Conveyor Chaiin Minggu Baru Poros 2 Masing 40N

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Didalam industri seperti sekarang ini, bidang teknologi sangatlah penting peranannya
dalam berbagai hal. Dengan adanya teknologi yang baik, efisien dan efektif maka akan
mempermudah dan mempercepat proses dalam perindustrian tersebut. Salah satu alat yang
dapat digunakan untuk membantu kebutuhan perindustrian adalah alat conveyor. Pada dunia
industri, banyak yang masih menggunakan cara manual untuk memindahkan produk pabrik
dari satu tempat ke tempat lainnya, cara memindahkannya yaitu dengan mengangkat dan
membawanya dari satu tempat ke tempat lainnya.
Biasanya pada pabrik conveyor di gunakan untuk memindahkan alat atau benda dengan
mudah,namun conveyor hanya dapat di gunakan untuk memindahkan benda pada daerah
lintasan yang horizontal, inklinasi, dan kombinasi.
Berawal dari alasan tersebut, maka kami membuat suatu perencanaan mesin conveyor
yang bertujuan agar diperoleh suatu mesin yang unggul dalam hal ini umur pemakaian panjang
(awet), dapat bekerja dengan baik dan dioperasikan dengan mudah serta memiliki harga yang
tidak terlalu mahal dan diharapkan dapat membantu kebutuhan pengindustrian pabrik agar
dapat mengefisiensikankinerja dan hasil produk lebih cepat.
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam laporan ini adalah bagaimana cara membuat mesin conveyor
dengan suatu perencanaan yang efektif dan efisien menggunakan motor listrik.
1.3 Batasan Masalah

Dalam merencanakan pembuatan mesin conveyorini perlu ada sesuatu batasan, antara
lain:
1. Alat yang di gunakan untuk menggerakan produk tidak di perhitungkan
2.Menggunakan 2 sistem transmisi daya, yaitu transmisi pulleyBelt dan transmisi roda
Gigi
3. Daya motor yang di gunakan sebesar 30W
4. Putaran motor listrik 1300 rpm
TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

SEMESTER GANJIL 2015/2016
2
1.4 Tujuan Perancangan

1. Mengetahui sistem kerja dari mesin conveyor
2.Mengetahui parameter yang di gunakan dalam perancangan mesin conveyor
3. Dapat merancang mesin conveyor dengan efisiensi dan efektifitas kerja yang tepat.
1.5 Manfaat Perancangan

a. Dapat memberikan gambaran secara umum mengenai mekanisme perencanaan pembuatan
mesin conveyor
b. Dapat digunakan sebagai referensi pengembangan perancangan mesin conveyor yang lebih
efisien

3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gear (Roda Gigi)

2.1. 1 Pengertian Gear (Roda Gigi)
Roda gigi adalah roda yang berguna untuk mentransmisikan daya yang besar atau putaran
yang cepat. Rodanya dibuat bergerigi dan berbentuk silinder atau kerucut yang saling
bersinggungan pada kelilingnya agar jika salah satu berputar maka yang lain ikut berputar.
2.1. 2 Macam-Macam Gear(Roda Gigi)

Berdasarkan letaknya pada poros, roda gigi dapat dikelompokkan atas tiga macam,
yaitu:
1. Roda Gigi dengan Poros Sejajar
Roda gigi dengan poros sejajar memiliki gigi-gigi yang sejajar pada dua bidang
silinder dan dua bidang silinder tersebut bersinggungan yaitu satu menggelinding pada
ujung lain dengan sumbu tetap sejajar.
a. Roda Gigi Lurus
Roda gigi paling dasar dengan jalur gigi yang sejajar poros. Pasangan roda gigi
lurus ini digunakan untuk menurunkan putaran dalam arah berlawanan. Aplikasi roda
gigi lurus antara lain pada gearbox.
Kelebihan:
 Dibandingkan dengan jenis roda gigi yang lain rodagigi lurus ini paling
mudah dalam proses pengerjaannya.
 Harganya lebih murah.
 Dayanya lebih besar.
Kekurangan:
 Kontak permukaan antar gigi yang kecil menyebabkan suara yang keras saat terjadi
kontak gigi.
Gaya pada spur gear:
- Gaya tengensial
2000.T
Ft = d
- Gaya radial
Fr = Ft tan 𝞪

4
Gambar 2.1 Roda Gigi Lurus

Sumber: Sularso Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin hal 213
b. Roda Gigi Miring

Roda gigi miring mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada silinder jarak
bagi. Pada roda gigi miring ini, jumlah pasangan gigi yang saling membuat kontak
serentak adalah lebih besar dari pada roda gigi lurus, sehingga pemindahan momen atau
putaran melalui gigi-gigi tersebut dapat berlangsung dengan halus. Sifat ini sangat baik
untuk mentransmisikan putaran tinggi dan beban besar. Namun roda gigi miring
memerlukan bantalan aksial dan kotak roda gigi yang lebih kokoh, karena jalur roda
gigi yang membentuk ulir tersebut menimbulkan gaya reaksi yang sejajar dengan poros.
Gaya pada roda gigi miring
- Gaya tengensial
2000.T
Ft = d
- Gaya aksial
Fx = Ft tan 𝞫
- Gaya radial
tan αn
Fr = Ft cos β
Kelebihan:
 Gigi-gigi yang bersudut menyebabkan pertemuan antara gigi-gigi menjadi perlahan
sehingga pergerakan dari roda gigi menjadi halus dan minim getaran.
 Roda gigi miring mampu dioperasikan pada kecepatan tinggi dibandingkan spur
karena kecepatan putar yang tinggi dapat menyebabkan spur mengalami getaran yang
tinggi. Spur lebih baik digunakan pada putaran yang rendah. Kecepatan putar
dikatakan tinggi jika kecepatan linear dari pitchmelebihi 25 m/detik.

5
Kekurangan:
 Gaya aksial lebih besar, sehingga dibutuhkan bantalan aksial dan material roda gigi
yang lebih kokoh.
Gambar 2.2 Roda Gigi Miring

c. Roda Gigi Miring Ganda

Gaya aksial yang timbul pada gigi yang mempunyai alur berbentuk V tersebut
akan saling meniadakan.
Kelebihan:
 Gaya aksial lebih rendah dibandingkan roda gigi miring tunggal.
 Minim getaran dan mampu dioperasikan pada kecepatan tinggi
Kekurangan:
 Roda gigi miring ganda lebih sulit untuk dibuat karena kerumitan bentuknya.
Gambar 2.3 Roda Gigi Miring Ganda


6
d. Roda Gigi Dalam

Dipakai jika diingini alat transmisi dengan ukuran kecil dengan perbandingan
induksi besar karena pinion terletak dalam roda gigi.
Kelebihan:
 Mampu merubah gaya putar menjadi gaya translasi dan sebaliknya
 Untuk penggunaan pada sistem kemudi kendaraan biayanya lebih murah.
Kekurangan:
 Efisiensi daya yang ditransmisikan lebih rendah dibandingkan mekanisme
sistem kemudi yang lain.
Gambar 2.4 Roda Gigi Dalam

2. Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

Pada roda gigi ini, bidang jarak bagi merupakan bidang kerucut yang puncaknya
terletak di bidang sumbu poros. Jenis-jenis Roda gigi kerucut antara lain:
a. Roda Gigi Kerucut Lurus
Roda gigi ini adalah jenis roda gigi kerucut yang paling mudah dibuat dan paling
sering dipakai. Tetapi roda gigi ini sangat berisik karena perbandingan kontaknya yang
kecil dan konstruksinya juga tidak memungkinkan pemasangan bantalan pada kedua
ujung porosnya.
Gaya pada roda gigi kerucut lurus:
- Gaya tangensial
2000.T
Ft = dm
Dm = d. b sin 𝛅
Dm = pusat diameter

7
Gambar 2.5 Roda Gigi Kerucut Lurus

b. Roda Gigi Kerucut Spiral

Roda gigi kerucut spiral pemotongan gigi-giginya juga pada permukaan harus
gigi-gigi roda gigi spiral arahnya membentuk suatu kerucut karena mempunyai
perbandingan kontak yang besar dapat meneruskan tinggi dan beban besar. Salah satu
kekurangannya yaitu memiliki suara yang berisik.
Gambar 2.6 Roda Gigi Kerucut Spiral

c. Roda Gigi Permukaan

Roda gigi ini sama halnya dengan roda gigi lurus yakni berisik karena
perbandingan kontak yang kecil. Roda gigi ini tidak cocok dipakai pada putaran dan
daya yang tinggi. Contoh penggunaannya pada grab winch, hand winch, kerekan.

8
Gambar 2.7 Roda Gigi Permukaan

3. Roda Gigi Poros Silang

Roda gigi dengan poros silang dibagi menjadi 3 jenis, yakni sebagai berikut:
a. Roda Gigi Cacing Silindris
Mempunyai silinder yang berbentuk cacing dan lebih umum dipakai. Roda gigi
ini biasa dipakai untuk meneruskan putaran dengan perbandingan reduksi besar.
Gaya pada roda gigi cacing silindris
- Gaya tangensial
a. Worm (driver)
2000.T
Ft =
di
b. Worm wheel (driven)
cos αn.cos γ−μ sinγ
Ft =
cos αn.cos γ+μ sinγ
- Gaya aksial
a. Worm (driver)
cos αn.cos γ−μ sinγ
Fx = Ft
cos αn.cos γ+μ sinγ
b. Worm wheel (driven)

Fx = Ft
- Gaya radial
sin αn
Fr = Ft
cos αn.sin γ.μ cos γ

9
Gambar 2.8 Roda Gigi Cacing Silindris

b. Roda Gigi Cacing Hipoid

Mempunyai jalur gigi yang berbentuk spiral pada bidang kerucut yang
sumbernya berdaya dan pemindahan gaya pada permukaan gigi berlangsung
meluncur dan menggelinding.
Gaya pada roda gigi cacing hypoid:
- Gaya radial
a. Permukaan convex
Ft
Ft = tan 𝞪. Sin 𝛅- sin 𝞫 cos 𝛅
cos β
b. Permukaan concave
Ft
Fr = tan 𝞪. Sin 𝛅- sin 𝞫 cos 𝛅
cos β
- Gaya tangensial
2000.T
Ft =
dm
- Gaya aksial
a. Permukaan convex
Ft
Fx = cos β tan 𝞪. Sin 𝛅- sin 𝞫 cos 𝛅
b. Permukaan concave
Ft
Fx = cos β tan 𝞪. Sin 𝛅 + sin 𝞫 cos 𝛅

10
Gambar 2.9 Roda Gigi Cacing Hipoid

c. Roda Gigi Globoid

Mempunyai perbandingan kontak yang lebih besar dan dipakai untuk beban
yang lebih besar pula.
Gambar 2.10 Roda Gigi Cacing Globoid

2.1. 3 Bagian-bagian roda gigi

Roda gigi mempunyai bagian-bagian antara lain
Gambar 2.11 Bagian-bagian Roda Gigi


11
1. Lebar gigi
Kedalam gigi diukur sejajar sumbunya
2. Puncak kepala
Permukaan di puncak gigi
3. Tinggi kepala
Jarak antara lingkaran kepada dengan lingkaran kaki yang diukur dalam arah radial
4. Tinggi kaki
Jarak antara lingkaran Pitch dengan lingkaran kaki yang diukur dalam arah radial.
5. Lingkaran kepala
Lingkaran kepala gigi yaitu lingkaran yang membatasi kepala gigi
6. Tebal gigi
Lebar gigi diukur sepanjang lingkaran pitch
7. Lebar ruang
Tebal menggambar roda gigi diukur sepanjang lingkaran pitch
8. Sisi kepala
Permukaan gigi diatas lingkaran pitch
9. Sisi Kaki
Permukaan gigi dibawah lingkaran pitch
10. Lingkaran kaki
Daerah dimana tidak terjadi kontak pertemuan antar gear
Rumus perhitungan yang terdapat pada roda gigi antara lain:
1. Mencari module
m = D/T (R. S Khurmi Gupta: 2005)
Dimana:
m = module (mm)
D = diameter pinion (mm)
T = jumlah gigi pinion
2. Mencari velocity
v = (π. D. n)/60 (R. S Khurmi Gupta: 2005)
Dimana:
v = velocity (m/s)
n = putaran (rpm)
3. Mencari velocity factor
Cv = 3/(3+v) (R. S Khurmi Gupta: 2005)

