BAB I-V Editan PAL

Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Material Dan Metalurgi
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Pendidikan tinggi sebagai tujuan dari sistem pendidikan nasional dibina dan dikem-
bangkan untuk menyiapkan mahasiswa menjadi anggota masyarakat yang mempunyai ke-
mampuan akademik dan profesi yang tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan
pengembangan ilmu pengetahuan sebagai bekal pengabdian kepada bangsa dan negara.
Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan
belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, in-dustri,
instansi pemerintah dan swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan penukaran informasi
antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan
di dunia industri.
Institut Teknologi Sepuluh Nopember ( ITS ) Surabaya sebagai salah satu institusi di Indonesia
berupaya untuk selalu mengembangkan sumber daya manusia dan IPTEK guna menunjang
pembangunan industri. Sebagai research university, output dari ITS Surabaya diharapkan siap
untuk dikembangkan ke bidang yang sesuai dengan spesifikasinya. Seiring dengan upaya
tersebut, kerjasama dengan industri perlu untuk ditingkatkan. Untuk menunjang hal tersebut
maka Jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI-ITS mewajibkan mahasiswanya untuk
melaksanakan Kerja Praktek sebagai kelengkapan teori yang diperlajari.
Industri perkapalan merupakan salah satu industri yang sangat kompleks dan membutuhkan
aplikasi serta kombinasi dari berbagai disiplin ilmu serta syarat akan aplikasi berbagai
teknologi terkini, sehingga tidaklah mengherankan apabila dengan terjun langsung di lapangan
dalam industri perkapalan maka akan banyak sekali pengalaman yang dapat diperoleh oleh
mahasiswa baik dari segi kompetensi bidang ilmunya maupun dari berbagai hal baru baik dari
disiplin ilmu lain ataupun pengalaman kerja di lapangan. Tanpa pemahaman mengenai sifat–
sifat material logam serta fenomena metalurgi yang terjadi selama pengelasan, maka operasi
suatu proses pengelasan tidak dapat berjalan dengan baik. Untuk mengetahui baik tidaknya
suatu hasil proses pengelasan maka perlu dilakukan kontrol kualitas sehingga kualitas hasil
pengelasan terjamin dan siap untuk dimanufaktur ketahap selanjutnya (assembly, grand
assembly, erection).
1
I.2 Maksud dan Tujuan

Maksud dan tujuan dilaksanakannya kerja praktek ini adalah untuk memenuhi salah
satu syarat kelulusan Strata 1 (S1) di jurusan Teknik Material dan Metalurgi Fakultas
Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Melalui kerja praktek ini,
diharapkan mahasiswa dapat mengaplikasikan teori yang telah dipelajari selama di bangku
kuliah di kondisi riil serta memperoleh pengalaman kerja di industri perkapalan yang berkaitan
dengan sistem kerja, proses dan sistem produksi dan juga memperoleh pengetahuan yang lebih
mendalam tentang Non Destructive Test.
I.3 Waktu dan Tempat

Kerja praktek dilakukan di Divisi Jaminan Mutu dan Standarisasi PT.PAL Indonesia
(Persero) di Jl. Ujung, Surabaya, mulai tanggal 2 Januari sampai dengan 6 Februari 2018
I.4 Batasan Masalah
Ruang lingkup laporan studi kasus kerja praktek ini meliputi :
 Kerja praktek dilaksanakan selama 1 bulan

 Penulis mempelajari metode pengujian Ultrasonic Test
 Penulis mempelajari analisa dan interpretasi data hasil pengujian Ultrasonic Test
I.5 Metode Penulisan

 Melakukan wawancara terhadap karyawan-karyawan yang bekerja dalam bidang inspeksi
untuk memperoleh data-data yang diperlukan dalam penyusunan laporan
 Melakukan studi literatur, yaitu memperoleh data-data dari referensi dan literatur berupa
Code Standard, handbook, dan text book, dan lain sebagainya.
I.6 Sistematika Penulisan
a. BAB I PENDAHULUAN
Berisi latar belakang penulisan, maksud dan tujuan, batasan masalah, waktu dan
tempat pelaksanaan, metode penulisan, dan sistematika penulisan.
b. BAB II PROFIL PT. PAL INDONESIA
Berisi sejarah singkat, visi, misi, lokasi, dan struktur organisasi, PT PAL
Indonesia
c. BAB III DASAR TEORI
2
Berisi dasar teori mengenai Non destructive test, metode-metode pengujian non
destructive test, dan jenis-jenis cacat pengelasan.
d. BAB IV. ANALISISDAN PEMBAHASAN
Berisi penjelasan mengenai Proses Kalibrasi Exit Point dan Sudut Probe,
Penentuan DAC (Distance Amplitude Correction), dan Interpretasi Data Hasil
Ultrasonic Testing
e. BAB V. PENUTUP
Berisi kesimpulan tentang Interpretasi Data Hasil Ultrasonic Testing.
3
BAB II
PROFIL PT PAL INDONESIA
II.1 Sejarah PT. PAL Indonesia

Demi terwujudnya pembangunan di sektor industry maritime maka pemerintah
membuka perusahaan galangan kapal yang di beri nama PT. PAL Indonesia (Persero). Selain
tugas utamanya dalam membangun kapal dan perbaikan kapal, perusahaan ini juga ikut serta
dalam membangun dan memajukan teknologi serta industri kemaritiman yang ada di Indonesia.
Terbentuknya PT. PAL Indonesia (Persero) merupakan kelanjutan dari Marine Establishment
(ME) yang didirikan oleh pemerintah Hindia Belanda, ME diresmikan dengan surat keputusan
nomor 22/1939 pada tahun 1939 yang mempunyai tugas dan fungsi untuk melakukan
perawatan dan perbaikan kapal-kapal yang digunakan sebagai armada angkatan Laut Belanda
yang menjaga kepentingn daerah kolonialnya.
Pada dasarnya PAL sendiri adalah kelanjutan dari ME yang memiliki arti Penataran
Angkatan Laut yang didirikan oleh pemerintah Hindia Belanda pada tahun 1847. Pada masa
perang dunia II, Pemerintah Belanda di Indonesia menyerah pada pemerintah Jepang sehingga
dalam masa pendudukan Jepang ME diganti menjadi KAIGUN SB 21/24 BUTAI yang
mempunyai tugas dan fungsi yang sama dengan perannya di masa pemerintahan Hindia
Belanda. Setelah Jepang menyerah pada sekutu, maka pemerintah Hindia Belanda menguasai
kembali dua bulan sehingga tahun 1945 namanya diganti seperti semula menjadi Marine
Establishment yang memiliki fungsi sama.
Pada masa perang kemerdekaan setelah Indonesia diproklamasikan, nama Marine
Establishment berubah menjadi PAL (Penataran Angkatan Laut), hanya saja penyerahan ME
oleh pemerintah Hindia Belanda berkesan setengah hati sehingga sering terjadi sabotase.
Dengan berdasarkan keputusan Presiden RI nomor 370/61 tahun 1961 Penataran Angkatan
Laut di lebur ke dalam Departemen Angkatan Laut dan namanya dirubah menjadi Komanada
Angkatan Laut (Konatal). Sejak tahun1960, Konatal tidak lagi berstatus sebagai Perusahaan
Negara, dan bertugas untuk memelihara, memperbaiki dan membangun kapal-kapal Angkatan
Laut.
Perkembangan yang terjadi selanjutnya adalah perubahan status Konatal menjadi
Perusahaan Umum Negara berdasarkan Peraturan Pemerintah Nomor 4 tahun 1978.Perusahaan
Negara ini dikenal dengan nama Perusahaan Umum Dok dan Galangan Kapal
(PERUMPAL).Akhirnya dengan surat lembaran Negara Republik Indonesia nomor 8 tahun
1980 tanggal 15 April 1980. Perumpal diubah menjadi Perseroan dengan nama PT. PAL
4
Indonesia (Persero) dan sampai dengan saat ini telah diadakan perubahan akhir dengan akte
pendirian Nomor 1 tanggal 4 Nopember 2002.
II.2 Visi dan Misi PT. PAL Indonesia

