714 -6.452 -6.112 1.7529 1.8644 1.8087 4.382 0.004339 0.00369 0.004096 3.97288E-06 1.80687E-06 3.06123E-06
90 20.58 20.94 20.76 0 0 0 4.4998 0.002198 0.001761 0.001892 4.83321E-06 3.10034E-06 3.58002E-06

Berat oven (g) 0.87 0.91 0.89
Fraksi Padatan 17.905 19.055 18.48

Henderso MR Page
Lampiran 4. Nilai MR Untuk Setiap Perlakuan

0 68.84 95.69 82.265 1 1 1 0 0 0 1 1.071436 1 0 0.005103132 0
10 47.97 66.57 57.27 0.6429 0.6547 0.6488 -0.4417 -0.4235 -0.433 -0.8171 -0.8591 -0.8381 2.3026 0.606531 0.643393 0.652852 0.001789807 2.96378E-05 1.61235E-05
20 31.67 50.43 41.05 0.3641 0.4634 0.4137 -1.0104 -0.7692 -0.89 0.0104 -0.2623 -0.126 2.9957 0.367879 0.386354 0.401926 0.002101102 0.00074872 0.000139035
30 22.83 35.25 29.04 0.2128 0.2834 0.2481 -1.5473 -1.261 -1.404 0.4365 0.23189 0.3342 3.4012 0.22313 0.232004 0.241352 0.0006237 0.00025921 4.55938E-05
40 17.51 24.13 20.82 0.1218 0.1515 0.1367 -2.1053 -1.887 -1.996 0.7444 0.63497 0.6897 3.6889 0.135335 0.139317 0.142501 1.78553E-06 7.00105E-06 3.39824E-05
50 14.65 18.46 16.555 0.0729 0.0843 0.0786 -2.6189 -2.4734 -2.546 0.9628 0.90558 0.9342 3.912 0.082085 0.08366 0.083056 1.21995E-05 2.56776E-05 1.99226E-05
60 12.51 15.27 13.89 0.0363 0.0465 0.0414 -3.3168 -3.0688 -3.193 1.199 1.12128 1.1601 4.0943 0.049787 0.050237 0.047901 7.07725E-05 7.85483E-05 4.25989E-05
70 11.7 13.74 12.72 0.0224 0.0283 0.0254 -3.7981 -3.5636 -3.681 1.3345 1.27076 1.3026 4.2485 0.030197 0.030167 0.027381 2.32554E-05 2.29652E-05 4.02451E-06
80 11.51 13.13 12.32 0.0192 0.0211 0.0201 -3.9548 -3.8582 -3.907 1.3749 1.35021 1.3626 4.382 0.018316 0.018115 0.015531 3.30412E-06 4.0727E-06 2.11846E-05
90 10.39 11.35 10.87 0 0 0 4.4998 0.011109 0.010878 0.008749 0.00012341 0.000118334 7.6542E-05

Berat oven (g) 0.89 0.86 0.875
48
Fraksi Padatan 9.2471 9.761 9.5041
Henderso MR Page
0 42.84 49.37 46.105 1 1 1 0 0 0 1 1.325779 1 0 0.106131774 0
10 24.4 30.49 27.445 0.5123 0.5626 0.5374 -0.6688 -0.5753 -0.622 -0.4022 -0.5529 -0.4776 2.3026 0.472367 0.595711 0.54996 0.004233009 0.003396867 0.000157044
20 13.89 19.68 16.785 0.2343 0.3121 0.2732 -1.451 -1.1644 -1.308 0.3723 0.15225 0.2623 2.9957 0.22313 0.26767 0.27364 0.002508194 3.0713E-05 1.8332E-07
30 8.96 13.76 11.36 0.1039 0.1749 0.1394 -2.2639 -1.7434 -2.004 0.8171 0.55582 0.6865 3.4012 0.105399 0.120272 0.130351 0.001158476 0.000367247 8.25338E-05
40 6.8 10.2 8.5 0.0468 0.0924 0.0696 -3.0616 -2.3811 -2.721 1.1189 0.86757 0.9933 3.6889 0.049787 0.054042 0.060272 0.000393736 0.000242992 8.75725E-05
50 5.76 8.32 7.04 0.0193 0.0489 0.0341 -3.9473 -3.0182 -3.483 1.373 1.10467 1.2388 3.912 0.023518 0.024282 0.027237 0.00011193 9.63338E-05 4.70675E-05
60 5.29 7.22 6.255 0.0069 0.0234 0.0151 -4.9796 -3.755 -4.367 1.6054 1.32308 1.4642 4.0943 0.011109 0.010911 0.01208 1.62401E-05 1.78766E-05 9.35944E-06
70 5.14 6.61 5.875 0.0029 0.0093 0.0061 -5.8398 -4.6812 -5.261 1.7647 1.54356 1.6541 4.2485 0.005248 0.004903 0.005273 7.07354E-07 1.40663E-06 6.65852E-07
80 5.06 6.29 5.675 0.0008 0.0019 0.0013 -7.1391 -6.2906 -6.715 1.9656 1.83906 1.9023 4.382 0.002479 0.002203 0.00227 1.3346E-06 7.73261E-07 8.9517E-07
90 5.03 6.21 5.62 0 0 0 4.4998 0.001171 0.00099 0.000965 1.37096E-06 9.79719E-07 9.31244E-07