12
4. Mencari tooth form factor for the pinion

yp = 0,175 – 0,841/T (R. S Khurmi Gupta: 2005)
5. Mencari tooth form factor for the gear(rack)
yg = 0,175 – 0,841/2T (R. S Khurmi Gupta: 2005)
6. Mencari beban tangensial
Wt = (P/v) Cs (R. S Khurmi Gupta: 2005)
Dimana:
P = daya (watt)
Cs = value of service factor
Wt = beban tangensial
7. Mencari face width
Wt = (σ0. Cv)b. π. m. yp (R. S Khurmi Gupta: 2005)
σ0 = Allowable static stress (N/mm2)
b = face width (mm)
8. Beban dinamis pada roda gigi yaitu:
Wd = Wt + W1 (R. S Khurmi Gupta: 2005)
Dimana:
Wd = beban dinamik (N)
Wt = beban tangesial (N)
W1 = beban inkrimental (N)
9. Load stress factor
K = ((σes)2 sinθ)1,4) x (1/Ep+1/EG) (R. S Khurmi Gupta: 2005)
Dimana:
σes = surface endurance limit (N/mm2)
Ep = young’s modulus for pinion (N/mm2)
EG = young’s modulus for gear(rack) (N/mm2)
10. Ratio factor
Q = (2.VR)/(VR+1) (R. S Khurmi Gupta: 2005)
Dimana:
VR = velocity ratio (TG/Tp)
11. Beban statis
Ws = σe. b. π. m. Y1 (R. S Khurmi Gupta: 2005)

13
Dimana:
Ws = beban tangensial (N)
σe = batas daya tahan kelenturan (MPa)
b = lebar gigi (mm)
m = modul roda gigi (mm)
Yp = faktor bentuk gigi pinion
12. Batas beban
Ww = D. b. Q. k (R. S Khurmi Gupta: 2005)
Dimana:
Ww = batas beban
D = diameterpinionF
b = lebar gigi (mm)
Q = faktor perbandingan
k = faktor beban regangan N/mm2
2.2 Pulley
2.2.1 Definisi Pulley
Pulley adalah elemen mesin yang mempunyai bentuk silinder dengan coakan didalamnya
sebagai lintasan sabuk (Belt). Pulley merupakan salah satu bagian utama sistem transmisi.
Pulleyberfungsi untuk mengatur kecepatan putar dan meneruskan daya dari motor listrik.
Untuk mentransmisikan daya dari satu pulley ke pulleylain, digunakan Belt. Karena rasio
kecepatan berbanding terbalik dengan rasio diameter pulley, pemilihan diameter pulleyharus
berhati-hati supaya didapatka rasio kecepatan yang diinginkan. Posisi pulleyharus sesuai
supaya Beltdapat mentransmisikan daya secara normal dari satu pulleyke pulleylain.
2.2.2 Macam-Macam Pulley

1. Sheaves/V-Pulley
Paling sering digunakan untuk transmisi, produk ini digerakkan oleh V-Belt. Karena
kemudahannya dan dapat diandalkan. Produk ini telah dipakai selama satu dekade.

14
Gambar 2.12V - Pulley

Sumber: Anonymous 1: 2015
1. Variable Speed Pulley

Perangkat yang digunakan untuk mengontrol kecepatan mesin. Berbagai proses
industri seperti jalur perakitan harus bekerja pada kecepatan yang berbeda untuk produk
yang berbeda. Dimana kondisi memproses kebutuhan penyetelan aliran dari pompa atau
kipas, memvariasikan kecepatan dari drive mungkin menghemat energi dibandingkan
dengan teknik lain untuk kontrol aliran.
Gambar 2.13 Variable Speed Pulley


15
2.Timming Pulley
Ini adalah jenis lainnya dari katrol dimana ketepatan sangat dibutuhkan untuk
aplikasi. Material khusus yang tersedia untuk aplikasi yang mempunyai kebutuhan yang
lebih spesifik. Timing Pulley dapat dibagi lagi kedalam beberapa type yaitu: Classical
Timing Pulley, XL Pulley, L Pulley, H Pulley, XH Pulley, HTS Timing Pulley, 3mm Pulley,
5mm Pulley, 8mm Pulley, 14mm Pulley, Metric Timing Pulley, T 2.5mm Pulley, T 5mm
Pulleys, T 10mm Pulleys, AT 5mm Pulleys, AT 10mm Pulleys.
Gambar 2.14: Timming Pulley

Rumus perhitungan yang terdapat pada roda gigi antara lain:

1. Diameter pulleyyang digerakkan, dirumuskan
n1/ n2 = D2/D1
Dimana:
D2=diameterpulleyyang digerakkan ( mm )
D1 = diameter pulleypenggerak ( mm )
n1 = Putaranpulleypenggerak ( mm )
n2= Putaranpulleyyang digerakkan ( mm )
2. Diameter kepala pulleydirumuskan:
De = Dp + 2k ( Sularso, 1985 )
Dimana:
Dp = diameter pulleypenggerak ( mm )
k = tinggi kepala

16
3. Lebar pulleydirumuskan:
b = 2.f ( Sularso, 1985 )
Dimana:
b = Lebar pulley( mm )
f = konstanta
4. Volume pulley dirumuskan:
Π. b. De. 90%
Dimana:
de = diameter kepala pulley( mm )
b = lebar pulley( mm )
5. Berat pulleydirumuskan:
W = V. ρ( Sularso, 1985 )
Dimana:
V = volume ( m3)
ρ = massa jenis ( kg/m3 )
aluminiun = 2,8 x 103 kg/m3
2.3Belt (Sabuk)
2.3.1 Pengertian Belt (Sabuk)
Suatu elemen mesin yang berbentuk lintasan bulat yang gigi dan rata. Didalam bentuk
sebuah transmisi dari jenis ini terdiri dari sebuah sabuk yang tak memiliki ujung dipasang.
secara. ketat/rapat. pada. 2 pulley. penggerak. yang. Mentransmisikan/menyalurkan gerak dari
pulley penggerak menuju pulley penerima/pendorong dengan tahanan gesek antara sabuk dan
pulley. Fleksibilitas dari sabuk memungkinkan untuk mengatur poros penggerak dan poros
penerima dengan cara apapun dan digunakan beberapa pulley bila diperlukan.
2.3.2 Macam-Macam Susunan Sabuk

a. Sabuk Penggerak Terbuka
Menggunakan poros yang disusun secara paralel dan berputar ke arah yang sama.
Ketika jarak antar poros yang dihubungkan sabuk terpisah ckup jauh, salah satu kedudukan
dari ke-2 poros tersebut harus lebih rendah dari poros lainnya.

17
Gambar 2.15 Sabuk Penggerak Terbuka

b. Dua Sabuk Penggerak

Digunakan dengan susunan poros secara parallel dan berputar dengan arah yang
berlawanan. Biasanya komponen antar Belt juga dapat terjadi gesekan. Untuk menghindari
keausan yang berlebihan, posisi poros harus ditempatkan jarak maksimum satu sama lain.
Gambar 2.16 Dua Sabuk Penggerak

c. Sebagian Dua Sabuk Penggerak

Menggunakan poros tegak lurus dengan putaran satu arah. Untuk mencegah sabuk
bergerak keluar dari jalur pulley, maka lebar pulley harus cukup besar untuk mengatasi hal
ini dan hanya dapat dipastikan setelah dilakukan proses uji coba.

18
Gambar 2.17Sebagian Dua Sabuk Penggerak

d. Sebagian Dua Sabuk Penggerak dengan Tambahan Pulley

Menggunakan poros tegak lurus ketika posisi pulley tidak dapat diatur sedemikian rupa.
Gambar 2.18 Sebagian Dua Sabuk Penggerak dengan Bantuan Pulley

e. Sabuk Penggerak dengan Pulley Sekunder

Digunakan saat transmisi sabuk dengan jenis open Beltdrive tidak dapat digunakan
karena panjang busur Belt dan luasan kontak pada pulley ckup rendah (rasio kecepatan
cukup tinggi dengan jarak antar pulley cukup dekat) atau ketika diperlukan regangan pada
sabuk dimana dengan cara lain tidak dapat diperoleh hanya dengan cara penambahan Idler
Pulley.

19
Gambar 2.19Sabuk Penggerak dengan Pulley Sekunder

Sumber: Anonymous8: 2015
f. Sabuk Penggerak dengan beberapa Pulley dan Bantuan Pulley

Digunakan untuk mentransmisikan gerak/daya gerak dari satu poros yang disusun
parallel.
Gambar 2.20Sabuk Penggerak dengan beberapa Pulley dan Bantuan Pulley

2.3.3 Jenis-Jenis Belt Ditinjau Dari Bentuknya:

1. Transmisi Sabuk Datar (Flat Belts)
Jenis transmisi dengan menggunakan flatBelt telah ditemukan aplikasinya dibeberapa
meisn-mesin. Jenis transmisi ini dibedakan atas 3 jenis. Menurut USSR, jenis yang telah
distandarisasi dan berdasarkan sistem produksi suatu Belt dibedakan menjadi 4 tipe. Berikut
ini bahan-bahan pembuatan Belt:
a. Belt dengan bahan kulit (Leather Belt)
Jenis Belt dengan bahan dasar kulit memiliki kapasitas daya tarik terbaik.
Bagaimanapun pembuatan jenis Belt ini memerlukan biaya produksi yang tinggi.
Penggunaan jenis Belt ini jarang digunakan dan hanya digunakan pada studi kasus
tertentu saja.

20
b. Belt dengan bahan karet (Rubber Belt)

Jenis Belt ini terdiri dari beberapa lapisan serat-serat yang kuat dan disatukan
dengan karet serta melalui tahap vulkanisasi. Untuk mendapatkan fleksibiltas yang
bagus, pelapis karet diletakkan diatara lapisan serat. Belt berbahan material karet dapat
dioperasikan pada berbagai variasi macam pembebanan jika terdapat garpu sabuk
(Beltfork).
c. Belt dengan bahan tenunan benang kapas (Wooven Cotton Belts)
Belt ini terbuat dari kain tenunan/rajutan yang dimana benang yang akan ditenun
berasal dari kapas. Biasanya didalamnya ditambahkan senyawa Ozocerite dan bitumen
yang dapat berfungsi sebagai pelindung Belt dari efek atmosfer, menigkatkan kekuatan
dan mengurangi kerugian penyusutan dimensi disaat kondisi Belt tanpa pembebanan.
d. Belt dengan bahan tenunan wool (wooven woolen Belt)
Jenis Belt ini terbuat dari wool yang dipintal menjadi benang yang kemudian
ditenun/dirajut. Jenis Belt ini dapat dikombinasikan dengan drying oil, crushed chalk,
dan red ochre.
Sebagai tambahan untuk 4 jenis standar tipe Belt yang berbentuk/ memiliki profil
datar yakni jenis Inter-stitched rubber, semi-linen dan sabuk sutra (silk Belts) diproduksi
untuk tujuan tertentu /khusus misalkan sebagai transmisi Belt berkecepatan tinggi, mesin
gerinda internal (internal grinding machines), dll.
Kelebihan: Biaya lebih murah
Kekurangan: Mudah aus
2.Transmisi Sabuk V (V Belts)
Gambar 2.21 V-Belt

Sumber: Dobrovolsky (1979: 224)

21
Berikut ini penjelasan secara terperinci tentang jenis-jenis Belt di atas sebagai berikut:
I. Beltdengan Inti Serat kain (Cord Fabric Belt)
Belt jenis ini terdiri dari beberapa lapisan inti serat kain (a) pada bagian yang
menerima tegangan tinggi, karet (b) pada bagian yang mengalami tekanan tinggi.
Dan untuk bagian (c) terbuat dari serat karet.
II. Belt dengan inti serat kabel/kawat (Cord wire Belt)
Terdiri dari beberapa inti kawat yang sangat kuat (a) terletak pada bagian
netral. Oleh karena itu tidak dibutuhkan sifat fleksibilitas Belt, sebuah pengisi celah
terbuat dari karet (b) dimana bersifat sangat elastis pada tekanan yang tinggi dan
tetap bersifat kaku ketika dalam kondisi tekanan tinggi, dan bagian (c) merupakan
selubung luar.
III. Beltdengan Inti kawat dan dilengkapi dengan gigi-gigi
Berbeda dari jenis Simple-Cord wireBelt bahwa di setiap gigi-gigi memiliki
bagian yang bertekanan tinggi (dan kadangkala berupa tegangan tinggi). Untuk
mencapai fleksibilitas terbesar yang secara khusus sangatlah penting aplikasinya
pada pulley berdiameter kecil dan kecepatan operasinya cukup tinggi.
Kelebihan: Tidak berisik, Jarak Poros Tidak Tertentu
Kekurangan: Slip yang terjadi mengakibatkan rasio angka putaran tidak konstan
3. Transmisi Sabuk Bundar (Circular Belt)

Transmisi ini paling jarang digunakan, biasanya dipakai mentransmisikan daya yang
kecil, dan jarak antar pulley sampai 5 meter.
Kelebihan: Jarak Poros Tidak Tertentu
Kekurangan: Hanya untuk transmisi daya yang kecil
Gambar 2.22Circular Belt


22
2.3.4 Dasar Pemilihan material untuk Belt
Tabel 2.1 Massa Jenis dan Material Belt
Material yang digunakan untuk Belt dan pulley harus kuat, fleksibel dan tahan lama,
harus juga mempunyai koefisien gesek yang tinggi. Belt menurut material yang digunakan
dapat diklasifikasikan sesuai dengan yang terlihat pada tabel.
Rumus perhitungan pada Belt:
1. Kecepatan linier sabuk
 .d .n
V (Robert L. Mott: 2004: 2.9)
1000
Dimana:
V = kecepatan sabuk linier (m/s)
d = diameter pulley (m)
n = putaran (rpm)
2. Panjang sabuk
  d  d2 
p
L  ( d1  d 2 )  2 x   1  (Robert L. Mott: 2004: 2.10)

