INDUSTRI METALURGI

(Tugas Mata Kuliah Kimia Industri)

Kelompok 7
Margaretha Dewi Astuti 1513023012
Ratu Anggita Oktaviana 1513023011
Reskawati 1513023040

Mata Kuliah : Kimia Industri

Dosen Pengampu : Dr. Noor Fadiawati, M.Si.,

PENDIDIKAN KIMIA
PENDIDIKAN MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKAN
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2018
 KATA PENGANTAR

Puji Syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga makalah Kimia Industri yang berjudul “Industri Metalurgi”
dapat diselesaikan tepat waktu.

Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada semua pihak, terutama kepada Ibu
Dr. Noor Fadiawati, M.Si. selaku dosen yang telah membimbing penulis selama
proses pembuatan makalah.

Penulis menyadari bahwa makalah ini banyak kekurangan, baik secara isi maupun
bahasa yang digunakan di dalamnya. Oleh karena itu, penulis mengharapkan
kritik dan saran dari semua pihak yang bersifat membangun untuk kesempurnaan
makalah ini.

Bandar Lampung, 19 April 2018

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL
KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .............................................................................................1
1.2 Rumusan masalah .........................................................................................2
1.3 Tujuan...........................................................................................................2
BAB II PEMBAHASAN
2.1 Pengertian Metalurgi. ...................................................................................3
2.2 Sejarah Industri Metalurgi. ...........................................................................4
2.3 Klasifikasi Logam. .......................................................................................6
2.4 ProsesIndustri Metalurgi. .............................................................................9
2.5 Jenis-Jenis Metalurgi. .................................................................................13
2.6 Aloi. ............................................................................................................17
2.7 Jenis-Jenis aloi............................................................................................18
2.8 Pembuatan aloi. ..........................................................................................39
2.9 Manfaat IndustriMetalurgi. ........................................................................41
2.10 DampakIndustri Metalurgi. ........................................................................42
BAB III KESIMPULAN ........................................................................................44
DAFTAR PUSTAKA

iii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada makalah ini akan dibahas mengenai pengolahan logam yang merupakan
bagian yang tidak kalah penting mangingat manfaat logam yang sangat luas
menyentuh semua aspek kehidupan. Oleh karena itu, perlu dipahami bahwa
sifat-sifat logamdan kaitannya dengan sumber-sumbernya di alam. Logam
umumnya dibayangkan sebagai bahan yang “keras”, mempunyai densitas dan
titik leleh tinggi, dapat ditempa, dan merupakan konduktor panas yang baik.
Ada beberapa perkecualian sifat yang mencolok misalnya, densitas litium
hanya 0,543 g cm-3 sedangkan platina 21,45 g cm-3. Raksa (merkurium)
berwujud cair pada temperatur kamar, tetapi osmium meleleh pada suhu
30350C. Demikian juga natrium dan kalium yang cukup lunak jika dipotong
dengan pisau.

Bentuk kelimpahan logam yang terdapat di alam (kerak bumi) sangat

bergantung pada reaktivitas logam yang bersangkutan, kelarutan garamnya,
dan kemudahan garamnya bereaksi dengan air dan terhadap proses oksidasi.
Logam yang tidak reaktif seperti perak, emas, dan platina, biasanya terdapat di
alam sebagai unsurnya, sedangkan logam-logam yang agak reaktif biasanya
terdapat sebagi sulfida, misalnya CuS, PbS, dan ZnS.

Logam yang digunakan saat ini merupakan hasil dari suatu proses yang
panjang. Berbagai proses dilakukan untuk memisahkan logam yang
diinginkan dari unsur-unsur pengotornya. Rangkaian yang digunakan dalam
menghasilkan suatu bahan atau material disebut Siklus Material. Siklus
Material ini menggambarkan perjalanan secara singkat bagaimana bahan atau
material diperoleh, diolah menjadi suatu komponen, dipakai dan apabila telah
rusak dibuang atau didaur ulang.
1.2. Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada makalah ini yaitu :

1. Apakah yang dimaksud dengan metalurgi?
2. Bagaimana sejarah perkembangan industri metalurgi?
3. Bagaimana klasifikasi pada logam?
4. Bagaimana proses industri metalurgi?
5. Apa sajakah jenis-jenis metalurgi?
6. Apakah yang dimaksud dengan aloi?
7. Apa sajakah jenis-jenis aloi?
8. Bagaimana proses pembuatan aloi?
9. Apa manfaat dari industri metalurgi?
10. Bagaimana dampak dari industri metalurgi?

1.3. Tujuan

Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah :

1. Mengetahui apa yang dimaksud dengan metalurgi
2. Mengetahui bagaimana sejarah perkembangan industri metalurgi
3. Mengetahui bagaimana klasifikasi pada logam
4. Mengetahui bagaimana proses industri metalurgi
5. Mengetahui apa sajakah jenis-jenis metalurgi
6. Mengetahui apakah yang dimaksud dengan aloi
7. Mengetahui apa sajakah jenis-jenis aloi
8. Mengetahui bagaimana proses pembuatan aloi
9. Mengetahui apa manfaat dari metalurgi
10. Mengetahui bagaimana dampak dari industri metalurgi.

2
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Metalurgi

Metalurgi adalah ilmu pengetahuan dan teknologi logam, pengolahan dari

bijihnya, pemurnian, serta studi sifat maupun penggunaanya, namun
demikian, dalam kesempatan ini hanya dipelajari pemurnian logam hasil
pengolahan logam dari bijihnya.

Sifat-sifat yang dimiliki oleh suatu logam akan berkaitan satu dengan lainnya.
Suatu komponen yang terbuat dari logam didalam aplikasinya sangat
ditentukan dimana logam tersebut berada sehingga pengetahuan yang
meliputi berbagai karakteristik logam haruslah dimiliki oleh orang yang
berkecimpung didalamnya.

Metalurgi dibagi menjadi tiga divisi secara umum yaitu :

1. Metalurgi Ekstraktif

Disebut juga metalurgi kimia, adalah semua proses yang menyangkut

perubahan kimia dari bijih sampai jadi bahan baku termasuk
pemurniannya.

2. Metalurgi Fisik

Adalah mempelajari struktur dan sifat fisik lainnya dari logam dan
paduannya. Untuk mengetahui sifat fisik diperlukan peralatan seperti
mikroskop optic, mikroskop electron untuk mempelajari struktur logam
dan sinar X untuk mempelajari struktur kristal dasar.Juga dipelajari sifat
magnetic, daya hantar listrik dan panas, susut muai logam dan tahanan
listriknya. Semua penelitian dilakukan dalam keadaan padat.

3
 3. Metalurgi Mekanik

Proses pengerjaan secara mekanik untuk mencapai bentuk tertentu

termasuk proses pembentukan dan proses lainnya yang tidak merubah
komposisi kimia, termasuk sifat mekanik dan cara ujinya.

2.2 Sejarah Metalurgi

Sejarah ilmu metalurgi diawali dengan teknologi pengolahan hasil

pertambangan. Logam yang paling dini digunakan oleh manusia tampaknya
adalah emas, yang bisa ditemukan secara bebas. Sejumlah kecil emas telah
ditemukan telah digunakan di gua-gua di Spanyol pada masa paloitikum,
sekitar 40.000

Perak, tembaga, timah dan besi meteor juga dapat ditemukan bebas, dan
memungkinkan pengerjaan logam dalam jumlah terbatas. Senjata Mesir yang
dibuat dari besi meteor pada sekitar 3000 SM sangat dihargai sebagai "belati
dari langit". Dengan pengetahuan untuk mendapatkan tembaga dan timah
dengan memanaskan bebatuan, serta mengkombinasikan tembaga dan timah
untuk mendapatkan logam paduan yang dinamakan sebagai perunggu,
teknologi metalurgi dimulai sekitar tahun 3500 SM pada masa Zaman
Perunggu.

Ekstraksi besi dari bijihnya ke dalam logam yang dapat diolah jauh lebih
sulit. Proses ini tampaknya telah diciptakan oleh orang-orang Hittit pada
sekitar 1200 SM, pada awal Zaman Besi. Rahasia ekstraksi dan pengolahan
besi adalah faktor kunci dalam keberhasilan orang-orang Filistin.

Perkembangan historis metalurgi besi dapat ditemukan dalam berbagai

budaya dan peradaban lampau. Ini mencakup kerajaan dan imperium kuno
dan abad pertengahan di Timur Tengah dan Timur Dekat, Mesir kuno, dan
Anatolia (Turki sekarang), Kartago, Yunani, Romawi kuno, Eropa abad

4
pertengahan, Cina kuno dan pertengahan, India kuno dan pertengahan, Jepang
kuno dan pertengahan, dan sebagainya.