Berat oven (g) 0.87 0.87 0.87
Fraksi Padatan 4.3761 5.4027 4.8894

Henderso MR Page
0 149.59 154.23 151.91 1 1 1 0 0 0 1 1.125244 1 0 0.015686087 0
10 92.42 102.25 97.335 0.5646 0.6123 0.5885 -0.5717 -0.4905 -0.531 -0.5592 -0.7123 -0.6358 2.3026 0.571209 0.630022 0.59938 0.000297352 0.001728013 0.000119408
20 63.29 69.94 66.615 0.3427 0.3713 0.357 -1.0708 -0.9906 -1.031 0.0684 -0.0094 0.0295 2.9957 0.32628 0.352748 0.348555 0.000945946 1.8383E-05 7.19231E-05
30 41.9 49.85 45.875 0.1798 0.2215 0.2007 -1.7158 -1.5073 -1.612 0.5399 0.41031 0.4751 3.4012 0.186374 0.197503 0.20027 0.000204187 9.98612E-06 1.55068E-07
40 30.69 39.37 35.03 0.0944 0.1433 0.1189 -2.3598 -1.9425 -2.151 0.8586 0.66397 0.7613 3.6889 0.106459 0.110582 0.114157 0.000154635 6.90887E-05 2.24414E-05
50 24.72 32.87 28.795 0.049 0.0949 0.0719 -3.0165 -2.3553 -2.686 1.1041 0.85665 0.9804 3.912 0.06081 0.061915 0.064682 0.000123437 0.000100114 5.23947E-05
60 21.55 28.29 24.92 0.0248 0.0607 0.0428 -3.6958 -2.8016 -3.249 1.3072 1.03021 1.1687 4.0943 0.034735 0.034666 0.036473 6.45463E-05 6.56663E-05 3.96461E-05
70 19.88 25.13 22.505 0.0121 0.0371 0.0246 -4.4138 -3.293 -3.853 1.4847 1.1918 1.3383 4.2485 0.019841 0.019409 0.020483 2.28938E-05 2.72117E-05 1.71605E-05
80 18.79 22.02 20.405 0.0038 0.0139 0.0089 -5.5706 -4.2725 -4.922 1.7175 1.4522 1.5849 4.382 0.011333 0.010867 0.011464 6.03158E-06 3.95923E-06 6.68762E-06
90 18.29 20.15 19.22 0 0 0 4.4998 0.006474 0.006085 0.006396 4.19094E-05 3.70219E-05 4.09083E-05