a. Visi
“ Menjadi Perusahaan Galangan Kapal dan Rekayasa Berkelas Dunia, Terpercaya, dan
Bernilai Tambah Bagi Para Pemangku Kepentingan “.
b. Misi
 Meningkatkan kepuasan pelanggan dengan mutu produk berstandar Internasional dan

penyerahan produk tepat waktu, serta meningkatkan pengelolaan perusahaan yang akun
Tabel dan transparan.
 Meningkatkan peran dalam mendukung program pertahanan dan keamanan nasional
melalui penguasaan teknologi dan rancang bangun.
 Memberikan kemampu-labaan dan kesejahteraan secara berkesinambungan bagi para
pemegang saham, karyawan, pelanggan, mitra usaha, dan pengembangan usaha kecil.
II.3 Profil Perusahaan

Lokasi Perusahaan ini berada di Ujun, Surabaya, dengan kegiatan utama memproduksi
kapal perang dan kapal niaga, memberikan jasa perbaikan dan pemeliharaan kapal, serta
rekayasa umum dengan spesifikasi tertentu berdasarkan pesanan. Kemampuan yang handal
dari PT. PAL Indonesia (Persero) adalah rancang bangun kapal yang telah memasuki pasaran
internasional dan kualitasnya telah diakui dunia. Sebagai galangan kapal dengan pengalaman
yang telah lama, PT. PAL Indonesia (Persero) memiliki beragam produk-produk berkualitas
antara lain :
1. Produk Kapal Niaga
Pengembangan produk kapal niaga diarahkan pada pasar internasional, pengembangan
model-model industri pelayaran nasional dan pelayaran perintis bagi penumpang dan barang
(cargo). Kapasitas produksi per tahun saat ini mencapai 3 unit kapal dengan ukuran 50.000
DWT dan 2 unit kapal dengan ukuran 20.000 DWT, kapal penumpang sampai dengan 500
PAX. Sementara itu produk yang telah dikembangkan antara lain kapal container dengan 2.600
TEUS, kapal chemical tanker sampai dengan 30.000 DWT, dan kapal LPG carrier sampai
dengan 5.500 DWT.
5
2. Produk Kapal Cepat dan Kapal Khusus
Saat ini PT. PAL Indonesia (Persero) tengah mengembangkan produk yang akan
dipasarkan di dalam negeri, terutama untuk memenuhi kebutuhan pemerintah pusaat seperti
Departemen Pertahanan, Kepolisian RI, Departemen Kelautan, Departemen Keuangan /
Direktorat Jendral Bea & Cukai Serta Otonomi Daerah maupun swasta. Produk yang telah
dikuasai antara lain :
a. Kapal Landing Platform Dock 125 meter

b. Kapal Cepat Rudal klas 60 meter
c. Kapal Patroli Cepat (FPB-57) Lambung Baja klas 57 meter
d. Kapal Patroli Cepat / Kapal Khusus Lambung Alumunium Klas sampai dengan 38
meter
e. Kapal Tugboat dan Anchor Handling Tug / Supply sampai dengan klas 6.000 BHP
f. Kapal Ikan sampai dengan 600 GRT
g. Kapal Ferry dan Penumpang sampai dengan 500 pax
3. Produk Pemeliharaan dan Perbaikan
Produk jasa harkan kapal maupun non kapal meliputi jasa pemeliharaan dan perbaikan
kapal tingkat depo dengan kapasitas docking 894.000 DWT per tahun. Selain itu jasa yang
disediakan adalah annual / special survey dan overhaul bagi kapal niaga dan kapal perang,
pemeliharaan dan perbaikan elektronika dan senjata serta overhaul kapal selam. Peluang pasar
untuk kategori pelayanan jasa seperti ini berasal dari TNI – AL , swasta, pemerintah serta
kapal-kapal yang singgah dan berlabuh di Surabaya, dengan jumlah yang mencapai 6.800 kapal
per tahun.
4. Rekayasa Umum
Pada saat ini PT. PAL Indonesia (Persero) telah menguasai teknologi produksi komponen
pendukung industri pembangkit tenaga listrik seperti Boiler dan Balance of Point. Kemampuan
ini akan terus ditingkatkan sampai pada taraf kemampuan modular dan EPC bagi industri
pembangkit tenaga listrik skala kecil menengah sampai dengan lima puluh Mega Watt. Saat ini
PT. PAL Indonesia (Persero) telah menguasai produk Rekayasa Umum seperti Steam Turbin
Assembly sampai dengan 600 MW. Sementara itu produk rekayasa umum yang sedang
6
dikembangkan adalah Steam Turbine Power Plant, Jacket’s Structure sampai dengan seribu
ton serta Monopod dan Anjungan (Platform) sampai dengan 1000 ton.
5. Pengembangan Sumber Daya Manusia
Sejarah telah membuktikan kemampuan insan Indonesia sebagai pelaut yang tersohor, namun
untuk dapat bersaing di arena internasional yang semakin keras, PT. PAL Indonesia (Persero)
menyadari bahwa sejarah dan tradisi dapat menjadi pendorong, namun pendidikan dan training
bagi para karyawannya adalah mutlak untuk menghasilkan sumber daya manusia yang tangguh
dan memiliki kemampuan tinggi. Sebagai tulang punggung perusahaan, bidang sumber daya
manusia mendapat perhatian yang khusus dengan beragam kegiatan yang bertujuan
meningkatkan basis kompetensi dari para karyawan PT. PAL Indonesia (Persero). Dengan
jumlah karyawan mencapai 2.685 personil, PT. PAL Indonesia (Persero) menerapkan langkah-
langkah strategis pengelolaan sumber daya manusia yang meliputi :
a. Pemangkasan bisnis proses dengan membangun system informasi SDM dengan

