Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.

1 Tahun 2012 : 283-292 ISSN 0216-468X

Pengaruh Kekasaran Permukaan Terhadap Porositas Hasil Hot Dipped

Galvanizing (HDG)
Femiana Gapsari MF, Putu Hadi Setyarini, Fikrul Akbar Alamsyah
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
Jl. MT. Haryono 167 Malang 65165, Indonesia
E-mail: femianagapsari@gmail.com

Abstract
The process of Hot Dipped Galvanizing (HDG) is done in this study in order to cover steel
AISI 1010. This study is aimed at investigating the influence of the variation of roughness level
of specimen towards the layer thickness and the porosity of the hot dipped galvanizing of steel
AISI 1010. The level of roughness of the specimen is obtained from grinding on grid 100, 500,
800, and 1000. This process causes difference in the roughness of the surface which is
measured by using the Surface Roughness Test. The controlled variable is dipping temperature
o
of 480 C. The time of hot dipped galvanizing is 6 minutes, while the time of grinding is 3 minutes.
The test done in this study is non destructive test with spray test. The result showed that the
porosity increased as the function of the roughness.

Keywords: hot dipped galvanizing, spray test, porosity, surface roughness.

PENDAHULUAN

Latar Belakang
Baja merupakan material logam yang
paling banyak digunakan di bidang teknik,
dalam bentuk pelat, lembaran, pipa, batang,
profil dan sebagainya karena baja mempunyai
kekuatan yang tinggi. Akan tetapi hal ini
seringkali tidak ditunjang dengan ketahanan
aus dan korosi yang memadai [1]. Oleh
karena itu maka dibutuhkan suatu metode
yang diupayakan untuk penanggulangan
korosi dan keausan sejak dini dengan
melakukan proses surface treatment yaitu
dengan memberi perlindungan pada
permukaan logam dengan logam lain, salah
satunya dengan cara hot dipped galvanizing.
Proses pelapisan hot dipped
galvanizing dapat ditemukan hampir di setiap
aplikasi terutama industri yang memanfaatkan
material utamanya besi dan baja yang
membutuhkan perlindungan terhadap aus dan
korosi secara menyeluruh dan waktu
perlindungan yang lebih lama. Misalnya pada
industri peralatan listrik dan air, pemrosesan
kimia, otomotif, dan transportasi.
Secara definisi, hot dipped galvanizing
merupakan suatu proses pelapisan dengan
menggunakan zinc , dengan cara
mencelupkan logam yang akan dilapisi
kedalam media pelapis logam (zinc) yang
sebelumnya telah mengalami proses
peleburan, serta titik lebur logam pelapis
harus lebih rendah dari logam yang akan
dilapisi.
Proses hot dipped galvanizing banyak
digunakan dikarenakan efisien bisa dikerjakan
dalam kondisi cuaca apapun, dalam skala
besar cenderung lebih murah, proses
pengerjaan yang cepat, lapisan hasil
cenderung lebih tahan lama dibandingkan
pelapisan lainnya, bisa melapis area tertentu
misalnya daerah tepi (edges) maupun area
bersudut, meningkatkan ketahanan abrasi
dan korosi dan kekuatan ikatannya lebih
besar. Kerugian hot dipped galvanizing
ketebalan lapisan dari permukaan hot dipped
galvanizing kurang merata dan rawan sekali
terjadi distorsi jika dalam perencanaan
prosesnya kurang maksimal. Hal tersebut
beresuaian dengan penelitian yang dilakukan
oleh Yadav [2] yang menyatakan bahwa
bahwa lapisan paduan Fe-Zn hasil proses
hot dip galvanizing memiliki laju korosi
terendah dibanding lapisan lain.
Hasil proses pelapisan Hot Dipped
Galvanizing dipengaruhi oleh beberapa faktor
antara lain faktor proses preparasi/pre-
treatment (degreasing, pickling, fluxing dan
rinsing), komposisi baja, komposisi larutan
zinc cair, tingkat kekasaran, temperatur,