Berat oven (g) 0.9 0.88 0.89
49
Fraksi Padatan 16.461 17.732 17.097
Henderso MR Page
0 95.88 102.68 99.28 1 1 1 0 0 0 1 1.317848 1 0 0.101027265 0
10 67.34 73.07 70.205 0.6668 0.6774 0.6721 -0.4053 -0.3895 -0.397 -0.9032 -0.9428 -0.923 2.3026 0.625002 0.783488 0.697159 0.002216506 0.012411203 0.000628839
20 49.17 53.13 51.15 0.4546 0.4601 0.4574 -0.7882 -0.7763 -0.782 -0.2379 -0.2533 -0.2456 2.9957 0.390628 0.465799 0.455307 0.004456053 7.08626E-05 4.30528E-06
30 37.5 40.16 38.83 0.3184 0.3188 0.3186 -1.1445 -1.1432 -1.144 0.135 0.13381 0.1344 3.4012 0.244143 0.276927 0.288941 0.005543403 0.001736384 0.000879504
40 30.07 27.78 28.925 0.2316 0.1839 0.2078 -1.4626 -1.6933 -1.578 0.3802 0.52666 0.4534 3.6889 0.15259 0.164639 0.179786 0.00304584 0.001861078 0.000783627
50 24.95 19.68 22.315 0.1719 0.0957 0.1338 -1.7611 -2.3469 -2.054 0.5659 0.8531 0.7095 3.912 0.095369 0.097881 0.110178 0.001474078 0.00128749 0.000556247
60 19.15 15.38 17.265 0.1041 0.0488 0.0765 -2.262 -3.0198 -2.641 0.8162 1.10518 0.9607 4.0943 0.059606 0.058192 0.066683 0.000284686 0.000334383 9.59505E-05
70 14.68 13.57 14.125 0.052 0.0291 0.0405 -2.9574 -3.5373 -3.247 1.0843 1.26337 1.1738 4.2485 0.037254 0.034597 0.039932 1.06904E-05 3.51278E-05 3.49308E-07
80 11.59 11.5 11.545 0.0159 0.0065 0.0112 -4.1428 -5.0302 -4.587 1.4214 1.61546 1.5184 4.382 0.023284 0.020568 0.023692 0.000145824 8.76173E-05 0.000155863
90 10.23 10.9 10.565 0 0 0 4.4998 0.014552 0.012228 0.013942 0.000211772 0.000149532 0.000194371

Berat oven (g) 0.89 0.86 0.875
Fraksi Padatan 9.1047 9.374 9.2394

Henderso MR Page
0 43.01 45.93 44.47 1 1 1 0 0 0 1 1.222625 1 0 0.049561789 0
10 26.9 26.86 26.88 0.5808 0.5363 0.5586 -0.5434 -0.623 -0.583 -0.61 -0.4733 -0.5416 2.3026 0.527292 0.625628 0.575488 0.000978425 0.004496423 0.000286132
20 17.57 16.62 17.095 0.338 0.2874 0.3127 -1.0847 -1.2469 -1.166 0.0813 0.2207 0.151 2.9957 0.278037 0.320139 0.313481 0.001201456 5.53488E-05 6.11427E-07
30 12.3 11.47 11.885 0.2009 0.1622 0.1815 -1.605 -1.8191 -1.712 0.4731 0.59835 0.5357 3.4012 0.146607 0.163818 0.166941 0.00121939 0.000313604 0.000212756
40 8.76 8.53 8.645 0.1088 0.0907 0.0997 -2.2185 -2.4003 -2.309 0.7968 0.87561 0.8362 3.6889 0.077305 0.083827 0.087565 0.000502831 0.000252861 0.000147958
50 6.71 6.77 6.74 0.0554 0.0479 0.0517 -2.8927 -3.0387 -2.966 1.0622 1.11143 1.0868 3.912 0.040762 0.042895 0.045405 0.000118788 7.68459E-05 3.91459E-05
60 5.49 5.87 5.68 0.0237 0.026 0.0248 -3.7431 -3.6491 -3.696 1.3199 1.29447 1.3072 4.0943 0.021494 0.02195 0.023325 1.12469E-05 8.39554E-06 2.31742E-06
70 4.94 5.32 5.13 0.0094 0.0126 0.011 -4.6705 -4.3707 -4.521 1.5413 1.47491 1.5081 4.2485 0.011333 0.011232 0.011889 1.07684E-07 5.13518E-08 7.80344E-07
80 4.68 5 4.84 0.0026 0.0049 0.0037 -5.9514 -5.3262 -5.639 1.7836 1.67263 1.7281 4.382 0.005976 0.005747 0.006019 5.03392E-06 4.06048E-06 5.22656E-06
90 4.58 4.8 4.69 0 0 0 4.4998 0.003151 0.002941 0.003029 9.9295E-06 8.64958E-06 9.17264E-06