Banyak penerapan, praktek dan perkakas metalurgi mungkin sudah digunakan

di Cina kuno sebelum orang-orang Eropa menguasainya (seperti tanur, besi
cor, baja, dan lain-lain).

Berdasarkan kedekatan antara metalurgi dengan pertambangan inilah maka

pada awalnya pendidikan metalurgi lahir dari sekolah-sekolah pertambangan
seperti pendidikan metalurgi di Colorado School of Mines.

Proses metalurgi di mulai sejak 6000 tahun sebelum masehi, saat ini telah di
ketahui 86 logam dan hanya 24 jenis di temukan selama abad 18. Logam awal
di temukan adalah Emas (6000 SM ) dan tembaga (4200 SM). Tujuh logam
purbakala adalah : Emas (6000 SM), Tembaga (4200 SM), Perak (4000 SM),
Timbal (3500 SM), Timah (1750 SM), peleburan Besi (1500 SM) dan Air
raksa (750 SM). Kecuali besi dan tembaga (di padu dengan timah ) yang
bukan logam kontruksi adalah emas dan perak yang biasanya dipakai sebagai
alat makan-minum, perhiasan dan ornamen. Hampir semua logam terkandung
di lapisan bumi, manusia pertama kali belajar memproses biji menggunakan
sulfide atau oksida logam melalui proses reduksi dan oksidasi pada
temperature yang bertingkat. Pertama kali di temukan tidak sengaja akibat biji
logam jatuh kedalam api unggun. Tembaga di temukan secara natural di
tempat siprus, dan di tempa menjadi artefak. Tetapi selalu rapuh hingga
akhirnya ditemukan dengan cara meng-anilnnya dalam api unggun. Antara
tahun 5000 SM lembaran tembaga dibuat dengan cara di pukul. Artefak
tembaga lebur dari tahun 3600 SM di temukan di lembaga sungai Nil.

Sejak zaman Ir. Soekarno saat beliau menjabat menjadi presiden pertama di
Indonesia, proses industrialisasi Negara Indonesia telah dirintis oleh beliau.
Mulai dari berbagai pabrik pembuatan aneka bahan pokok di Indonesia, dan
lainnya. Industrialialisasi di Indonesia mulai berkembang pesat saat Bapak
Soeharto menjabat sebagai presiden. Puncaknya adalah mampunya Indonesia
menerbangkat pesawat buatan anak negeri sendiri, yaitu N250 – Gatotkaca

5
 yang pada waktu itu dipelopori oleh BJ. Habibie. Setelah sukses melakukan
peluncuran tersebut, makin banyak industry-industri di Indonesia yang
berdiri. Kawasan Industri pun semakin bertebaran. Di Jawa Timur sendiri,
terdapat beberapa kawasan industri yang terkenal. Seperti di daerah Surabaya,
Gresik, Malang, dan lainnya. Mulai dari Industri berat sampai industri-
industri kecil

Setelah Indonesia merdeka, beberapa usaha dilakukan dalam

mengembangkan ilmu pengetahuan dan teknologi di Indonesia. Beberapa
pusat penelitian yang telah adapun, sejak pemerintahan kolonial masih ada
dan terus dikembangkan, yaitu Sekolah Tinggi Teknik (THS) di Bandung.
Sekolah-sekolah tersebut dibentuk guna tujuan merumuskan, mengganti,
mengarahkan, dan mengendalikan kegiatan riset dan pengembangan IPTEK
di Indonesia. Hal itu guna menunjang industri di Indonesia.

2.3 Klasifikasi Logam

Pengelompokan ini berkaitan erat dengan

pemrosesan. Material dapat juga kita
kelompokkan berdasarkan sifat dasar seperti
sifat mekanik, listrik, dan optik. Selanjutnya,
kelompok tersebut dapat dibagi menjadi
subkelompok. Sebagai contoh, material listrik biasanya diidentifikasi sebagai
konduktor, semikonduktor, dan isolator. Apabila klasifikasi material ditinjau
dari kemampuan konduktivitasnya maka akan terdapat tambahan: golongan
material semikonduktor. Ditinjau dari segi struktur, terdapat jenis material
tambahan yaitu material komposit.

Logam dikenal karena konduktivitas termal dan listriknya yang tinggi. Logam
tidak tembus cahaya, dan umumnya dapat dipoles hingga mengkilat (Gambar
1). Umumnya, meski tidak selalu, logam relatif berat dan mampu dibentuk.

6
Logam yang digunakan saat ini merupakan hasil dari suatu proses yang
panjang. Berbagai proses dilakukan untuk memisahkan logam yang
diinginkan dari unsur-unsur pengotornya. Rangkaian yang digunakan dalam
menghasilkan suatu bahan atau material disebut Siklus Material (Gambar 2).
Siklus Material ini menggambarkan perjalanan secara singkat bagaimana
bahan atau material diperoleh, diolah menjadi suatu komponen, dipakai dan
apabila telah rusak dibuang atau didaur ulang.

Gambar 2. Siklus Material

Material logam memiliki konduktor panas dan listrik yang sangat baik. Tak
hanya itu, material ini juga memiliki sifat-sifat mekanis yang unggul
dibandingkan dengan jenis material yang lain. Ada beragam jenis material
logam yang ada saat ini, seperti yang terlihat di tabel periodik unsur, material
logam menempati mulai dari golongan IA dan IIA serta golongan B (logam
transisi). Dari sekian banyak jenis logam, ada beberapa logam yang
mendapatkan porsi besar di dalam apikasi-aplikasi dunia rekayasa
(engineering).

7
Logam-logam tersebut diklasifikasikan ke dalam istilah ferrous dan non-
ferrous. Logam ferrous adalah yang yang berbasis pada Besi (Fe) sebagai
komponen penyusun utama sedangkan non-ferrous adalah selain Fe yang
menjadi penyusun utamanya. Beberapa non-ferrous digolongkan ke dalam
base metal dikarenakan muda bereaksi dengan oksigen (terkorosi)
membentuk lapisan oksida di permukaannya. Beberapa non-ferrous tersebut
adalah Aluminium (Al), Tembaga (Cu), Timbal (Pb), Seng (Zn), Nikel (Ni),
dan Timah (Sn). Ada juga jenis non-ferrous lain yang juga banyak
diaplikasikan yakni Magnesium (Mg) dan Titanium (Ti).

Logam secara umum terbagi menjadi dua, yaitu logam besi (ferrous) dan
logam non-besi (non-ferrous). Skematik klasifikanya dapat dilihat pada

Gambar 3. Klasifikasi Logam

Logam besi diklasifikasikan menjadi dua, yaitu baja dan besi cor. Baja
didefinisikan sebagai paduan antara besi (Fe) dan unsur–unsur lainnya,
dengan karbon (C) sebagai unsur yang paling dominan tetapi kandungannya

8
 dibatasi tidak lebih dari 2,11% C. Ditinjau dari kandungan karbonnya, maka
pembagian baja dapat dikelompokkan sebagai berikut:

1. Baja karbon rendah (low carbon steel, < 0,2% C).

2. Baja karbon medium (medium carbon steel, < 0,2-0,5% C).
3. Baja karbon tinggi (high carbon steel, > 0,5% C)

Sedangkan besi cor adalah paduan besi yang mengandung karbon di atas
2,1% C, silisium, mangan, fosfor dan belerang. Besi cor ini dapat
digolongkan menjadi empat jenis, yaitu:
1. Besi cor kelabu
2. Besi cor putih
3. Besi cor malleabel
4. Besi cor noduler

Sedangkan pada paduan non besi terdiri dari :

1. Aluminium
2. Tembaga
3. Nikel
4. Timah putih
5. Timbal
6. Magnesium
7. Titanium
8. Logam-logam mulia

2.4 Proses Industri Metalurgi

Menurut Sugiarto dan Retno (2010), ada tiga tahap yang umum yaitu
pemekatan bijih, ekstraksi logam dan bijihnya termasuk reduksi logam, dan
pemurnian (refining) logam.

a. Pemekatan Bijih
Pada tahap ini mineral yang berharga di pisahkan semaksimal mungkin
dari batu-batuan yang tidak di inginkan. Biasanya hal ini di lakukan

9
 dengan penggerusan bijih menjadi pecah-pecahan yang lebih kecil,
kemudian pemisahan di lakukan dengan metode flotasi (flotation).
Menutut metode ini, bijih gerusah harus di masukkan kedalam sebuah
tangki yang berisi air, agen pelengket, seperti minyak tusam (pine oil),
yang akan membasahi mineral pembawa logam tetapi tidak membasahi
partikel-partikel batu silikat yang tidak di inginkan, agen aktif permukaan
dan mungki juga agen pembuih. Agen aktif permukaan berfungsi seperti
molekul sabun atau deterjen yang memiliki satu ujung hidrofofobik
(hidrokarbon) yang dapat di tarik ke dalam gelembung membawa mineral
kedalam buih (busa). Campuran kemudian di aduk dengan kuat, dan arus
udara di semprotkan dengan kuat ke dalam tangki sehingga partikel
mineral terbawa ke permukaan oleh gelembung udara sebagai buih dan
selanjutnya dapat di pisahkan. Sebagian besar batu-batuan yang tidak
diinginkan tenggelam kedasar tangki.