283
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No. 1 Tahun 2012 : 283-292 ISSN 0216-468X

waktu pencelupan serta laju dan sudut
pengangkatan baja dari bak zinc.
Adanya porositas pada suatu produk
hasil pelapisan menyebabkan produk
tersebut menjadi cacat.
Porositas merupakan salah satu sumber
utama diskontinuitas dalam suatu pelapisan.
Porositas dapat memicu terjadinya crack
akibat dari tegangan internal yang tinggi dan
diskontinuitas. Hal ini disebabkan oleh korosi
atau treatment berikutnya seperti pemakaian
deposit setelah pelapisan. Dalam banyak
kasus porositas tidak diinginkan. Pori-pori
dapat mengekspos substrat untuk korosif,
mengurangi sifat mekanik dan
mempengaruhi kerapatan, sifat listrik dan
karakteristik difusi. Pada proses difusi, pori-
pori yang terbentuk sebagai akibat dari
pemanasan (kirkendall voids) dapat
mengurangi adhesi deposit.
Porositas dalam lapisan yang dijadikan
anoda tumbal seperti zinc pada baja tidak
terlalu berbahaya.Hal ini disebabkan karena
sebagian besar lingkungan zinc paling katodik
akan melindungi baja di bagian bawah pori-
pori yang berdekatan. Namun, untuk logam
mulia, porositas yang sama mungkin akan
bermasalah.
Menyadari hal tersebut peneliti
mengambil permasalahan yaitu pengaruh
variasi perlakuan tingkat kekasaran spesimen
terhadap porositas hot dipped galvanizing
pipa baja AISI 1010.
Tujuan penelitian ini adalah untuk
mengetahui pengaruh variasi tingkat
kekasaran spesimen terhadap hasil hot
dipped galvanizing pipa baja AISI 1010.
Zinc adalah logam putih kebiruan, logam
0
ini cukup mudah ditempa dan liat pada 110 C-
0
150 C dan menjadi sangat rapuh jika
0
dipanaskan diatas 200 C. Jika dibiarkan di
udara terbuka yang lembab, akan terbentuk
lapisan garam-garam dasar tipis dan putih
sebagai pelindung, untuk sifat ini maka zinc
lebih cocok jika digunakan untuk melapisi
baja dengan proses galvanisasi.
Zinc dapat melebur dalam dapur
0
galvanis pada temperatur 419 C dan
0
mempunyai titik didih 907 C (). Pelapisan
logam dengan logam pelapis zinc memiliki
beberapa keuntungan yaitu : murah, cukup
tersedia dialam dan tahan lama.
Pada diagram kesetimbangan Fe-Zn,
terdapat 2 daerah fasa cair yang terpisah
dimana dibatasi oleh campuran fasa gas dan
fasa padatan (campuran Fe dan Zn) dengan
uap yang berkadar zinc tinggi sebagaimana
tergambar pada gambar 1 . Gambar 2
menunjukkan daerah yang kaya akan
zinc.Diagram tersebut ditunjukkan pada
gambar berikut ini.

Tinjauan Pustaka
Baja dengan kandungan karbon <
0,3 %, memiliki kekuatan sedang dengan
keuletan yang baik dan sesuai tujuan Gambar 1. Diagram Kesetimbangan Fe-Zn[3].
pabrikasi digunakan dalam kondisi tertentu .
untuk konstruksi atau struktural seperti;
jembatan, bangunan gedung, kendaraan
bermotor dan kapal laut. Biasanya dibuat
dengan pengerjaan akhir rol dingin dan
annealing. Klasifikasi baja ini termasuk dalam
AISI (American Iron and Steel Institute)
1010, 1016, 1018, 1019, 1020. Dalam
perdagangan contoh produknya dibuat
dalam bentuk plat, profil, pipa, batangan
untuk keperluan tempa, dan pekerjaan mesin.