Berat oven (g) 0.86 0.9 0.88
Fraksi Padatan 3.9388 4.32 4.1294
50
Henderso MR Page
0 136.99 133.14 135.07 1 1 1 0 0 0 1 1.30604 1 0 0.093660755 0
10 91.84 87.26 89.55 0.6104 0.5855 0.598 -0.4936 -0.5352 -0.514 -0.706 -0.6251 -0.6655 2.3026 0.491644 0.610791 0.60534 0.011306552 0.000164219 5.4228E-05
20 52.96 60.97 56.965 0.2749 0.3481 0.3115 -1.2913 -1.0554 -1.173 0.2556 0.05391 0.1548 2.9957 0.241714 0.285647 0.318398 0.004868247 0.00066772 4.77702E-05
30 43.39 45.64 44.515 0.1923 0.2096 0.201 -1.6485 -1.5627 -1.606 0.4999 0.4464 0.4731 3.4012 0.118837 0.133587 0.156703 0.006743563 0.004538607 0.001958379
40 25.27 33.54 29.405 0.036 0.1003 0.0681 -3.3247 -2.2999 -2.812 1.2014 0.83286 1.0171 3.6889 0.058426 0.062474 0.073587 9.41101E-05 3.19496E-05 2.98134E-05
50 23.13 27.09 25.11 0.0175 0.042 0.0298 -4.0446 -3.17 -3.607 1.3974 1.15372 1.2756 3.912 0.028725 0.029217 0.033303 1.07407E-06 2.95808E-07 1.25455E-05
60 22.25 24.12 23.185 0.0099 0.0152 0.0125 -4.6129 -4.188 -4.4 1.5289 1.43223 1.4805 4.0943 0.014122 0.013664 0.014616 2.47315E-06 1.24143E-06 4.26833E-06
70 22.23 22.93 22.58 0.0098 0.0044 0.0071 -4.6304 -5.4202 -5.025 1.5326 1.69013 1.6114 4.2485 0.006943 0.00639 0.006247 2.11277E-08 4.87717E-07 7.08417E-07
80 22.15 22.52 22.335 0.0091 0.0007 0.0049 -4.7039 -7.2326 -5.968 1.5484 1.97859 1.7635 4.382 0.003414 0.002988 0.002608 2.1843E-06 3.62157E-06 5.21277E-06
90 21.1 22.44 21.77 0 0 0 4.4998 0.001678 0.001398 0.001067 2.81654E-06 1.95328E-06 1.13753E-06

Berat oven (g) 0.86 0.89 0.875
Fraksi Padatan 18.146 19.972 19.059

Henderso MR Page
0 89.29 83.4 86.345 1 1 1 0 0 0 1 1.37163 1 0 0.138109047 0
10 68.04 57.02 62.53 0.7178 0.6261 0.6719 -0.3316 -0.4683 -0.4 -1.1038 -0.7587 -0.9312 2.3026 0.600496 0.775692 0.699232 0.005101362 0.010768712 0.000745977
20 53.28 39.84 46.56 0.5217 0.3826 0.4521 -0.6506 -0.9609 -0.806 -0.4298 -0.0399 -0.2349 2.9957 0.360595 0.438673 0.445327 0.008380643 0.000181369 4.64251E-05
30 41.55 28.84 35.195 0.3659 0.2266 0.2963 -1.0053 -1.4844 -1.245 0.0053 0.39498 0.2002 3.4012 0.216536 0.248081 0.271524 0.006359654 0.002323444 0.000613001
40 31.5 24.04 27.77 0.2324 0.1586 0.1955 -1.4591 -1.8413 -1.65 0.3779 0.61047 0.4942 3.6889 0.130029 0.140296 0.160562 0.004289469 0.003049982 0.001222268
50 23.95 18.55 21.25 0.1322 0.0808 0.1065 -2.0238 -2.5159 -2.27 0.705 0.92261 0.8138 3.912 0.078082 0.079341 0.092694 0.000806165 0.000736237 0.000189917
60 19.85 15.54 17.695 0.0777 0.0381 0.0579 -2.5549 -3.2668 -2.911 0.938 1.1838 1.0609 4.0943 0.046888 0.044869 0.052457 0.000121585 0.00017017 2.97776E-05
70 16.96 13.87 15.415 0.0393 0.0145 0.0269 -3.2362 -4.2365 -3.736 1.1744 1.44374 1.3091 4.2485 0.028156 0.025375 0.029183 1.61192E-06 2.28455E-06 5.27476E-06
80 15.34 13.12 14.23 0.0178 0.0038 0.0108 -4.0287 -5.5657 -4.797 1.3934 1.71661 1.555 4.382 0.016907 0.01435 0.015992 3.71491E-05 1.25147E-05 2.68298E-05
90 14 12.85 13.425 0 0 0 4.4998 0.010153 0.008115 0.008646 0.000103081 6.58586E-05 7.47585E-05

