BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Umum Pengecoran

Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti
logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan
membeku di dalam cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-
pecah untuk dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat
bagian mesin dengan bentuk yang kompleks. Pengecoran digunakan untuk
membentuk logam dalam kondisi panas sesuai dengan bentuk cetakan yang telah
dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau plastik yang bisa
meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips,
dan materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah
seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan berubah
menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses pengecoran
dibagi menjadi dua: expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak dapat
diperluas) mold casting. Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan
dengan bahan pasir. Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan
mesin. Pembuatan cetakan secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang
akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan
dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran tanah liat sebagai
pengikat. Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar
lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan kualitas yang
sama baiknya. Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses
pembentukan, dan metode pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan
sebagai berikut:
a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan
bahan semacam itu dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan
pengikat (bonding agents) untuk peningkatan peralatan. Sebuah cetakan
pasir khas terdiri dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi
ini bersifat patah (bahwa, bahan ini memiliki kemampuan untuk bertahan

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 4

 pada temperature tinggi logam cair). Setelah cetakan yang telah berbentuk
padat, hasil cetakan dipisahkan dari cetakannya.

b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada
temperature tinggi. Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-
ulang dan dirancang sedemikian rupa sehingga hasil cetakan dapat
dihilangkan dengan mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan
berikutnya. Cetakan logam dapat digunakan kembali karena bersifat
konduktor dan lebih baik daripada cetakan bukan logam yang terbuang
setelah digunakan. sehingga, cetakan padat terkena tingkat yang lebih
tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur mikro dan ukuran
butir dalam pengecoran.

c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang
berbeda (seperti pasir, grafit, dan logam) dengan menggabungkan
keunggulan masing-masing bahan. Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan
sebagian dibuang dan digunakan di berbagai proses cetakan untuk
meningkatkan kekuatan pembentuk, mengendalikan laju pendinginan, dan
mengoptimalkan ekonomi keseluruhan proses pengecoran.

2.2 Bahan-bahan Coran

Pada dasarnya semua logam yang mampu dicairkan dapat dibentuk dengan
proses pengecoran. Bahan-bahnan ini umumnya memiliki titik leleh yang rendah
sampai menengah. Untuk bahan yang titik cairnya tinggi jarang dilakukan dengan
proses pengecoran. Pada parakteknya bahan-bahan logam yang umum di lakukan
pembentukan dengan proses pengecoran adalah bahan besi, alumunium, tembaga,
magnesium,timah.

2.2.1 Besi
Besi cor (cast Iron) dapat didefinisikan sebagai paduan besi yang memiliki
kadar karbon lebih dari 1,7 %. Umumnya kadar karbon ini berada pada kisaran
antara 2,4 hingga 4 %, merupakan bahan yang relatif mahal, dimana bahan ini
diproduksi dari besi kasar atau besi/baja rosok. Produk besi cor memiliki fungsi
mekanis sangat penting dan diproduksi dalam jumlah besar. Prosesnya sering
dilakukan dengan cara menambahkan unsur graphite ke dalam ladle sebagai

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 5

pengendali. paduan besi cor (alloy iron castings) bahannya telah dilakukan
penghalusan (refined) dan pemaduan besi kasar (pig iron). Produk-produk seperti
crankshaf, conecting rod dan element dari bagian-bagian mesin sebelumnya
dibuat dari baja tempa (steel forgings), sekarang lebih banyak menggunakan high-
duty alloy iron casting.
Benda-benda cor dapat membentuk bagian bentuk yang rumit
dibandingkan dengan bentuk-bentuk benda hasil tempa (wrought) kendati
diperlukan proses machining, akan tetapi dapat diminimalisir dengan memberikan
kelebihan ukuran sekecil mungkin dari bentuk yang dikehendaki (smaller
allowance), olleh karena itu produk penuangan relatif ukurannya dilebihkan
sedikit.