284
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No. 1 Tahun 2012 : 283-292
Gambar 2. Daerah Rich Zing Dari FeZn Pada
Diagram Fasa [3].
Pada diagram kesetimbangan Fe-Zn
seperti Gambar 1 dan Gambar 2, ada empat
fasa intermetalik yang terbentuk dari reaksi
antara Fe dan Zn cair yaitu fasa eta (η), fasa
zeta (ζ), fasa delta (δ) dan fasa gamma (γ)
dimana masing-masing fasa memiliki struktur
kristal yang berbeda. Karakteristik dari tiap-
tiap fasa tersebut adalah sebagai berikut :
1. Fasa eta (η)
Fasa ini terdiri dari hampir seluruhnya
zinc murni. Hal ini disebabkan kelarutan Fe
pada temperatur lebur zinc adalah maksimum
0,002%. Pada fasa ini kristalnya memiliki
struktur kristal susunan padat heksagonal
(Close Packed Hexagonal).
2. Fasa zeta (ζ)
Fasa ini mengandung Fe dengan kadar
6,0 – 6,2 %. Stabil pada temperature dibawah
o o
530 C – 644 C. Pada fasa ini struktur kristal
yang terbentuk adalah monoklinik.
3. Fasa delta (δ)
Fasa ini mengandung Fe dengan kadar
7 – 12 %. Stabil pada temperatur dibawah
o o
620 C – 644 C. Pada fasa ini struktur kristal
yang terbentuk adalah heksagonal.
4. Fasa gamma (Γ)
Fasa ini mengandung Fe dengan kadar
20,5 – 28,0%. Stabil dibawah temperatur
o o
668 C – 780 C. Sruktur kristalnya merupakan
kubus pemusatan ruang.
Fasa delta (δ) terbentuk dari
transformasi fasa zeta (ζ) dan fasa gamma (γ)
yang terbentuk dari relasi peritektik antara
padatan besi dengan zinc cair. Sedangkan
fasa eta (η) terjadi karena logam zinc murni
285
ISSN 0216-468X
yang ikut terbawa saat benda kerja keluar dari
bak galvanisasi.
Pelapisan permukaan logam sering
digunakan untuk menambah kekerasan,
ketahanan abrasi, dan mencegah terjadinya
korosi [1]. Metode pelapisan permukaan
logam telah banyak ditemukan dan diteliti
pengaruhnya terhadap permukaan logam itu
sendiri. Pelapisan ini dapat dilakukan dengan
pelapisan menggunakan logam lain dengan
syarat logam yang melapisi mempunyai sifat
yang lebih baik daripada logam yang dilapisi
[4]. Pelapisan secara garis besar dibagi
menjadi 2 macam yaitu:
a. Surface Treatment, yang terdiri dari
beberapa macam antara lain:
1. Electroplating
2. Pengecatan
3. Hot dipping
b. Case Hardening yang terdiri dari
beberapa macam antara lain:
1. Carburizing
2. Cyadining
3. Nitriding
Hot Dipped Galvanizing (HDG)
Pelapisan hot dipped galvanizing adalah
suatu proses pelapisan dimana logam
pelapisnya yaitu zinc dileburkan terlebih
dahulu didalam bak galvanis ataupun dapur
peleburan dengan suhu berkisar antara 420-
o
480 C, kemudian logam yang akan dilapisi
yang disebut logam dasar dicelupkan
kedalam bak galvaniz yang telah berisi zinc
cair, selanjutnya benda kerja untuk beberapa
saat tetap dalam bak galvaniz agar tebentuk
lapisan zinc.
Sebelum melakukan proses hot dipping
galvanizing hendaknya melakukan proses
pre-treatment terlebih dahulu, agar
didapatkan kualitas lapisan yang diinginkan.
Proses Hot Dipped Galvanizing
Secara garis besar proses pelapisan hot
dipped galvanizing sama dengan proses
pelapisan dengan metode lain, yaitu proses
pelapisannya memerlukan tiga tahap
pengerjaan yaitu:
1. Proses Pre-treatment
Permukaan benda kerja yang akan
dilapis harus dalam kondisi bersih, bebas dari
bermacam-macam pengotor. Hal ini mutlak
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No. 1 Tahun 2012 : 283-292 ISSN 0216-468X