Berat oven (g) 0.87 0.88 0.875
Fraksi Padatan 12.18 11.308 11.744
51
Henderso MR Page
0 40.9 40.04 40.47 1 1 1 0 0 0 1 1.319166 1 0 0.101867172 0
10 26.2 24.07 25.135 0.5743 0.521 0.5476 -0.5546 -0.652 -0.603 -0.5894 -0.4277 -0.5086 2.3026 0.458406 0.575222 0.545918 0.007962618 0.000760769 2.96406E-06
20 16.07 14.13 15.1 0.2809 0.2229 0.2519 -1.2697 -1.5012 -1.385 0.2388 0.40629 0.3225 2.9957 0.210136 0.250825 0.263438 0.001742997 1.12432E-06 0.000133466
30 11 10.25 10.625 0.1341 0.1065 0.1203 -2.0093 -2.2398 -2.125 0.6978 0.80639 0.7521 3.4012 0.096328 0.109372 0.120299 0.000573836 0.000119038 2.80445E-10
40 8.37 8.32 8.345 0.0579 0.0486 0.0533 -2.8487 -3.0243 -2.937 1.0469 1.10669 1.0768 3.6889 0.044157 0.047692 0.052879 8.2779E-05 3.09566E-05 1.41536E-07
50 7.2 7.68 7.44 0.024 0.0294 0.0267 -3.7282 -3.527 -3.628 1.3159 1.26044 1.2882 3.912 0.020242 0.020796 0.022566 4.19086E-05 3.50429E-05 1.72151E-05
60 6.72 7.06 6.89 0.0101 0.0108 0.0105 -4.5917 -4.5284 -4.56 1.5242 1.51037 1.5173 4.0943 0.009279 0.009068 0.009399 1.41126E-06 1.95705E-06 1.14093E-06
70 6.53 6.84 6.685 0.0046 0.0042 0.0044 -5.3744 -5.4729 -5.424 1.6816 1.6998 1.6907 4.2485 0.004254 0.003954 0.003834 2.65202E-08 2.13719E-07 3.39069E-07
80 6.42 6.72 6.57 0.0014 0.0006 0.001 -6.5376 -7.4188 -6.978 1.8776 2.00401 1.9408 4.382 0.00195 0.001724 0.001536 8.57305E-07 4.90334E-07 2.62095E-07
90 6.37 6.7 6.535 0 0 0 4.4998 0.000894 0.000752 0.000605 7.98924E-07 5.65249E-07 3.66489E-07

Berat oven (g) 0.88 0.88 0.88
Fraksi Padatan 5.6056 5.896 5.7508

Henderso MR Page
0 145.57 135.17 140.37 1 1 1 0 0 0 1 1.168826 1 0 0.028502287 0
10 91.18 91.61 91.395 0.5609 0.6209 0.5909 -0.5782 -0.4766 -0.527 -0.5478 -0.7412 -0.6445 2.3026 0.537944 0.610181 0.599761 0.002805952 0.000371144 7.82327E-05
20 57.5 63.72 60.61 0.289 0.3782 0.3336 -1.2413 -0.9723 -1.107 0.2161 -0.0281 0.094 2.9957 0.289384 0.318542 0.333245 0.001955995 0.000227061 1.33685E-07
30 42.68 46.52 44.6 0.1694 0.2285 0.1989 -1.7757 -1.4761 -1.626 0.5742 0.38941 0.4818 3.4012 0.155673 0.166294 0.17919 0.001872835 0.001066364 0.00039041
40 32.53 32.52 32.525 0.0874 0.1067 0.0971 -2.4369 -2.2378 -2.337 0.8907 0.8055 0.8481 3.6889 0.083743 0.086813 0.094228 0.000177371 0.000105029 8.02516E-06
50 27.27 25.73 26.5 0.045 0.0476 0.0463 -3.1018 -3.0449 -3.073 1.132 1.11346 1.1227 3.912 0.045049 0.04532 0.04871 1.52592E-06 9.29632E-07 5.88509E-06
60 24.52 23 23.76 0.0228 0.0238 0.0233 -3.7825 -3.7362 -3.759 1.3304 1.31807 1.3242 4.0943 0.024234 0.023659 0.024831 8.6247E-07 1.25317E-07 2.32879E-06
70 23.04 21.83 22.435 0.0108 0.0137 0.0122 -4.5266 -4.2931 -4.41 1.51 1.457 1.4835 4.2485 0.013037 0.012351 0.012509 6.33932E-07 1.22978E-08 7.24287E-08
80 22.12 21.41 21.765 0.0034 0.01 0.0067 -5.6867 -4.6044 -5.146 1.7381 1.52701 1.6326 4.382 0.007013 0.006448 0.006237 9.83989E-08 6.31702E-08 2.13271E-07
90 21.7 20.26 20.98 0 0 0 4.4998 0.003773 0.003366 0.003082 1.42323E-05 1.13306E-05 9.49766E-06

