1.

Tujuan Praktikum
Dalam praktikum NDT ini terdapat tujuan, antara lain sebagai berikut:
a. Mendeteksi adanya cacat atau retakan pada bagian dalam dari suatu benda
tanpa merusaknya.
b. Mengetahui interpretasi dari hasil pengujian untuk menentukan lokasi cacat
atau retakan tersebut.

2. Metodologi Percobaan
Adapun alat dan bahan yang digunakan serta langkah percobaan dalam percobaan
NDT ini adalah sebagai berikut:
2.1 Liquid Penetrant
2.1.1 Alat dan Bahan
1. Spesimen
2. Kain lap
3. Developer SKD-S2
4. Penetrant SKL-SP1
5. Thinner
6. Mistar ukur
2.1.2 Langkah Percobaan
1. Permukaan spesimen dibersihkan kemudian dikeringkan.
2. Penetrant disemprotkan pada spesimen lalu didiamkan selama 5
menit.
3. Spesimen dibersihkan dari Penetrant dengan menggunakan tissue.
4. Developer disemprotkan pada permukaan spesimen lalu didiamkan.
Apabila ada cacat, akan timbul bercak merah pada permukaan
specimen.
5. Cacat yang timbul pada permukaan specimen digambar dan diukur.
2.2 Magnetic Particle
2.2.1 Alat dan Bahan
1. Spesimen
2. Magnetic particle 7HF
3. Kain lap
4. Yoke MAGNAFLUX 220V
5. Mistar ukur
6. Pylox warna putih
2.2.2 Langkah Percobaan
1. Permukaan spesimen dibersihkan.
2. Dimensi spesimen diukur dengan mistar
3. Pylox disemprotkan pada permukaan spesimen. Tunggu hingga kering
4. Yoke diletakkan pada permukaan spesimen
5. Spesimen diinduksikan dengan listrik
6. Magnetic particle disemprotkan pada permukaan spesimen.
7. Saat magnetic particle disemprotkan, spesimen tetap diberi induksi
listrik
8. Bentuk cacat yang timbul pada spesimen digambar dan diukur.

2.3 Ultrasonic Inspection

2.3.1 Alat dan Bahan
1. Spesimen
2. Kain lap
3. Pesawat Ultrasonic SIUI CTS-9005
4. Probe SIUI 2,5Z20NL00
5. Standard block
6. Gliserin
7. Mistar ukur
 2.3.2 Langkah Percobaan
1. Spesimen dibersihkan dari kotoran.
2. Alat ultrasonic inspection dikalibrasi menggunakan standard block
3. Dioleskan gliserin pada permukaan spesimen.
4. Luasan spesimen dibagi menjadi beberapa bagian sesuai dengan
diameter probe.
5. Spesimen mulai diinspeksi sesuai dengan bagian luasan yang dibuat
dengan probe ditaruh pada permukaan yang akan diuji.
6. Pulse echo pada layar CRT diamati.
7. Bentuk cacat yang timbul pada spesimen diamati dan digambar.

3. Analisa Data dan Pembahasan

3.1 Liquid Penetrant
Data yang diperoleh dari hasil pengujian Liquid Penetrant adalah sebagai
berikut:
3.1.1 Hasil Percobaan