agar didapat hasil lapisan yang baik. Untuk Untuk menghilangkan karat dan
mendapatkan kondisi seperti tersebut perlu menghindari lapisan oksida penyebab
dilakukan pengerjaan pendahuluan dengan terjadinya korosi dari permukaan
tujuan : material maka dilakukan proses
a. Menghilangkan semua pengotor yang pickling. Proses ini dilakukan dengan
ada dipermukaan benda kerja seperti mencelupkan material kedalam
pengotor organik, anorganik/oksida dan larutan asam klorida (HCl) atau asam
lainnya. sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi 10
b. Mendapatkan kondisi fisik permukaan %-15 % dan waktu pencelupan 10
benda kerja yang lebih baik dan aktif. menit
Teknik pengerjaan pendahuluan ini 1) Fe + 2HCl FeCl2 + H2
tergantung dari pengotoran, tetapi secara 2)Fe2O3 +6HCl 2FeCl3 + 3H2O
umum dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 3)Fe2O4+8HCl 2FeCl3+FeCl2+ 4H2O
1. Pembersihan secara mekanik 4) Fe + 2HCl FeCl2 + H2
Pekerjaan ini bertujuan untuk menghaluskan 5)2FeCl3+H2 2FeCl2 + 2HCl
permukaan benda kerja yang tidak rata dan 6) 2FeCl3 + Fe 3FeCl2
menghilangkan goresan-goresan serta Proses pickling ini terjadi seperti
beram-beram yang masih melekat pada ditunjukkan pada reaksi 1,2 dan 3
benda kerja. Biasanya untuk menghaluskan sedangkan reaksi 4, 5 dan 6
permukaan benda kerja dan menghilangkan merupakan peristiwa overpickling
goresan-goresan serta kerak-kerak tersebut (proses yang berlebihan).
dilakukan dengan mesin gerinda dan mesin Terbentuknya gas H2 pada reaksi ke
centrifugal sand paper. 4 dapat menimbulkan lapisan
galvanizing yang melepuh.
2. Pembersihan secara kimiawi
Pekerjaan ini bertujuan untuk d.Water rinsing
menghilangkan kotoran yang berupa minyak, Water Rinsing Setelah melalui proses
cat, lemak dan karat meliputi : pickling dibersihkan dengan cara
a.Degreasing dimasukkan kedalam bak yang berisi
Kotoran-kotoran yang berupa minyak, air, proses ini bertujuan untuk
cat, lemak dan kotoran padat lainnya menghilangkan sisa-sisa asam dari
harus dibersihkan terlebih dahulu dari proses pickling tahapan ini
permukaan material yang akan berlangsung 10 menit.
mengalami pencelupan. Sehingga e.Fluxing
degreasing ini bertujuan Proses fluxing merupakan proses
menghilangkan kotoran-kotoran pelapisan awal dengan memakai
tersebut dengan menggunakan soda larutan Zinc Amonium Clorida
kaustik atau NaOH. (ZAC)/(NH4Cl) dengan konsentrasi
o
Pencelupan kedalam soda kaustik larutan 35% pada suhu 70 C selama
yang konsentrasi larutannya sekitar 10 menit dan dilanjutkan dengan
10% dilakukan pada temperatur proses drying. Tujuan dari proses
o
antara 70 C dengan lama pencelupan fluxing ini adalah :
sekitar 10 menit. 1. Lapisan dapat melekat dengan
b.Water Rinsing baik (pelapisan awal).
Setelah benda uji melalui proses 2. Sebagai katalisator reaksi
degreasing kemudian benda uji terjadinya pelapisan Fe-Zn.
tersebut dimasukkan kedalam bak 3. Menghindari terjadinya oksidasi
yang berisi air, yang bertujuan untuk lagi pada permukaan baja yang
menghilangkan sisa-sisa larutan telah dibersihkan.
penghilang minyak dari proses f. Drying
degreasing. Tahapan ini berlangsung Sebelum dilakukan proses
10 menit. galvanizing, benda kerja yang telah
c. Pickling mengalami proses fluxing dikeringkan