Gambar 2.1. Proses pemekatan dengan flotasi.

b. Ekstraksi
Ekstraksi logam dari bijih pekat melibatkan proses reduksi logam dari
tingkat oksidasi positif menjadi logam bebas. Sebelum reduksi, biasanya
diperlukan beberapa perlakuan lain seperti proses sintering dan calcining.

10
 Sintering (pelengketan) adalah sutu pemanasan bijih lembut tanpa
pelelehan untuk memperoleh bijih yang lebih besar ukurannya sedangkan
calcinning (kalsinasi) adalah suatu pemanasan bijih karbonat atau oksidasi
untuk membebaskan gas karbon atau oksidasi untuk membebaskan gas
karbon di oksida, misalnya :

4 FeCO3(s) + O 2(g) → 2 Fe2O3(s) + 4CO 2(g)

Selain itu dapat juga di jadikan roasting (pemanggangan), yaitu suatu

proses pemanasan dalam oksigen atau udara di bawah titik leleh bijih yang
bersangkutan yang biasanya dilakukan pada bijih sulfide untuk
memperoleh oksidasinya, misalya:

2 PbS (s) + 3 O2→ 2 PbO (S) + 2 SO2

Kedua proses tersebut pada dasarnya dilakukan untuk memperoleh bijih

oksidasinya. Proses untuk ekstraksi, reduksi dan pemurnian logam secara
umum, dibagi dalam tiga macam metalurgi yaitu pirometalurgi,
elektrometalurgi, dan hidrometalurgi.

c. Pemurnian Logam
Pemurnian logam kasar sangat penting ditinjau dari dua aspek. Pertama,
adanya pengotor mungkin mengakibatkan logam yang bersangkutan tidak
dapat dimanfaatkan sesuai dengan yang diinginkan, misalnya adanya
arsenic dalam persentase yang sangat kecil saja sebagai pengotor
umumnya dalam tembaga, mengakibatkan penurunan sifat konduktivitas
listrik 10-20% kedua, adanya pengotor dalam logam itu sendiri mungkin
sangat berharga, misalnya timbel dan tembaga.

Metode untuk pemurnian logam kasar meliputi pemurnian (1) elektrolitik

misalnay untuk tembaga, (2) oksidasi pengotor yang harus dipisahkan,
misalnya untuk besi, atau (3) distilasi logam dengan titik didih rendah
seperti untuk raksa, zink dan nikel, (4) pemurnian zona (zone refining).

11
 Gambar 2.2 Bagan metode zone refining atau pemurnian metal

Pemurnian zona merupakan teknik pemurnia logam dengan hasil

kemurnian yang sangat tinggi. Teknik ini berdasarkan pada kenyataan
bahwa pengotor lebih mudah larut dalam fase cairan daripada fase
padatan. Dalam proses ini batangan logam yang akan dimurnikan
dilewatkan secara perlahan kedalam kumparan pemanas listrik yang
mengakibatkan logam meleleh dan pengotor larut didalam fase lelehan
logam. Batangan logam bergerak terus maju dan ketika keluar dari
kumparan pemanas maka bagian ujung luar menjadi dingin dan segera
memadat kembali, sedangkan pengotor akan tetap tertinggal larut dalam
zona pelelehan didalam kumparan pemanas. Karena batangan logam
bergerak maju terus maka batangan yang keluar dari kumparan menjadi
beku-murni dan semakin panjang, sehingga pada akhirnya sebagian besar
pengotornya terkumpul pada bagian ujung belakang, dan ini dapat
dipisahkan dengan pemotongan.

12
2.5 Jenis-Jenis Metalurgi
Jenis-jenis metalurgi terdiri dari pirometalurgi, hidrometalurgi, dan
elektrometalurgi.
1. Pirometalurgi

Pirometalurgi melibatkan reaksi kimia yang dilaksanakan pada

temperature tinggi. misalnya dalam smelting (peleburan atau pelelehan)
reduksi mineral menghasilkan lelehan logam yang dapat di pisahkan dari
batuan yang tidak di inginkan. Dalam proses reduksi ini biasanya di pakai
karbon atau logam lain. Oksida-oksida hasil pemanggangan bijih sulfide
atau hasil kalsinasi bijih karbonat tersebut umumnya direduksi dengan
peleburan oleh karbon, menurut persamaan reaksi:

∆
ZnO(s) + C(s) Zn(s) + CO(g)

Biasanya, pemekatan bijih tidak sampai memisahkan secara sempurna

batu-batuan pengotor yang tak diinginkan dari mineralnya. Batu-batuan
pengotor dipisahkan dalam proses peleburan dengan penambahan pereaksi
fluks untuk menghasilkan slag (terak atau ampas bijih) yang berupa cairan
pada temperature proses dalam tungku. Sebagian besar slag adalah silikat,
misalnya :
∆
SiO2 (s) + CaCO3 (s)→ CaSiO3 (l) + CO2 (g)
Batuan pengotor fluks slag

Lelehan logam dan slag membentuk lapisan yang terpisah dalam tungku
sehingga dapat dipisahkan. Slag dapat dipadatkan sebagai massa mirip
gelas untuk dibuang atau dipakai pada pembuatan semen Portland. Metode
pirometalurgi diterapkan untuk produksi tembaga, zink, dan besi.

Adapun contoh dari pirometalurgi adalah sebagi berikut :

a. Besi
Bahan mentah untuk preparasi besi adalah (1) bijih besi yang telah
dipekatkan, (2) kokas, dan (3) batu kapur, CaCO3 yang berperan

13
sebagai fluks. Besi kasar (besi gubal – pig iron) diproduksi didalam
tanur tinggi, suatu tanur dengan ketinggian ~100 kaki dan diameter 25
kaki yang dilapisi dengan batu bata yang tahan panas.
Campuran bijih besi, kokas, dan batu kapur dimasukkan dari bagian
atas tanur (Gambar 2.5).Hembusan kuat (kecepatan ~350 mph) udara
panas atau oksigen ditiupkan melalui bagian bawah tanur tempat kokas
diubah menjadi gas CO yang kemudian berperan sebagai agen
pereduksi.

Campuran menjadi lebih panas secara perlahan dengan semakin

menurunnya ke posisi dasar tanur. Uap air pertama-tama akan terdesak
keluar, kemudian sebagian bijih mulai tereduksi oleh karbon
monoksida. Pada bagian tanur yang lebih panas, proses reduksi bijih
menjadi logam besi menjadi sempurna, batu kapur melepaskan CO2
dan bereaksi dengan pengotor-pengotor bijih terutama silicon dioksida
tetapi juga oksida-oksida mangan dan fosfor dengan menghasilkan
lelehan ampas.Lelehan besi dan ampas keduanya tidak bercampur
melainkan membentuk dua lapisan pada dasar tanur.