Berat oven (g) 0.88 0.9 0.89
Fraksi Padatan 19.096 18.234 18.665
52
Henderso MR Page
0 90.96 88.35 89.655 1 1 1 0 0 0 1 1.423331 1 0 0.179209257 0
10 62.54 59.45 60.995 0.6445 0.6129 0.6287 -0.4392 -0.4895 -0.464 -0.8227 -0.7143 -0.7685 2.3026 0.548812 0.735651 0.652827 0.006385322 0.011434186 0.000581178
20 43.07 41.12 42.095 0.401 0.3674 0.3842 -0.9138 -1.0013 -0.958 -0.0902 0.00131 -0.0444 2.9957 0.301194 0.380222 0.383322 0.006889919 1.58225E-05 7.70743E-07
30 30.91 30.69 30.8 0.2489 0.2277 0.2383 -1.3907 -1.4797 -1.435 0.3298 0.39186 0.3608 3.4012 0.165299 0.196518 0.214309 0.005329488 0.001745902 0.000575658
40 21.58 24.97 23.275 0.1322 0.1511 0.1416 -2.0234 -1.8899 -1.957 0.7048 0.63653 0.6707 3.6889 0.090718 0.101571 0.115776 0.002593694 0.00160605 0.000669271
50 16.77 19.06 17.915 0.072 0.0719 0.072 -2.6305 -2.6321 -2.631 0.9672 0.96779 0.9675 3.912 0.049787 0.052497 0.060889 0.000492772 0.000379805 0.000123129
60 13.83 16.01 14.92 0.0353 0.0311 0.0332 -3.3447 -3.4714 -3.408 1.2074 1.24455 1.226 4.0943 0.027324 0.027133 0.031319 3.42155E-05 3.64816E-05 3.43794E-06
70 12.27 14.51 13.39 0.0158 0.011 0.0134 -4.1503 -4.5114 -4.331 1.4232 1.50661 1.4649 4.2485 0.014996 0.014024 0.015805 2.63767E-06 4.25502E-07 5.92124E-06
80 11.32 13.99 12.655 0.0039 0.004 0.0039 -5.5526 -5.5169 -5.535 1.7143 1.70782 1.711 4.382 0.00823 0.007248 0.007843 1.83349E-05 1.08926E-05 1.51738E-05
90 11.01 13.69 12.35 0 0 0 4.4998 0.004517 0.003746 0.003834 2.03995E-05 1.40344E-05 1.47016E-05

Berat oven (g) 0.87 0.88 0.875
Fraksi Padatan 9.5787 12.047 10.813

Henderso MR Page
0 43.79 43.81 43.8 1 1 1 0 0 0 1 1.172338 1 0 0.029700368 0
10 25.66 27.57 26.615 0.5118 0.566 0.5389 -0.6697 -0.5691 -0.619 -0.4009 -0.5636 -0.4822 2.3026 0.511709 0.582166 0.544589 0.000740857 0.00186957 3.20557E-05
20 15.31 18.29 16.8 0.2332 0.318 0.2756 -1.456 -1.1457 -1.301 0.3757 0.13599 0.2558 2.9957 0.261846 0.289095 0.28885 0.000188955 0.000182337 0.000175785
30 10.31 14.79 12.55 0.0985 0.2245 0.1615 -2.3172 -1.494 -1.906 0.8404 0.40144 0.6209 3.4012 0.133989 0.14356 0.151627 0.000757559 0.00032228 9.77249E-05
40 8.4 11.77 10.085 0.0471 0.1438 0.0954 -3.0551 -1.9395 -2.497 1.1168 0.66244 0.8896 3.6889 0.068563 0.07129 0.079053 0.000722698 0.000583525 0.000268747
50 7.5 9.66 8.58 0.0229 0.0874 0.0551 -3.7772 -2.4374 -3.107 1.329 0.89094 1.11 3.912 0.035084 0.035402 0.041005 0.000402085 0.000389465 0.000199706
60 6.94 8.26 7.6 0.0078 0.05 0.0289 -4.8526 -2.9963 -3.924 1.5795 1.09737 1.3384 4.0943 0.017953 0.01758 0.021182 0.000119636 0.000127936 5.94267E-05
70 6.77 7.64 7.205 0.0032 0.0334 0.0183 -5.735 -3.3991 -4.567 1.7466 1.2235 1.485 4.2485 0.009187 0.00873 0.010904 8.33774E-05 9.19277E-05 5.49578E-05
80 6.67 6.83 6.75 0.0005 0.0118 0.0061 -7.5267 -4.4432 -5.985 2.0185 1.49137 1.7549 4.382 0.004701 0.004335 0.005597 2.09541E-06 3.28811E-06 3.04059E-07
90 6.65 6.39 6.52 0 0 0 4.4998 0.002405 0.002153 0.002865 5.7864E-06 4.63442E-06 8.21055E-06