menggunakan software SDM yang disebut ASP
b. Penataan fungsional organisasi, dengan memisahkan fungsi-fungsi Non-core /
pendukung tidak lagi dikelola oleh perusahaan tetapi dengan cara outsourcing
c. Peningkatan kompetensi, dengan membangun standart kompetensi baik fungsional
maupun structural sebagai bahan assessment
d. Restrukturisasi personil yang kompetensinya tidak bias dikembangkan secara optimal
e. Penggunaan outsourching mendukung peningkatan produksi disertai dengan pelatihan
peningktan keahlian seperti misalnya pengelasan
f. Selama kurun waktu lima tahun terakhir ini, PT. PAL Indonesia (Persero) telah berhasil
menerapkan system yang dapat meningkatkan kompetensi, keahlian dan
manajemensumber daya manusia serta pemagangan (apprenticeship) Kesemuanya ini
menunjukkan upaya yang sungguh-sungguh dari PT. PAL Indonesia (Persero) untuk
meningkatkan kemampuan ini (core competence) dari para karyawannya.
II.4 Struktur Organisasi perusahaan
Struktur organisasi PT PAL Indonesia (Persero) terdiri dari 5 direktorat. Bagian struktur
organisasi yang ada di PT PAL Indonesia (Persero) dapat dilihat pada bagian struktur
organisasi PT PAL Indonesia (Persero).
Divisi-divisi yang ada di PT.PAL Indonesia beserta peranannya yaitu sebagai berikut :
1. Sekretariat Perusahaan
7
Memliki tugas antara lain :

a. Mengadakan pembinaan, pengelolaan dan penyempuran sistem adminstrasi yang ada
dengan mengacu pada prinsip manajemen keadministrasian
b. Melakukan pembinaan hubungan baik dengan stake holder (public relation) guna
menumbuhkan citra positif terhadap perusahaan (komunkasi, publikasi, dan
penyebaran informasi mengenai kebijakan maupun aktifitas perusahaan)
c. Memberikan pelayanan hukum serta mempersiapkan dokumen yang mengandung
aspek hukum yang diperlukan perusahaan
2. Satuan Pengawasan Internal
Memiliki tugas antara lain :
a. Menyelenggarakan pengawasan, pengamatan, analisa dan evaluasi terhadap
penyelenggaraan operasional dan pengelolaan keuangan perusahaan
b. Mencegah kemungkinan penyimpangan operasional perusahaan melalui pembinaan
sumber daya dan sumber dana
c. Meningkatkan efisiensi pemakaian sumber daya dan sumber dana dalam rangka
mendukung profitisasi perusahan
d. Menyusun dan menentukan standar ekonomi, teknis, hukum dan manajemen sebagai
tolok ukur dalam penilaian atas pelaksanaan tugas pokok di setiap lini perusahaan.
3. Divisi Jaminan Kualitas dan Standarisasi
Memiliki tugas antara lain:
a. Melaksanakan perencanaan pemeriksaan dan pengujian proyek-proyek yang sedang
diproduksi
b. Melaksanakan pemeriksaan dan pengujian guna pengendalian dan jaminan mutu
seluruh hasil produksi perusahaan
c. Mengkoordinir kegiatan purna jual hasil produksi perusahaan selama masa garansi.
d. Menganalisis dan mengevaluasi hasil pencapaian mutu produksi perusahaan
e. Melaksanakan pengujian baik merusak maupun tidak merusak untuk material dan hasil
produk
4. Divisi Pengadaan
a. Merencanakan kebutuhan material baik untuk mendukung proyek maupun opersional
b. Mengkoordinir pelaksanaan pengadaan material sesuai kebutuhan material
c. Mengkoordinir pengelolaan material pada lokasi penyimpanan
d. Membuat perencanaan kebutuhan dana untuk menunjang kebutuhan material
8
e. Mengelola sistem informasi material untuk menunjang unit kerja

5. Divisi Bisnis dan Pemasaran
a. Melaksanaan perencanaan pemasaran jangka panjang dan jangka pendek kapal maupun
non kapal
b. Melaksanakan riset pasar, segmentasi pasar dan studi kelayakan terhadap produk kapal
maupun non kapal.
c. Melaksanakan pemasaran dan penjualan produk kapal maupun non kapal
d. Melaksanakan pengembangan produk dan pengembangan pasar untuk mendukung
produk baru
e. Melaksanakan pengawasan terhadap proyek dalam aspek biaya dan kepuasan
pelanggan
6. Divisi Perencanaan Strategis Perusahaan
Memiliki tugas untuk melaksanaan perencanaan dan strategi sesuai dengan visi perusahaan.
7. Divisi Desain
a. Melaksanaan perencanaan desain dan engineering untuk proyek-proyek yang sedang
berlangsung
b. Melaksanakan penelitian dan pengembangan pada bidang rancang bangun dan proses
produksi
c. Merencakan dan mengembangkan sistem informasi untuk menunjang kegiatan yang
berhubungan dengan rancang bangun dan penelitian.
d. Melaksanakan strategi pada bidang teknologi, penelitian dan pengembangan maupun
bidang-bidang lainnya sesuai dengan pengarahan dan ketentuan direksi
e. Melaksanakan kegiatan Integrated Logistic Support untuk kapal-kapal yang
diproduksi.
8. Direktorat Produksi
Direktorat produksi membawahi beberapa divisi diantaranya adalah divisi kapal niaga,
divisi kapal perang, divisi rekayasa umum, dan divisi pemeliharaan perbaikan. Masing-masing
divisi memiliki tugas antara lain :
a. Melaksanakan pembangunan kapal-kapal sesuai dengan kebijakan Direktur
Pembangunan Kapal
9
b. Melaksanakan pemasaran dan penjualan untuk produk jasa bagi fasilitas yang midle
capacity
c. Merinci IPP (Instruksi Pelaksanaan Proyek) yang telah dibuat oleh Direktorat
Pembangunan Kapal menjadi jadwal pelaksanaan proyek dan nilai biaya proyek yang
terperinci
d. Melaksanakan Pembangunan proyek-proyek kapal secara efektif dan efisien sesuai
aspek QCD
e. Mengendalikan dan mengawasi pelaksanaan pembangunan proyek-proyek agar
mendapatkan hasil yang memenuhi standar kualitas dengan penggunaan biaya, tenaga,
material, peralatan keselamatan kerja dan waktu seefektif mungkin
9. Divisi Akuntansi
a. Melaksanakan dan mempersiapkan kebijakan akuntansi perusahaan dengan prinsip
akuntansi yang berlaku
b. Melaksanakan perencanaan dan pengendalian serta pengawasan atas biaya-biaya dan
investasi perusahaan. Menyusun rencana jangka pendek, menengah maupun jangka
panjang dalam bidang akuntansi dan keuangan untuk mendukung kelancaran
pelaksanaan kegiatan perusahaan
c. Melaksanakan evalusi dan analisis terhadap pengelolaan aset liabilitas serta kinerja
anak perusahaan dan kerjasama usaha lainnya
d. Melaksanakan implementasi dan penengembangan software aplikasi bisnis perusahaan
10. Divisi Perbendaharaan