Gambar 2.3 Bagan tanur tinggi pengolahan besi

14
 Proses reduksi bersifat dapat dibalik/reversible, dan reduksi sempurna
hanya terjadi jika karbon dioksida yang terbentuk dihilangkan. Hal ini
dapat dilakukan dengan penambahan kokas berlebihan yang akan
mereduksi karbon dioksida menjadi karbon monoksida.

b. Zink
Bijih Zink yang paling umum adalah sfalerit atau zinkblende, ZnS dan
smitsonit, ZnCO3. Lainnya adalah zinkit, ZnO dan franklinite,
(Zn,Mn)O. nFe2O3, dengan rasio Zn, Mn, dan Fe2O3 bervariasi. Titik
didih zink yang rendah (907oC) memungkinkan dapat dilakukan
distilasi terhadap lelehan bijih zink yang sering diikuti distilasi lanjut
untuk pemurnian logam zink.Metalurgi bijih franklinite sangat
menarik, karena pada reduksi pada temperature tinggi menghasilkan
zink, mangan dan besi.Zink dapat dipisahkan dengan distilasi
sedangkan campuran mangan-besi dapat langsung dijadikan logam
paduan atau baja.
Sebagaian besar, bijih zink dipanggang untuk mengubah sulfida
menjadi oksidanya, kemudian dilanjutkan dengan reduksi pada
temperature tinggi dengan karbon untuk menghasilkan logam zink
yang kemudian dikondensasi dan dimurnikan. Persamaan reaksinya
adalah :
∆
ZnO (s) + C (s)→ Zn (s) + CO (g)
Logam zink juga dapat diekstrak menurut proses hidrometalurgi.
Sebagai contoh, larutan zink sulfat dapat diperoleh secara peluluhan
dengan asam sulfat dan oksigen pada bijih sulfide yang telah
dipanggang sebelumnya. Persamaan reaksinya adalah :
∆
2 ZnS (s) + O2 (g) + 2 H2SO4(aq)→ ZnSO4 (aq) + 2 S (s) + 2 H2O (l)
Debu zink kemudian diaduk bersama dalam larutan zink sulfat untuk
mereduksi dan mengendapkan logam-logam yang lebih mudah
tereduksi daripada zink.Larutan kemudian disaring dan dielektolisis
untuk menghasilkan logam zink murni.

15
c. Tembaga
Pada umumnya, biji tembaga dipekatkan dengan penggerusan,
kemudian dipanggang dan dilebur dalam proses multitahap yang
memisahkan besi dan tembaga sulfida yang sebagian besar ada dalam
bijih tembaga (kalkosit-Cu2S, kalkopirit-CuFeS2). Bijih pertama-tama
dipanggang untuk membebaskan sebagian belerang sebagai belerang
dioksida dan belerang trioksida. Kemudian pemanasan dalam tungku
dengan fluks silikat akan mengubah oksida-oksida besi dan beberapa
besi belerang menjadi ampas (slag), dan memnghasilkan campuran
lelehan tembaga sulfida dan besi sulfida dengan ampas besi silikat
terapung di atas. Beberapa persamaan reaksi yang penting dalam
proses ini adalah:

∆
FeS2 (l) + O2 (g) → FeS(l) + SO2(g)
∆
3FeS(l) + 5O2(g) → Fe3O4(l) + 3SO2(g)
∆
2CuFeS2(l) + O2(g) → Cu2S(l)+ 2FeS(l) + SO2(g)
∆
Fe3O4(l) FeS(l) + 4SiO2 + O2(g) → 4FeSiO3(l) + SO2(g)

Campuran lelehan sulfida dibawa ke tangki pengubah( konventer)

untuk dilebur dengan silikat bersama oksigen yang ditiupkan melalui
campuran. Dibagian ini sisa besi dipisahkan sebagai ampas besi silikat
dan langkah terakhir adalah reduksi menjadi logam tembaga.
Persamaan reaksinya adalah:
∆
2Cu2S(l) + 3O2(g) → 2Cu2O(l) + 2SO2(g)
∆
2Cu2O(l) + Cu2S (l) → 6Cu(l) + SO2(g)

Gas belerang dioksida merupakan produk pencemar (polutan) , oleh

karena itu diusahakan untuk dihilangkan dengan oksidasi katalitik
menjadi asam sulfat via belerang trioksida, atau dengan mengalirkan
gas ini melalui bara karbon hingga terjadi reduksi menjadi belerang:

16
 ∆
SO2 (g) + 2C(s) →S(l) + 2CO(g)

Tembaga yang diperoleh dari peleburan bijih sulfida belum murni

dengan pengotor utama adalah perak, emas, besi, zink, timbel, arsenik ,
belerang, tembaga(I) oksida , dan sedikit ampas. Dengan pemanasan
lelehan logam tak murni ini dengan arus udara, sebagian besar arsenik
dan belerang diubah menjadi oksidanya yang mudah menguap.
Pengotor yang lain dihilangkan melalui proses pemurnian secara
elektrolisis (elektrorefining) seperti pada gambar dibawah ini .

Gambar 2.4 Bagan sel pemurnian tembaga

Batang-batang tembaga kasar dipasang sbagai anode dalam sel

elektrolisis dan lempengan tembaga murni sebagai katode,dan
elektrolitnya adalah campuran asam sulfat encer, natrium klorida dan
tembaga (II) sulfat. Dengan mengontrol secara hati-hati foltase arus
listrik yang digunakan, hanya tembaga dan pengotor logam yang lebih
elektro positf ( besi, zink, timbel) dalam anode yang teroksidasi dan
terlarut. Logam pengotor yang kurang elektropositif (perak dan emas)
tidak terpengaruh dan jatuh dari anode yang mengalami desintegrasi.
Jika terjadi oksidasi terhadap perak, maka Ag akan diendapkan sebagai
AgCl. Proses seperti ini mampu menghasillkan tembaga dengan
kemurnian > 99.9%.

17
2. Hidrometalurgi

Merupakan istilah umum untuk suatu proses yang melibatkan air dalam
ekstraksi dan reduksi logam. Dalam proses peluluhan atau peumeran
(leaching), logam atau senyawanya terlarut dan lepas dari bijihnya atau
langsung keluar dari endapan bijihnya oleh air, sehingga terbentuk larutan
logam tersebut dalam air.

Larutan ini dapat dimurnikan dan setelah itu, senyawa logam murni dapat
direduksi langsung menjadi logamnya, sedangkan jika yang terbentuk
berupa endapan dapat dipisahkan dengan penyaringan. Larutan hasil
peluluhan sering dapat diregerasi dan dipakai kembali untuk proses
peluluhan. Tembaga dapat diluluhkan oleh asam sulfat bersama oksigen,
dan emas oleh larutan sianida bersama oksigen menurut persamaan reaksi
berikut :
∆
2 CuFeS2 (s) + H2SO4(aq) +4 O2 (g)→ 2CuSO4 (aq) + Fe2O3 (s) + 3 S (s) +
H2O (l)
bijih tembaga larutan peluluh

∆
4 Au (s) + 8 CN-(aq) + O2 (g) + H2O (l)→ 4 [Au(CN)2]- (aq) + 4 OH-(aq)

bijih emas larutan peluluh

Setelah larutan ion logamnya terbentuk, lalu ion logam tersebut direduksi
dengan logam lain yang lebih reaktif atau dengan pereduksi lain. Untuk
kedua ion logam diatas, dipakai masing-masing logam besi dan zink
sebagai reduktor menurut persamaan reaksi :
∆
CuSO4 (aq) + Fe (s) → FeSO4 (aq) + Cu (s)
∆
2 [Au(CN)2]-(aq) + Zn (s)→ 2 Au (s) + [Zn(CN)4]-(aq)

3. Elektrometalurgi

18
 Merupakan suatu proses reduksi mineral atau pemurnian logam yang
menggunakan energy listrik. Natrium dan aluminium diproduksi menurut
metode elektrometalurgi.

a. Preparasi Natrium
Seperti logam-logam alkali yang lain, natrium tidak ditemukan dalam
keadaan murni di alam karena reaktivitasnya yang sangat tinggi. Logam
putih keperakan ini dalampabrik biasanya diproduksi secara
elektrometalurgi menurut proses Downs, yaitu mengelektrolis lelehan
natrium klorida (titik leleh sekitar 8010C)

Gambar 2.5 Bagan sel downs untuk produksi natrium

Elektrolisis ini dikerjakan dalam sebuah sel silindrik dengan anode grafit
dipasang ditengah (sentral) dan kotode baja dibuat mengelilingi anode.
Untuk menurunkan suhu elektrolisis, ditambahkan kalsium klorida.

Katode : 2Na+(NaCl) + 2e → 2 Na (l)

Anode : 2Cl-(NaCl) → Cl2(g) + 2e

b. Preprasi Alumunium
Aluminium merupakan logam yang menduduki peringkat ketiga terbanyak
didunia. Di Indonesia alumnium terdapat di Pulau Bintan (Kijang) dan di
Kalimantan Barat (Tayan). Industri yang mengolah bijih bauksit menjadi
aluminium ingot terdapat di PT Inalum Asahan Sumatera Utara. Produksi

19
aluminium berawal dari penambangan dan pemurnian bauksit. Dengan
tahapan proses seperti ditunjukkan pada gambar 1.16 diperoleh aluminium
ingot murni.