2  4x 
Dimana:
L = panjang sabuk (m)
d1= diameter pulley penggerak(m)
d2= diameter pulley yang digerakkan (m)
x = jarak antar poros (m)
3. Besar jarak pusat antara pulley 1 dan pulley 2 yaitu:
D2< C < 3 (D2 + D1) (Robert L. Mott: 2004: 2.11)

23
Dimana:
D2 = diameter pulley 2
D1 = diameter pulley 1
C = jarak antar pulley
2.4 Sprockets and Chain

2.4.1 Pengertian Sprockets
Sprocket adalah roda bergerigi yang yang berpasangan dengan rantai, atau benda
panjang yang bergerigi lainnya. Sprocket berbeda dengan roda gigi, sprocket tidak pernah
bersinggungan dengan sprocketlainnya dan tidak pernah cocok. Sprocket juga berbeda dengan
pulley dimana sprocketmemiliki gigi sedangkan pulley pada umumnya tidak memiliki gigi.
Gambar 2.23Sprocket
2.4.2 Pengertian Chain

Chain adalah sambungan mata rantai yang membentuk sabuk besi. Mata rantai adalah
konstruksi yang terdiri dari bush, roller, link plate, dan pin. Dalam bab sebelumnya bahwa
penggerak Belt dapat terjadi slip dengan pulley. Untuk menghindari slip, maka rantai baja yang
digunakan. Rantai dibuat dari sejumlah mata rantai yang disambung bersama-sama dengan
sambungan engsel sehingga memberikan fleksibilitas untuk membelit lingkaran roda
(sprocket). Sprocket di sini mempunyai gigi dengan bentuk khusus dan terpasang pas ke dalam
sambungan rantai

24
Gambar2.24 Sprocket dan Chain

Sumber: Diktat Elemen Mesin II (MC 201) 2010 Fakultas Teknik Universitas Mataram. Hal
60
2.4.3 Macam – macam Chain(rantai)

Jenis rantai yang digunakan untuk mentransmisikan daya ada tiga tipe, yaitu:
a. Rantai Rol (Roller Chain)
Gambar 2.25 Rantai Rol

Rantai rol sangat luas pemakaiannya Karena harganya yang relatif murah dan
perawatan sertapemasangannya mudah. Contoh: pemakaian pada sprocketsepeda motor
dan sepeda dan menggerakkan sprocketpada industri.

25
b. Rantai gigi (Silent Chain)
Gambar 2.26 Rantai gigi

Rantai jenis ini mempunyai keunggulan pada tingkat kecepatan dan kapasitas daya
ditransmisikan lebih besar, serta tingkat kebisingan rendah, akan tetapi harganya lebih
mahal. Pemakaian rantai ini masih terbatas karena harganya yang mahal dan orang lebih
suka menggunakan transmisi roda gigi.
c. Rantai Berselubung (Bush Chain)
Gambar 2.27 Rantai Berselubung

Rantai jenis ini merupakan penyempurnaan dari rantai pena dimana pada penanya
dilengkapi dengan denganbushterpasang pada kedua plat sisi. Kemampuanrantai jenis ini
lebih awet dibanding rantai pena, terutama untuk beban sedang.

26
d. Rantai Pena (Gall Cain)
Gambar 2.28 Rantai Pena

Jenis rantai ini mempunyai konstruksi yang paling sederhana ditinjau

dari pemasangan. pena. terhadap. plat. sisinya. Sebagai elemen transmisi putar,
rantai jenis ini memerlukan sistem pelumasan yang sangat baik. Digunakan untuk
putaranrendah sampai sedang dengan beban yang tidak terlalu berat. Konstruksi rantai
ini banyak diterapkan pada rantai dengan fungsi sebagai rantai penarik.
2.4.4 Keuntungan dan Kerugian Transmisi Rantai Dibanding Sabuk

Keuntungan:
1. Selama beroperasi tidak terjadi slip sehingga diperoleh rasio kecepatan yang sempurna.
2. Karena rantai terbuat dari logam, maka ruang yang dibutuhkan lebih kecil daripada sabuk,
dan dapat menghasilkan transmisi yang besar.
3. Memberikan efisiensi transmisi tinggi (sampai 98%)
4. Dapat dioperasikan pada suhu cukup tinggi maupun pada kondisi atmosfer.
Kerugian:
1. Biaya produksi rantai lebih tinggi di bandingkan dengan menggunakan pulley
2. Dibutuhkan pemeliharaan rantai dengan cermat dan akurat terutama pelumasan dan
penyesuaian pada saat kendur.
3. Rantai memiliki kecepatan fluktuasi terutama pada saat terlalu meregang.

27
2.5 Shaft (Poros)

2.5.1 Definisi Shaft (Poros)
Shaft(poros) adalah suatu elemen mesin yang berbentuk silinder dan solid serta memiliki
penampang, dimana di penampangtersebutterpasang elemen-elemen mesin seperti gear, pulley
sertaelemen pemindah lainnya. Poros bisa menerima beban lenturan, beban tarikan, beban
tekan atau beban puntiran yang bekerja sendiri-sendiri atau gabungan satu sama lain.
2.5.2 Macam-macamShaft(Poros)
1. Berdasarkan Pembebanannya:
a. Poros Transmisi
Poros yang mentransmisikan daya antara sumber tenaga dan mesin yang
digerakkan. Mengalami beban puntir yang berulang, beban lentur ataupun keduanya.
Contohnya yaitu pada transmisi mobil.
Gambar 2.29 Poros Transmisi

b. Poros Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, misalnya pada poros utama mesin bubut.
Beban utamanya berupa beban puntir juga menerima beban lentur.
Gambar 2.30 Poros Spindle


28
c. Poros Gandar
Poros gandar mengalami beban lentur saja dan tidak menerima beban puntir. Contoh
pengaplikasiannya yaitu dipasang diantara roda-roda kendaraan muatan barang.
Gambar 2.31 Poros Gandar

2.Berdasarkan Bentuk:
a. Poros Lurus
Poros lurus merupakan bagian dari mesin yang berfungsi sebagai penerus
putaran dari pemutar utama ke bagian yang lain.
Gambar 2.32 Poros Lurus

b. Poros Engkol
Gambar 2.33 Poros Engkol


29
Poros engkol merupakan bagian dari mesin yang dipakai untuk merubah
gerakan naikturun dari torak menjadi gerakan berputar. Poros engkol yang kecil
sampai yangsedang biasanya dibuat dari satu bahan yang ditempa kemudian dibubut,
sedangkanyang besar-besar dibuat dari beberapa bagian yang disambung-sambung
dengan carapengingsutan.
2.5.3 Perencanaan poros

Dalam perencanaan poros terdapat hal-hal yang perlu diperhatikan, yaitu:
1. Kekuatan Poros
Poros transmisi akan menerima beban puntir, beban lentur maupun keduanya. Oleh
karena itu dalam perancangan poros, poros yang akan digunakan harus cukup aman untuk
menahan beban-bean tersebut.
2. Kekakuan Poros
Meskipun poros cukup kuat menahan pembebanannya tetapi adanya lenturan atau
defleksi yang terlalu besar dapat menyababkan ketidaktelitian pada mesin, gerakan mesin
atau suara. Kekakuan poros juga disesuaikan dengan jenis mesin.
3. Putaran Kritis
Bila putaran mesin terlalu tinggi, maka akan menimbulkan getaran pada mesin tersebut.
Batas antara putaran mesin yang mempunyai jumlah normal dengan putaran mesin yang
menimbulkan getaran yang tinggi disebut putaran kritis. Jadi dalam perencanaan perlu
mempertimbangkan putaran kerja dari poros tersebut agar lebih rendah dari putaran kritis.
4. Korosi
Apabila poros berkontak langsung dengan fluida korosif maka dapat mengakibatkan
korosi pada poros tersebut. Oleh karena itu pemilihan bahan tahan korosi menjadi prioritas.
5. Material
Poros yang digunakan untuk putaran tinggi dan beban yang besar biasanya dibuat dari
baja paduan seperti baja krom nikel sehingga tahan terhadap keausan. Sekalipun demikian
perlu dipertimbangkan dalam pemilihan jenis materialnya karena baja paduan tidak selalu
dianjurkan jika hanya untuk putaran tinggi dan beban yang berat saja.

30
2.6Bearing (Bantalan)
2.6.1 Definisi Bearing (Bantalan)
Bearing(bantalan) elemen mesin yang berbentuk bulat biasanya terdapat roller
didalamnya. Bearing (Bantalan) adalah elemen mesin yang mampu menahan poros terbeban,
sehingga putaran atau gerak bolak baliknya dapat berlangsung secara halus, aman dan panjang
umur.
2.6.2 Macam-macam Bearing(Bantalan)

Pada Umumnya bantalan diklasifikasikan menjadi 2 bagian,
1. Berdasarkan gerakan bantalan terhadap poros
a. Bantalan luncur
Pada Bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena
permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantaraan lapisan pelumas
Gambar 2.34 Bantalan Luncur

b. Bantalan Gelinding
Pada Bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar dengan
yang diam melalui elemen gelinding seperti bola, rol, dan rol bulat.
Gambar 2.35: Bantalan Gelinding


31
2.Berdasarkan arah beban terhadap poros

a. Bantalan Radial
Arah beban yang ditumpu pada bantalan ini tegak lurus terhadap poros. Maksudnya
beban yang bekerja pada poros tersebut tegak lurus terhadap poros tetapi sejajar dengan
bantalan.
b. Bantalan aksial
Arah beban yang ditumpu bantalan ini sejajar terhadap sumbu poros. Maksudnya
beban yang bekerja poros tersebut sejajar terhadap poros tetapi tegak lurus terhadap
bantalan.
Bantalan Aksial Bantalan Radial
Gambar 2.36 Bantalan Aksial danRadial

Sumber: Text book of machine design, R. S Khurmi dan J. K. Gupta
2.3.4 Perencanaan Bantalan

Rumus Dasar Bantalan
1. Panjang Bantalan
𝑙 = 1,6 𝑥𝑑
d = diameter dalam bantalan (m)
2. Tekanan pada bantalan
𝑤
P=
𝑙𝑥𝑑
w = beban pada bantalan (N)
l = panjang bantalan
d = diameter dalam bantalan (m)

32
3. Koefisien Gesekan
33 𝑍𝑁 𝑑
𝜇= 𝑥 𝑥 + 𝑘
1010 𝑃 𝑐
Z = viskositas absolut pelumas (Kg/m. s)
P = Tekanan pada bantalan (N/mm2)
N = kecepatan rotasi bantalan bagian dalam (rpm)
c = Kerenggangan bantalan (m)
k = faktor koreksi (0.002 untuk rasio l/d 0,75-2,8)
4. Umur Bantalan
𝐶 6 106
L10h = ( ) 𝑥
𝑃 60.𝑛
P = Tekanan pada bantalan (N/mm2)
n = kecepatan rotasi bantalan bagian dalam (rpm)
c = Kerenggangan bantalan (m)
5. Critical Pessure of Journal Bearing
𝑍𝑁 𝑑 𝑙 𝑁
𝑃= ( ) ( ) [ ]
4,75 𝑥106 𝑐 𝑑 + 𝑙 𝑚𝑚2
6. Panas yang Timbul
𝑚
𝑄𝑔 = 𝜇. 𝑊. 𝑉 [𝑘𝑔. ]
𝑚𝑖𝑛
W = beban pada bantalan dalam (N)
V = Kecepatan Linear (m/s)
7. Panas yang dihilangkan oleh bearing
Hd = C. A (tb-ta) [kcal/min]
C = Koefisien disipasi panas (W/m2 /oC)
A = Luas permukaan proyeksi pada permukaan bantalan (m2)
tb = Temperatur permukaan bantalan (oC)
ta = temperature lingkungan (oC)

33
2.3.5 Cara Pengkodean bearing

a. Kode pertama
Kode pertama bearing menyatakan jenis bearing.
Tabel 2.2 Kode dan Jenis Bearing
b. Kode kedua
Kode kedua bearing menyatakan seri bearing untuk menyatakan ketahanan dari
bearing tersebut. Seri penomoran adalah mulai dari ketahanan yang paling ringan sampai
paling berat.
8 = Extra thin section
9 = Very thin section
0 = Extra thin section
1 = Extra Light Thrust
2 = Light
3 = Medium
4 = Heavy