a. Melaksanakan kebijakan pendanaan perusahaan sesuai dengan prinsip pengelolaan
pendanaan dan perbankan yang berlaku
b. Melaksanakan strategi optimasi return kinerja keuangan dan likuiditias perusahaan
c. Melaksanakan analisa pasar keuangan sebagai dasar pengambilan keputusan dalam
rangka mengurangi resiko pasar keuangan
d. Melaksanakan studi kelayakan kinerja keuangan proyek atau bidang usaha mandiri
e. Melaksanakan pengelolaan invoicing dan penagihannya untuk menunjang optimalisasi
causeflow perusahaan serta kinerja anak perusahaan dan kerjasama usaha lainnya
f. Melaksanakan implementasi dan pengembangan software aplikasi bisnis perusahaan
10
11. Divisi Pembinaan Organisasi dan SDM

a. Merencanakan dan mengevaluasi organisasi sesuai dengan perkembangan bisnis
perusahaan
b. Merencanakan kebutuhan SDM baik jangka pendek maupun jangka panjang beserta
perekembangannya
c. Melaksanakan proses adminstrasi, mutasi, promosi, dan rotasi dalam rangka
peningkatan diri sendiri dan penyegaran penugasan
d. Merencanakan, megelola dan mengembangkan sistem pelatihan diri baik dari dalam
maupun dari luar perusahaan
e. Merencanakan dan mengembangkan sistem informasi untuk menunjang kegiatan yang
berhubungan dengan pembinaan dan pengembangan SDM
12. Divisi K3LH dan Fasum

a. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan dan pemeliharaan bangunan
dan infrastruktur beserta anggarannnya
b. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan dan pemeliharaan utilitas dan
lingkungan hidup
c. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan keamanan dan ketertiban
II.5 Fasilitas Perusahaan
Untuk menunjang dalam bentuk kegiatan usaha baik pembangunan kapal niaga dan
kapal khusus maupun perbaikan dan pemeliharaan, PT.PAL Indonesia (Persero) mempunyai
fasilitas yang mendukung penuh diantaranya adalah :
- Dok kolam 20.000 DWT (Dok Irian)
- Dok kolam 50.000 DWT (Dok Semarang)
- Dok apung 5000 TLC (Dok Pare-Pare)
- Dok apung 1000 TLC (Dok Surabaya)
- Ship lift 1500 TLC
- Bengkel outfitting
11
BAB III
DASAR TEORI
III.1 NDT (Non Destructive Test)
III.1.1 Definisi NDT
Non destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu benda
untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita
tes atau inspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material yang kita
gunakan masih aman dan belum melewati batas toleransi kerusakan. Material pesawat
diusahakan semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan dalam
masa penggunaannya.NDT dilakukan paling tidak sebanyak dua kali. Pertama, selama dan
diakhir proses fabrikasi, untuk menentukan suatu komponen dapat diterima setelah melalui
tahap-tahap fabrikasi. NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu komponen. Kedua,
NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah
menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage tolerance-nya.
III.2 Radiographic Methods

Dalam semua kasus, metode radiografi yang diterapkan pada lasan melibatkan
pelepasan radiasi penetrasi melalui benda uji. Radiasi yang ditransmisikan dikumpulkan oleh
beberapa bentuk sensor, yang mampu mengukur intensitas relatif radiasi penetrasi yang
menimpanya. Dalam kebanyakan kasus, sensor ini adalah film radiografi; Namun penggunaan
berbagai perangkat elektronik terus meningkat. Perangkat ini memfasilitasi apa yang disebut
radiografi real-time dan contohnya dapat dilihat di area pemeriksaan keamanan di bandara.
Teknologi digital telah memungkinkan penyimpanan radiograf menggunakan komputer.
Radiografi film merupakan metode yang paling umum diterapkan pada hasil pengelasan.
III.2.1 Sumber Radiasi Penetrasi
Radiasi penetrasi dapat dihasilkan dari balok elektron berenergi tinggi dan (sinar-X),
atau dari disintegrasi nuklir (fisi atom), dalam hal ini disebut sinar gamma. Bentuk lain dari
radiasi penetrasi ada namun memiliki ketertarikan yang terbatas terhadap radiografi las.
III.2.2 Sinar X
Sinar-X yang digunakan dalam radiografi industri pengelasan umumnya memiliki
energi foton pada kisaran 30 keV hingga 20 MeV. Sampai 400 keV mereka dihasilkan oleh
tabung sinar-X konvensional yang mana bergantung pada keluaran yang sesuai untuk portabel
atau instalasi tetap. Portabilitas turun dengan cepat seiring peningkatan kilovoltage dan output
radiasi. Sinar-X dengan energi foton sebesar 400 keV dihasilkan menggunakan perangkat
12
seperti betatron dan akselerator linier, yang umumnya tidak sesuai untuk digunakan di luar dari
instalasi tetap. Semua sumber sinar-X menghasilkan spektrum radiasi yang terus-menerus,
yang memantulkan penyebaran energi kinetik elektron di dalam berkas elektron. Radiasi energi
rendah lebih mudah diserap dan adanya radiasi energi rendah di dalam sinar X-ray,
menimbulkan kontras radiografi yang lebih baik dan oleh karena itu sensitivitas radiografi lebih
baik dibandingkan dengan sinar gamma. Unit sinar-X konvensional mampu melakukan
radiografi berkualitas tinggi pada baja dengan ketebalan hingga 60mm, betatron dan
akselerator linier untuk yang melebihi 300mm.
III.2.3 Sinar Gamma
Sumber sinar gamma awal yang digunakan dalam radiografi industri umumnya terdiri
dari radium alami. Aktivitas sumber-sumber ini tidak terlalu tinggi sehingga jumlahnya besar
oleh standart modern bahkan untuk keluaran radiasi yang cukup sederhana dan radiografi yang
dihasilkan bukan dari standar yang sangat tinggi. Sumber radium juga sangat berbahaya bagi
pengguna karena produksi gas radon radioaktif sebagai produk reaksi fisi. Sejak kemunculan
zaman nuklir, dimungkinkan untuk memproduksi secara artifisial isotop aktivitas spesifik yang
jauh lebih tinggi daripada yang terjadi secara alami yang tidak menghasilkan produk fisi
berbahaya. Tidak seperti sumber sinar-X, sumber gamma tidak menghasilkan distribusi energi
kuantum yang terus-menerus. Sumber gamma menghasilkan sejumlah energi kuantum spesifik
yang unik untuk isotop tertentu. Empat isotop yang umum digunakan untuk radiografi lasan;
berada dalam urutan menaik energi radiasi: Thulium 90, ytterbium 169, iridium 192 dan kobalt
60. Dalam hal tulium baja 90 berguna sampai ketebalan sekitar 7mm, energinya sama dengan
X-Ray 90 keV . Untuk itu aktivitas spesifik yang tinggi sumber yang berguna dapat diproduksi
dengan dimensi fisik kurang dari 0,5 mm. Ytterbium 169 baru saja tersedia sebagai isotop untuk
keperluan industri, energinya serupa dengan sinar X 120 keV dan berguna untuk radiografi
baja hingga ketebalan sekitar 12 mm. Sumber gamma menghasilkan sejumlah energi kuantum
spesifik yang unik untuk isotop tertentu. Empat isotop yang umum digunakan untuk radiografi
lasan; berada dalam urutan menaik energi radiasi: Thulium 90, ytterbium 169, iridium 192 dan
kobalt 60. Dalam hal tulium baja 90 berguna sampai ketebalan sekitar 7mm, energinya sama
dengan sinar matahari 90 keV dan jatuh tempo. Untuk itu aktivitas spesifik yang tinggi sumber
yang berguna dapat diproduksi dengan dimensi fisik kurang dari 0,5 mm. Ytterbium 169 baru
saja tersedia sebagai isotop untuk keperluan industri, energinya serupa dengan sinar X 120 keV
dan berguna untuk radiografi baja hingga ketebalan sekitar 12 mm. Iridium 192 mungkin
adalah sumber radiasi isotop yang paling sering ditemui yang digunakan dalam pemeriksaan
radiografi lasan. Ini memiliki sumber aktivitas dan keluaran spesifik yang relatif tinggi dan
13
tinggi dengan dimensi fisik 2-3mm dalam penggunaan umum, energinya mendekati sinar X-
Ray 1,2 MeV, sehingga wadah sumber yang sesuai berukuran besar dan berat sehingga sumber
Cobalt 60 tidak sepenuhnya portabel. . Mereka berguna untuk radiografi baja dengan ketebalan
40-150mm. Keuntungan utama penggunaan sumber isotop terhadap sinar-X adalah:
 Peningkatan portabilitas
 Tidak perlu sumber listrik
 Turunkan biaya peralatan awal
Terhadap kualitas radiograf yang dihasilkan oleh teknik sinar gamma ini lebih rendah daripada
radiasi X-ray, bahaya bagi personil dapat meningkat (jika peralatan tidak dipelihara dengan
baik atau jika personil operasi tidak memiliki cukup pelatihan) dan karena keterbatasannya
Isotop baru harus dibeli secara reguler sehingga biaya operasi bisa melebihi jumlah sinar-X.
III.2.4 Radiografi lasan