Gambar 3.1 Bentuk cacat Liquid Penetrant spesimen uji 1

 Gambar 3.2 Bentuk cacat Liquid Penetrant spesimen uji 2

3.1.2 Hasil Percobaan

35 mm 50 mm

53 mm

44 mm 41 mm

85 mm
Spesimen uji 1 hasil pengujian Liquid Penetrant
 51 mm 20 mm
26 mm

83 mm

Gambar 3.4 Spesimen uji 2 hasil pengujian Liquid Penetrant

Pada pengujian Liquid Penetrant menggunakan cairan penetran

yang memiliki daya kapilaritas yang tinggi. Spesimen yang digunakan
memiliki ukuran 85 mm x 53 mm untuk spesimen pertama dan 83 mm x
51 mm untuk spesimen kedua. Pengujian dilakukan pada suhu ruangan
25°C dan dilakukan dalam waktu 5 menit setelah Penetrant disemprotkan
pada spesimen. Kemudian spesimen dibersihkan dengan menggunakan
tisu. Lalu spesimen disemprotkan dengan cairan developer yang dapat
memunculkan warna untuk mendeteksi cacat. Cacat atau crack pada
spesimen akan terlihat dan menimbulkan bercak merah pada permukaan
spesimen. Untuk crack pada spesimen pertama terdapat dua crack. Crack
pada spesimen pertama mempunyai jarak dari ujung atas 35 mm dan 44
mm diukur dari berhentinya crack. Crack pada spesimen kedua memiliki
jarak dari batas spesimen sebesar 20 mm yang panjang crack
kebawahnya sebesar 26 mm. Hasil crack yang didapat dari pengujian
spesimen pertama dan kedua kemudian digambar seperti pada data hasil
percobaan. Pada spesimen kedua, permukaan benda uji terlihat tidak
seputih pada spesimen pertama, hal ini dikarenakan penyemprotan dari
developer pada spesimen kedua kurang banyak dan kurang merata
sehingga terdapat perbedaan warna. Selain itu juga disebabkan karena
kurang bersihnya ketika mengelap penetrant.
Pada percobaan ini tampak cacat atau retakan pada permukaan
spesimen. Cacat tersebut diketahui karena terjadi peristiwa kapilaritas
antara developer yang bewarna putih dan penetran yang bewarna merah,
sehingga penetran yang awalnya masuk ke bagian retakan spesimen akan
tertarik keluar dan menunjukkan letak dan bentuk cacat permukaan pada
spesimen. Proses pengujian tanpa merusak Liquid Penetrant ini memiliki
beberapa kelebihan diantaranya pengujian ini mudah, juga dapat dibawa
kemana-mana, waktu yang dibutuhkan untuk proses pengujian juga tidak
terlalu lama, dapat mengindikasi adanya diskontinuitas pada permukaan
yang luas dengan bentuk yang kompleks, kita juga dapat melihat
langsung crack atau cacat pada permukaan spesimen secara visual, bisa
diujikan pada semua jenis material seperti : non metallic, metallic,
magnetic, non magnetic, konduktif, dan non konduktif serta dapat
menguji benda dengan bentuk kompleks. Namun ada pula beberapa
kekurangan dari Liquid Penetrant seperti hanya bisa mendeteksi cacat,
retak, ataupun diskontinu yang sampai ke permukaan, selain itu juga
masih kurang bisa menjelaskan kedalaman dari cacat pada spesimen,
tidak menyerap cairan dan tidak dapat digunakan untuk spesimen yang
berpori, serta membutuhkan kebersihan yang tinggi, pengujian
dipengaruhi variable proses (temperature cahaya), dan membutuhkan
kehati-hatian dalam menggunakan zat kimia (larutan penetrant dan
developer).
 Pada praktikum ini telah sesuai dengan teori, dimana apabila
adanya cacat atau retakan akan timbul warna merah pada permukaan jika
disemprotkan developer. Namun, diperlukan keahlian praktikan dalam
menyemprotkan developer berpengaruh terhadap cacat yang terlihat pada
permukaan spesimen yang diuji, jika developer disemprotkan sedikit
cacat tidak terlihat, sedangkan developer disemprotkan banyak akan
timbul cacat palsu.

3.2 Magnetic Particle

Data yang diperoleh dari hasil pengujian Magnetic particle adalah sebagai
berikut:
3.2.1 Hasil Percobaan