Gambar 6. Proses Preparasi Aluminium

Logam aluminium juga diproduksi secara elektrometalurgi. Sumber utama

aluminium berasal dari mineral bauksit yaitu suatu hidrat aluminium
oksida, Al2O3.nH2O. Bauksit berisi sebagian besar silica, SiO2, dan besi
(III) oksida, Fe2O3 dan keduanya ini harus dipisahkan. Pemurnian bauksit
dolakukan dengan proses Bayer yang berdasarkan pada perbedaan sifat
asam-basa dari oksida-oksida yang bersangkutan. Oksida aluminium
bersifat amfoterik, besi (III) oksida bersifat basa, dan silica realtif inert
atau sedikit asam. Bijih bauksit digerus dengan larutan panas natrium
hidroksida dengan tekanan tinggi untuk melarutkan aluminium oksida
menjadi garam kompleks tetrahidroksoaluminat (III), Na[Al(OH)4]
menurut persamaan reaksi :

Al2O3(s) + 2 NaOH (aq) + 3 H2O (l)→ 2 Na[Al(OH)4] (aq)

Besi(III) oksida dan material lain sebagai pengotor yang tak larut dapat
dipisahkan dengan penyaringan. Filtratnya kemudian diencerkan dengan
air dan didinginkan sehingga diperoleh endapan aluminium hidroksida,

20
endapan ini kemudian dipisahkan dengan penyaringan dan diubah menjadi
aluminium oksida anhidrat dengan pemanasan, menurut persamaan reaksi :

2 Na[Al(OH)4] (aq) → 2 Al(OH)3 (s) + 2 NaOH (aq)

2 Al(OH)3 (s)→ Al2O3(s) + 3 H2O (g)

Larutan natrium hidoksida yang diperoleh dapat dipekatkan dan digunakan

lagi.Logam aluminium, selanjutnya diperoleh dari oksidanya secara
elektolisis menurut metode yang dikenal sebagai proses Hall. Dalam
proses ini, sel elektrolisis (Gambar 2.3) berupa bak-kotak yang dibuat dari
baja yang pada bagian dalamnya dilapisi dengan karbon sebagai katode,
dan batang-batang karbon sebagai anode dipasang berjajar didalam bak,
tercelup didalam elektrolit lelehan kriolit, Na3AlF6 yang mempunyai titik
leleh ~1000oC, dan Al2O3 terlarut didalamnya. Proses elektolisis ini
berlangsung pada temperatur tinggi, ~1000oC. Selama elektrolisis, ion Al3+
dari oksidanya bermigrasi kekatode kemudian direduksi menjadi logam
cair yang akan mengumpul pada bagian dasar sel. Ion O2- bermigrasi
keanode dan selanjutnya dioksidasi menjadi gas oksigen. Gas oksigen
yang terbentuk bereaksi dengan anode karbon sehingga anode karbon akan
semakin berkurang dan harus diganti secara periodik. Elektrolit [AlF6]3-
tidak tereduksi karena mempunyai stabilitas yang sangat tinggi. Dengan
proses ini dapat diperoleh aluminium dengan kemurnian 99,0-99,9%.

21
 Gambar 2.5 Bagan sel Heroult-Hall untuk produksi aluminium

Reaksi Elektrolisis :
Anoda (+) : 3O2-(l) → 3/2 O2(g) +6e-
Katoda (-) : 2Al3+(l) +6e-→ 2Al(l)
Reaksi Seluruh : 2Al3+(l) + 3O2(l) → 3/2 O2(g) + 2Al(l)

2.6 Aloi (Logam Paduan)

Logam paduan atau aloi merupakan bahan campuran yang mempunyai sifat-
sifat logam yang terdiri dari dua atau lebih unsur-unsur dan sebagai unsur
utamanya adalah logam. Atom-atom logam yang berbeda dalam aloi diikat
bersama oleh ikatan metalik. Hal ini sama halnya dengan molekul-mlekul
yang dibentuk dari pasangan atom-atom nonlogam yang berbeda yang diikat
oleh ikatan kovalen,dimana ikatan metalik paralel terhadap ikatan kovalen.

22
 Kombinasi dua jenis logam atau lebih disebut aloi atau paduan logam.
Apabila leburan dari dua macam atau lebih logam dicampur atau leburan
suatu logam dicampur dengan unsur-unsur nonlogam kemudian campuran
yang terjadi didinginkan maka akan diperoleh suatu padatan. Padatan tersebut
mungkin merupakan suatu senyawa ionik, campuran sederhana, atau aloi
(alloy). Kemungkinan mana yang akan terjadi tergantung pada sifat kimia
serta ukuran relatif dari atom- atom unsur-unsur yang dileburkan. Aloi dapat
terbentuk apabila dalam padatan yang diperoleh atom-atom yang ada tidak
saling bereaksi serta tidak sekedar bercampur satu dengan yang lain dan
masih menunjukkan sifat-sifat sebagai logam. Aloi disebut juga dengan lakur
atau paduan. Aloi dapat merupakan larutan zat padat (solid solution) dengan
komposisi yang bervariasi atau suatu senyawa antarlogam (intermetallic
compound) dengan komposisi dan struktur internal tertentu. Aloi yang
merupakan larutan zat padat ada dua macam, yaitu aloi selitan (interstitial
alloy) dan aloi substitusi (substitution alloy).

2.7 Jenis-Jenis Aloi

a. Aloi Selitan

Sebagaimana telah dijelaskan bahwa di dalam kristal logam yang atom-

atomnya membentuk susunan rapat heksagonal atau susunan rapat kubus
terdapat tempat selitan tetrahedral dan tempat selitan oktahedral. Dalam
kristal logam yang atom-atomnya membentuk susunan kubus berpusat
badan atau susunan yang lain juga terdapat tempat-tempat selitan. Jumlah
tempat selitan tersebut adalah banyak sekali. Atom logam yang lain atau
altom nonlogam yang ukurannya sama atau lebih kecil dari ukuran tempat
selitan yang ada dapat menempati tempat selitan terebut sehingga
terbentuk aloi selitan. Ditempatinya tempat-tempat selitan oleh atom-atom
logam atau oleh atom-atom nonlogam yang ukurannya sama atau lebih
kecil dianggap tidak merubah struktur dari atom-atom kristal logam
murninya.

23
Apabila perbandingan jari-jari atom unsur yang dipadukan dengan jari-jari
atom logam murni berkisar antara 0,225 - 0,414 maka atom-atom dari
unsur yang dipadukan akan menempati tempat selitan tetrahedral. Apabila
perbandingan jari-jari atom unsur yang dipadukan denagn jari-jari atom
logam murni berkisar antara 0,414 -0,732 maka atom-atom dari unsur yang
dipadukan akan menempati tempat selitan oktahedral. Atom hidrogen
karena ukurannya relatif kecil dapat menempati tempat selitan tetrahedral,
akan tetapi atom-atom kecil yang lain seperti boron, karbon, dan nitrogen
cenderung menempati tempat selitan oktahedral.

Aloi selitan ada dua macam yaitu aloi selitan acak (random) dan aloi
selitan teratur. Pada aloi selitan acak atom-atom dari unsur yang dipadukan
mengisi tempat-tempat selitan pada logam induk secara acak, sedangkan
pada aloi selitan teratur atom-atom dari unsur yang dipadukan mengisi
tempat-tempat selitan pada logam induk secara teratur dan berulang
(periodik). Salah satu model susunan atom-atom pada aloi selitan acak dan
aloi selitan teratur diberikan pada gambar berikut:

Aloi selitan acak diperoleh apabila leburan aloi didinginkan secara cepat.
Untuk memperoleh aloi selitan teratur perlu pendinginan leburan aloi
secara lambat. Hubungan antara keteraturan susunan atom-atom dalam aloi
dengan waktu pendinginan leburan aloi dapat dianalogikan dengan
pembentukan susunan mahasiswa yang akan mengikuti tes. Biasanya pada
waktu tes mahasiswa tidak boleh duduk berdampingan. Sering kali

24
pengisian tempat duduk dengan pola kosong-isi-kosong-isi. Seandainya
ada 50 mahasiswa yang mengikuti tes dan mereka hanya diberi waktu satu
menit untuk membentuk susunan kosong-isi-kosong-isi, maka susunan
tersebut cenderung sulit untuk dibentuk. Berbeda halnya bila mereka diberi
waktu 5 menit untuk mengatur diri, maka susunan yang diharapkan
cenderung lebih mudah terbentuk.
Komposisi dari aloi selitan yang diperoleh tergantung pada banyaknya
tempat selitan yang ditempati oleh atom-atom dari unsur yang dipadukan,
sehingga sifat fisik dari aloi selitan yang diperoleh adalah bervariasi.