Teknik radiografi bergantung pada perbedaan deteksi pada penyerapan sinar, yaitu
perubahan pada ketebalan efektif benda uji, untuk mengetahui daerah yang cacat. Cacat las
volumetrik seperti inklusi terak (kecuali dalam kasus khusus dimana terak menyerap radiasi ke
tingkat yang lebih tinggi daripada logam las) dan berbagai bentuk porositas gas mudah
dideteksi dengan teknik radiografi karena perbedaan serapan negatif yang besar antara logam
induk dan terak atau gas. Cacat planar seperti retakan atau lack of sidewall atau inter-run fusion
cenderung tidak terdeteksi oleh radiografi karena dapat menyebabkan sedikit atau tidak ada
perubahan pada ketebalan yang ditembus. Dimana cacat jenis ini cenderung terlihat di tehnik
NDE lainnya seperti pengujian ultrasonik lebih baik. Kurangnya kepekaan terhadap cacat
planar membuat radiografi tidak sesuai di mana pendekatan fitness-for-purpose diambil saat
menilai penerimaan las. Namun, radiografi film menghasilkan rekaman permanen kondisi
pengelasan yang dapat diarsipkan untuk referensi di masa mendatang dan memberikan cara
yang sangat baik untuk menilai kinerja tukang las sehingga seringkali metode ini lebih disukai
untuk konstruksi baru.
14
(a) (b)
Gambar 3.1 (a) Sumber X-rays pada RT (b) Sumber Gamma rays pada RT
Gambar 3.2 Interpretasi hasil Radiogrhapy Test yaitu terdapat poroucity pada lasan FCAW
15
III.2.5 Test Radiografi
Tabel 3.1 Keuntungan dan Batasan Radiogrhapy Test

Keuntungan Batasan
Record Permanen Berbahaya untuk kesehatan
Baik untuk mengukur cacat non-planar Diperlukan pekerja yang berkualifikasi
Can be used on all materials Sensitif terhadap orientasi cacat
Tampak gambar langsung dari cacat Tidak baik untuk deteksi cacat planar
Real-time imaging Kemampuan terbatas untuk mendeteksi retak
halus
Dapat diposisikan didalam pipa Akses untuk kedua sisi diperlukan
Penetrasi ketebalan sangat baik Memerlukan keterampilan interpretasi
Tidak memerlukan sumber tenaga gamma Relatif lambat
Biaya tinggi
III.2.6 Image Quality Identfication (IQI)

IQI memrupakan salah satu komponen dari radiography test, tujuan IQI ialah untuk
mengetahui sensitifitas film atau dapat dikatakan bahwa IQI bertujuan sebagai tolok ukur dari
kemampuan suatu sinar X-Ray dengan tingkat energi tertentu menembus material tertentu
dengan ketebalan tertentu. IQI terbagi menjadi dua tipe :
a. Tipe Kawat (Wire IQI)
b. Tipe lubang (Hole IQI)
Selain itu IQI juga terbagi menjadi dua berdasarkan penempatannya, yaitu :
a. Source Side
Dimana IQI ditempatkan di atas permukaan benda uji
b. Film Side
Dimana IQI ditempatkan di bawah permukaan benda uji
16
Tabel 3.2 Daftar Tipe IQI Yang Digunakan Berdasarkan Ketebalan Material
III.3 Ultrasonic Methods

Kecepatan ultrasound pada material yang diberikan adalah konstan untuk material dan
pancaran ultrasonik bergerak dalam garis lurus pada bahan homogen. Saat gelombang
ultrasonik melewati material tertentu dengan kecepatan suara tertentu menuju ke material
kedua maka perbedaan kecepatan, pembiasan dan refleksi gelombang akan terjadi pada
perbatasan antara kedua material tersebut. Hukum fisika yang sama berlaku untuk gelombang
ultrasonik seperti gelombang cahaya. Gelombang ultrasonik dibiaskan pada batas antara dua
material yang memiliki sifat akustik yang berbeda sehingga probe dibuat untuk dapat
menghasilkan gelombang pada material tertentu dalam setiap sudut tertentu. Karena suara
dipantulkan pada batas antara dua bahan yang memiliki sifat akustik yang berbeda, maka
gelombang ultrasonik adalah hal yang berguna untuk mendeteksi cacat las. Karena kecepatan
adalah konstan untuk setiap pergerakan material dan gelombang yang diberikan bergerak
dalam garis lurus (dengan peralatan yang tepat), ultrasound juga dapat digunakan untuk
memberikan informasi posisi yang akurat tentang reflektor yang tertentu. Pengamatan cermat
terhadap pola gema reflektor yang diberikan dan perilakunya saat inspeksi ultrasonik
sebagaimana probe digerakkan bersamaan dengan informasi posisi yang diperoleh di atas dan
pengetahuan tentang riwayat komponen memungkinkan operator ultrasonik yang
berpengalaman untuk mengklasifikasikan reflektor sebagai terak, kurangnya fusi atau retakan.
III.3.1 Peralatan yang dibutuhkan untuk ultrasonic testing
Peralatan untuk manual ultrasonic testing terdiri dari :
17
a. Detektor Cacat :
- Pulse generator
- Generator berbasis waktu yang dapat disesuaikan dengan kontrol delay yang dapat
disesuaikan
- Layar CTR (Cathode Ray Tube) dengan tampilan yang memadai
- Amplifier yang terkalibrasi dengan kontrol gain atau attenuator yang berkala
b. Sebuah ultrasonic probe :
- Elemen kristal piezoelektrik mampu mengubah getaran elektrik menjadi getaran
mekanis dan sebaliknya.
- Probe shoe, biasanya blok Perspex dimana kristal terpasang dengan kuat
menggunakan perekat yang sesuai.
- Fasilitas redaman kristal listrik dan atau mekanis untuk mencegah dering
berlebih.
(a) (b)
Gambar 3.3 (a) shear wave probe (b) compression probe
18
Gambar 3.4 Peralatan Ultrasonic Testing
Gambar 3.5 Proses uji NDT Ultrasonic test
III.3.2 Ultrasonic Testing
Tabel 3.2 Keuntungan dan Batasan Ultrasonic Test