34
c. Kodeketiga dan keempat

Kode ketiga dan keempat menyatakan diameter dalam bearing,untuk kode 0 sampai
3,maka diameter bore bearing adalah sebagai berikut,
00 = diameter dalam 10 mm
Selain kode nomer 0 sampai 3,misalnya 4,5 dan seterusnya maka diameter bearing
dikalikan dengan 5 mm. missal 04 maka diameter bore bearing = 20 mm.
d. Kode yang terakhir
Kode yang terakhir biasanya berupa huruf, menyatakan jenis penutup bearing
ataupun bahan bearing. Seperti berikut:
1. Z single shielded
2.ZZ Double shielded
3. RS single shielded
4. 2RS double shielded
5. V single non-contact seal
6. VV double non-contact seal
7. DDV Double contact seals
8. NR Snap ring and groove
9. M Brass Cage
2.7Key (Pasak)
2.7.1 DefinisiKey(Pasak)
Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan bagian-bagian mesin,
seperti roda gigi, pulley, kopling, dll pada poros. Pasak menurut letaknya pada poros dapat
dibedakan menjadi beberapa macam seperti pasak pelana, pasak rata, pasak benam, dan pasak
singgung yang umumnya berpenampilan segi empat. Dalam arah memanjang dapat berbentuk
prismatis atau berbentuk tirus. Yang umum digunakan dalam permesinan adalah pasak benam
yang dapat meneruskan momen yang besar.
Pasak adalah bagian dari mesin yang berfungsi sebagai berikut:
1. Menyambung poros dengan bagian mesin
2. Menjaga hubungan putaran relatif antara poros dan mesin dengan peralatan mesin lainnya

35
2.7.2 Macam-Macam Key (Pasak)

a. Pasak Benam
Merupakan Pasak memanjang yang paling banyak digunakan. Pasak ini dipasang
pada konstruksi roda yang dapat digesekkan pada poros alur pasak ini dibuat sejajar
dengan kelonggaran 0,2-0,4 mm.
Gambar 2.37 Pasak Benam

Sumber: V.Dobrovosky, Machine Elements (hal 172)
b. Pasak Belah
Pasak belah mudah dibuat, tetapi membuat poros lebih lemah. Dengan pasak ini torsi
yang diteruskan kecil
Gambar 2.38 Pasak Belah

c. Splines
Kadang-kadang, pasak yang dibuat secara integral dengan poros agar cocok dengan
alur pasak didekati di hub. Poros tersebut dikenal sebagai poros splined. Poros ini biasanya
memiliki empat, enam, sepuluh atau enam belassplined. Poros splined relatif lebih kuat
daripada poros memiliki alur pasak tunggal.
Poros splined digunakan ketika gaya yang ditransmisikan besar sesuai ukuran poros
seperti pada transmisi otomotif dan transmisi gear geser. Dengan menggunakan poros
splined, kita memperoleh pergerakan aksial sebaik gerakan positif diperoleh.

36
Gambar 2.39 Pasak Splines

Sumber: R.S Khurmi Gupta, 2005: 474
d. Pasak Tangensial
Memberikan sambungan kuat sekali karena poros dalam arah keliling (tangensial)
tegang. Torsi dan kejutan besar dapat ditahan oleh pasak ini. Pelemahan akibat alur pasak
lebih kecil tapi luas satu sama lain membuat sudut 120 o ukuran tinggi pasak dan tebal.
Gambar 2.40 Pasak Tangensial

e. Pasak Bulat
Dipergunakan untuk torsi yang kecil. Pembuatan lubang dibuat setelah poros
terpasang.
Gambar 2.41 Pasak Bulat


37
2.7.3 Rumus Perhitungan Pasak

a. Panjang Pasak sesuai dengan kebutuhan dan dimensinya
W = Lebar Pasak
H = Tinggi Pasak
L = Panjang Pasak
Ss = Tegangan Geser
 Gaya (F)
𝑇 𝐷
𝐹= dimana𝑇 = 𝐹 2
2𝐷
 Tegangan Geser
𝐹
𝑆𝑠 = dimana A= Lw
𝐴
 Tegangan Komposisi
𝑆𝑠.𝑊.𝐿.𝐷
𝑇=
2
 Faktor Keamanan
 Untuk beban torsi yang konstan (Torque Steady) N = 1,5
 Untuk beban yang mengalami kejut rendah N = 2,5
 Untuk Beban Kejut besar terutama beban bolak-balik N= 4,5
b. Tegangan Geser yang diijinkan
𝑆𝑠𝑦𝑝
(R. L. Mott, Machine Elements, hal 469)
𝑁
c. Tegangan Kompresi yang diijinkan

4𝑇
𝑆𝑐 = 𝐿.𝑊.𝐷
(R. L. Mott, Machine Elements, hal 469)
d. Syarat yang Harus dipenuhi

4𝑇 𝑆𝑠𝑦𝑝
𝑆𝑐 = < (R. L. Mott, Machine Elements, hal 469)
𝐿.𝑊.𝐷 𝑁
e. Tinjauan Terhadap Kompresi

4𝑇
𝐿= (R. L. Mott, Machine Elements, hal 470)
𝑆𝑐.𝑊.𝐷
f.Syarat agar Pasak Aman

2𝑇 𝑆𝑠𝑦𝑝
𝑆𝑠 = < (R. L. Mott, Machine Elements, hal 470)
𝐿.𝑊.𝐷 𝑁
g. Tinjauan Terhadap Gear

2𝑇
𝐿= (R. L. Mott, Machine Elements, hal 470)
𝑆𝑠.𝑊.𝐷

38
2.8Lubricant (Pelumas)
2.8.1 Definisi Lubricant (Pelumas)
Lubricant (Pelumas) adalah suatu zat yang berbentuk zat cair atau padat, yang
digunakan untuk melindungi komponen-komponen mesin berfungsi mengurangi gesekan antar
komponen. Lubricant (pelumas) dapat diartikan sebagai suatu zat yang berada diantara dua
permukaan yang bergerak secara relatif agar dapat mengurangi gesekan antar permukaan
tersebut.
2.8.2 Macam-macam Lubricant (Pelumas)

Berdasarkan wujudnya, minyak pelumas dapat digolongkan menjadi dua bentuk, yaitu
cair (liquid) atau biasa disebut oli, dan setengah padat (semi solid) atau biasa disebut gemuk.
Minyak pelumas cair (oli) dapat digolongkan berdasarkan beberapa hal, yaitu:
1. Berdasarkan bahan pelumas itu dibuat
► Pelumas mineral (pelikan) yang berasal dari minyak bumi. Mineral yang terbaik
digunakan untuk pelumas mesin-mesin diesel otomotif, kapal, dan industri.
► Pelumas nabati, yaitu yang terbuat dari bahan lemak binatang atau tumbuh-
tumbuhan. Sifat penting yang dipunyai pelumas nabati ini ialah bebas sulfur atau
belerang, tetapi tidak tahan suhu tinggi, sehingga untuk mendapatkan sifat
gabungan yang baik biasanya sering dicampur dengan bahan pelumas yang
berasal dari bahan minyak mineral, biasa disebut juga compound oil.
► Pelumas sintetik, yaitu pelumas yang bukan berasal dari nabati ataupun mineral.
Minyak pelumas ini berasal dari suatu bahan yang dihasilkan dari pengolahan
tersendiri. Pada umumnya pelumas sintetik mempunyai sifat-sifat khusus, seperti
daya tahan terhadap suhu tinggi yang lebih baik daripada pelumas mineral atau
nabati, daya tahan terhadap asam, dll
2. Berdasarkan viscosity atau kekentalan minyak pelumas yang dinyatakan dalam nomor-
nomor SAE (Society of Automotive Engineer). Angka SAE yang lebih besar menunjukkan
minyak pelumas yang lebih kental.
► Oli monograde, yaitu oli yang indeks kekentalannya dinyatakan hanya satu angka.
► Oli multigrade, yaitu oli yang indeks kekentalannya dinyatakan dalam lebih dari satu
angka.
3. Berdasakan penggunaan minyak pelumas (diatur oleh The American Petroleum
Institutes Engine Service Classification)
► Penggunaan minyak pelumas untuk mesin bensin.

39
► Penggunaan minyak pelumas untuk mesin diesel.

Pelumas setengah padat (semi solid) atau biasa disebut gemuk ialah sebagai berikut:
Penambahan additive seperti sabun yang dicampur dengan pelumas mineral dapat
menghasilkan gemuk lumas. Jenis-jenis sabun tersebut ada beberapa macam, antara lain
lithium, calcium, sodium, aluminium, dan ada pula yang bahan dasarnya sintetik.
Gemuk pelumas ini memiliki daya lekat yang baik pada permukaan logam, sehingga
dapat melindungi dari pengaruh udara lembab dan air, serta daya tahan terhadap beban kejut
pada bantalan.
Gemuk pelumas ini memiliki beberapa sifat-sifat khusus, antara lain:
 Menyekat kotoran-kotoran yang masuk atau keluar.
 Tidak terpengaruh oleh temperatur.
 Sukar mengalir dan menguap.
 Mencegah masuknya air, dan meskipun ada molekul-molekul air, daya lumas tidak
berubah.
 Mempunyai sifat menahan benturan yang besar.
 Mempunyai sifat anti korosi dan oksidasi.
Berdasarkan sifat-sifat tersebut, gemuk pelumas ini dapat digunakan untuk melumasi
bagian-bagian yang tidak dapat dilumasi oleh pelumas cair (oli), seperti:
► Bagian yang mudah terkena debu dan air. Bagian yang tidak rapat.
► Bagian yang mempunyai tekanan tinggi.
► Bagian yang sukar dicapai.
2.8.3KarakteristikLubricant (Pelumas)
Minyak pelumas memiliki ciri-ciri fisik yang penting, antara lain:
 Viscosity
Viscosity atau kekentalan suatu minyak pelumas adalah pengukuran dari
mengalirnya bahan cair dari minyak pelumas, dihitung dalam ukuran Standard. Makin
besar perlawanannya untuk mengalir, berarti makin tinggi viscosity-nya, begitu juga
sebaliknya.
 Viscosity Index
Tinggi rendahnya indeks ini menunjukkan ketahanan kekentalan minyak
pelumas terhadap perubahan suhu. Makin tinggi angka indeks minyak pelumas, makin
kecil perubahan viscosity-nya pada penurunan atau kenaikan suhu. Nilai viscosity index
ini dibagi dalam 3 golongan, yaitu:

40
► HVI (High Viscosity Index) di atas 80.

► MVI (Medium Viscosity Index) 40 – 80.
► LVI (Low Viscosity Index) di bawah 40.
 Flash Point
Flash point atau titik nyala merupakan suhu terendah pada waktu minyak
pelumas menyala seketika. Pengukuran titik nyala ini menggunakan alat-alat yang
Standard, tetapi metodenya berlainan tergantung dari produk yang diukur titik
nyalanya.
 Pour Point
Merupakan suhu terendah dimana suatu cairan mulai tidak bisa mengalir dan
kemudian menjadi beku. Pour point perlu diketahui untuk minyak pelumas yang dalam
pemakaiannya mencapai suhu yang dingin atau bekerja pada lingkungan udara yang
dingin.
 Total Base Number (TBN)
Menunjukkan tinggi rendahnya ketahanan minyak pelumas terhadap pengaruh
pengasaman, biasanya pada minyak pelumas baru (fresh oil). Setelah minyak pelumas
tersebut dipakai dalam jangka waktu tertentu, maka nilai TBN ini akan menurun.
Untuk mesin bensin atau diesel, penurunan TBN ini tidak boleh sedemikian rupa
hingga kurang dari 1,lebih baik diganti dengan minyak pelumas baru, karena
ketahanan dari minyak pelumas tersebut sudah tidak ada.
 Carbon Residue
Merupakan jenis persentasi karbon yang mengendap apabila oli diuapkan pada suatu
tes khusus.
 Density
Menyatakan berat jenis oli pelumas pada kondisi dan temperatur tertentu.
 Emulsification dan Demulsibility
Sifat pemisahan oli dengan air. Sifat ini perlu diperhatikan terhadap oli yang
kemungkinan bersentuhan dengan air.
Selain ciri-ciri fisik yang penting seperti telah dijelaskan sebelumnya, minyak pelumas
juga memiliki sifat-sifat penting, yaitu:
 Sifat kebasaan (alkalinity)
Untuk menetralisir asam-asam yang terbentuk karena pengaruh dari luar (gas
buang) dan asam-asam yang terbentuk karena terjadinya oksidasi.