2.2.2 Alumunium
Alumunium casting merupakan suatu cara ( metode ) pembuatan paduan
logam alumunium dengan menggunakan cetakan ( die casting atau sand casting )
dengan cara melebur paduan logam yang kemudian dituang didalam suatu cetakan
sehingga mengalami pendinginan ( solidification ) didalam cetakan. Alumunium
dipilih sebagai bahan dasar casting karena memiliki beberapa sifat, yaitu:
a. Alumunium merupakan unsur dengan massa jenis yang rendah ( 2.7
g/cm³) sehingga dapat menghasilkan paduan yang ringan
b. Temperatur leburnya rendah ( 660,32 ᴼC ) sehingga dapat meminimalkan
energi pemanasan
c. Flowabilitynya baik, kemampuan mengisi rongga – rongga cetakan baik.

Untuk menghasillkan paduan yang memiliki mechanical properties yang

baik (touhnest, tensile strength, ductility, wear resistace, etc) maka diperlukan
adanya unsur paduan lain pada logam alumunum. Logam – logam yang
ditambahkan yaitu Silikon (Si). Silikon memiliki sifat mampu alir yang baik
(fluidity) sehingga akan memudahkan logam cair untuk mengisi rongga–rongga
cetakan. Selain itu Silikon juga tahan terhadap hot tear (perpatahan pada metal
casting pada saat solidificasion karena adanya kontraksi yang merintangi). Sifat
AlSi dapat menghasilkan sifat–sifat yang baik, yaitu : good castability, good
corrosion resistance, good machinability, dan good weldability.

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 6

 2.2.3 Tembaga
Tembaga digunakan secara luas sebagai salah satu bahan teknik, baik
dalam keadaan murni maupun paduan. Tembaga memiliki kekuatan tarik hingga
150 N/mm² dalam bentuk tembaga tuangan dan dapat ditingkatkan hingga 390
N/mm² melalui proses pengerjaan dingin dan untuk jenis tuangan angka
kekerasanya hanya mencapai 45 HB namun dapat ditingkatkan menjadi 90 HB
melalui pengerjaan dingin, dimana dengan proses pengerjaan dingin ini akan
mereduksi keuletan, walaupun demikian keuletannya dapat ditingkatkan melalui
proses annealing (lihat proses perlakuan panas) dapat menurunkan angka
kekerasan serta tegangannya atau yang disebut proses “temperature” dimana dapat
dicapai melalui pengendalian jarak pengerjaan setelah annealing. Tembaga
memiliki sifat thermal dan electrical conduktifitas nomor dua setelah Silver.
Tembaga yang digunakan sebagai penghantar listrik banyak digunakan dalam
keadaan tingkat kemurnian yang tinggi hingga 99,9 %. Sifat lain dari tembaga
ialah sifat ketahanannya terhadap korosi atmospheric serta berbagai serangan
media korosi lainnya. Tembaga sangat mudah disambung melalui proses
penyoderan, Brazing serta pengelasan. Tembaga termasuk dalam golongan logam
berat dimana memiliki berat jenis 8,9 kg/m³ dengan titik cair 1083 ᴼC.

2.3 Penggunaan Coran

Proses pengecoran banyak digunakan karena memiliki keunggulan
diantaranya dapat membuat produk yang kecil hingga yang paling besar.
Penggunaan bahan lebih hemat. Produk hasil coran dapat digunakan tanpa harus
dikerjakan lebih lanjut atau dilakukan sedikit proses pemesinan. Selain itu dengan
proses pengecoran dapat membuat produk-produk sederhana sampai yang paling
rumit. Berikut contoh produk-produk yang dibuat melalui proses pengecoran.
Penggunaan coran pada kehidupan sehari-hari sangat luas. Produk-produk yang
dibuat melalui proses pengecoran dapat dijumpai mulai dari peralatan rumah
tangga, industri komponen pemesinan, industri mesin-mesin perkakas, alat-alat
berat, industri automotif dan peralatan tranfortasi. Rangka-rangka mesin banyak
digunakan dari coran besi tuang kelabu, karena bahan ini memiliki sifat endukug
yang kuat, mampu menahan getaran dan mampu melumas sendiri. Pada industri
otomotif benda coran banyak digunakan untuk membuat blok-blok mesin, tromol

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 7

rem, dan komponen-komponen lainnya. Contoh-contoh penggunaan produk cor
dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 2.1. Blok mesin

Gambar 1.2 Komponen mesin

2.4 Klasifikasi Pengecoran

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran
dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan
permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.
karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan
tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-
jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 8

Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan
atau air gelas.