Keuntungan Batasan
Praktis (Portable) Record tidak permanen
Mendeteksi lokasi cacat langsung (3 dimensi) Hanya untuk material feritik (umumnya)
Baik untuk geometri kompleks Membutuhkan operator dengan kemampuan
tinggi
Aman Kalibrasi alat selalu diperlukan
Hasil instan Membutuhkan blok kalibrasi khusus
Kemampuan penetrasi tinggi Tidak baik untuk menunjukan porosity secara
tepat
19
Dapat dilakukan dari satu sisi saja Membutuhkan permukaan yang halus
Baik untuk mendeteksi cacat planar Tidak dapat mendeteksi cacat permukaan
Hanya untuk ketebalan material diatas 8 mm
III.4 Magnetic Particle Testing

Permukaan rusak atau diskontinuitas yang sangat dekat dengan permukaan dalam
bahan feromagnetik menimbulkan kebocoran medan magnet ketika flux magnet tingkat tinggi
diberikan. Area kebocoran ini menarik partikel magnetik (magnetit yang dihaluskan) yang
menimbulkan suatu formasi partikel magnet yang menunjukan indikasi cacat. Partikel
magnetik dapat terlihat atau berpigmen fluoresen untuk memberikan kontras dengan substrat
atau sebaliknya substratnya dapat dilapisi secara tipis dengan cairan pewarna putih untuk
menghasilkan kontras warna terhadap partikel partikel. Partikel magnetik fluorescent biasanya
menghasilkan tingkat sensitivitas terbaik dalam suspensi cair, biasanya diaplikasikan dengan
penyemprotan. Dalam kasus tertentu, partikel kering dapat diaplikasikan dengan jet udara
dengan kecepatan rendah. Teknik ini hanya berlaku untuk bahan feromagnetik pada temperatur
di bawah titik Curie (sekitar 650oC). Medan kebocoran yang terbesar terjadi pada
diskontinuitas linier pada sudut yang tepat terhadap medan magnet sehingga untuk pengujian
komprehensif medan magnet biasanya harus diterapkan dalam dua arah, saling tegak lurus.
Metode pengujian ini terbilang ekonomis dalam hal biaya peralatan dan kecepatan inspeksi dan
biaya pelatihan operator yang dibutuhkan relatif rendah.
Gambar 3.6 Peralatan Magnetic Particle Testing
20
Gambar 3.7 Proses Magnetic Particle Testing

Tabel 3.3 Keuntungan dan Batasan Magnetic Particle Test
Keuntungan Batasan
Peralatan murah Hanya untuk material magnetik
Mendeteksi lokasi cacat secara langsung Perlu untuk menghilangkan efek magnet
pada material uji (demagnetisas)
Tidak memerlukan permukaan yang halus Akses yoke terbatas
(critical surface condition)
Dapat dilakukan tanpa sumber listrik Butuh sumber tenaga listrik jika
menggunakan yoke
Tidak memerlukan operator dengan Record tidak permanen
kemampuan tinggu
Cacat dibawah permukaan yang dapat Perlu untuk mengkalibrasi alat
terdeteksi dengan kedalaman 1-2 mm
Cepat dan hasil instant Pengujian dua arah diperlukan
Dapat menguji material dalam kondisi panas Perlu kondisi pencahayaan yang baik,
(menggunakan partikel magnet kering) minimal 500 lux
III.5 Dye Penetrant Testing

Setiap cairan dengan sifat pembasahan yang baik akan bertindak sebagai penetran, yang
ditarik oleh diskontinuitas pada permukaan dengan gaya kapiler. Penetran yang telah
memasuki diskontinuitas yang sempit akan tetap ada bahkan saat sisa penetran yang
berlebih dihilangkan. Penggunaan developer yang sesuai akan menarik penetran dalam
21
diskontinuitas untuk keluar. Jika ada kontras yang sesuai antara penetran dan developer
maka indikasi cacat yang dapat terlihat oleh mata akan terbentuk. Penggunaan pewarna
fluorescent sangat meningkatkan sensitivitas teknik ini. Teknik ini tidak berlaku pada
temperatur yang ekstrem seperti di bawah 5o C kendaraan penetran, biasanya minyak, akan
menjadi terlalu kental sehingga menyebabkan waktu penetrasi meningkat akibat penurunan
sensitivitas. Di atas 60oC penetran akan mengering dan teknik tidak akan berhasil.
III.5.1 Dye Penetrant
Gambar 3.8 Peralatan Dye Penetrant Testing
Gambar 3.9 Retakan yang di temukan setelah proses Dye Penetrant
Tabel 3.4 Keuntungan dan Batasan Dye Penetrant Test

Keuntungan Batasan
Cocok untuk semua material non porous Hanya mampu mendeteksi cacat pada
permukaan
Praktis (portable) Memerlukan persiapan ruangan yang
memadai
22
Dapat diterapkan untuk komponen kecil Tidak bisa diterapkan untuk permukaan
dengan geometri yang kompleks berpori
Sederhaba Bergantung pada temperatur
Murah Tidak bisa melakukan pengujan ulang
Sensitif Menggunakan zat kimia yang berpotensi
bahaya
Hasil indikasi mudah untuk diinterpretasikan Record tidak permanen
Ada jeda waktu antara penerapan dengan
hasil
III.5.2 Deteksi retak permukaan (penetran partikel / pewarna magnetik)

Ketika mempertimbangkan nilai dari teknik NDE, tidak boleh dilupakan bahwa
sebagian besar kegagalan terjadi dari permukaan suatu komponen, jadi nilai teknik penetrasi
partikel magnetik dan pewarna tidak boleh diremehkan. Inspeksi ultrasonik mungkin tidak
mendeteksi kerusakan di dekat permukaan dengan mudah karena indikasi dapat ditutupi oleh
gema yang timbul dari geometri komponen dan karenanya harus dilengkapi dengan teknik
deteksi retak yang sesuai dengan keyakinan uji yang maksimum.
III.6 Jenis-jenis Cacat Pada Hasil Pengelasan