41
 Sifat detergency dan dispersancy

► Sifat detergency Untuk membersihkan saluran-saluran maupun bagian-bagian dari
mesin yang dilalui minyak pelumas, sehingga tidak terjadi penyumbatan.
► Sifat dispersancy Untuk menjadikan kotoran-kotoran yang dibawa oleh minyak
pelumas tidak menjadi mengendap, yang lama-kelamaan dapat menjadi semacam
lumpur (sludge). Dengan sifat dispersancy ini, kotoran-kotoran tadi dipecah
menjadi partikel-partikel yang cukup halus serta diikat sedemikian rupa sehingga
partikel-partikel tadi tetap mengembang di dalam minyak pelumas dan dapat
dibawa di dalam peredarannya melalui sistem penyaringan. Partikel yang bisa
tersaring oleh filter, akan tertahan dan dapat dibuang sewaktu diadakan
pembersihan atau penggantian filter elemennya.
 Sifat tahan terhadap oksidasi
Untuk mencegah minyak pelumas cepat beroksidasi dengan uap air yang pasti
ada di dalam karter, yang pada waktu suhu mesin menjadi dingin akan berubah menjadi
embun dan bercampur dengan minyak pelumas. Oksidasi ini akan mengakibatkan
minyak pelumas menjadi lebih kental dari yang diharapkan, serta dengan adanya air
dan belerang sisa pembakaran maka akan bereaksi menjadi H2SO4 yang sifatnya sangat
korosif.
2.8.4 Pelumasan Pada Bantalan

a. Pelumasan untuk bantalan luncur
1. Pelumasan tangan
Gambar 2.42 Pelumasan Tangan


42
Cara ini sesuai untuk beban ringan, kecepatan rendah atau kerja yang tidak terus
menerus
2. Pelumasan tetes
Gambar 2.43 Pelumasan Tetes

Dari sebuah wadah, minyak diteteskan dalam jumlah yang tetap dan teratur melalui
sebuah katup jarum. Cara ini adalah untuk beban ringan dan sedang.
3. Pelumasan sumbu
Gambar 2.44 Pelumasan Sumbu

Cara ini menggunakan sebuah sumbu yang dicelupkan dalam mangkok minyak
sehingga minyak terhisap oleh sumbu tersebut

43
4. Pelumasan cincin
Gambar 2.45 Pelumasan Cincin

Pelumasan ini menggunakan cincin yang digantungkan pada poros sehingga

akan berputar bersama poros sambil mengangkat minyak dari bawah. Cara ini dipakai
untuk beban sedang
5. Pelumasan Percik
Gambar 2.46: Pelumasan Percik

Cara ini dipergunakan untuk melumasi torak dan silinder motor bakar torak
yang berputaran tinggi

44
6. Pelumasan Pompa
Gambar 2.47: Pelumasan Pompa

Cara ini dipakai untuk melumasibantalan yang sulit letaknya seperti bantalan
utama motor yang mempunyai putaran tinggi. Pelumasan pompa ini sesuai untuk
keadaan kerja dengan kecepatan tinggi dan beban besar.
2.9 Kopling
Kopling merupakan komponen mesin yang digunakan untuk meneruskan dan
memutuskan putaran dari inputke output. Kopling digunakan dalam mesin untuk beberapa
tujuan, yang paling umum di antaranya adalah berikut:
1. Harus dapat memutus dan menghubungkan putaran mesin ke transmisi dengan lembut
2.Harus dapat memindahkan tenaga mesin dengan tanpa slip
3. Untuk mengurangi transmisi beban shock dari satu poros ke yang lain.
4. Untuk perlindungan terhadap kelebihan beban.
Kopling dibedakan dalam dua kelompok besar yaitu:
 Kopling tetap
 Kopling tidak tetap/kopling gesek (clutch)

45
2.9.1 Kolping Tetap

Kopling tetap merupakan komponen mesin yang berfungsi sebagai penerus putaran dan
daya dari poros penggerak ke poros yang digerakkan secara tetap, dimana sumbu kedua poros
terletak pada satu garis lurus. Kopling tetap membuat kedua poros selalu terhubung satu dengan
yang lain.
Kopling tetap terdiri berbagai jenis yaitu:
 kopling kaku / kopling bus,
 kopling flens,
 kopling karet,
 kopling gigi
 kopling rantai.
Beberapa hal yang menyebabkan kopling tetap banyak digunakan untuk meneruskan
putaran antara lain:
 Pemasangan mudah dan cepat
 Ringkas dan ringan
 Aman pada putaran tinggi, getaran dan tumbukan kecil
 Dapat mencegah pembebanan lebih
 Gerakan aksial sekecil mungkin akibat pemuaian pada kopling akibat panas
Pembahasan kopling tetap difokuskan pada kopling flens
Gambar 2.48 Kopling Flens Unprotected


46
Keterangan:
d: diameter poros
d1: diameter baut nominal (diameter mayor)
tf: tebal flens
D: diameter hub
D1: diameter lingkaran baut(jarak antara sumbu baut)
τf: tegangan geser bahan flens yang diijinkan
σc: tegangan crushingdari baut dan pasak
τ: tegangan geser ijin bahan poros, baut, pasak
a) Desain hub:
b) Desain flens:
c) Dimensi Standar Desain Kompling Flens
Tabel 2.3 Dimensi Standar Desain Kompling Flens
Keterangan:
 Satuan: mm
 Jika tidak disebutkan secara khusus, angka-angka dalam table berlaku umum baik untuk
halus maupun kasar.
 Pemakaian angka -angka dalam kurung sejauh mungkin dihindari.

47
d) Perbandingan jumlah baut dengan diameterporos, desain kopling flens
Tabel 2.4 Perbandingan diameter poros dan Jumlah baut
e) Material yang biasa digunakan pada kopling flens
Tabel 2.5 Pemilihan material dalam pembuatan kopling

48
2.9.2 Kopling Tidak Tetap (Clutch)

Kopling tidak tetap (clutch) adalah suatu komponen mesin yangberfungsi sebagai
penerus dan pemutus putaran dari satu poros ke poros yang lain.
Jenis-jenis kopling tidak tetap:
 Kopling plat
 Kopling kerucut
 KoplingFree Wheel
 Kopling cakar
A. Kopling Plat
Merupakan suatu kopling yang menggunakan satu plat atau lebih yang dipasang di
antara kedua poros serta membuat kontak dengan poros tersebut sehingga daya dapat
diteruskan melalui gesekan antara kedua sisi gesek. Bentuk dari kopling ini cukup
sederhana, dapat dihubungkan dan dilepaskan dalam keadaan diam dan berputar.
Gambar 2.49 Konstruksi Kopling Plat

Dengan:
T: torsi yang ditransmisikan
p: tekanan aksial untuk kontak antar plat
r1: jari-jari bidang kontakluar (eksternal)
r2: jari-jari bidang bagian dalam (internal)
r: jari-jari rata-rata bidang kontak
µ: koefisien gesek bidang gesek

49
1) Torsi yang dapat diteruskan

 Besar torsi dan jari-jari berdasarkan tekanan merata (uniformpressure)
T = µ. Fa. r (N. m)
Dengan:
Fa: gaya aksial bidang kontak
r: jari-jari rata-rata bidang gesek
 Besar torsi dan jari-jari berdasarkan keausan merata (uniform wear)

Torsi (T) = µ. Fa. r
 Jika tekanan maksimum terjadi di bagian dalam dari bidang gesek (r2) dan bersifat
tetap, maka berlaku persamaan:
 Tekanan rata-rata bidang gesek:
Dengan C: konstanta (maksimum atau minimum)

 Besar torsi dapat dihitung dengan persamaan:
2) Beberapa catatan penting untuk desain kopling plat

 Jika jumlah plat banyak (z), maka torsi:
T = z. µ. Fa. R
Dengan z: jumlah plat kopling
 Untuk uniform pressure:
 Untuk uniform wear:

50
 Jika Z1: jumlah plat penggerak

Z2: jumlah plat digesekkan
Maka Ztotal= Z1+ Z2- 1 (bidang kontak ekuivalen)
 Pada plat kopling baru, pendekatan perhitungan dengan: uniform pressure. Pada plat
kopling lama: pendekatan perhitungan dengan: uniform wear
 Uniform pressureakan memberikan gesekan yang lebih besar dibandingkan dengan
uniform wearsehingga torsi yang dapat diteruskan juga lebih besar.
B. Kopling Kerucut
Kopling kerucut (cone clutch) merupakan komponen mesin yang digunakan
untuk meneruskan putaran dari satu poros ke poros yang lain dengan bagian penggerak
berupa kerucut terbuka dan bagian yang digerakkan berupa kerucut tertutup. Cara kerja
kopling kerucut:
 Bagian penggerak (driver)berputar sesuai dengan putaran dari mesin (engine).

 Bagian drivenmasih dalam keadaan diam. Jika bagian drivenakan diputar, maka
bagian drivendidorong dengan gaya (Fa) ke arah kiri ke bagian driver.
 jika gaya aksial yang diberikan ke bagian drivenmakin besar, maka bagian drivenakan
masuk ke dalam kerucut terbuka sehingga ikut berputar dengan bertemunya bidang
gesek kedua bagian kopling kerucut tersebut.
 Makin besar gesekan yang terjadi, maka putaran pada bagian drivenjuga makin besar
atau sama dengan putaran driver.
 Untuk memutuskan bagian driver, gayadilepaskan sehingga bekerja gaya pegas yang
akan mendorong bagian driver kembali ke posisi diam.
Gambar 2.50 Bagian kopling kerucut


51
2.10 Conveyor
2.10.1 Definisi Conveyor
Conveyor adalah suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi memindahkan barang
darisatu tempat ke tempat yang lain. penggunaannya banyak dipakai di industri untuk
transportasi barang yang jumlahnya sangat banyak dan berkelanjutan. Dalam kondisi tertentu,
conveyor banyak dipakai karena mempunyai nilai ekonomis dibanding transportasi berat
seperti truk dan mobil pengangkut. Conveyor dapat memobilisasi barang dalam jumlah banyak
dan berlanjutdari satu tempat ke tempat lain.
Secara umum jenisconveyoryang sering digunakan dapatdiklasifikasikan sebagai berikut
:
1. BeltConveyor
2. Chain Conveyor :
ScraperConveyor
ApronConveyor
BucketConveyor
BucketElevator
3. ScrewConveyor
4. PneumaticConveyor
5. GravityConveyor
2.10.2 Macam-macam Conveyor

a. Belt Conveyor
Belt Conveyor pada dasarnya merupakan peralatan yang cukup sederhana. Alat
tersebut terdiri dari belt yang tahan terhadap pengangkutan benda padat. Belt yang
digunakan pada beltconveyor ini dapat dibuat dari berbagai jenis bahan misalnya dari karet,
plastik, kulit ataupun logam yang tergantung dari jenis dan sifat bahan yang akan diangkut.
Untuk mengangkut bahan -bahan yang panas, sabuk yang digunakan terbuat dari logam
yang tahan terhadap panas. Karakteristik dan performa dari beltconveyor yaitu :
1. Dapat beroperasi secara mendatar maupun miring
2. Sabuk disanggah oleh plat roller untuk membawa bahan.
3. Kapasitas tinggi.
4. Serba guna.
5. Dapat beroperasi secara continue.

52
6. Kapasitas dapat diatur.

7. Kecepatannya sampai dengan 600 ft/m.
8. Perawatan mudah.
Gambar 2.41 Belt Conveyor

b. Chain Conveyor
Conveyor rantai adalah conveyor dimana rantainya tidak terputus dari jenis seluruh
conveyor yang melakukan tarikan dari unit penggerak daripada beberapa hasil pembawa
beban untuk transport. Conveyorrantai terutama cocok untuk sistem conveyor yang
membutuhkan penutupan sempurna untuk menahan debu, seksi penyilangan kecil,
kemampuan penahanan atau pengisian berlipat atau sedang, kombinasi horizontaldan garis
edar vertikal, penanganan material pada temperatur tinggi tetapi membutuhkan keamanan
yang diperbaiki oleh pabrik.
Pada banyak industri, pengunaan conveyor rantai telah berkurang selama 30 tahun yang
lalu karena dipertimbangkan pada pemiliharaan tinggi dan harga yang mahal. Banyak
masalah yang dihadapi meskipun demikian disebabkan oleh ketidak cukupan
teknisidan harga material yang mahal. Sistem conveyor yang dibuat dengan baik dengan
komponen kualitas tinggi terbuat dari baja logam campuran yang di beri perlakukan panas
atau tuangan.

53
Gambar 2.42 Chain Conveyor

c. Screw Conveyor
Jenis conveyor yang paling tepat untuk mengangkut bahan padat berbentuk
halus atau bubur adalah conveyor sekrup (screwconveyor). Alat ini pada dasarnya terbuat
dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya mirip sekrup. Pisau
berpilin ini disebut flight.
Gambar 2.43 Screw Conveyor

d. Pneumatic Conveyor
Conveyor yang digunakan unluk mengangkut bahan yang ringan atau berbentuk
bongkahan kecil adalahconveyoraliran udara (pneumatic conveyor). Pada jenis conveyor
ini bahan dalam bentuk suspensi diangkut oleh aliran udara.