2.4.1 Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai
berikut:
a. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang
dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja
yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
b. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti
dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan
digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling
kurang bahannya dari pasir.
c. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga
cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari
satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam
cair.
d. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi
vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan
penuangan yang diinginkan.
e. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya
adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle
ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada
sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku
kerongga cetakan.
f. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam
mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

2.5 Pengecoran Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti
menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak,
membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan
logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk coran
membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 9

pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil.
Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam
gambar dibawah ini.

Gambar 2.3. Flowchart Proses Pengecoran Cetakan Pasir

2.5.1 Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika
(SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu
lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan
ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum
digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands).
Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak
industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan beberapa faktor penting
seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan
menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak
selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga
Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan
pembuat cetakan.

2.5.2 Jenis Cetakan Pasir

Dalam proses pengecoran dengan menggunakan pasir cetak terdapat tiga
klasifikasi cetakan pasir. Ketiga klasifikasi cetakan pasir tersebut adalah sebagai
berikut :
1. Cetakan Pasir Basah
Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang banyak digunakan dan paling
murah. Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih
cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 10

 itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum
dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan
atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu
untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar, dibuat dari
campuran pasir, lempung, dan air. Cetakan pasir basah juga banyak
digunakan untuk besi tuang, paduan logam tembaga dan aluminium yang
beratnya relatif kecil (maksimum 100 kg).

Keunggulan dari cetakan basah ini adalah :

 Memiliki kolapsibilitas yang baik
 Permeabilitas baik
 Reusabilitas yang baik
 Murah

Kelemahan dari cetakan basah ini adalah uap lembab dalam pasir dapat
menyebabkan kerusakan pada beberapa coran, tergantung pada logam dan
geometri coran. Untuk komposisi dari cetakan basah ini adalah sebagai
berikut :
 Pasir 80-90 %

 Bentonit 10-15 %

 Air 4-5 %

 Bahan Penolong / grafit 2-3 %

2. Cetakan Pasir Kering

Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat
organik, dan kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan

temperatur berkisar antara 204o sampai 316oC. Pembakaran dalam oven

dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Cetakan pasir kering digunakan pada benda tuang yang berukuran besar
(diatas 100 kg).

Keunggulan dari cetakan kering ini adalah dimensi produk cetak yang lebih
baik. Sedangkan untuk kelemahan dari cetakan kering adalah sebagai berikut :
 Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah

 Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 11


 Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju
produksi rendah → medium

Untuk komposisi dari cetakan kering ini adalah :

 Pasir 80-90 %

 Tanah liat 10-15 %

 Gula tetes 1-2 %

 Pitch 1-1,5 %

 Milase 0,5-1 %

 Air kurang dari 4 % 
3. Cetakan Kulit Kering
Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir
basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan
rongga cetakan. Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran
pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak. Klasifikasi cetakan
yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah
dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia.
Beberapa bahan pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran,
seperti antara lain resin turan, penolik, minyak alkyd. Cetakan tanpa
pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi
produksi yang tinggi.

2.5.3 Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola
dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk
cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola:

a. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan
jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 12

 Gambar 2.4. Pola Tunggal
b. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh
rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk
yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.

Gambar 2.5. Pola Terpisah

c. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi
satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah
dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering
digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat
menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

Gambar 2.6. Jenis Pola Match-piate pattern

2.5.4 Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam
rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 13

 produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan,
inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak
rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair,
diperlukan dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada
cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan
pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan
diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.