Secara umum sifat fisik dari aloi selitan adalah sebagai berikut:
1. Struktur kristal dari logam induk pada aloi sama seperti struktur logam
dalam kristal murinya seperti ditunjukkan pada gambar diatas
2. Dapat menghantarkan panas dan listrik.
3. Lebih keras tetapi lebih rapuh dibandingkan logam murniya.
4. Lebih sulit ditempa atau diregangkan dibandingkan logam murniya.
5. Massa jenisnya lebih tinggi dibandingkan massa jenis logam murniya.
6. Titik leburnya relatif lebih tinggi dibandingkan titik lebur logam
murninya.

Kereaktifan logam dalam aloi selitan cenderung lebih rendah dibandingkan

kereaktifan logam murninya. Hal ini disebabkan karena tertutupnya
sebagian permukaan dari logam murni oleh atom-atom unsur yang
dipadukan. Aloi borida, karbida, dan nitrida cenderung bersifat lembab
(inert). mempunyai titik lebur yang sangat tinggi dan keras sekali.
Aloi besi dan karbon adalah penting untuk membuat baja karbon. Pada aloi
ini atom-atom besi membentuk susunan kubus berpusat badan (bcc).
Atom-atom karbon yang dipadukan menempati sebagian tempat selitan
oktahedral yang terdapat pada susunan tersebut. Baja karbon mengandung
0,2 sampai 1.6% atom C. Baja karbon ada tiga kategori yaitu baja karbon
rendah, sedang dan tinggi. Baja karbon rendah mengandung atom karbon
sampai 0,25%; baja karbon sedang mengandung 0,25 sampai 0,45% atom

25
 karbon, baja karbon tinggi mengandung 0,45 sampai 1,6% atom karbon.
Baja karbon semakin keras dan semakin kuat dengan bertambahnya
persentase atom C, akan tetapi semakin sulit ditempa atau diregangkan.
Massa jenis aloi selitan selalu lebih besar dibandingkan massa jenis logam
murninya karena beberapa tempat selitan yang semula kosong terisi oleh
atom dari unsur yang dipadukan. Massa jenis aloi selitan semakin besar
dengan bertambahnya persentase tempat selitan yang terisi oleh atom dari
unsur yang dipadukan.

b. Aloi Substitusi
Pada aloi substitusi atom-atom dari unsur yang dipadukan menggantikan
sebagian atom-atom dari logam murni. Aloi substitusi terjadi apabila
ukuran dari atom-atom unsur yang dipadukan lebih besar dari ukuran
tempat selitan tetrahedral dan tempat selitan oktahedral yang ada di dalam
kristal logam murninya. Ada dua macam aloi substitusi yaitu aloi
substitusi acak (random substitutional alloy) dan aloi substitusi teratur
(ordered substitusi alloy) atau kisi super (superlattice). Pada aloi substitusi
acak atom-atom dari unsur yang dipadukan menggantikan posisi dari
sebagian atom-atom logam murninya secara tidak teratur, sedangkan pada
aloi substitusi teratur atom- atom dari unsur yang dipadukan menggantikan
posisi dari sebagian atom- atom logam murninya secara teratur dan
periodik. Seperti pada gambar :

26
Seperti halnya pada pembuatan aloi selitan, aloi substitusi acak diperoleh
apabila leburan aloi didinginkan secara cepat. Untuk memperoleh aloi
substitusi teratur perlu pendinginan leburan aloi secara lambat.

Aloi substitusi dari dua macam logam atau lebih dapat terbentuk dengan
rentangan komposisi tertentu atau dengan segala komposisi. Aloi dengan
segala komposisi terbentuk apabila logam-logam yang dipadukan dapat
membentuk larutan zat padat (solid solution) dengan sembarang
komposisi.

Menurut Hume dan Rothery aloi substitusi dengan segala komposisi dapat
terjadi antara dua macam logam apabila tiga syarat di bawah terpenuhi
yaitu:
(1)Perbedaan jari-jari atom logam yang dipadukan tidak lebih dari 15%.
(2)Dua logam yang dipadukan memiliki struktur kristal yang sama.
(3)Dua logam yang dipadukan memiliki sifat kimia, khususnya elek-
tronvalensi yang sama.

Aloi substitusi dengan segala komposisi dapat terbentuk antara logam

emas dan tembaga karena dua logam tersebut memiliki struktur kristal
yang sama (ccp), elektron valensi yang sama (keduanya golongan 11 atau

27
IB) dan perbedaan jari-jari atomnya adalah kurang dari 12,5% . Tembaga
dan nikel juga dapat membentuk aloi substitusi dengan segala komposisi
karena dua logam tersebut memiliki struktur kristal yang sama (ccp),
keelektropositifan yang hampir sama (perbedaan keelektronegatifannya
kecil, χCu ~ 2,00; χNi = 1,91) dan perbedaan jari-jari atomnya hanya 2,4% .

Apabila satu, dua, atau tiga persyaratan di atas tidak terpenuhi maka dua
logam yang dipadukan hanya dapat membentuk aloi substitusi dengan
rentangan komposisi tertentu. Dalam hal ini ada kecenderungan bahwa
rentangan komposisi yang diperoleh semakin kecil dengan semakin
banyaknya persyaratan yang tidak terpenuhi.

Zink (Zn) dan tembaga (Cu) hanya dapat membentuk aloi yang disebut a-
kuningan (a-brass) dengan komposisi maksimal atom zink 38%. Hal ini
terjadi karena keduanya memiliki struktur kristal yang berbeda (Zn
mengadopsi susunan hcp, Cu mengadopsi susunan ccp) meskipun
perbedaan jari-jari atomnya hanya 7,03%. Rumus dari a- kuningan adalah
Cu1-x, Znx (0<x< 38%) dan struktur kristalnya sama dengan struktur kristal
tembaga.

Timah (Sn) dan timbel (Pb) membentuk aloi substitusi dengan rumus Pb1-
xSnx ( 2 < x < 63%). Sn dan Pb hanya membentuk aloi substitusi dengan
rentangan komposisi tertentu karena struktur kristal keduanya berbeda (Sn
mengadopsi struktur intan, Pb mengadopsi susunan ccp) meskipun
keduanya memiliki elektron valensi yang sama dan perbedaan jari-jari
atom hanya 8,02%. Aloi dari Sn dan Pb dengan komposisi atom Sn sekitar
30% disebut solder.

Nikel (Ni) dan titanium (Ti) membentuk aloi yang disebut nitinol. Nitinol
memiliki sifat yang istimewa karena dapat mengingat bentuknya semula
sehingga seringkali disebut aloi yang memiliki ingatan. Bentuk asli yang
dapat diingat oleh nitinol diperoleh dengan memanaskan aloi nikel dan

28
 titanium pada temperatur 500 sampai 550°C selama sekitar satu jam dan
setelah itu aloi tersebut dibiarkan mengalami pendinginan. Pada
temperatur rendah aloi tersebut adalah cukup lunak sehingga mudah
dibengkokkan atau ditekuk sehingga bentuknya berubah dari bentuk
aslinya. Pada waktu dihangatkan aloi tersebut kembali ke bentuk aslinya.
Nitinol ditemukan pada tahun 1960 oleh William J. Buchler, seorang
insinyur metalurgi pada Naval Ordnance Laboratory di White Oak,
Maryland USA. Nama nitinol diambil dari nikel, titanium dan Naval
Ordnance Laboratory. Nitinol memiliki banyak kegunaan, seperti untuk
bingkai (frame) kacamata. Dalam bidang kedokteran nitinol dapat
digunakan untuk membuat kawat perapi gigi (brace), dan untuk mengganti
persendian tulang paha yang rusak.

Aloi substitusi yang mengandung lebih dari dua macam logam juga dapat
terbentuk. Alnico misalnya, merupakan aloi yang digunakan untuk
membuat magnet pada pengeras suara karena memiliki sifat magnetik
yang permanen. Alnico merupakan aloi dari lima macam logam yaitu Al
(8%), Ni (14%), Co (24%), Cu (3%), dan Fe (51%).

c. Aloi Campuran
Di samping aloi selitan dan aloi substitusi, ada juga aloi yang merupakan
gabungan dari aloi selitan dan aloi substitusi. Salah satu contohnya adalah
baja tahan karat (stainless Steel). Aloi ini terdiri atas besi, karbon,
kromium (18-20%) dan nikel (8-12%). Pada baja tahan karat atom karbon
menempati sebagian tempat selitan oktahedral yang ada, sedangkan atom
kromium dan nikel menggantikan sebagian posisi dari atom-atom besi.