Gambar 3.5 Bentuk cacat pada spesimen uji Magnetic Particle

 3.2.2 Pembahasan Hasil Percobaan
230 mm

32,5 mm Ø 22,5
mmmm 35 mm Ø 21 mm
mm

100 mm 67 mm 57 mm 62,5 mm

45 mm 44 mm

Gambar 3.6 Spesimen hasil pengujian Magnetic Particle

Pada pengujian Magnetic particle, spesimen yang digunakan

memiliki ukuran 230 mm x 100 mm. Pengujian dilakukan pertama-tama
dengan menyemprotkan pylox pada permukaan spesimen, setelah itu
tunggu hingga kering. Setelah itu dilanjutkan dengan menginduksi
spesimen menggunakan yoke selama 10 menit. Setelah kurang lebih 10
menit semprotkan magnetic particle pada permukaan spesimen.
Kemudian akan terlihat bentuk crak pada permukaan spesimen. Hasil
crak yang didapat dari pengujian spesimen kemudian digambar seperti
pada data hasil percobaan. Terdapat dua cacat pada spesimen tersebut
dimana bentuk cacatnya berupa lingkaran. Cacat pertama berdiameter
22,5 mm dengan jarak horizontal dari sisi kiri spesimen 62,5 mm dan
jarak vertikal dari bawah spesimen 44 mm dan dari atas spesimen 35 mm.
Kemudian cacat kedua berdiameter 21 mm dengan jarak horizontal dari
sisi kanan spesimen 57 mm dan jarak vertikal dari bawah spesimen 46
mm dan dari atas spesimen 39 mm, jarak kedua cacat sebesar 59 mm,
serta adanya garis cacat pada lingkaran sebelah kanan cacat tersebut.
 Metode ini digunakan untuk mendeteksi cacat pada permukaan dan
dibawah permukaan benda uji.
Prinsip kerja pengujian magnetik partikel didasarkan pada sifat
benda-benda ferromagnetik yang akan memberikan kutub-kutub magnet
jika benda tersebut dimagnetisasi, adanya kutub ini akan menyebabkan
timbulnya aliran medan magnet dari kutub utara ke kutub selatan. Jika
terdapat cacat pada benda uji maka cacat tersebut akan menyebabkan
timbulnya medan magnet baru jika cacatnya tegak lurus terhadap arah
medan magnet. Medan magnet baru yang terbentuk karena diskontinuitas
dapat dicari dengan menggunakan partikel- partikel halus dari suatu
bahan ferromagnetik, yang ditebarkan pada permukaan bahan yang diuji
sehingga sebagian partikel akan cenderung membentuk medan magnet
baru pada bagian yang memiliki cacat dan diidentifikasi dengan
berkumpulnya partikel-partikel ferromagnetik di daerah cacat tersebut.
Hasil yang didapatkan telah sesuai dengan teori, namun pada saat
dilakukan percobaan Magnetic Particle ini terjadi kesalahan yaitu yang
pertama penyemprotan pylox yang terlalu tebal sehingga belum kering
sempurna saat yoke diletakkan pada spesimen. Dan yang kedua adalah
penyemprotan magnetic particle pada permukaan spesimen tidak rata.

3.3 Ultrasonic Inspection

3.3.1 Hasil Percobaan
 Gambar 3.7 Proses pengujian dari Ultrasonic Inspection

3.3.2 Pembahasan Hasil Percobaan

Data yang diperoleh dari hasil pengujian Ultrasonic Inspection adalah
sebagai berikut:

15 cm

1 2 3 4 5

6 7 8 9 10
12 cm 34,8 mm 29,8 mm
34,8 cm 29,8 cm

11 12 13 14 15
29,9 mm
29,8 cm

16 17 18 19 20
25,3 mm 25,2 mm
25,2 cm 25,2 cm

Gambar 3.8 Hasil pengujian Ultrasonic Inspection

Dari data pada hasil percobaan diatas, didapatkan beberapa titik

yang terdapat cacat, yaitu pada daerah nomor 7,9,14,16,dan 17.
 Pada pengujian Ultrasonic Inspection, spesimen yang digunakan
memiliki ukuran 15 cm x 12 cm sesuai gambar diatas. Pengujian
dilakukan pertama-tama dengan mensetting pesawat ultrasonic. Kemudian
dilanjutkan dengan mengoleskan gliserin pada permukaan spesimen,
setelah itu permukaan spesimen dibagi menjadi beberapa bagian seperti
yang tertera pada hasil percobaan. Selanjutnya probe mulai dijalankan
pada masing-masing luasan dan diamati gelombang pulsa-echo serta cacat
dapat dideteksi melalui layar CRT. Adanya cacat ditandai dengan adanya
gelombang defect (cacat) diantara initial pulse dan backwall pulse. Metode
ultrasonic dilakukan dengan menyalurkan gelombang frekuensi
ultrasonic, dimana gelombang yang diteruskan akan ditangkap oleh
pesawat ultrasonic dan dianalisis untuk menentukan ada atau tidak adanya
sebuah cacat. Dalam praktikum ini dilakukan uji ultrasonic dengan metode
pulse-echo. Total crack atau cacat yang didapat pada pengujian tanpa
merusak Ultrasonic Inspection ada lima crack dengan masing-masing
kedalaman yaitu 34.8 cm pada no 7 posisi kotak horizontal ke-2 dan kotak
vertical ke-2, kedalaman 29.8 cm pada no 9 posisi kotak horizontal ke-4
dan kotak vertical ke-2, kedalaman 29.8 cm pada no 14 posisi kotak
horizontal ke-4 dan kotak vertical ke-3, kedalaman 25.2 pada no 16 pada
posisi kotak horizontal ke 1 dan vertical ke-4 , dan kedalaman 25.2 pada
no 17 pada posisi kotak horizontal ke-2 dan vertical ke 4. Hasil crack yang
didapat dari pengujian spesimen kemudian digambar seperti pada data
hasil percobaan.