286
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No. 1 Tahun 2012 : 283-292
terlebih dahulu agar tidak terdapat
kandungan air pada material.
Kandungan air yang terdapat pada
material menyebabkan terjadinya
ledakan pada saat pencelupan.
2. Tahap Pencelupan
Kedalam zinc cair, permukaan benda kerja
dan zinc cair akan terlapisi membentuk
lapisan paduan baja dan zinc. Selanjutnya
benda kerja untuk beberapa saat tetap
berada didalam bak zinc cair agar terbentuk
lapisan zinc. Pada proses ini dilakukan
pencelupan material kedalam larutan zinc cair
o
pada temperatur 480 C Sedangkan lama
pencelupan benda kerja dilakukan pada
waktu 6 menit. Sebelum proses penarikan
benda kerja yang telah terlapisi zinc dilakukan
proses penggetaran secara manual, agar
kotoran-kotoran yang ada tidak terbawa ke
permukaan lapisan. Setelah itu benda kerja
ditarik (dikeluarkan) dari bak dengan laju
penarikan yang terkontrol sehingga lapisan
zinc murni yang membeku terbentuk di
permukaan benda kerja.
Massa total lapisan zinc yang terbentuk
di permukaan benda kerja sangat tergantung
pada massa dan tebal benda kerja yang
diproses. Disamping itu ketebalan lapisan,
jenis dan jumlah lapisan paduan zinc dengan
baja dipengaruhi oleh kondisi permukaan
benda kerja, dan komposisi baja yang
diproses..
3. Tahap Pendinginan
a. Quenching
Proses quenching merupakan
pendinginan material yang telah di
galvanizing sehingga tidak terbentuk
white rush. Pendinginan dilakukan
dengan mencelupkan benda kerja
kedalam larutan sodium bikromat
dengan konsentrasi 0,0015 % (barespot)
kedalam air.
b. Finishing
Benda kerja setelah terlapisi
kemudian harus di finishing yaitu
dikeringkan terlebih dahulu baru hasil
lapisan yang kasar digerinda dengan
gerinda penghalus.
Pemeriksaan Hasil Hot Dipped Galvanizing
Standar pemeriksaan ini digunakan
untuk pemeriksaan hasil galvanis secara
visual. Hasil pelapisan galvanis pada
287
ISSN 0216-468X
umumnya harus mempunyai permukaan yang
rata, sedangkan perbedaan warna yang
mungkin terjadi tidak berpengaruh pada
terjadinya korosi. Pemeriksaan visual pada
lapisan galvanis antara lain:
1. Lapisan abu-abu memudar (dull grey
coating)
Lapisan abu-abu yang memudar dapat
terjadi karena timbulnya campuran lapisan
zinc-besi pada saat pelapisan galvanis
selesai. Biasanya lapisan abu-abu yang
memudar dapat terjadi pada material besi
yang mempunyai kandungan silikon yang
tinggi.
2. Noda-noda karat (rust stains)
Noda karat pada perlakuan galvanis
biasanya terjadi karena adanya larutan
asam yang terperangkap pada lubang-
lubang kecil pada permukaan material
selama proses pickling.
3. Terjadi pelepuhan (blister)
Lapisan galvanis yang melepuh hampir
tidak pernah terjadi pada proses galvanis
dengan sistem pencelupan dengan suhu
tinggi. Pelepuhan tidak mengurangi
ketahanan korosi pada lapisan galvanis.
4. Permukaan kasar
Lapisan galvanis yang kasar biasanya
diakibatkan karena kondisi komposisi
permukaan material.
5. Adanya bintik-bintik menggelembung
(pimples)
Bintik-bintik yang menggelembung
disebabkan terbawanya dross ke dalam
lapisan. Dross adalah partikel-partikel
campuran Fe-Zn yang mempunyai sifat
seperti dapat menimbulkan karat pada
lapisan, hal ini dapat menggagalkan
lapisan galvanis.
6. Adanya daerah kecil yang tidak terlapisi
Permukaan yang tidak terlapisi oleh zinc
biasanya disebabkan oleh pembersihan
(pickling) yang tidak sempurna.
Proses Difusi
Mekanisme difusi dapat terjadi dengan
dua cara yaitu interstisi dan substitusi. Pada
proses hot-dipped galvanizing,
pembentukan dan pertumbuhan lapisannya
merupakan proses difusi dengan mekanisme
kekosongan (vacancy) dimana prinsip dari
mekanisme kekosongan ini adalah jika suatu
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No. 1 Tahun 2012 : 283-292
atom mengisi kekosongan yang terdapat
pada susunan atom-atomnya maka akan
terjadi kekosongan baru pada susunan atom
tersebut seperti pada Gambar 3.
Gambar 3. Mekanisme difusi pada
atom[5]
Kekosongan baru ini dapat diisi oleh
atom lain yang letaknya berdekatan dengan
lubang yang ditinggalkan oleh atom yang
pertama tadi. Gerakan keseluruhan dari atom-
atom disebut sebagai difusi dengan
mekanisme kekosongan. Atom mampu
bergerak didalam kisi-kisi kristal dari satu
atom ke atom lainnya apabila:
1. Memiliki cukup energi aktivasi.
2. Memiliki agitasi panas yang cukup dari
atom-atom.
3. Terdapat kekosongan atau cacat kristal
lainnya pada kisi kristalnya.
4. Ukuran atom dimana perbedaan atom
terlarut dan pelarut kurang dari 15%.
Hal tersebut menyebabkan atom dapat
bergerak pada kisi kristalnya. Kekosongan
dalam logam atau paduan akan menghasilkan
ketidakstabilan yang mengakibatkan
terjadinya pergerakan dari atom-atom untuk
mengisi kekosongan itu dengan mekanisme
substitusi. Mekanisme difusi kekosongan
dalam benda padat merupakan loncatan
atom-atom dari suatu posisi tertentu didalam
strukturnya menuju posisi yang berdekatan
padanya didalam strukturnya
a. Substitusi Solid Solution
288
ISSN 0216-468X
Substitusi solid solution terjadi jika atom
dari logam terlarut dan logam pelarut memiliki
ukuran yang hampir sama (tidak lebih dari
15%). Bagian dari atom pelarut akan
disubstitusi oleh atom dari elemen paduan
seperti pada gambar 4.
Gambar 4. Substitusion Solid
Solution[5]
Ada beberapa syarat dimana atom dapat
bersubstitusi menggantikan atom dari logam
dasarnya, antara lain [5]):
1. Ukuran atom
Ukuran jari-jari atom antara kedua atom
tidak lebih dari 15%. Selain itu, atom
pelarut akan membentuk distorsi lattice
substansial dan akan membentuk fasa
baru.
2. Struktur kristal
Struktur kristal untuk logam dari kedua
atom tersebut harus sama.
3. Keelektronegatifan
Jika salah satu elemen lebih elektropositif
dan yang lain lebih elektronegatif maka
akan membentuk ikatan intermetalik.
4. Valensi
Logam akan cendrung larut ke logam
lainnya yang memiliki valensi yang lebih
tinggi daripada ke valensi yang lebih
rendah.
b. Interstisi Solid Solution
Interstisi solid solution terjadi jika
atom dari elemen paduan memiliki ukuran
yang lebih kecil daripada atom dari matriks
logamnya. Hal ini menyebabkan atom logam
terlarut akan berada pada sela-sela antara
atom-atom logam pelarut seperti gambar 5.
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No. 1 Tahun 2012 : 283-292 ISSN 0216-468X