2.6 Sistem Saluran dan Karakteristik Pembekuan

Sistem saluran masuk (gating system) untuk mengalirkan logam cair ke

dalam rongga cetakan, terdiri dari cawan tuang, saluran turun, pengalir dan
saluran masuk tempat logam mengalir memasuki rongga cetakan. Fungsi system
saluran masuk perlu dirancang dengan mantap dengan mempertimbangkan
faktor-faktor berikut :
1. Aliran logam hendaknya memasuki rongga cetakan pada dasar atau dekat
dasarnya dengan turbulensi seminimal mungkin. Hal ini perlu diperhatikan,
khususnya pada benda tuang yang kecil.
2. Pengikisan dinding saluran masuk dan permukaan rongga cetakan harus
ditekan dengan mengatur aliran logam cair atau dengan menggunakan inti
pasir kering.
3. Aliran logam cair yang masuk harus diatur sedemikian sehingga terjadi
solidifikasi terarah. Solidifikasi hendaknya mulai dari permukaan cetakan
kearah logam cair sehingga selalu ada logam cair cadangan untuk
menutupi kekurangan akibat penyusutan.
4. Usahakanlah agar slag, kotoran atau partikel asing tidak dapat masuk ke
dalam rongga cetakan.

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 14

 Gambar 2.7. Sistem Saluran

Cawan tuang dibuat untuk memudahkan ketika menuang logam cair dan
untuk mencegah masuknya terak ke dalam cetakan. Saluran penyaring untuk
mencegah masuknya terak atau partikel lainnya masuk ke dalam saluran turun
kedua. Penambah (riser) digunakan ssebagai cadangan logam cair untuk
menutup rongga karena penyusutan. Penyusutan selalu terjadi jika logam
membeku dan apabila penyusutan tidak diatur dengan baik maka bisa
menimbulkan rongga penyusutan yang besar. Umumnya rongga penyusutan
terjadi pada daerah dengan temperatur paling tinggi atau di tempat dimana
terjadi pembekuan paling akhir.

Gambar 2.8. Karakteristik Pembekuan

2.7 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses
perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan
logam cair dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada
gambar Dibawah ini :

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 15

 Gambar 2.9. Perancangan produk cetakan pasir
Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik
produk dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :

a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola
atas (cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b. Seperti pada langkah a, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta
sistem saluran.
c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah
atau paroan inti)
e. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak
atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan
saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran
dilepaskan dari cetakan
g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas
pola dan pelat datar.
h. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 16

 j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam
cair.
k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor
dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan.
l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda
dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.

Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan

dari viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-
ruang dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan
sifat-sifat fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang
merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.

Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur
dan komposisi unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas
garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi
solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini
disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur
penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan
seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam
rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak
begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada
dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan
dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat
antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari
pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan
produk dengan cacat yang seminim mungkin.

Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah

komposisi paduan. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam
murni dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan
memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 17

 Gambar 2.10. Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas
Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan
berdasarkan bentuk rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir
logam cair. Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak
yang berbentuk lorong yang memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung
dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan.

Gambar 2.11. Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas

Dalam melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode
dengan rongga cetak yang berbentuk spiral. Meskipun hasil pengukuran dengan
metoda diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut
sangat praktis, karena langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam
cair dalam rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya
dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam. Atas dasar hal
ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 18

2.8 Proses Peleburan Logam
Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses
peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan
material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam
tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair
dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor
(impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang
dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang
menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair). Cleaning fluxes, drossing
fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes.

2.9 Pembekuan Ingot dan Coran

Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang
berbeda. Daerah-daerah tersebut adalah :
a. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair
yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami
pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada
dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh
kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh
bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur
likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang
berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus
untuk jangka waktu lama.
b. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan
menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah
kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan
dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah
dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan
dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit
(primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 19

 meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa
tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari
lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan
ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy
zone atau pasty zone.
c. Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara
acak ditengah-tengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang
ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.

