RESUME FOOD QUALITY ASSURANCE PRINCIPLE AND

PRACTICES
(CHAPTER 4)
MATA KULIAH MANAJEMEN MUTU DAN KEAMANAN PANGAN
HASIL

Disusun oleh :

Ririn Rofi’ Mahmudah (151710101078)

THP-C

JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS JEMBER
2016
 GMPS AND HACCP PREREQUISITE PROGRAMS

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah suatu sistem

kontrol dalam upaya pencegahan terjadinya masalah yang didasarkan atas
identifikasi titik-titik kritis di dalam tahap penanganan dan proses produksi.
HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen resiko yang dikembangkan
untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan (preventive)
yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan makanan yang
aman bagi konsumen. HACCP merupakan system untuk mengatasi keamanan
pangan dalam pengolahan makanan. GMP merupakan sistem bagian dari
pemerintah dan berperan untuk menangani dan memantau pengolahan makanan.
GMP mengatur ketentuan umum, bangunan dan fasilitas, peralatan, produksi,
proses control, dan perlakuan yang dilakukan jika terjadi cacat produk. Selain
sebagai persyaratan pemerintah, GMP juga digunakan sebagai bisnis, yang
merupakan pertimbangan penting dalam pemasokan bahan baku, bahan
pengemas, dan cara memberikan pelayanan. Untuk mengevaluasi keamanan
pangan pada suatu industri, digunakan audit sebagai tim evaluator yang kemudian
hasil dari evalusi tersebut dapat digunakan untuk memperbaiki proses suatu
produk. GMP telah menjadi bagian dari persyaratan yang sangat dasar yang harus
di tempat sebelum HACCP yang efektif sistem dapat diimplementasikan.
Akibatnya, GMP biasanyan dilakukan bersama dengan beberapa persyaratan
tambahan, sekarang secara umum dianggap sebagai pelaksanaan sistem HACCP.
Prasyarat program untuk pelaksanaan sistem HACCP wajib untuk sektor industri
makanan tertentu memiliki SSOPs sebagai bagian dari program prasyarat.
Munculnya sistem HACCP untuk mencapai keamanan pangan diperkuat dengan
pentingnya GMP yang sejauh ini bahwa program prasyarat dianggap sebagai
fondasi yang diperlukan yang efektif untuk membangun Sistem HACCP. Dalam
sistem HACCP untuk mengatasi keamanan pangan dalam pengolahan makanan
perlu adanya GMP terlebih dahulu. GMP merupakan bagian dari program
prasyarat HACCP yang membahas semua pertimbangan keamanan pangan yang
tidak termasuk sebagai bagian dari HACCP.
 GMP (Good Manufacturing Practice) merupakan sistem untuk
memastikan bahwa produk secara konsisten diproduksi dan diawasi sesuai
dengan standar kualitas. GMP (Good Manufacturing Practice) adalah istilah yang
diakui di seluruh dunia untuk kontrol dan manajemen manufaktur dan pengujian
kontrol kualitas makanan, produk farmasi, dan alat kesehatan. CGMP telah
disebarluaskan oleh FDA untuk menyediakan kriteria untuk mematuhi ketentuan
Federal makanan, obat, dan undang-undang kosmetik, yang mengamanatkan
bahwa semua makanan manusia menjadi bebas dari pemalsuan.
CGMP adalah saniter dan pengolahan persyaratan minimum diperlukan
untuk memastikan produksi makanan sehat.CGMP harus dipilih dan diterapkan
sebelum HACCP diimplementasikan. Tanpa penerapan prinsip-prinsip CGMP,
maka program HACCP yang efektif tidak dapat dilakukan. Selanjutnya, CGMPs
harus diterapkan dalam pengembangan prosedur operasi sanitasi standar
(SSOPs). C dalam CGMP sendiri adalah Current yang artinya terkini. Hal ini
dapat dikatakan bahwa prosedur-prosedur yang dipakai adalah terkini yang
metode-metode terbaru terus dikembangkan untuk memberikan jaminan kualitas
yang terus meningkat.
Sanitasi Standar Operasional Prosedur (SSOP) merupakan suatu prosedur
tertulis atau tata cara yang digunakan industri untuk membantu mencapai tujuan
atau sasaran keseluruan yang diharapkan GMP dalam memproduksi dengan cara
bermutu, tinggi, aman dan tertib. SSOP adalah langkah awal dari HACCP dan
merupakan standar operasi dalam prosedur sanitasi. SSOP merupakan landasan
untuk rencana HACCP dan dapat berfungsi sebagai pendekatan pencegahan
terhadap kontaminasi produk langsung. SSOP mencangkup rincian spesifik yang