4. Thickness coating meter

Digunakan untuk mengukur ketebalan
lapisan hot dipping galvanizing.
5. Mesin power hacksaw
Digunakan untuk memotong spesimen
dalam dimensi tertentu.
6. Alat Pengujian kekasaran Mitutoyo SJ 301
7. Kertas ampelas dengan tingkat kekasaran
(grit) 100, 500, 800, dan 1000.
8. Timbangan digital digunakan untuk
mengukur berat spesimen.
Gambar 5. Interstisi Solid Solution[5] 9. Stop watch digunakan untuk mengetahui
lama waktu pencelupan.
10.Bak perendaman digunakan untuk
METODE PENELITIAN merendam spesimen pada proses pre-
treatment.
Metode penelitian yang digunakan 11.Penjepit baja untuk menjepit spesimen
dalam penelitian ini adalah metode pada waktu spesimen dicelupkan pada
eksperimental yang bertujuan untuk cairan zinc.
mengetahui pengaruh variasi tingkat 12.Mesin Bor digunakan untuk membuat
kekasaran spesimen terhadap porositas hot lubang.
dipped galvanizing pipa baja AISI 1010. 13.Tang dan Kawat
Dengan asumsi variabel lain konstan. 14.Sarung tangan
15.Masker
Waktu dan Tempat Penelitian 16.Heater
Tempat yang digunakan untuk
melakukan penelitian yang akan dilakukan Bahan
pada bulan Mei s/d Oktober 2012 adalah: 1. Material yang digunakan sebagai
 Laboratorium Pengecoran Logam spesimen uji dalam penelitian ini adalah
FTUB baja AISI 1010 dengan komposisi sebagai
 Laboratorium Pengujian Bahan FTUB berikut:
 Laboratorium Metrologi Industri FTUB
Tabel 1. Komposisi Baja AISI 1010
hal ini yang menjadi variabel No Unsur %
terkontrol adalah : 1 Carbon (C) 0,08 – 0,13
o
a. Temperatur pencelupan: 480 C
b. Waktu hot dipping: 6 menit 2 Mangan (Mn) 0,30 – 0,60
c. Waktu pengampelasan: 3 menit
3 Phosporus (P) 0,040
Peralatan dan Bahan 4 Sulphur (S) 0,05
Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini Sedangkan benda kerja memiliki dimensi
adalah sebagai berikut : sebagaimana tertera pada gambar 6.
1. Dapur peleburan logam berikut ini
Digunakan untuk meleburkan dan
mencairkan zinc (Zn).
2. Centrifugal Sand Paper Machine
Digunakan untuk mengampelas spesimen
untuk menghasilkan permukaan yang rata
dan tingkat kekasaran yang berbeda-beda.
3. Mesin uji struktur mikro
Digunakan untuk melihat struktur material
spesimen.