Salah satu model susunan atom-atom pada baja tahan karat adalah sebagai
berikut:

29
 Baja tahan karat mungkin mengandung unsur lain selain kromium dan
nikel. Beberapa unsur yang terdapat pada baja tahan karat beserta
fungsinya dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Logam Persentase Pengaruh pada sifat baja yang

yang diperoleh
ditambahkan
Tembaga 0,2-1,5 Meningkatkan ketahanan
terhadap korosi
Nikel 0,1-1 Memberikan permukaan yang
bagus
Niobium 0,02-0,12 Meningkatkan kekuatan regang
Nitrogen 0,03 Meningkatkan kekuatan
Mangan 0,2-1,6 Meningkatkan kekuatan
Vanadium Sampai 0,2 Meningkatkan kekuatan
(Dikutip dari Shriver&Atkins: 2006,82)

Beberapa aloi yang penting secara komersial

Nama Umum Logam Induk Komposisi Sifat Contoh
(Persen Kegunaan
massa)
Alnico Fe Al(8), Ni(14), Magnetik Magnet
Co(24), Cu(3),
dan fe(51)

30
Amalgam Hg Hg(50), Mudah Pengisi
gigi Ag(35), dan dibentuk gigi
Sn (15) berlubang
Baja Invar Fe Fe(64), Memiliki Meteran, pita
Ni(36), dan koefisien muai pengukur
C(0,5) yang kecil
Baja Karbon Fe Fe(98,4-99,8) Keras Kerangka
dan C(0,2-1,6) Bangunan
Baja Fe Fe(80-86), W Sifatnya tidak Alat
Kecepatan (14-20) dan berubah pada pemotong
Tinggi C(0,5) kecepatan dengan
tinggi kecepatan
tinggi
Baja Mangan Fe Fe(82-90), Mn Keras dan Rel kereta
(10-18) dan tahan bebam api,
C(0,5) kendaraan
tempur
Baja Nikel Fe Fe(96-98), Ni Keras, elastis, Kabel, roda
(2-4) dan dan tahan gigi
C(0,5) korosi
Baja Silikon Fe Fe(5-99), Si Keras, kuat, Magnet
(1-5) dan dan bersifat
C(0,5) magnetik
Duriron Fe Fe(84), Si Tahan korosi Pipa, ceret,
(145), C(1) dan tahan dan
dan Mn(1) asam kondensor
Emas 10 Au Au(42), Tahan lama Perhiasan
karat Ag(12-20),
dan Cu(38-46)
Emas 18 Au Au(75), Tahan lama Perhiasan
karat Ag(10-20),
dan Cu(5-15)

31
Gunmetal Cu Cu(88), Tahan Laras
Sn(10), dan benturan dan senapan,
Zn(2) tekanan bagian dari
mesin
Kuningan Cu Cu(67-90), Mudah Pipa
dan Zn (10- direnggangkan
33)
Lead shot Pb Pb (99,8) dan Keras dan Selongsong
As (0,2) tahan korosi peluru
Magnalium Al Al (70-90), Massa jenisnya Badan
dan Mg(10- rendah pesawat
30) terbang
Monel Ni Ni(60-70), Tahan korosi Peralatan,
Cu(25-35), Fe bagian dari
dan Mn mesin
dengan
persentase
yang
bervariasi
Nikrom Ni Ni (60), Memiliki daya Kabel listrik
Fe(25), dan tahan yang
Cr(15) tinggi
Pelat baterei Pb Pb (94) dan Cukup tahan Baterei
timbel Snb(6) korosi
Perak Jerman Cu Cu(60), Tahan korosi Teko, keran
(albata) Zn(25), dan
Ni(15)
Perak solder Ag Ag(63), Titik lebur Solder
Cu(30), dan yang tinggi dengan titik
Zn(7) lebur tinggi
Perak Ag Ag(92,5) dan Berkilau Perhiasana
Streling Cu (7,5)

32
Perunggu Cu Cu(70-95), Mudah Medali, bel
Zn(1-25), dan dibentuk
Sn (1-18)
Perunggu Cu Cu (90) dan Kers dan kuat Bak atau
alumunium Al (10) rumah mesin
dan batang
penghubung
Pewter Sn Sn ( 70-95), Tahan korosi Peralata
Sb(5-15), Pb makanan dan
(0-15) minum
Solder Pb Pb (67) dan Sn Titik lebur Sambungan
(33) rendah solder
3AL-2,5V Ti Ti(94,5), Kuat dan Frame
Al(3), dan ringan sepeda
V(2,5)
Wood’s Bi Bi (50), Titik lebur Sistem
metal Pb(25), rendah penyairam
Sn(13), dan air otomatis
Cd(12)

Salah satu aloi yang banyak digunakan untuk perhiasan adalah emas putih
(white gold). Emas putih bukan platina, emas putih merupakan aloi dari
emas dengan nikel atau aloi dari emas dengan paladium. Emas putih
kadang-kadang mengandung unsur logam ylngj lain seperti perak,
tembaga, atau zink dalam jumlah yang kecil. Emas putih memiliki kilau
seperti kilau platina. Sekarang nikel jarang digunakan untuk membuat
emas putih karena nikel dapat memberikan reaksi tertentu pada seseorang
yang menggunakan perhiasan dari emas putih. Emas putih yang banyak
digunakan sebagai perhiasan sekarang kebanyakan merupakan alaoi dari
emas dengan perak dan paladiun. Perhiasan yang terbuat dari emas putih
sering kali dilapisi dengan rodium (Rh) untuk menghasilkan kilau putih
yang lebih bagus. Sebagai pada emas kuning (yellow gold), kandungan

33
 emas pada emas putih juga dinyatakan dengan karat. Kandungan emas
pada emas putih 18 karat adalah sama dengan kandungan pada emas
kuning 18 karat.

Berdasarkan contoh-contoh pada tabel diatas, diketahui bahwa:

1. Rumus kimia senyawa antarlogam tidak tergantung pada valensi

logam.
2. Senyawa antarlogam dapat terbentuk dari dua macam logam yang
perbedaan keelektronegatifannya kecil.
3. Dua macam logam dapat membentuk lebih dari satu macam senyawa
antarlogam.

2.8 Pembuatan Aloi

Aloi dibuat secara komersial dengan melelehkan logam aktif, kemudian

lelehan yang dihasilkan didinginkan (quenching) dan selanjutnya ditumbuk
menjadi bubuk halus.Bubuk ini kemudian dapat dicadar untuk ukuran
partikel tertentu tergantung pada aplikasi yang digunakan.

Komposisi aloi awal sangatlah penting karena proses pendinginan

menghasilkan berbagai fase yang berbeda-beda yang memiliki sifat-sifat
pelindian (leaching) yang berbeda pula. Selama proses pendinginan,
sejumlah kecil logam dapat ditambahkan. Hal ini dilakukan untuk
meningkatkan aktivitas katalitik.

Adapun proses paduan logam (alloy) besi, misalnya baja. Baja diproduksi
dalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair, besi
bekas (skrap) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses pembuatan
baja, diantaranya adalah:
1. Proses konvertor

34
 Terdiri dari satu tabung yang berbentuk tabung bulat lonjong dengan
menghadap kesamping.

Sistem Kerja:
-dipanaskan dengan kokas sekitar 1500oc
-dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (1/8 dari
volumekonvektor)
-kembali ditegakkan
-udara dengan tekanan 1,5-2 atm dihembuskan dari kompresor
-setelah 20-25 menit konvektor dijungkirkan untuk mengeluarkan
hasilnya

2. Proses dalam Dapur Tinggi

Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini
zat karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi
zat asam pada suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi + 18000oC
dengan udara panas, maka dihasilkan suhu yang dapat
menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi pembuntuan
karena proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan
tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila bijih besinya
mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan
diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam. Gas yang
terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui bagian
atas dan ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke bawah
melindungi besi kasar dari oksida oleh udara panas yang dimasukkan,
terak ini kemudian dipisahkan. Proses reduksi di dalam dapur tinggi
tersebut berlangsung sebagai berikut:

Zat arang dari kokas terbakar menurut reaksi :

C+O2 CO2

35
sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat yang
berada ditempat yang lebih atas yaitu gas CO.
CO + C  2CO

Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 300 sampai 800 C oksid besi
yang lebih tinggi diubah menjadi oksida yang lebih rendah oleh
reduksi tidak langsung dengan CO tersebut menurut prinsip :
FeO + CO  2FeO+CO

Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi

reduksi tidak langsung menurut prinsip :
FeO+CO  FeO+CO2

Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang
mereduksi melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen.
Sedangkan reduksi langsung terjadi pada bagian yang terpanas dari
dapur, yaitu langsung di atas pipa pengembus. Reduksi ini berlangsung
sebagai berikut.
FeO+C  Fe+CO

CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk

mengadakan reduksi tidak langsung tadi.
Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama
dikeluarkan teraknya dan baru kemudian besi. Besi yang keluar
dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi mentah yang
digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau
dituang menjadi balok-balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-
pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku. Besi cair dicerat dan
dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok besi kasar
yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi
tuang (di dalam dapur kubah) atau masih dalam keadaan cair
dipindahkan pada bagian pembuatan baja (dapur Siemen Martin).