Berat oven (g) 0.86 0.88 0.87
Fraksi Padatan 5.719 5.6232 5.6711
53
Lampiran 5. Nilai Rendemen
Berat stl Berat Berat Fraksi Berat Berat Rendeme

Kadar Air
Sampel Pengering Awal (g) Akhir (g) Padatan padatan pada k.a. n pada
(%) 12% k.a. 12%
an (g) (X) (Y) (g) (Z) (g) (Z*a)
I 20.58 1 0.87 0.87 17.9046 13% 15.46306 31%
OH_1.1 II 20.94 1 0.91 0.91 19.0554 9% 21.65386 43%
Rata2 20.76 1 0.89 0.89 18.48 11% 18.55846 37%
I 10.39 1 0.89 0.89 9.2471 11% 10.50807 35%
OH_1.2 II 11.35 1 0.86 0.86 9.761 14% 11.09205 37%
Rata2 10.87 1 0.875 0.875 9.50405 13% 10.80006 36%
I 5.03 1 0.87 0.87 4.3761 13% 3.779359 25%
OH_1.3 II 6.21 1 0.87 0.87 5.4027 13% 4.665968 31%
Rata2 5.62 1 0.87 0.87 4.8894 13% 4.222664 28%
I 18.29 1 0.9 0.9 16.461 10% 18.70568 37%
OH_2.1 II 20.15 1 0.88 0.88 17.732 12% 20.15 40%
Rata2 19.22 1 0.89 0.89 17.0965 11% 19.42784 39%
I 10.23 1 0.89 0.89 9.1047 11% 10.34625 34%
OH_2.2 II 10.5 1 0.86 0.86 9.03 14% 7.798636 26%
Rata2 10.365 1 0.875 0.875 9.06735 13% 9.072443 30%
I 4.58 1 0.86 0.86 3.9388 14% 3.401691 23%
OH_2.3 II 4.8 1 0.9 0.9 4.32 10% 4.909091 33%
Rata2 4.69 1 0.88 0.88 4.1294 12% 4.155391 28%
I 21.1 1 0.86 0.86 18.146 14% 15.67155 31%
OH_3.1 II 22.44 1 0.89 0.89 19.9716 11% 22.695 45%
Rata2 21.77 1 0.875 0.875 19.0588 13% 19.18327 38%
I 14 1 0.87 0.87 12.18 13% 10.51909 35%
OH_3.2 II 12.85 1 0.88 0.88 11.308 12% 12.85 43%
Rata2 13.425 1 0.875 0.875 11.744 13% 11.68455 39%
I 6.7 1 0.88 0.88 5.896 12% 6.7 45%
OH_3.3 II 6.37 1 0.88 0.88 5.6056 12% 6.37 42%
Rata2 6.535 1 0.88 0.88 5.7508 12% 6.535 44%
I 21.7 1 0.88 0.88 19.096 12% 21.7 43%
OH_4.1 II 20.26 1 0.9 0.9 18.234 10% 20.72045 41%
Rata2 20.98 1 0.89 0.89 18.665 11% 21.21023 42%
I 11.01 1 0.87 0.87 9.5787 13% 8.272514 28%
OH_4.2 II 13.69 1 0.88 0.88 12.0472 12% 13.69 46%
Rata2 12.35 1 0.875 0.875 10.81295 13% 10.98126 37%
I 6.65 1 0.86 0.86 5.719 14% 4.939136 33%
OH_4.3 II 6.39 1 0.88 0.88 5.6232 12% 6.39 43%
Rata2 6.52 1 0.87 0.87 5.6711 13% 5.664568 38%
54
Lampiran 6. Dokumentasi
Perbandingan antara rumput laut dan larutan alkali 1:5
55

Skripsi Untuk Faktor Pengeringan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Untuk Faktor Pengeringan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

STUDI PENGARUH LAMA PEMANASAN DAN KONSENTRASI KOH

SELAMA PEMANASAN OHMIC TERHADAP LAJU PENGERINGAN

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

RISAL NUR RAHMA S.