54
Gambar 2.43 Pneumatic Conveyor

e. GravityConveyor
Gravityconveyor adalah jenis peralatan material handling yang tidak bermotor
dan menggunakan gaya gravitasi atau momentum untuk membantu dalam pergerakan
produk, paket, makanan atau peralatan dari satu tempat ke tempat lain, atau melalui berbagai
tahapan manufaktur otomatis atau finishing. Gravityconveyor lebih murah dibanding dengan
conveyor bermotor (poweredconveyor), gravityconveyor menggunakan tekanan
minimum saat bekerja sehingga dapat mudah dipindahkan (portable) dan ringan.
Gravityconveyor biasanya digunakan untuk aplikasi yang memerlukan kemudahan
rotasi dan transportasi seperti distribusi, pergudangan, material handling, pengolahan
makanan, pengiriman, dan produksi. Industri yang cocok untuk menggunakan
gravityconveyor antara lain pengemasan, industri manufaktur, farmasi, otomotif, dirgantara
dan banyak bagian fabrikasi
Gambar 2.45 Gravity Conveyor


55
BAB III
METODE PERANCANGAN
3.1 Metode Perancangan

Dalam mendesain sebuah komponen mesin, di perlukan beberapa asumsi.
Permasalahan dapat dicoba denganbeberapapa cara, prosedur umum yang dapat digunakan
untuk memecahkan permasalahan dapat mengikuti tahapan berikut, yaitu recognition
(kebutuhan), mechanism (mekanisme), Analysis of Force (analisa gaya), material selection
(pemilihan material), design of element (desain komponen), modification (modifikasi), detailed
drawing (gambar mesin), production (produksi).
Mulai
Kebutuhan
Analisa Gaya
Pemilihan
Material
Desain
Komponen
Modifikasi
Gambar Mesin
Produksi
Produk
Selesai

56
3.2 Spesifikasi Transmisi

Mesin conveyor didesain memiliki spesifikasi sebagai berikut :
1. Daya yang ditransmisikan sebesar 2 hp
2. Besar putaran motor 1750 rpm
3. Besar putaran pulleyoutput291,67 rpm
Jenis transmisi yang digunakan adalah transmisi pulley belt dan spur gear.

57
3.3 Langkah-langkah Perancangan

3.3.1 Perencanaan secara Umum

58
3.3.2 Perencanaan Pulley
Mulai
Daya Transmisi = 0,04 hp

Putaran input = 1300 rpm
Putaran output = 400 rpm
Menentukan Service Factor
Menghitung design power
Menentukan jenis be lt yang

dipakai
Menghitung Speed ratio
Menghitung kecepatan belt
Menentukan diameter pulley

berdasarkan ukuran pulley
standar dan aktual output
speed
Menentukan rated power
Memperkirakan jarak a ntara

titik pusat pulley sebenarnya
Ja rak antara titik

pusat pulley
Menentukan panjang be lt
standar sesuai dengan hasil
perhitunga n
Menghitung besa r sudut kontak

pada pulley kecil

59
Menentukan faktor koreksi

berdasarkan sudut koreksi
Menentukan faktor koreksi

berdasarkan panjang belt
Menghitung corrected power
Menghitung jumlah belt
Dperoleh ukuran:
Pulley 1
Pulley 2
Putaran aktual pulley 2
Jarak antara poros
pulley
Panjang belt
Jumlah belt
Selesai

60
3.3.3 Perencanaan Spur Gear

Mulai
Daya motor = 30 w = 0,04

HP
Putaran Pinion (np) =
408,18 rpm
Puataran gear yang
diharapkan (NP) = 150rpm
Menentukan KO (Overload
Factor)
Menghitung design power
Menentukan diametral pitch
Menentukan jumlah gigi

pada pinion
Menghitung nilai nominal

velocity ratio
Menghitung perkiraan
jumlah gigi pada gear
Menghitung rasio kecepatan

aktual
Menghitung kecepatan
output aktual
Menghitung diameter pitch,

jarak antara pusat, pitch line
speed, addendum,
dedendum dan beban
Menentukan face width

pinion dan gear
Menentukan material untuk

pinion dan gear

61
Menentukan angka
kualitas dan faktor
dinamis
Menentukan
susunan gigi
Menentukan load
distribution factor
Menentukan size
factor
Menentukan rim
thickness factor

62
Menentukan nilai
service factor (SF)
Menentukan
hardness ratio factor
Menentukan
reability factor
Menentukan umur
desain gear
Menghitung
perkiraan bending
stress pada pinion
dan gear.

63
Mengatur bending
stress agar sesuai
Menghitung
perkiraan contract
stress
Mengatur contract
stress.
Memilih material
untuk gear maupun
pinion
Selesai

64
3.3.4 Perencanaan Poros 1

Mulai
D pulley = 18,95 in
D gear = 1,2 in
P= 0,04 hp = 30 watt
Putaran poros = 408,18 rpm
Menghitung torsi pada

poros akibat pulley 1
Menghitung nilai gaya

bending pada poros
akibat pulley 1
Menghitung gaya pada


pada poros akibat gear 1.
Menentukan gaya – gaya

yang bekerja pada poros 1
Menggambar diagram
bidang geser dan diagram
bidang momen
Menghitung diameter
poros 1
Diameter poros
dan material
poros
Selesai

65
3.3.5 Perancanaan Poros 2
Mulai
D gear = 3,25 in
P= 0,04 hp = 30 watt
Putaran poros = 150,71rpm
Menghitung torsi pada

poros akibat gear 2

pada poros akibat gear 2
Menghitung gaya pada


pada poros akibat gear 2.
Menentukan gaya – gaya

yang bekerja pada poros 2
Menggambar diagram
bidang geser dan diagram
bidang momen
Menghitung diameter
poros 2
Diameter poros
dan material
poros
Selesai

66
3.3.6 Perencanaan Pasak
Mulai
Dporos 1 = in
Tpulley 1= lb.in
Menentukan dimensi
standar pasak
Menentukan material
bearing
Menentukan panjang
pasak
Dimensi dan
desain pasak
Selesai

67
3.3.6 Perencanaan Bearing
Mulai
Gaya aksial bearing

Putaran pada bearing
Diameter Poros
Menentukan life time

bearing.
Menentukan dynamic load
Penentuan bearing
berdasarkan dynamic load
pada tabel standar
Nomor bearing
dan spesifikasi
Apakah diameter poros < Tidak

diameter lubang bearing
Ya
Memperbesar diameter poros

sama dengan lubang bearing
Mendapatkan
-diameter poros
-Bearing
Selesai

68
BAB IV
PERHITUNGAN
4.1 Perhitungan dan Desain PulleyBelt

4.1.1 Perhitungan Pulleydan Belt
1. Data yang sudah diketahui
 Daya motor listrik (Pmotor) : 0,75 KW = 1,00536 hp
 Putaran motor listrik (n1) : 1430 rpm
 Putaran pulleyoutput yang diharapkan (n2) : 800 rpm
2. Menghitung design power
Tabel 4.1 V-Belt service factor
Sumber: Robert L. Mott, PE (274,2004)
Pdesain = service factor x daya motor (hp)

Pdesain = 1,1 x 1,005364 hp
Pdesain = 1,10596 hp

69
3. Pilih tipe sabuk
Gambar 4.1 Grafik pemilihan V-Belt

4. Menghitung nominal speed ratio

Rasio = n1 / n2 = 1430 / 800 = 1,7875
5. Menghitung driving sheave size menggunakan rumus
D1 n1 ft
vb 
12 min
12vb
D1 
n1
12  2975
D1 
3,14  1430
D1  7,95in
Kecepatan Belt biasanya berkisar antara 2500-6500 ft/min. Pada rancangan ini dipilih
kecepatan Belt (vb) = 2975 ft/min.

70
6. Memilih ukuran pulley dan menghitung ukuran output sheave yang diinginkan
Tabel 4.2 Tabel perkiraan ukuran pulley untuk sabuk 3V dan rasio 1,7875
D1 Standar D2 Perkiraan D2 Standar

(in) (in) (in) Kecepatan Aktual (rpm)
10,55 18,8581 18,95 796,121
7,95 14,2106 13,95 814,946
6,85 12,2443 13,95 702,186
6,45 11,5293 13,95 874,265
5,95 10,6356 13,95 866,492
5,55 9,9206 13,95 568,924
5,25 9,3843 13,95 711,611
4,95 8,8481 13,95 890,377
4,7 8,4012 13,95 845,400
4,45 7,9543 13,95 843,056
4,07 7,2751 13,95 23,970
Sumber: Robert L. Mott, PE (2004)
7. Menentukan nilai rated power
Gambar 4.2 Power rating: 3V Belts


71
Gambar diatas digunakan untuk mencari besarnya rated power, untuk D1 = 7,95 in dan n1
= 1430 rpm maka rated power = 8,5hp.
8. Memperkirakan jarak antar pusat pulley
D2 < C < 3 (D2 + D1)
13,95< C < 3 (13,95 + 7,45)
13,95< C <65,7
Jadi jarak antar pusat pulley yang bisa diterima yaitu antara 18,95 inchi sampai dengan
74,7 inchi. Pada perhitungan awal ini diasumsikan C = 26 in.
9. Menghitung panjang sabuk yang dibutuhkan:
(D 2 - D1 ) 2
L = 2C + 1,57(D 2 + D1 ) +
4C
2
(13,95 - 7,95)
L = 2x26 + 1,57(13,95 + 7,95) +
4x26
L = 86,725in
10. Memilih panjang sabuk standar dan menghitung jarak pusat pulley aktual
 Memilih panjang sabuk
Tabel 4.3 Power rating: 3V Belts

72
Dipilih panjang sabuk standar yang mendekati dengan panjang sabuk yang dibutuhkan,
yaitu 85 inchi
 Menghitung jarak antar pusat pulley aktual
B  4 L  6,28(D 2 + D1 )  4.85 - 6,28(13,95 + 7,95)  220,468in
220,468  220,468 2  3213,95  7,95
2
C
16
C  27,39in
Jadi jarak antar pusat pulley sebesar 27,39 inchi
11. Menghitung angle of wrap untuk sabuk pada pulley kecil
D - D 
  180   2 sin 1  2 1 
 2C 
13,95 - 7,95 
  180   2 sin 1  
 2x27,39 
  166,02 
12.Menentukan faktor koreksi
Gambar 4.3 Angle of wrap correction factor, Cθ

Untuk   166,02  , maka nilai C  0,96

73
Gambar 4.4Belt length correction factor, CL

Untuk L = 85 in, maka nilai CL  1,06

13. Menghitung corrected power setiap sabuk dan jumlah sabuk yang dibutuhkan:
Corrected Power =𝐶𝜃 . 𝐶𝐿 . 𝑃 = 0,96 𝑥 1,06 𝑥 1,00536 = 1,023 ℎ𝑝
Jumlah sabuk =p. desain / corrected power= 1,105896/1,023 = 1,081= 1 sabuk
4.1.2 Desain Pulley dan Belt

(Terlampir)
4.2 Perhitungan dan Desain Spur Gear

4.2.1 Perhitungan Spur Gear
1. Data yang diketahui
 Daya motor yang ditransmisikan (P) : 0,75 KW = 1,00536 hp
 Putaran pinion (np) : 814,916 rpm
 Putaran gear yang diharapkan (ng) : 628 rpm

74
2. Menentukan overload factor (Ko) dan trial value untuk diametral pitch (Pd)
Tabel 4.4 Overload factors, Ko
Dari tabel diatas maka akan didapatkan nilai

Pdes= overload factor X P
= (1,75). (1,00536)
= 1,759hp
Gambar 4. 5 Design power transmitted vs. pinion speed for spur gears with different pitches
and diameters

75
Maka nilai Pd = 16
3. Menentukan jumlah gigi pinion
Pd = Np/Dp
Np = Pd. Dp
Np = 16. 1,5
Np = 24
4. Menghitung nilai nominal velocity ratio
VR = nP/nG
VR = 814,946/ 628
VR = 1,29
5. Menghitung perkiraan jumlah gigi pada gear
NG= Np. VR
NG= 24 x 1,29
NG= 31,144
NG= 31
6. Menghitung rasio kecepatan aktual
VR = NG/ NP
VR = 31 / 24
VR = 1,291
7. Menghitung kecepatan output aktual
nG= nP (Np/ NG)
nG= 814,946 (24/31)
nG= 634 rpm
8. Menghitung diameter pitch, jarak antar pusat, pitch line speed, addendum, dedendumdan
beban
 Pitch Diameter Pinion
DP = Np/Pd = 24/16 = 1,5 in
 Pitch Diameter Gear
DG= NG/Pd= 31/16 = 1,93 in
 Center Distance
C = (Np + NG)/2 Pd= (24 +31)/2 x 16 = 1,718 in
 Pitch line speed
vl = π DP nP/12 = (3,14 x 1,5 x 814,946)/12 = 256,83 ft/min

76
 Addendum
a =1/Pd = 1/16 = 0,06 in
 Dedendum
b = 1,25/Pd = 1,25/16 = 0,0781 in
 Transmitted load
Wl = 33000. P/vl = 33000 x 1,00536/ 256,83 = 129,17 lb
9. Menentukan face widthpinion dan gear
8/ Pd<F< 16/ Pd
Batas bawah 8/ Pd = 8/16= 0,5 in
Batas atas, 16/ Pd = 16/ 16 = 1 in
Nilai yang dipakai 12/ Pd = 12/ 16 = 0,75 in
10. Menentukan material untuk pinion dan gear.
Tabel 4.5 Koefisien elastisitas Cp
Dalam rancangan ini material pinion dan gear di desain memakai bahan yang sama yaitu
baja sehingga Cp = 2300