289
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No. 1 Tahun 2012 : 283-292
Gambar 6. Dimensi Spesimen
2. Logam pelapis yang digunakan
adalah Zinc (Zn) murni
3. Larutan kimia HCl 10% untuk proses
pickling
4. Larutan kimia NaOH 10% untuk
proses degreasing
5. Larutan kimia ZnNH4Cl2 35%.untuk
proses fluxing
6. Larutan kimia Na2 Cr2O7 0,0015%
untuk proses untuk proses quenching
7. Air bersih
Prosedur Penelitian
a. Persiapan spesimen
1. Pembuatan spesimen dengan
dimensi 120 x 60 x 5 mm
2. Pengeboran spesimen dengan
menggunakan mesin bor dengan
diameter 2 mm digunakan untuk
memudahkan dalam perangkaian
spesimen pada proses pencelupan.
3. Pengampelasan spesimen dilakukan
dengan menggunakan mesin
centrifugal sand paper yang bertujuan
untuk menghasilkan permukaan yang
rata dan tingkat kekasaran yang
berbeda-beda.
b. Mengampelas spesimen menggunakan
kertas ampelas yang memiliki tingkat
kekasaran 100, 500, 800 dan 1000
dengan waktu pengampelasan 5 menit.
c. Proses pre-treatment
1. Melakukan proses degresing dengan
merendam spesimen kedalam larutan
o
NaOH 10% dengan temperatur 70 C
selama 10 menit lalu dibilas dengan
air.
290
ISSN 0216-468X
2. Melakukan proses water rinsing
yang berfungsi untuk
membersihkan sisa-sisa larutan
NaOH yang menempel pada
spesimen pada proses degresing
dengan mencelupkan ke dalam
air panas selama 10 menit.
3. Melakukan proses pickling yang
berfungsi untuk menghilangkan
karat dengan cara merendam
spesimen ke dalam larutan HCl
o
10% dengan temperatur 60 C
selama 10 menit.
4. Melakukan proses water rinsing
yang berfungsi untuk
membersihkan larutan HCl yang
menempel pada spesimen pada
proses pickling dengan
mencelupkan ke dalam air panas
selama 10 menit.
5. Melakukan proses fluxing yang
berfungsi untuk katalisator reaksi
terjadinya pelapisan Fe-Zn
dengan mencelupkan ke larutan
Zinc Amonium Clorida 35%
selama 10 menit.
6. Melakukan proses water rinsing
yang berfungsi untuk
membersihkan larutan FeSO4
yang menempel pada spesimen
pada proses fluxing dengan
mencelupkan ke dalam air panas
selama 10 menit.
7. Melakukan proses drying untuk
menghilangkan kadar air, proses
ini berlangsung sampai specimen
benar-benar kering.
d. Proses Hot Dipped Galvanising
1. Pencelupan spesimen ke dalam
dapur peleburan yang berisi zinc
dengan temperatur pencelupan
O
480 C dan waktu pencelupan 6
menit.
2. Pengangkatan spesimen
kemudian di quenching kedalam
sodium bikromat.
3. Pemberian kode pada spesimen.
e. Pengambilan data
1. Uji Porositas
2. Pengolahan data hasil pengujian.
3. Melakukan analisa dan pembahasan
dari data-data yang diperoleh.
4. Mengambil kesimpulan.
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No. 1 Tahun 2012 : 283-292 ISSN 0216-468X

Hubungan Kekasaran Permukaan dan Porositas

Porositas = 13.50 - 0.01152 Kekasaran Permukaan
Apabila digambarkan pada skema, maka
proses HDG dapat digambarkan pada 14

gambar 7. berikut ini 12

10

Jumlah Porositas
8

0 200 400 600 800 1000

Kekasaran Permukaan

Gambar 8. Grafik hubungan kekasaran

Gambar 7. Skema Proses HDG permukaaan dan porositas

Berdasarkan tabel 3. dan gambar 8.