2.9.1 Pengaruh Penyusutan

Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini
mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang
pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus) yang sempit
menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot
terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga
pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada
bagian tengah atau disebut pipe.
Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy
zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.

2.9.2 Segregasi pada Ingot dan Coran

Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi
makro (perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro
(seperti yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang
menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu :
a. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
b. Perbedaan kerapatan antar dendritik cairan logam
c. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
d. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan
pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat
dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 20

2.10 Cacat-cacat Coran

Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari

pembuatan cetakan, proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk
menghasilkan coran yang baik maka semuanya harus direncanakan dan dilakukan
dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi cacat. Cacat yang terjadi
pada coran dipengaruhi oleh bebrapa faktor seperti :
1. Desain pengecoran dan pola
2. Pasir cetak, desain cetakan, dan inti
3. Komposisi muatan logam
4. Proses peleburan dan penuangan
5. Sistem saluran masuk dan penambah

Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat

coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan
mata. Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir
permukaan cetakan yang mengembang dan logam masuk kepermukaan
tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan cacat pada permukaan yang
diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi.

Gambar 2.12. Cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas

b. Lubang-lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk
cacat lubang-lubang dapat dibedakan menjadi :
 Rongga Udara

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 21

 Gambar 2.13. Cacat rongga udara
 Lubang jarum

Gambar 2.14. Cacat lubang jarum

 Penyusutan dalam

Gambar 2.15. Cacat penyusutan dalam

 Penyusustan luar

Gambar 2.16. Cacat penyusustan luar

 Rongga penyusutan

Gambar 2.17. Cacat rongga penyusutan

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 22

  Cacat rongga gas kecil

Gambar 2.18. Cacat rongga gas kecil

c. Retakan
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa.
Keduanya dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama
pembekuan.

Gambar 2.19. Cacat retakan

d. Permukaan kasar
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar.
Cacat ini dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup
terdorong ke atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi logam.

Gambar 2.20. Cacat cetakan rontok Gambar 2.21. Cacat cup terdorong ke atas

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 23

 Gambar 2.22. Cacat pelekat Gambar 2.23. Cacat Penyinteran

Gambar 2.24. Cacat penetrasi logam

e. Salah alir
Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga
cetakan. Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu
membeku sebelum mengisi rongga cetak secara keseluruhan.

Gambar 2.25. Cacat salah alir

f. Kesalahan ukuran
Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola.
Pola yang dbuat untuk memuat cetaka ukurannya tidak sesuai dengan
ukuran coran yang diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi
akibat cetakan yang mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat
pembekuan. Pencegahan kesalahan ukuran adalah membuat pola dengan
teliti dan cermat. Menjaga cetakan tidak mengembang dan
memperhitungkan penyusutan logam dengan cermat, sehingga

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 24

 penambahan ukuran pola sesuai dengan penyusutan logam yang terjadi
saat pembekuan.
g. Inklusi dan struktur tak seragam
Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke
dalam cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau
pembekuan. Cacat struktur tidak seragam akan membentuk sebagian
struktur coran berupa struktur cil.

Gambar 2.26. Cacat inklusi terak Gambar 2.27. Cacat inklusi pasir

Gambar 2.28. Cil Gambar 2.29. Cil terbalik

h. Deformasi
Deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan akibat
gaya yang timbul selama penuangan dan pembekuan.

Gambar 3.30. Membengkak Gambar 3.31. Pergeseran

Gambar 3.32. Perpindahan inti Gambar 3.33. Pelenturan

i. Cacat-cacat tak nampak

Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat
oleh mata. Cacat-cacat ini berada dalam coran sehingga tidak kelihatan

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 25

dari permukaan coran. Salah satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat
struktur butir terbuka. Cacat ini akan membentuk seperti pori-pori dan
kelihatan setelah dikerjakandengan mesin.

Gambar 2.34. Cacat tak tampak

Praktikum Pengecoran Logam_Teknik Mesin_FT UMJ 26