77
11. Menentukan angka kualitas dan faktor dinamis

 Quality number
Tabel 4.6 Recommended AGMA quality number
Pada tabel diatas menunjukkan nilai kualitas untuk masing – masing jenis mesin, maka
conveyor memiliki Quality numberQv = 5
 Dynamic factor
Gambar 4.6 Dynamic factor, Kv

Dari grafik diatas, dipilih nilai Kv=1,15

78
12.Menentukan susunan gigi

 Bending geometry factor (pinion and gears)
Gambar 4.7 bending geometry factor, J

Disini didesain pasangan roda gigi menggunakan roda gigi full depth teeth 20o,
sehingga nilai Jp=0,34dan nilai Jg=0,37

79
 Pitting geometry factor
Gambar 4.8 pitting geometry factor, I

Untuk nilai pitting geometry factor, sesuai dengan grafik diatas, I = 0,088
13. Menentukan load distribution factor, Km
 Menentukan pinion proportion factor, Cpf
Gambar 4. 9 pinion proportion factor, Cpf

Dimana nilai F = 0,6 in, Dp = 1,2,F/Dp = 0,6 / 1,2 = 0,5. Maka nilai Cpf = 0,01

80
 Menentukan mesh alignment factor, Cma
Gambar 4.10 mesh alignment factor, Cma

Pada desain ini dipilih tipe perlakuan untuk roda gigi yang digunakan adalah commercial
enclosed gear units dengan nilai F=0,6 in. Maka, nilai Cma=0,14
Kemudian hitung load distribution factor
(Km) = 1,0 + Cpf + Cma = 1,0 + 0,01 + 0,14
(Km) = 1,15
14. Menentukan size factor
Tabel 4.7 size factor

81
Untuk Pd = 16 maka nilai Ks = 1,00.

15. Menentukan rim thickness factor KB
Gambar 4.11 rim thickness factor KB

Untuk awal perhitungan dianggap roda gigi berbentuk solid, sehingga KB = 1,00.
16. Menentukan nilai service factor (SF)
Nilai service factor umumnya dari 1,0 sampai 1,5,disini digunakan SF = 1,0.
17. Menentukan hardness ratio factor, CH
Diasumsikan nilai hardness ratio factor, CH = 1,0.
18. Menentukan reabilty factor, KR
Tabel 4.8 reabilty factor, KR
Nilai dari reability factor, KR = 1,0.

82
19. Menentukan umur desain roda gigi

Dirancang bahwa umur dari mesin conveyoradalah 10000 jam
NcP = 60. 10000. 814,96 = 4,88 x 108 siklus
NcG = 60. 10000. 634 = 3,80 x 108 siklus
Gambar 4.12 Bending strength stress cycle factor. YN

Dari grafik diatas, maka didapatkan nilai YNP= 0,94 YNG= 0,93
Gambar 4.13 Pitting resistance stress cycle factor. ZN

Dari grafik diatas, maka didapatkan nilai ZNP = 1,34 ZNG = 1,37

83
20. Menghitung perkiraan bending stress pada pinion dan gear
K o K s K m K B K v   129,17.16 (1,25.1.1,15.1.1,15)  16747,77 psi

Wl Pd
S tP 
FJ P 0,6.0,34
S tG  S tP  J P   1645,02 0,34   15389,84psi

 J 
G   0,37 
21. Mengatur bending stress agar sesuai

Untuk pinion:
K R SF 1,0.1,0
S atP  S tP  16747,77  17816,77 psi
YNP 0,94
Untuk gear:
K R SF 1,0.1.0
S atG  S tG  15389,84  16548,21 psi
YNP 0,93
22.Menghitung perkiraan contact stress
Pada perhitungan ini, nilainya berlaku untuk pinion dan gear
Wl K o K s K m K v 129,17.1,25.1,0.1,15.1,15
sc  C p  2300  133522,338 psi
FD p I 0,6.1,2.0,088
23. Mengatur contact stress

Untuk pinion:
K R SF 1,0.1.0
S acP  S cP  133522,338  99643,53 psi
Z NP 1,34
Untuk gear:
K R SF 1,0.1.0
S acG  S cG  133522,338  97461,56 psi
Z NG C H 1,37.1
24. Memilih material untuk roda gigi maupun pinion

Sesuai dengan ketetapan diawal bahwa material yang digunakan untuk pinion dan
gear adalah baja, dari tabel 4.5 untuk S atP = 17816,77 psi dan S atG = 16548,21 psi serta SacP
= 99643,53 psi dan S acG = 97461,56 psi sehingga material baja dikenai perlakuan flame or
induction hardened(50 HRC) dengan grade1 yang memiliki nilai Sat = 45000 psi dan Sac
= 170000 psi, dimana nilai ini lebih besar dari nilai Sat dan Sac yang dibutuhkan.

84
Tabel 4.9 Allowable stress numbers for case-hardened steel gear materials
4. 3 Perhitungan dan Desain (Shaft) Poros I

4. 3. 1Perhitungan Poros I
Pulley 2
22@@@@@2 Gear 1
2 in 5 in 2 in
22 22 22
@ @@ @
@ @@ @
@ @2 @
Dpulley = 13,95 in @ @
@2 @2
D pinion = 1,5 in
npulley= 814,946 rpm
ngear= 814,946 rpm
P aktual = 1,00536 HP = 0,75 KW

85
1. Hitung torsi pada poros akibat pulley1.

63000 (𝑃)
𝑇=
𝑛
63000 (1,00536)
𝑇=
814,946
𝑇 = 77,72 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
2. Hitung gaya bending pada poros akibat pulley1.
𝑇
𝐹𝑁 =
𝐷⁄
2
77,72
𝐹𝑁 =
13,95⁄
2
𝐹𝑁 = 11,14 𝑙𝑏
𝐹𝐵 = 1,5 𝐹𝑁
𝐹𝐵 = 1,5 𝑥 11,14 𝑙𝑏
𝐹𝐵 = 16,71 𝑙𝑏
3. Hitung nilai gaya pada poros akibat pulley1.
𝐹𝐵𝑥 = 𝐹𝐵 cos 60
𝐹𝐵𝑥 = 16,71 cos 60
𝐹𝐵𝑥 = 8,355 𝑙𝑏
𝐹𝐵𝑦 = 𝐹𝐵 sin 60
𝐹𝐵𝑦= 16,71 sin 60
𝐹𝐵𝑦 = 14,47 𝑙𝑏
4. Hitung nilai gaya pada poros akibat gear1.
𝑇
𝑊𝑇 =
𝐷⁄
2
77,72
𝑊𝑇 =
1,2⁄
2
𝑊𝑇 = 129,53 𝑙𝑏
𝑊𝑅 = 𝑊𝑇 tan 𝛼
𝑊𝑅 = 129,53 tan 20
𝑊𝑅 = 47,145 𝑙𝑏

86
5. Menentukan gaya-gaya yang bekerja pada poros 1.

∑𝑀𝐴𝑦 = 0
𝐹𝐵𝑦 (2) + 𝑊𝑇 (5) − 𝑅𝐵𝑦 (7) = 0
14,47(2) + 129,53(5) − 𝑅𝐵𝑦 (7) = 0
28,94 + 647,65 − 𝑅𝐵𝑦 (7) = 0
𝑅𝐵𝑦 = 96,65 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴𝑦 − 𝐹𝐵𝑦 − 𝑊𝑇 + 𝑅𝐵𝑦 = 0
𝑅𝐴𝑦 − 14,47 − 129,53 + 96,65 = 0
𝑅𝐴𝑦 = 47,35 𝑙𝑏
∑𝑀𝐴𝑥 = 0
𝐹𝐵𝑥 (2) + 𝑊𝑅 (5) − 𝑅𝐵𝑥 (7) = 0
8,355(2) + 47,145(5) − 𝑅𝐵𝑥 (7) = 0
16,71 + 235,725 − 𝑅𝐵𝑥 (7) = 0
𝑅𝐵𝑥 = 36,06 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴𝑥 − 𝐹𝐵𝑥 − 𝑊𝑅 + 𝑅𝐵𝑥 = 0
𝑅𝐴𝑥 − 8,355 − 47,145 + 36,06 = 0
𝑅𝐴𝑥 = 19,44 𝑙𝑏
6. Menggambar diagram bidang geser dan diagram bidang momen

 Diagram Benda Bebas

87
FBy= 14,47 lb WT= 129,53 lb FBx= 8,355 lb WR= 47,145 lb
A D A D
B C B C
RAy= 47,35 lb RBy=96,65 lb RAx= 19,44 lb RBx= 36,06 lb
 Diagram Bidang Geser
47,35 lb 19,44 lb
32,88 lb 11,08 lb
96,65 lb 36,06 lb
-96,65 lb -36,06 lb
 Diagram bidang momen
94,7 lbin 38,88 lbin
193,3 lbin 72,12 lbin
2 2
𝑀 = √𝑀𝑚𝑎𝑥𝑌 + 𝑀𝑚𝑎𝑥𝑋
𝑀 = √193,32 + 72,122
𝑀 = √37364,89 + 5201,2944
𝑀 = 206,31 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
7. Menghitung diameter poros 1.

 Momen max =206,31 lb. in

88
 T pulley = 77,72 lb. in

 Material poros yang dipakai yaitu AISI 1040 Cold Drawn
Sy = 80 ksi = 80000 psi
Sn = 71 ksi = 71000 psi
Tabel 4.10 Nilai yang direkomendasikan untuk Km dan Kt
Sumber: R. S. Khurmi (531,2005)
Cs = 0,8 Cr = 0,81
N=2
Kt = 2 Km = 2
Kekuatan leleh actualSn’ = Sn x Cs x Cr
= 71000 x 0,8 x 0,81
= 46008 psi.
 Diameter poros (Dp)
1/3
32 𝑥 𝑁 𝐾𝑡 𝑥 𝑀𝑚𝑎𝑥 2 3 (𝑇𝑝𝑢𝑙𝑖) 2
𝐷𝑃 = [ √[ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛′ 4 (𝑆𝑦)
1/3
32 𝑥 2 2𝑥 206,31 2 3 (77,72) 2
𝐷𝑃 = [ √[ ] + [ ] ]
𝜋 46008 4 (80000)
1/3
𝐷𝑝 = [20,38 𝑥 √8,9684402 𝑥 10−6 + 0,0728625 𝑥 10−6 ]
1
𝐷𝑝 = [20,38 𝑥 3,0068 𝑥 10−3 ]3
𝐷𝑃 = 0,394 𝑖𝑛 = 0,474 𝑖𝑛 (𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑖𝑙𝑖ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔)

89
4.3.2 Desain Poros I

(Terlampir)
4.4Perhitungan Desain (Shaft) Poros II

4.4.1 Perhitungan Poros II
5 in 15 in
Dgear = 1,93 in
ngear= 628 rpm
P aktual = 1,00536 HP = 0,75 KW
1. Hitung torsi pada poros akibat gear2.

63000 (𝑃)
𝑇=
𝑛
63000 (1,00536 )
𝑇=
628
𝑇 = 100,85 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
2. Hitung nilai gaya pada poros akibat gear2.
𝑇
𝑊𝑇 =
𝐷⁄
2
100,85
𝑊𝑇 =
1,93⁄
2
𝑊𝑇 = 104,51 𝑙𝑏
𝑊𝑅 = 𝑊𝑇 tan 20
𝑊𝑅 = 104,51 tan 20
𝑊𝑅 = 38,03 𝑙𝑏
3. Menentukan gaya-gaya yang bekerja pada poros 2.