Skripsi Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

Judul : Studi Pengaruh Lama Pemanasan Dan Konsentrasi

Nama : Risal Nur Rahma S.

Stambuk : G621 08 258

Program Studi : Keteknikan Pertanian

Jurusan : Teknologi Pertanian

Prof.Dr.Ir.Salengke, M.Sc Ir. Helmi A. Koto, MS.

Ketua Jurusan Ketua Panitia

Prof. Dr. Ir. Mulyati M. Tahir, MS Dr.Ir. Sitti Nur Faridah, MP

Tanggal Pengesahan : Agustus 2012

Pemanasan Ohmic merupakan salah satu teknologi alternatif yang dapat

Kata kunci : SRC (Semi Refine Carrageenan), Pengeringan setelah

Risal Nur Rahma S. lahir pada tanggal 29 Agustus 1989, di kota

1. Bapak Prof.Dr.Ir.Salengke, M.Sc dan Ir. Helmi A. Koto, MS sebagai dosen

Makassar, Agustus 2012

HALAMAN JUDUL .................................................................................................... i

No. Teks Halaman

1. Komposisi Kimia Rumput Laut Eucheuma cottonii .................................... 5

No. Teks Halaman

1. Diagram Alir Penelitian ................................................................................ 19

2. Pola Kenaikan Suhu Pemanasan ....................................................................... 20

3. Grafik Konduktivitas Listrik............................................................................. 21

4. Pola Penurunan Kadar ...................................................................................... 22

5. Pola Laju Pengeringan ..................................................................................... 23

7. Grafik hubungan antara laju pengeringan dan kadar air berdasarkan

konsentrasi dan Lama Pemanasan .................................................................... 25

8. Rasio Kelembaban SRC .................................................................................... 26

9. Rendemen Setelah Pengeringan ....................................................................... 28

No. Teks Halaman

1. Kenaikan Suhu Pemanasan dan Konduktivitas ............................................ 33

2. Nilai Kadar Air dan Laju Pengeringan .......................................................... 39

3. Nilai Analisis Model Pengeringan ................................................................ 42

4. Nilai MR untuk Setiap Model Pengeringan ............................................... 48

5. Nilai Rendemen ................................................................................................ 54

Indonesia merupakan Negara kepulauan. Kurang lebih 70 persen

Dimana Ww adalah berat sampel sebelum diolah, dan Wd adalah berat

Dimana MR merupakan moisture ratio (rasio kelembaban), Mt

Pada dasarnya, kesesuaian antara hasil eksperimental dengan model

Dimana N = jumlah data, n = suku ke-n, 𝑀𝑅𝑒𝑥𝑝,𝑖 = rasio penguapan

A. Waktu dan Tempat

Keterangan : wt = berat awal bahan,

Untuk mengetahui rendemen SRC yang dihasilkan, maka

Model pengeringan yang di gunakan untuk melihat kesesuaian

Menyiapkan E. Cottoni umur 50 hari

Menjemur hingga kadar air 30%

Menimbang bahan masing masing

Memasukkan bahan kedalam

Mengeringkan Bahan hingga

Mengukur nilai kadar air, rendemen,

Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

Suhu pemanasan sangat dipengaruhi oleh konsentrasi larutan KOH

Gambar 3. Grafik konduktifitas listrik selama pemanasan untuk (a)

Gambar 6. Grafik hubungan antara laju pengeringan terhadap kadar air

Gambar 7. Grafik hubungan antara laju pengeringan terhadap kadar air

Berdasarkan Gambar 8 di atas, dilihat bahwa penurunan nilai MR

Sumber: Data Primer Setelah Diolah, 2012.

Berdasarkan Tabel 4, pada persamaan model Page untuk setiap

0.5 jam 0.5 N 1.56E-05 0.003746 0.002671 0.049032 1.1026E-06 0.00099617

2 jam 0.5 N 3.85E-07 0.000588 3.5E-05 0.005612 1.5271E-08 0.00011723