diperlukan untuk melaksanakan dan memastikan kondisi sanitasi. SSOP ini berisi
deskripsi dari prosedur operasional yang berhubungan dengan pencegahan
kontaminasi langsung pada produk. NSHATE (1999) mengelompokkan prinsip-
prinsip sanitasi untuk diterapkan dalam SPO sanitasi menjadi 8 kunci persyaratan
sanitasi, yaitu:
a. Keamanan air
b. Kondisi dan kebersihan permukaan yang kontak dgn bahan pangan
 c. Pencegahan kontaminasi silang
d. Menjaga fasilitas pencuci tangan, sanitasi dan toilet
e. Proteksi dari bahan-bahan kontaminan
f. Pelabelan, penyimpanan, dan penggunaan bahan toksin yang benar
g. Pengawasan kondisi kesehatan personil yang dapat mengakibatkan
kontaminasi
h. Menghilangkan hama dari unit pengolahan
Program GMP atau program prasyarat HACCP dikembangkan dan
diimplementasikan di pabrik makanan, mereka harus mencakup kontrol dasar
yang diperlukan untuk bahan baku, bahan-bahan kemasan dan produk, untuk
Fasilitas pabrik, karyawan, peralatan, operasi, dan lingkungan yang
mempengaruhi keamanan makanan. Banyak GMP dan prasyarat kegiatan
program diarahkan untuk memastikan bahwa kondisi yang diperlukan ada untuk
pencegahan kontaminasi potensial dan kontaminasi silang dari makanan. Sistem
HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang tanpa risiko,
tetapi dirancang untuk meminimalkan risiko bahaya keamanan pangan.
Kegiatan GMP atau sistem HACCP yang dikembangkan dipabrik,
didokumentasikan sebagai SOP. Pemantauan, inpeksi, harus disimpan sebagai
bukti bahwa perusahaan tersebut pernah melakukan kegiatan ini. Aplikasi dari
GMP tidak hanya pada proses pengolahan tetapi juga secara internal maupun
eksternal. Adapaun hal tersebut meliputi :
Merupakan program yang membahas tentang lokasi, desain, intruksi,
pemeliharaan bangunan untukproses produksi. Hal tersebut, mencangkup struktur
secar ekternal maupun internal.
• Lokasi : lokasi tidak berada pada tempat yang kotor, terdapat dengan
sumber hama, tidak dekat dengan pembuangan limbah dan genangan air. Pabrik
tidak boleh di daerah pemukiman. Kondisi pabrik tidak boleh lebih rendah dari
pemukiman, karena limbah dari pemukiman dapat jatuh ke pabrik. Tidak dekat
dengan industri logam maupun kimia karena jika terjadi kebocoran dapat
mencemari makanan.
 • Grounds : kering, bebas dari sampah dan puing-puing, terlindungi dari
kontaminan.
• Eksternal bangunan : mencegah masuknya sumber kontaminan dan hama,
tidak bocor, tidak retak dindingnya, pencahayaan tidak menarik hama.
Internal bangunan :
• Desain dan letak : letak, desain interior bangunan dan lokasi meliputi
peralatan, layanan, serta tidak mengganggu aktivitas. Desain bangunan harus
mengikuti alur proses. Bangunan cukup luas dan dapat dilakukan pembersihan
secara intensif. Harus bisa sebagai pergerakan baik ntar mesin, maupan pegawai,
terjadi pemisahan ruang bersih dan kotor.
• Struktur : struktur bangunan seperti lantai, dinding, langit-langit, harus
sesuai dengan persyaratan dan mudah untuk dibersihkan dan dilakukan
perawatan.
• Kaca : tidak boleh ada kaca karena mudah rusak dan menjadi sumber
kontaminan.
• Lampu : Penerangan tidak boleh menarik serangga ataupun tidak boleh
terlalu gelap. Bagaimana jika ada serangga suka cahaya ? bisa diberi lampu
perangkap serangga (Fly trap).
• Corner
• Lantai : kemiringan tepat agar terus dalam keadaan kering. Dari lantai
tidak boleh keramik karena dapat sebagai tempat persembunyian mikroba dan
serangga, menjaga safety pekerja, lantai harus mudah dibersihkan yaitu bentuk
agak melengkung yaitu untuk mencegah bertumpunya debu dan mikroba, serta
lantai harus bersifat kedap air, biasanya di iindustri terdapat lapisan epoxy yang
bersifat kedap air dan tidak licin( lantai dari semen dengan dilapisi epoxy).
• Akses yang tepat : meliputi pintu masuk maupun keluar
2. Fasilitas Karyawan :
• Tempat cuci tangan
• Toilet : ada batasan kapasitas.(1-10 = 1 toilet, 11-25 = 2 toilet , 16-50 = 3
toilet, tiap penambahan 25 karyawan tambah 1 toilet)
• Change room
 • Lunch room
3. Pembersihan dan fasilitas sanitasi