III.6.1 Definisi cacat pada lasan
Berdasarkan definisi standart BS EN ISO 6520-1 terdapat istilah Imperfection dan Defect
dimana Imperfection adalah setiap penyimpangan dari lasan yang ideal dan Defect adalah
sebuah imperfeksi yang tidak ditolerir / unacceptable. Berdasarkan BS EN ISO 6520-1
geometric imperfection pada pengelasan dibagi menjadi 6 grup :
1. Cracks
2. Cavities
3. Solid Inclusions
4. Lack of fushion and penetration
5. Imperfect shape and dimensions
6. Miscellaneous imperfection
Penting untuk mengidentifikasi cacat agar dapat dipastikan apa penyebabnya sehingga
langkah-langkah pencegahan dapat dilakukan agar cacat tidak terjadi lagi.
III.6.2 Retak
23
Retak (Crack) adalah imperfeksi yang dihasilkan oleh pecah lokal dalam keadaan padat,
yang mana dapat meningkat dari efek pendinginan atau tegangan. Crack adalah tipe imperfeksi
yang paling signifikan dibanding tipe yang lain dimana pada geometri tersebut menghasilkan
konsentrasi tegangan yang sangat besar di ujung retak membuat mereka lebih cenderung
menyebabkan patah. Crack terbagi menjadi beberapa tipe : Longitudinal, Transverse,
Radiatimg ,Crater, Branching. Crack dapat terejadi di daerah : Weld Metal, HAZ, Parent Metal
(Base Metal).
(a) (b) (c)

Gambar 3.10 (a) Crack pada HAZ, (b) Crack pada Base Metal, (c) Crack pada Weld Metal
III.6.3 Cavities
Cavities adalah rongga dalam lasan. Cavities dapat disebabkan oleh dua hal karena gas
yang terjebak dan shrinkage yang disebabkan selama proses pendinginan. Cavities disebabkan
dari gas yang terjebak contohnya Gas Pore, sedangkan Cavities yang disebabkan oleh
shrinkage contohnya Crater Pipe.
(a) (b)
Gambar 3.11 (a) Crater Pipe (b) Gas Pore
III.6.4 Solid Inclusions
Solid Inclusions adalah zat padat asing yang terjebak dalam logam las, pada kasus ini
zat padat dapat berupa : slag, flux, oxide ataupun metallic
24
Gambar 3.11 Slag Inclusions
III.6.5 Lack of Fusion and Penetration

Lack of Fushion adalah kurangnya penyatuan antara logam las dan logam induk atau
antara lapisan berturut-turut logam las. Lack of Penetration adalah kurangnya penetrasi sampai
root pada lasan.
(a) (b)
Gambar 3.12 (a) Lack of Fushion (b) Lack of Penetration
III.6.6 Imperfect shape and dimensions

Alur tidak beraturan pada toe pelepasan logam induk atau logam las yang sebelumnya
diendapkan karena pengelasan. Ditandai dengan kedalaman, panjang dan tajamnya. Contoh
dari kasus ini adalah Undercut
25
Gambar 3.13 Undercut yang terjadi pada lasan
III.6.7 Miscellaneous imperfections

Kerusakan lokal pada permukaan logam induk yang berdekatan dengan pengelasan,
dihasilkan dari busur atau busur di luar alur las. Hal ini menyebabkan daerah acak dari logam
menyatu di mana elektroda, pemegang atau penjepit arus kembali secara tidak sengaja
menyentuh benda kerja. Salah satu contohnya adalah spatter.
Gambar 3.14 Spatter weld metal
BAB IV
METODOLOGI ULTRASONIC TEST
IV.1 Kalibrasi Exit Point

Exit point merupakan titik dimana gelombang ultrasonik dipancarkan dari probe. Exit
point diperlukan untuk memperoleh sound distance yang tepat. Pada peralatan Ultrasonic Test
generasi baru, misalnya pada SIUI CTS-9005 terdapat fitur x-value yang nilainya dapat diatur
untuk merepresentasikan jarak antara exit point terhadap ujung probe.
26
Gambar 4.1 Proses Kalibrasi Probe
Gambar 4.2 Pengukuran Exit Point Probe
Probe digerakkan hingga memperoleh pulsa yang mengindikasikan cacat berupa lubang
yang ada pada blok klaibrasi, setelah itu sound distance dari cacat yang tercatat pada alat
diselisihkankan terhadap hasil pengukuran secara manual jarak antara posisi cacat terhadap
ujung probe sehingga diperolehlah nilai X-value.
IV.2 Kalibrasi Sudut Probe

Setelah exit point terkalibrasi, maka proses kalibrasi selanjutnya ialah kalibrasi sudut
probe. Kalibrasi sudut probe dilakukan dengan menempatkan exit point probe pada bagian blok
27
kalibrasi dimana terdapat angka berupa sudut. Exit point probe ditempatkan berdasarkan besar
sudut probe, jika probe yang akan dikalibrasi adalah probe 60o maka exit point probe
diposisikan ke skala nilai 60o pada blok kalibrasi.
Gambar 4.3 Skala Pada Blok Kalibrasi
Setelah exit point di posisikan pada skala tersebut, maka akan diperoleh nilai sound
distance,dimana sound distance yang diperoleh adalah sound distance exit point terahadap
backwall dari blok kalibrasi setelah itu nilai sound distance dimasukkan kedalam persamaan
berikut :
Untuk Probe Sudut 45o dan 60o Untuk Probe Sudut 70o
𝑋 − 35 𝑋 − 35
𝑇𝑎𝑛 𝛼 = 𝑇𝑎𝑛 𝛼 =
70 30
Dimana nilai X merupakan nilai sound distance yang terbaca pada alat. Setelah itu dilakukan
perhitungan sehingga diperoleh nilai α. Jika nilai α lebih kecil atau lebih besar 2o dari sudut
probe, maka berarti probe tersebut sudah tidak layak pakai.
IV.3 Penentuan DAC (Distance Amplitudo Correction)

Penentuan DAC (Distance Amplitudo Correction) untuk peralatan Ultrasonic Testing
diatur sebagai berikut : DAC L1 disetting -14 dB, untuk DAC L2 disetting -6 dB, dan untuk
DAC L3 disetting 0 dB. DAC
28
Pada pembahasan ini, hasil joint yang akan dianalisa adalah hasil joint CW 1 pada
proyek High Pressure Heater Pelabuhan Ratu, dengan design joint sebagai berikut:
Gambar IV.1 Design Joint Pada Proyek High Pressure Heater Pelabuhan Ratu
Untuk joint yang di inspeksi ialah Joint CW 1, dan S2 dengan tipe joint beserta
metode pengelasan yang diterapkan sebagai berikut :
Gambar IV.2 Tipe Joint Pada Joint CW1
Gambar IV.3 Tipe Joint Pada Joint S2

IV.2 Indikasi Cacat Pada Hasil Joint Dengan Radiography Test
Jenis-jenis cacat yang umum ditemukan dalam hasil lasan yang dapat dideteksi dengan
Radiography Test ialah :
29
- Crack
- Incomplete penetration
- Lack of fusion
- Undercut
- Incomplete fusion
- Slag line
- Slag inclusion
Indikasi cacat tersebut juga dapat di deteksi dengan Ultrasonic Test.Apabila terdapat
cacat maka untuk code ASME langkah-langkah menjastifikasi apakah cacat tersebut masih
diterima atau tidak mengacu pada artikel UW-51 dan UW-52 ASME Section VIII dimana pada
UW-51 dijelaskan :
Pada semua kriteria thickness, elongated indication adalah