HASIL DAN PEMBAHASAN diketahui bahwa pada spesimen dengan grid
100 akan menghasilkan porositas yang
Kekasaran Permukaan Spesimen
banyak. Pada spesimen yang kasar akan
Tingkat kekasaran permukaan spesimen
mengakibatkan daerah struktur permukaan
sebelum HDG:
tidak stabil. Reaksi antara logam besi dan
Tabel 2. Tingkat kekasaran permukaan
Grid 100 Grid 500 Grid 800 Grid 1000 zinc cair berlangsung dengan cepat pada
(μm) (μm) (μm) (μm) menit pertama. Kemudian, diikuti oleh
1.34 0.88 0.56 0.34 pertumbuhan lapisan yang semakin lama
akan semakin lambat. Lapisan paduan
Data Porositas awalnya berfungsi sebagai penghalang
Data porositas hasil HDG ditunjukkan tabel 3 (barrier) bagi reaksinya sendiri. Zinc secara
berikut ini: alami memiliki ketahanan terhadap korosi
pada kondisi atmosferik. Zinc cenderung
Tabel 3. Data Porositas hasil HDG
Grid 100 Grid 500 Grid 800 Grid bersifat elektronegatif terhadap besi sehingga
(jml) (jml) (jml) 1000 sehingga akan berkorban untuk memproteksi.
(jml) Galvanizing membentuk ikatan anatara zinc
12 10 4 2 dan baja yang merupakan barrier untuk
9 11.67 8 8.67 5 5 1 1
14 8 6 0 material itu sendiri. Proteksi dengan
galvanizing inimenggunakan prinsip proteksi
Pembahasan katodik jika coating itu rusak ataupun kualitas
Hubungan Kekasaran Permukaan dan coating tidak bagus. Ketika perbedaan
Porositas potensial antara logam memacu driving force
Berdasarkan tabel 3. maka diketahui laju korosi, akan terjadi mekanisme galvanik
hubungan antara kekasaran permukaan dan dengan kontak elektrolit. Permukaan yang
porositas hasil HDG seperti yang ditunjukkan kasar memiliki kecenderungan untuk terjadi
gambar 8. dibawah ini: korosi lebih besar karena tidak meratanya
sebaran lapisan pasif pada permukaan,
sehingga perlindungan pasif tidak maksimal.
Nilai laju korosi spesimen yang lebih kasar
cenderung lebih besar. Pada spesimen yang
halus seperti grid 1000 kecenderungan korosi

291
Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No. 1 Tahun 2012 : 283-292 ISSN 0216-468X

semakin kecil karena meratanya permukaan. DAFTAR PUSTAKA

Hal ini akan menunjang pertumbuhan lapisan
dan porositas lebih kecil terjadi. [1]. Chamberlain J., Trethewey Kr., 1991,
“ Korosi (Untuk Mahasiswa Da
Kekasaran permukaan ditunjukkan oleh R
Rekayasawan) ”, Pt Gramedia Pustaka
(roughness factor). R ditunjukkan rumus Utama, Jakarta.
dibawah ini: [2]. A.P.Yadav, H.Katayama, K.Noda, H.
R (roughness factor) = True area/ Apparent Masuda, A. Nishikata, T. Tsuru.
area. 2007,“Effect of Fe–Zn Alloy Layer on
Permukaan substrat yang kasar memiliki the Corrosion Resistance of Galvanized
true area yang lebih besar dibandingkan Steel in Chloride Containing
environments”, Corrosion Science
dengan permukaan yang halus. Hal ini akan
49(2007):3716-3731.
menyebabkan reaksi antar permukaan [3]. A.R. Marder, 2000, “The Metallurgy of
semakin besar. Zinc-Coated Stee”l, Progress in Materials
Porositas terjadi disebabkan karena Science, New York
permukaan yang tidak merata. Selain [4]. Gambrell J.W,,1992, “ Surface
permukaan yang tidak merata dapat juga Engineering Asm Handbook Volume
disebabkan kekeliruan dalam persiapan 5 ”,ASM International.
[5]. Bishop R. J., Smallman R. E., 2004,
proses HDG yang dilakukan ( pre-treatment).
“ Metalurgi Fisik Modern Dan Rekayasa
Penyimpangan dalam logam dasar dan Material “, Erlangga, Jakarta.
kondisi deposisi yang rusak juga dapat
menyebabkan terjadinya porositas. Kondisi
deposisi yang rusak menunjukkan proses
HDG tidak mampu melapisi seluruh
permukaan dan tidak terjadi pertumbuhan inti
pada lapisan.
Pada penelitian ini hanya dilakukan tes
porositas secara kimia dengan spray test
sehingga terjadi perbedaan warna yang
mencolok untuk spesimen yang mengalami
porositas.

KESIMPULAN

Berdasarkan penelitian didapatkan

kesimpulan bahwa semakin tinggi kekasaran
permukaan baja maka porositas dari hasil
lapisan HDG semakin besar.

292