36
 Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi
bahan pembuatan pasir terak atau wol terak sebagai bahan
isolasi atau sebagai bahan campuran semen. Besi cair yang dihasilkan
dari proses dapur tinggi sebelum dituang menjadi balok besin kasar
sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur
dahulu di dalam bak pencampur agar kualitas dan susunannya
seragam. Dalam bak pencampur dikumpulkan besi kasar
cair dari bermacam-macam dapur tinggi yang ada untuk mendapatkan
besi kasar cair yang sama dan merata. Untuk menghasilkan
besi kasar yang sedikit mengandung belerang di dalam bak
pencampur tersebut dipanaskan lagi menggunakan gas dapur tinggi.

3. Proses dapur cawan

Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan
besi kasar dalam cawan, kemudian dapur ditutup rapat, lalu di masukkan
gas-gas panas yang memanaskan sekeliling dan muatan dalam cawan
akan mencair. baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja
istimewa dengan menambahkan unsur-unsur paduan yang diperlukan.

4. Proses dapur kopel

-pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair
-bahan bakar (arang kayu dan kokas) dinyalakan sekitar 15 jam
-kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas
700-800 mm dari dasar tungku, lalu besi kasar dan baja bekas kira-kira
10-15% ton/jam dimasukkan
-15 menit baja cairdikeluarkan dari lubang pengeluaran

Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahkan

batu kapur (CaCO3 ) dan akan terurai menjadi:
CaCO3 CaO + CO2
CO2 akan bereaksi dengan karbon:

37
 CO2 + C 2CO
Gas CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat
dimanfaatkan untuk pembangkit mesin-mesin lain.

2.9 Manfaat Industri Metalurgi

Adapun Manfaat dari industri metalurgi dalam kehidupan sehari hari untuk
membantu memudahkan kehidupan manusia dengan penggunaan hasil
produksi industri metalurgi. Seperti pada beberapa produk industri di bawah
ini:
a. Baja wolfram : mengandung wolfram, sangat keras, digunakan untuk
membuat alat perlengkapan mesin dan untuk perang.
b. Baja Krom : mengandung 18% Cr, merupakan baja tahan karat.
c. Baja nikel : mengandung 35% Ni, kuat dan tahan karat
d. Baja Mangan : mengandung 35% Mn, sangat keras
e. Stainless steal : mengandung 8% Ni dan 18% Cr,tahan karat
f. Alumunium: sebagai peralatan dapur, seperti panic, dan wajan
g. Industri makanan: aluminium foil untik membungkus produk bahan
makanan dan minuman.
h. Pesawat terbang: sebaga paduan logam, digunakan untuk membuat badan
pesawat.Contoh paduan logam ini adalah magnalium, yaitu campuran Al
dan Mg.
i. Perumahan: membuat kusen pintu dan jendela.
j. Sebagai konduktor.
k. Kaleng (besi yang dilapisi timah)
l. Timah solder: ada tiga jenis timah solder, yaitu antimonial tin solder (95%
Sn dan 5% Pb), tin silver solder (95% Sn dan 5% Ag) dan soft solder (70%
Sn dan 30% Pb)
m. Perunggu (70-95% Cu, 1-25%Zn, dan 1-18%Sn)
n. Pewter (92% Sn, 6% Sb, dan 2% Cu) digunakan untuk perhiasan dan
cinderamata

38
 o. Baja Nikel (25%Ni): kuat, tahan karat, dan koefisien muai rendah
digunakan nuntuk alat ukur (meteran), kawat dan persenjataan
p. Monel (70%Ni, 28%Cu, dan sedikit Fe); tahan karat dan cemerlang
digunakan untuk alat – alat rumah tangga dan alat transmisi listrik
q. Nikrom (80% Ni, 15% Cr, dan sedikit besi): titik leleh tinggi dan
hambatan listrik besar digunakan sebagai elemen pemanas listrik
r. Alniko (Al, Ni, Fe dan Co) digunakan untuk membuat magnet yang dapat
mengangkat besi sampai 4.000 kali masa magnet.
s. Tembaga :Penghantar (kabel) listrik dan komponen elektronika, dll.

2.10 Dampak Industri Metalurgi

Ada beberapa dampak yang timbul dari industri ini yaitu :
1. Industri pertambangan dan metalurgi menyebabkan kerusakan besar pada
lingkungan terestrial dan perairan pada skala lokal dan regional. Tambang
dan smelter menghasilkan limbah dalam jumlah besar, yang harus
diendapkan di darat atau di sistem perairan.
2. Efek utamanya adalah karena polusi udara, tanah, air sungai, dan air tanah
dengan logam beratDebu, dapat menyebabkan iritasi, sesak nafas.
3. Kebisingan, mengganggu pendengaran, menyempitkan pembuluh darah,
ketegangan otot, menurunya kewaspadaan, kosentrasi pemikiran dan
efisiensi kerja.
4. Karbon Monoksida (CO), dapat menyebabkan gangguan serius, yang
diawali dengan napas pendek dan sakit kepala, berat, pusing-pusing
pikiran kacau dan melemahkan penglihatan dan pendengaran. Bila
keracunan berat, dapat mengakibatkan pingsan yang bisa diikuti dengan
kematian.
5. Karbon Dioksida (CO2), dapat mengakibatkan sesak nafas, kemudian sakit
kepala, pusing-pusing, nafas pendek, otot lemah, mengantuk dan
telinganya berdenging.
6. Belerang Dioksida (SO2), pada konsentrasi 6-12 ppm dapat menyebabkan
iritasi pada hidung dan tenggorokan, peradangan lensa mata (pada
konsentrasi 20 ppm), pembengkakan paru-paru/celah suara.

39
40
 BAB III
KESIMPULAN

Adapun kesimpulan dari makalah ini adalah sebagai berikut:

1. Metalurgi adalah ilmu pengetahuan dan teknologi logam, pengolahan dari
bijihnya, pemurnian, serta studi sifat maupun penggunaannya.
2. Sejarah perkembangan metalurgi berbeda-beda pada zaman dan setiap
negara seperti di China, India , Eropa dan Mesir.
3. Klasifikasi Logam di masukan ke dalam istilah ferrous dan non-ferrous.
4. Prosedur pengolahan logam dari bijihnya melewati tiga tahap yang umum
yaitu pemekatan bijih, ekstraksi logam dari bijihnya termasuk reduksi
logam, dan pemurnian (refining) logam.
5. Jenis-jenis metalurgi ada tiga yaitu pirometalurgi, elektrometalurgi, dan
hidrometalurgi
6. Leburan dari campuran dua macam atau lebih logam atau leburan suatu
logam dengan unsur-unsur nonlogam bila didinginkan dapat membentuk
suatu padatan yang disebut aloi.
7. Macam-macam aloi, yaitu aloi selitan (interstitial alloy) dan aloi substitusi
(substitution alloy).
8. Aloi dibuat secara komersial dengan melelehkan logam aktif, kemudian
lelehan yang dihasilkan didinginkan (quenching) dan selanjutnya ditumbuk
menjadi bubuk halus.
9. Manfaat dari industri ini dapat kita ketahui dari produk-produk yang kita
gunakan baik dalam tehnologi, pangan, cendramata, alat transportasi dan
lainnya.
10. Beberapa dampak industri metalurgi yaitu menimbulkan berbagai gas
seperti SO2, CO, CO2 serta debu dan asap.

41
 DAFTAR PUSTAKA

Dmitri Kopeliovich. Cast Irons. SubsTech (Substance and Technology),

diakses melalui laman
http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=cast_irons pada 20
April 2017.

Effendy.2010. Logam Semikonduktor dan superkonduktor.Malang : Byumedia

Publishing.

Petrucci, Ralph. 1987. Kimia Dasar Prinsip Dan Terapan Modern Jilid
3.Jakarta : Erlangga

Sugiarto, K. 2008. Kimia Anorganik Logam. Yogyakarta : Graha Ilmu.

Supran, Frans. 2016. Makalah Metalurgi. Diunduh pada 20 April 2017

padahttp://fransnewsinfo.blogspot.co.id/2016/01/makalah-metalurgi.html

42