Proses pengujian tanpa merusak Ultrasonic Inspection ini

memiliki beberapa kelebihan, diantaranya pengujian ini yaitu jangkauan
pemeriksaan besar sehingga untuk mendeteksi cacat sangat baik diantara
metode Non Destructive Test lainnya, hanya meggunakan satu sisi
spesimen saja, cukup teliti, portabel, kepekaan tinggi, mudah
 dioperasikan, indikasi dapat langsung diketahui pada layar CRT dan tidak
berbahaya bagi orang di sekitar pemeriksaan, metode ini bersifat aman
bagi manusia karena memanfaatkan gelombang suara sehingga tidak
mempengaruhi kesehatan, jangkauan pemeriksaan yang sangat besar dapat
mencapai 600 cm. Akan tetapi metode Ultrasonic Inspection ini juga
memiliki beberapa kekurangan yaitu sangat sulit untuk meneliti benda
dengan permukaan kasar, bentuk tidak beraturan, sangat kecil atau tipis,
tidak homogen, cacat yang arahnya parallel gelombang sulit dideteksi, alat
ultrasonic relative memerlukan keahlian yang cukup untuk
mengoperasikannya.

Pada pengujian Ultrasonic Inspection ini telah sesuai dengan teori,

dimana yang mengalami cacat atau crack akan terdeteksi dengan alat
tersebut yaitu dapat terindikasi dari adanya perbedaan kedalaman pada
material.

4. Kesimpulan
Kesimpulan dari praktikum ini ialah :
1. Pengujian tanpa merusak (Non Destructive Test) Liquid Penetrant
dapat digunakan untuk mengetahui cacat pada permukaan spesimen
saja, dan tidak dapat mengetahui kedalaman dari cacat yang ada pada
spesimen tersebut. Hasil dari pengujian Liquid Penetrant ditemukan
adanya cacat atau crack. Crack pada spesimen pertama mempunyai
jarak dari ujung atas 35 mm dan 44 mm diukur dari berhentinya crack.
Crack pada spesimen kedua memiliki jarak dari batas spesimen
sebesar 20 mm yang panjang crack kebawahnya sebesar 26 mm.
2. Pengujian tanpa merusak (Non Destructive Test) Magnetic particle
digunakan untuk mendeteksi cacat pada permukaan dan didalam
 spesimen yang bersifat feromagnetic. Dalam percobaan dengan
metode ini didapat dua crack yang terlihat seperti pada data hasil
percobaan. Cacat pertama berdiameter 22,5 mm dengan jarak
horizontal dari sisi kiri spesimen 62,5 mm dan jarak vertikal dari
bawah spesimen 44 mm dan dari atas spesimen 35 mm. Kemudian
cacat kedua berdiameter 21 mm dengan jarak horizontal dari sisi
kanan spesimen 57 mm dan jarak vertikal dari bawah spesimen 46 mm
dan dari atas spesimen 39 mm, jarak kedua cacat sebesar 59 mm.
Metode ini digunakan untuk mendeteksi cacat pada permukaan dan
dibawah permukaan benda uji.
3. Pengujian tanpa merusak (Non Destructive Test) Ultrasonic Inspection
diketahui bahwa metode ini dapat digunakan untuk jangkauan yang
cukup besar. Indikasi adanya retakan atau crack juga dapat langsung
terdeteksi, portable dan tidak merusak lingkungan. Namun dalam
penggunaan metode ini dibutuhkan keahlian khusus dalam
pengoperasian juga dalam membaca hasil pada layar CRT. Dalam
percobaan kali ini didapat hasil pengujian yang menunjukkan terdapat
lima crack dalam spesimen uji, dengan masing-masing kedalaman
yaitu 34.8 cm pada no 7 posisi kotak horizontal ke-2 dan kotak vertical
ke-2, kedalaman 29.8 cm pada no 9 posisi kotak horizontal ke-4 dan
kotak vertical ke-2, kedalaman 29.8 cm pada no 14 posisi kotak
horizontal ke-4 dan kotak vertical ke-3, kedalaman 25.2 pada no 16
pada posisi kotak horizontal ke 1 dan vertical ke-4 , dan kedalaman
25.2 pada no 17 pada posisi kotak horizontal ke-2 dan vertical ke 4.
Saran untuk praktikum ini adalah :
1. Penggunaan masker sangat diperlukan dalam melakukan praktikum
Liquid Penetrant dikarenakan terdapat bau yang menyengat saat
berlangsungnya praktikum yang berasal dari penyemprotan penetrant
dan developer.
2. Penggunaan masker sangat diperlukan dalam melakukan praktikum
Magnetic Particle dikarenakan terdapat bau yang menyengat saat
berlangsungnya praktikum yang berasal dari penyemprotan magnetic
particle.
3. Dalam praktikum Ultrasonic Inspection, alat yang digunakan
sebaiknya dikalibrasi terlebih dahulu sebelum praktikum dilakukan
agar hasil pengujian lebih maksimal.
4. Kebersihan dari alat-alat praktikum maupun lingkungan dari lab
sebaiknya lebih diperhatikan untuk kenyamanan dalam menjalankan
praktikum itu sendiri.