Meliputi alat-alat untuk membersihkan dan sanitasi, harus ada, peralatan
harus disimpan dengan rapi, dilakukan pembersihan pada struktur bangunan.
4. Fasilitas Penyimpanan
Merupakan tempat yang harus ada untuk melakukan penyimpanan yaitu
gudang, cilo, tong dll.
5. Air meliputi pasokan air dan kualitas air
Untuk menjalankan sistem HACCP diperlukan kontibusi dari
seluruh aspek dalam industri tersebut. Untuk memberikan wawasan HACCP pada
karyawan, dapat dilakukan dengan pemberian pelatihan pada masing-masing
karyaawan. Adapun pelatihan tersebut meliputi perbaikan kebiasaan karyawan
yaitu dengan selalu mencuci tangan, menjaga dari kontaminan, menggunakan
seragam, melakukan makan, minum maupun merokok di lunch room bukan di
ruang produksi, tidak menggunakan perhiasan serta tidak melakukan proses
produksi ketika sakit danmasa penyembuhan karena karyawan merupakan
sumber kontaminasi yang dapat mengkontaminasi makanan. Ketika terdapat
kunjungan dari pihak luar juga perlu melakukan kontrola akses dan personal dari
pengunjung serta memberi pengetahuan tentang bagaiman melakukan hygiene di
industri tersebut.
HACCP merupakan suatu pendekatan sistematis yang diperlukan dalam
industri pangan sebagai sarana untuk menjamin keamanan pangan. Prinsip-
prinsip dasar konsep HACCP meliputi penilaian terhadap risiko yang melekat dan
mungkin ada pada produk. Sistem HACCP terdiri dari tujuh prinsip, yaitu:
a. Melakukan analisis bahaya: segala macam aspek pada mata rantai
produksi pangan yang dapat menyebabkan masalah keamanan pangan
harus dianalisis. Bahaya yang dapat ditimbulkan adalah keberadaan
pencemar (kontaminan) biologis, kimiawi, atau fisik bahan pangan. Selain
itu, bahaya lain mencakup pertumbuhan mikrorganisme atau perubahan
kimiawi yang tidak dikehendaki selama proses produksi, dan terjadinya
 kontaminasi silang pada produk antara, produk jadi, atau lingkungan
produksi.
b. Menentukan Titik Pengendalian Kritis (Critical Control Point, CCP):
suatu titik, tahap, atau prosedur dimana bahaya yang berhubungan dengan
pangan dapat dicegah, dieliminasi, atau dikurangi hingga ke titik yang
dapat diterima (diperbolehkan atau titik aman).Terdapat dua titik
pengendalian kritis yaitu Titik Pengendalian Kritis 1 sebagai titik dimana
bahaya dapat dihilangkan, dan Titik Pengendalian Kritis 2 dimana bahaya
dapat dikurangi.
c. Menentukan batas kritis: kriteria yang memisahkan sesuatu yang bisa
diterima dengan yang tidak bisa diterima. Pada setiap titik pengendalian
kritis, harus dibuat batas kritis dan kemudian dilakukan validasi. Kriteria
yang umum digunakan dalam menentukan batas kritis HACCP pangan
adalah suhu, pH, waktu, tingkat kelembaban, Aw, ketersediaan klorin, dan
parameter fisik seperti tampilan visual dan tekstur.
d. Membuat suatu sistem pemantauan (monitoring) CCP: suatu sistem
pemantauan (observasi) urutan, operasi, dan pengukuran selama terjadi
aliran makanan. Hal ini termasuk sistem pelacakan operasi dan penentuan
kontrol mana yang mengalami perubahan ketika terjadi penyimpangan.
Biasanya, pemantauan harus menggunakan catatan tertulis.
e. Melakukan tindakan korektif apabila pemantauan mengindikasikan
adanya CCP yang tidak berada di bawah kontrol. Tindakan korektif
spesifik yang diberlakukan pada setiap CCP dalam sistem HACCP untuk
menangani penyimpangan yang terjadi. Tindakan korektif tersebut harus
mampu mengendalikan membawa CCP kembali dibawah kendali dan hal
ini termasuk pembuangan produk yang mengalami penyimpangan secara
tepat.
f. Menetapkan prosedur verifikasi untuk mengkonfirmasi bahwa
sistem HACCP bekerja secara efektif. Prosedur verifikasi yang
dilakukan dapat mencakup peninjauan terhadap sistem HACCP dan
catatannya, peninjauan terhadap penyimpangan dan pengaturan produk,
 konfirmasi CCP yang berada dalam pengendalian, serta melakukan
pemeriksaan (audit) metode, prosedur, dan uji. Setelah itu, prosedur
verifikasi dilanjutkan dengan pengambilan sampel secara acak dan
menganalisanya. Prosedur verifikasi diakhiri dengan validasi sistem untuk