∑𝑀𝐴𝑦 = 0
𝑊𝑇 (2) + 8,99(5) + 8,99(15) − 𝑅𝐵𝑦 (15) = 0

90
104,51(2) + 44,95 + 116,87 − 𝑅𝐵𝑦 (15) = 0

𝑅𝐵𝑦 = 24,72 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴𝑦 − 𝑊𝑇 − 8,99𝑙𝑏 − 8,99𝑙𝑏 + 𝑅𝐵𝑦 = 0
𝑅𝐴𝑦 − 104,51𝑙𝑏 − 8,99𝑙𝑏 − 8,99𝑙𝑏 + 24,72𝑙𝑏 = 0
𝑅𝐴𝑦 = 97,77 𝑙𝑏
∑𝑀𝐴 = 0
𝑊𝑅 (2) − 𝑅𝐵𝑥 (15) = 0
38,03𝑙𝑏 (2) − 𝑅𝐵𝑥 (15) = 0
𝑅𝐵𝑥 = 5,07 𝑙𝑏
∑𝐹 = 0
𝑅𝐴𝑥 − 𝑊𝑅 + 𝑅𝐵𝑥 = 0
𝑅𝐴𝑥 − 38,03𝑙𝑏 + 5,07𝑙𝑏 = 0
𝑅𝐴𝑥 = 32,96 𝑙𝑏
4. Menggambar diagram bidang geser dan diagram bidang momen
 Diagram Benda Bebas
𝑊𝑇 = 104,51 lb 8,99 lb 8,99 lb 𝑊𝑅 = 38,03 𝑙𝑏
A B A B
C C
𝑅𝑎𝑦 = 97,77 𝑙𝑏 𝑅𝐵𝑦 = 24,72 𝑙𝑏 𝑅𝐴𝑥 = 32,96 𝑙𝑏 𝑅𝐵𝑥 = 5,07 𝑙𝑏
 Diagram Bidang Geser

97,77 lb 32,96 lb
24,72 lb 5,07 lb
-6,74 lb -5,07 lb
-15,73lb lb
-24,72 lb
 Diagram Bidang Momen

91
65,92 lbin
49,44 lbin
2 2
𝑀 = √𝑀𝑚𝑎𝑥𝑌 + 𝑀𝑚𝑎𝑥𝑋
𝑀 = √49,442 + 65,922
𝑀 = √2444,3136 + 4345,4464
𝑀 = 82,4 𝑙𝑏𝑖𝑛
5. Menghitung diameter poros2.
 Momen max = 82,4 lb. in
 T gear = 100,85 lb. in
 Material poros yang dipakai yaitu AISI 1040 Cold Drawn.
Sy = 80 ksi = 80000 psi
Sn = 71 ksi = 71000 psi
Tabel 4.11 Nilai yang direkomendasikan untuk Km dan Kt
Sumber: R. S. Khurmi (531,2005)
Cs = 0,8 Cr = 0,81
N=2
Kt = 2 Km = 2

92
Kekuatan leleh actualSn’ = Sn x Cs x Cr

= 71000 x 0,8 x 0,81
= 46008 psi.
 Diameter poros (Dp)
1/3
2 2
32 𝑥 𝑁 𝐾𝑡 𝑥 𝑀𝑚𝑎𝑥 3 (𝑇𝑔𝑒𝑎𝑟)
𝐷𝑃 = [ √[ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛′ 4 (𝑆𝑦)
1/3
32 𝑥 2 2𝑥 82,4 2 3 (100,85) 2
𝐷𝑃 = [ √[ ] + [ ] ]
𝜋 46008 4 (80000)
1/3
𝐷𝑝 = [20,38 𝑥 √0,1283062 𝑥 10−6 + 1,918815 𝑥 10−6 ]
𝐷𝑃 = 0,22 𝑖𝑛 = 0,397 𝑖𝑛 (𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑖𝑙𝑖ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑎𝑟𝑖𝑛𝑔)
4.4.2 Desain Poros II

(Terlampir)
4.5 Perhitungan dan Desain Bearing (Bantalan) 1

4.5.1 Perhitungan Bearing (Bantalan) 1
1. Menentukan nilai ho (umur desain)
Gambar 4,14Recommended Design Life of Bearing

2. Menentukan Ld dan basic dynamic load rating(C)

Lj= (h)(rpm)(60 min/h)
Ld = (30000)(814,946)(60 min/h)

93
Ld = 1466 x 106 putaran
1
Ld 3
𝐶 = 𝑊𝑅 ( 6 )
10
1
1466 x 106 3
𝐶 = 47,145 ( )
106
C = 535,56 lb
3. Menentukan tipe bantalan

Tabel 4.12 Data pemilihan bantalan single low deep groove onrodal type ball bearing
Berdasarkan diameter poros yang telah dihitung, pada poros 1 dengan

diameter0,474 𝑖𝑛 dipilih bantalan series 6201
4.5.2 Desain Bearing 1

(Terlampir)
4.6 Perhitungan dan Desain Bearing (Bantalan)2

4.6.1 Perhitungan Bearing (Bantalan)2

94
1. Menentukan nilai ho (umur desain)
Gambar 4,15Recommended Design Life of Bearing

2. Menentukan Ld dan basic dynamic load rating (C)

Lj= (h)(rpm)(60 min/h)
Ld = (30000)(628)(60 min/h)
Ld = 1130x 106 rev
1
Ld 3
𝐶 = 𝑊𝑅 ( 6 )
10
1
628 x 106 3
𝐶 = 47,145 ( )
106
C = 491.053 lb
3. Menentukan tipe bantalan

95
Tabel 4.13Data pemilihan bantalan single low deep groove onrodal type ball bearing
Berdasarkan diameter poros yang telah dihitung, pada poros 2 dengan

diameter 0,397 𝑖𝑛 dipilih bantalan series 6200
4. 6. 2 Desain Bearing 2
(Terlampir)
4. 6 Perhitungan dan Desain Key (Pasak) 1

4. 6. 1 Perhitungan Key (Pasak) 1
Dporos 1 =0,474 in
Tpulley1= 77,72 lb. in
1. Menentukan dimensi standar pasak
Tabel 4.14Tabel ukuran pasak dan diameter poros

96
Maka didapat nilai W = 0,09375 ; H = 0,09375 (ePasaksquare)
4. Menentukan material bantalan
Tabel 4.15 Tabel Design properties of carbon and alloy steels

97
Pada desain ini dipilih material pasak:

AISI 1020 Cold Drawn
3. Tentukan panjang pasak

a. Menentukan Besar Gaya Geser
F = T / (Dporos / 2 )
F = 77,72 / (0,474 / 2 )
F = 327,93 lb. in
b. Menentukan Tegangan Geser
τ = F / As
= T / ( D/2 ) (WL)
= 2T / DWL
τd = 0,5 Sy / N
N =2
Sy = 80 ksi = 80000 psi
c. Menentukan panjang pasak minimum
L = 2T/ τd DW
= 2T / (0,5 Sy/N) DW
= 4TN / DWSy
= 4 (77,72) (2) / (0,474) (0,09375) (80000)
= 0,17 in
Dari hasil perhitungan didapatkan panjang pasak minimum sebesar 0,17 in.

98
4.6.2 Desain Key / Pasak 1

(Terlampir)
4.7 Perhitungan dan Desain Key (Pasak) 2

4.7.1 Perhitungan Key (Pasak) 2
Dporos 2 = 0,397 in
Tgear 2= 100,85 lb in
1. Menentukan dimensi standar pasak
Tabel 4.16Tabel ukuran pasak dan diameter poros
Maka didapat nilai W = 0,09375 ; H = 0,09375 (Pasaksquare)

2. Menentukan material bantalan
Tabel 4.17 Design properties of carbon and alloy steels

99
Pada desain ini dipilih material pasak:

AISI 1020 Cold Drawn
3. Tentukan panjang pasak
a. Menentukan Besar Gaya Geser
F = T / (Dporos / 2 )
F = 77,72 / (0,397/ 2 )
F = 391,53 lb. in
b. Menentukan Tegangan Geser
τ = F / As
= T / ( D/2 ) (WL)
= 2T / DWL
τd = 0,5 Sy / N
N=2
Sy = 80 ksi = 80000 psi
c. Menentukanpanjang pasak minimum
L = 2T/ τd DW
= 2T / (0,5 Sy/N) DW
= 4TN / DWSy
= 4 (77,72) (2) / (0,397) (0,09375) (80000)
` = 0,20 in

100
Dari hasil perhitungan didapatkan panjang pasak minimum sebesar 0,20 in.
4.7.2 Desain Key / Pasak 2

(Terlampir)
BAB V

101
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Pada rancangan ini menggunakan daya motor sebesar 0,75 kW dan kecepatan putaran
motor sebesar 1430 rpm. Dengan 2 sistem transmisi yaitu beltpulley dan spur gear, sehingga
didapatkan data sebagai berikut:
1. Pulley
- Pulley 1
Diameter luar : 7,95 in
Putaran pulley : 1430 rpm
- Pulley 2
Diameter luar : 13,95 in
Putaran pulley : 814,946 rpm
Jarak antar pusat poros pulley : 26 in
Material : AISI 1020 Hot Rolled
2. Belt
Tipe Belt : 3V
Panjng Belt : 85 in
Sudut kontak (angle of wrap) : 166,02
Jumlah sabuk :1
Material : Rubber(Karet)
3. Spur Gear
Diametral pitch : 16
Putaran pinion : 814,946 rpm
Putaran gear : 628 rpm
Daya yang ditransmisikan : 0,75 kW = 1,00536 Hp
Overload factor : 1,75
Daya desain : 1,759 Hp
Jumlah gigi pinion : 24
Jumlah gigi gear : 31
Pitch diameter pinion : 1,5 in
Pitch diameter gear : 1,93 in
Jarak antar pusat poros : 1,718 in
Kecepatan garis pitch : 256,83 ft/min

102
Beban yang ditransmisikan : 129,17 lb

Involute tooth form : 20o
Face Width : 0,75 in
Modul :2
Tegangan bending pinion : 1750,02 psi
Tegangan bending gear : 1202,81 psi
Tegangan kontak pinion : 25450,11 psi
Tegangan kontak gear : 24892,81 psi
Material : Baja Flame or induction hardened grade 1
4. Poros 1
Jumlah poros :1
Putaran poros : 814,946 rpm
Torsi pada poros : 77,72 lb. in
Panjang poros : 9 in
Diameter poros : 0,474 in
Material : AISI 1040 Cold Drawndengan Sy = 80 ksi dan Sn =
71 ksi
5. Pasak 1
Panjang pasak untuk pinion : 0,025 in
Panjang pasak untuk gear : 0,0103 in
Tinggi (H) : 0,09375 in
Lebar (W) : 0,09375 in
Material : AISI 1020 Cold Drawn
6. Bearing 1
Series : 6201
Number : 6201
Diameter dalam (d) : 0,474 in
Diameter luar (D) : 1,2598 in
Tebal (B) : 0,3937 in
Material : Standard SAE 52100
7. Poros 2
Jumlah poros :1
Putaran poros : 628 rpm
Torsi pada poros : 100,85 in

103
Panjang poros : 15 in
Diameter poros : 0,397 in
Material : AISI 1040 Cold Drawndengan Sy = 80 ksi dan Sn =
71 ksi
8. Pasak 2
Panjang pasak untuk gear : 0,103 in
Tinggi (H) : 0,09375 in
Lebar (W) : 0,09375 in
Material : AISI 1020 Cold Drawn
9. Bearing 2
Series : 6200
Number : 6200
Diameter dalam (d) : 0,397 in
Diameter luar (D) : 1,1811 in
Tebal (B) : 0,3543 in
Material : Standard SAE 52100
5.2 Saran
1. Asisten lebih dapat meningkatkan motivasi belajar praktikan tugas besar, sehingga
praktikan tugas besar dapat memahami perancangan elemen mesin dan tidak melewati
timeline yang telah dibuat oleh studio.
2. Sebaiknya praktikan tugas besar memahami langkah-langkah dalam proses perancangan
dan desain dari tugas besar elemen mesin
3. Sebaiknya Laboratorium Elemen Mesin memiliki prototype dari sistem gearbox atau pun
penggerak yang lain lebih dari satu, untuk mempermudah asisten saat menjelaskan
mengenai elemen mesin


Conveyor Chaiin Minggu Baru Poros 2 Masing 40N

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Conveyor Chaiin Minggu Baru Poros 2 Masing 40N

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Batasan Masalah

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

1.4 Tujuan Perancangan

1.5 Manfaat Perancangan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.1 Gear (Roda Gigi)

2.1. 2 Macam-Macam Gear(Roda Gigi)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.1 Roda Gigi Lurus

b. Roda Gigi Miring

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.2 Roda Gigi Miring

c. Roda Gigi Miring Ganda

Gambar 2.3 Roda Gigi Miring Ganda

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

d. Roda Gigi Dalam

Gambar 2.4 Roda Gigi Dalam

2. Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.5 Roda Gigi Kerucut Lurus

b. Roda Gigi Kerucut Spiral

Gambar 2.6 Roda Gigi Kerucut Spiral

c. Roda Gigi Permukaan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.7 Roda Gigi Permukaan

3. Roda Gigi Poros Silang

b. Worm wheel (driven)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.8 Roda Gigi Cacing Silindris

b. Roda Gigi Cacing Hipoid

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.9 Roda Gigi Cacing Hipoid

c. Roda Gigi Globoid

Gambar 2.10 Roda Gigi Cacing Globoid

2.1. 3 Bagian-bagian roda gigi

Gambar 2.11 Bagian-bagian Roda Gigi

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

4. Mencari tooth form factor for the pinion

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.2.2 Macam-Macam Pulley

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.12V - Pulley

1. Variable Speed Pulley

Gambar 2.13 Variable Speed Pulley

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.14: Timming Pulley

Rumus perhitungan yang terdapat pada roda gigi antara lain:

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.3.2 Macam-Macam Susunan Sabuk

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.15 Sabuk Penggerak Terbuka

b. Dua Sabuk Penggerak

Gambar 2.16 Dua Sabuk Penggerak

c. Sebagian Dua Sabuk Penggerak

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.17Sebagian Dua Sabuk Penggerak

d. Sebagian Dua Sabuk Penggerak dengan Tambahan Pulley

Gambar 2.18 Sebagian Dua Sabuk Penggerak dengan Bantuan Pulley

e. Sabuk Penggerak dengan Pulley Sekunder