- Indikasi slag maksimal ¼ inch (6 mm) pada t = ¾ inch (19 mm)
- Indikasi slag maksimal 1/3 t pada 19 mm < t < 57 mm
- Indikasi slag maksimal ¾ inch (19 mm) pada t > 57 mm
Dimana t = “ ketebalan las tidak termasuk reinforcement nya. Untuk butt joint yang mempunyai
dua ketebalan yang berbeda t adalah yang tertipis dari keduanya. Jika full penetration pada
fillet weld , thickness of the throat dari fillet termasuk dalam t. “
Dimana pada UW-52 dijelaskan :
- Weld yang berindikasi sebagai Crack atau Zone Incomplete Fusion atau Zone
Incomplete Penetration tergolong UNACCEPTABLE.
- Weld yang di indikasi sebagai Slag Inclusions atau Cavities tergolong
UNACCEPTABLE ketika panjang indikasi melebihi 2/3 t.
- Porosity/Slag yang melingkar (Rounded Indications) bukanlah faktor dalam
akseptibilitas lasan jadi tidak perlu sepenuhnya di radiografi.
Gambar IV.4 Hasil Radiography Test Pada Joint CW1

Pada joint CW1 di tes radiografi tiap panjang 300 mm dan di beri tanda , didapatkan data hasil
radiografi yaitu terdapat indikasi cacat slag inclusion pada titik-titik inspeksi : 0-11 , 11-22 ,
30
22-33 , 44-55 , 77-88 , 88-99 , 154-165 , 165-176 , 176-187 dan ketebalan las ini adalah 50
mm.
 Pada rentang titik uji (marking point) ke 0-11 di indikasi Slag Inclusion sepanjang 55
mm seharusnya berdasarkan aturan ASME diatas maksimal 1/3 t = 16,67 mm sehingga
UNACCEPTABLE dan harus di REPAIR
 Pada rentang titik uji (marking point) ke 11-22 di indikasi Slag Inclusion sepanjang 37
 Pada rentang titik uji (marking point) 22-33 di indikasi Slag Inclusion sepanjang 45 mm
seharusnya berdasarkan aturan ASME diatas maksimal 1/3 t = 16,67 mm sehingga
 Pada rentang titik uji (marking point) 44-55 di indikasi Slag Inclusion sepanjang 55 mm
seharusnya berdasarkan aturan ASME diatas maksimal 1/3 t = 16,67 mm sehingga
 Pada rentang titik uji (marking point) 77-88 di indikasi Slag Inclusion sepanjang 55
Berdasarkan gambar diatas dapat terlihat bahwa ada garis-garis hitam, garis tersebut
merupakan slag yang masuk kedalam weld metal. Berdasarkan informasi yang
diperoleh, diketahui bahwa slag tersebut muncul akibat flux filler metal yang terkorosi
selama pengelasan sehingga selama proses peleburan filler metal, produk korosi flux
tersebut masuk bersama aliran filler metal yang mencair dan terjebak didalam weld
metal setelah proses solidifikasi. Hasil lasan diatas merupakan hasil pengelasan FCAW
(Flux Core Arc Welding), dimana kawat filler metal dilapisi langsung oleh flux,
meskipun WPS dari joint tersebut menggunakan MAW, GMAW dan SAW. Hal
tersebut dikarenakan proses pengelasan FCAW lebih cepat dibandingkan ketiga jenis
metode pengelasan tersebut.
31

BAB I-V Editan PAL

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I-V Editan PAL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik

Jurusan Teknik Material Dan Metalurgi

I.1 Latar Belakang

I.2 Maksud dan Tujuan

I.3 Waktu dan Tempat

I.4 Batasan Masalah

Ruang lingkup laporan studi kasus kerja praktek ini meliputi :

 Kerja praktek dilaksanakan selama 1 bulan

I.5 Metode Penulisan

I.6 Sistematika Penulisan

II.1 Sejarah PT. PAL Indonesia

II.2 Visi dan Misi PT. PAL Indonesia

 Meningkatkan kepuasan pelanggan dengan mutu produk berstandar Internasional dan

II.3 Profil Perusahaan

2. Produk Kapal Cepat dan Kapal Khusus

a. Kapal Landing Platform Dock 125 meter

3. Produk Pemeliharaan dan Perbaikan

5. Pengembangan Sumber Daya Manusia

a. Pemangkasan bisnis proses dengan membangun system informasi SDM dengan

Memliki tugas antara lain :

e. Mengelola sistem informasi material untuk menunjang unit kerja

10. Divisi Perbendaharaan

11. Divisi Pembinaan Organisasi dan SDM

12. Divisi K3LH dan Fasum

II.5 Fasilitas Perusahaan

III.2 Radiographic Methods

III.2.4 Radiografi lasan

III.2.5 Test Radiografi

Tabel 3.1 Keuntungan dan Batasan Radiogrhapy Test

III.2.6 Image Quality Identfication (IQI)

III.3 Ultrasonic Methods

Gambar 3.4 Peralatan Ultrasonic Testing

Gambar 3.5 Proses uji NDT Ultrasonic test

III.3.2 Ultrasonic Testing

Tabel 3.2 Keuntungan dan Batasan Ultrasonic Test

III.4 Magnetic Particle Testing

Gambar 3.6 Peralatan Magnetic Particle Testing

Gambar 3.7 Proses Magnetic Particle Testing

III.5 Dye Penetrant Testing

III.5.1 Dye Penetrant

Gambar 3.8 Peralatan Dye Penetrant Testing

Gambar 3.9 Retakan yang di temukan setelah proses Dye Penetrant

Tabel 3.4 Keuntungan dan Batasan Dye Penetrant Test

III.5.2 Deteksi retak permukaan (penetran partikel / pewarna magnetik)

III.6 Jenis-jenis Cacat Pada Hasil Pengelasan

(a) (b) (c)

Gambar 3.11 Slag Inclusions

III.6.5 Lack of Fusion and Penetration

III.6.6 Imperfect shape and dimensions

Gambar 3.13 Undercut yang terjadi pada lasan

III.6.7 Miscellaneous imperfections

Gambar 3.14 Spatter weld metal

IV.1 Kalibrasi Exit Point

Gambar 4.1 Proses Kalibrasi Probe

Gambar 4.2 Pengukuran Exit Point Probe

IV.2 Kalibrasi Sudut Probe

Gambar 4.3 Skala Pada Blok Kalibrasi

IV.3 Penentuan DAC (Distance Amplitudo Correction)

Gambar IV.2 Tipe Joint Pada Joint CW1

Gambar IV.3 Tipe Joint Pada Joint S2

Pada semua kriteria thickness, elongated indication adalah

Gambar IV.4 Hasil Radiography Test Pada Joint CW1

Anda mungkin juga menyukai