memastikan sistem sudah memenuhi semua persyaratan Codex dan
memperbaharui sistem apabila terdapat perubahan di tahap proses atau
bahan yang digunakan dalam proses produksi.
g. Melakukan dokumentasi terhadap seluruh prosedur dan catatan
yang berhubungan dengan prinsip dan aplikasinya. Beberapa contoh
catatan dan dokumentasi dalam sistem HACCP adalah analisis bahaya,
penetapan CCP, penetapan batas kritis, aktivitas pemantauan CCP, serta
penyimpangan dan tindakan korektif yang berhubungan.
Tujuan utama HACCP digunakan untuk menentukan dimana
kemungkinan adanya bahaya keamanan pangan dan memprogram bagaimana
mencegah terjadinya ketidakamanan pangan tersebut. Kemudian, konsep
dokumentasi sangat penting untuk memverifikasi bahwa potensi bahaya
keamanan pangan telah dikendalikan. Bukti HACCP adalah mengontrol adanya
kontaminasi pada bahan pangan atau tidak. Penerapan HACCP dalam industri
pangan dapat meningkatkan mutu suatu produk pangan dengan mengendalikan
titik-titik kritis (CCP) selama penanganan bahan baku hingga ke proses
pendistribusian. Sistem HACCP juga dianggap sebagai alat manajemen yang
digunakan untuk memproteksi rantai pasokan pangan dan proses produksi
terhadap kontaminasi bahaya-bahaya mikrobiologis, kimia dan fisik.
Selama analisis bahaya terhadap rangkaian operasi di dalam rancangan
penerapan sistem HACCP, perhatian harus diberikan kepada pengaruh bahan
baku, bahan tambahan, pedoman pengolahan pangan, peranan proses dalam
pabrik untuk mengendalikan bahaya, kemungkinan penggunaan dari produk
akhir. Dalam analisis bahaya seharusnya mencakup:
a) Kemungkinan terjadinya bahaya dan tingkat pengaruhnya terhadap
kesehatan,
b) Evaluasi kualitatif dan atau kuantitatif dari bahaya,
 c) Ketahanan hidup atau perkembangan bahaya potensial mikroorganisme,
d) Produksi atau keberadaan toksin, bahan kimia atau fisik dalam makanan,
e) Kondisi yang mempunyai tendensi menuju terjadinya bahaya.
Di dalam industri pangan yang tidak menerapakan atau menggunakan
HACCP tetapi telah menerapkan ISO 9001 untuk manajemen mutu standar,
setidaknya ada GMP yang menjadi bagian dasar dari peraturan persyaratan yang
berlaku sebagai standar. Dalam persyaratan ISO 9001: 2000 standar berhubungan
dengan kegiatan tercakupbeberapa program prasyarat HACCP. Hubungan
persyaratan ISO 9001: 2000 dan program prasyarat HACCP bukti kompatibilitas
antara persyaratan sistem manajemen mutu dan HACCP prasyarat program.
Standardisasi (ISO) telah mengembangkan Sertifikasi untuk Sistem Manajemen
Keamanan Pangan: ISO 22000, dengan menggunakan pendekatan Sistem
Manajemen Mutu, dengan beberapa penyesuaian yang memungkinkan untuk
diterapkan pada Keamanan Pangan, yaitu dengan menggabungkan prinsip-prinsip
HACCP dan GMP yang telah banyak digunakan dan terbukti dengan hasil yang
baik dalam penerapannya di industri pangan.
Prinsip-prinsip Sistem Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis
(HACCP) dan GMP merupakan bagian dari standar ISO 22000. ISO 22000
adalah Sistem Manajemen Keamanan Pangan yang dapat diterapkan untuk setiap
organisasi dalam rantai makanan, mulai dari produsen pakan, produsen primer
sampai dengan pengolah pangan, untuk operator transportasi dan penyimpanan,
sub kontraktor dan outlet pengecer dan jasa boga.

Selain sanitasi hal yang perlu dilakukan adalah pengendalian hama.

Program ini harus mencakup semua preventif langkah-langkah yang diambil
untuk mengecualikan dan menghilangkan hama, berbagai pengendalian hama
perangkat dan bahan kimia pengendalian hama yang digunakan, pemantauan
hama aktivitas, dan sesuai dengan peraturan pemerintah tentang penggunaan
pestisida dan perangkat pengendalian hama. Untuk menghalau hama, misal
dengan air handle unit yaitu untuk meningkatkan tekanan pada ruang sehingga
jika ada hama masuk akan keluar karena tekanan didalam lebih banyak,
penggunaan bahan kimia, maupun dengan pengawasan barang masuk, penerapan
hygiene yang baik, menutup lubang dan saluran yang memungkinkan, memasang
kawat pada ventilasi, mencegah hewan piaraan berada di lingkungan produksi.