BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Tujuan Percobaan.

1. Mengetahui prinsip kerja dari alat Propotional solenoid valve
2. Mengetahui prinsip kerja dari alat Pneumatic Valve
3. Mengetahui prinsip kerja dari alat Propotional level sensor
4. Mengetahui dan mempelajari karakter pengendalian Propotional, Intergal, dan Derivative

1.2. Dasar Teori

1.2.3 Model-model pegendalian

1.2.3.1 Pengendalian Proportional

Pengendalian proportional menghasilkan sinyal kendali yang besarnya sebanding

dengan sinyal galat (error). Sehingga terdapat hubungan tetap dan lancar antara variable
proses (PV) dan posisi elemen kendali akhir. Gain pengendali proportional adalah
perubahan posisi katub dibagi dengan perubahan tekanan. Di kalangan praktisi industri
besaran gain kurang populer. Sebagai gantinya dipakai besaran Proportional Band (PB)
yaitu perubahan galat / variable proses yang dapat menghasilkan perubahan sinyal kendali
sebesar 100%. Besaran ini lebih mencerminkan kebutuhan pengendalian dibandingkan gain
proportional.
 Lebar proportional band menentukan kestabilan sistem pengendalian. Semakin kecil
nilai PB pengendali semakin peka (tanggapan semakin cepat). Offset yang terjadi semakin
kecil tetapi sistem menjadi stabil tetapi pengendali tidak peka dan offset besar. Pada PB
sama dengan nol maka perilaku pengendali proportional menjadi sama dengan pengendali
on – off. Satu – satunya problem pengendalian proportional adalah selalu menghasilkan
galat sisa (residual error atau offset) yang disebabkan perubahan beban, sebab dengan
perubahan beban memerlukan nilai sinyal kendali (u) yang berbeda. Dengan demikian
offset memang diperlukan untuk menjaga nilai sinyal kendali baru (u) yang berbeda dengan
Uo, untuk menjaga keseimbangan massa dan atau energi yang baru.

1.2.3.2 Pengendali Proportional Integral (PI)

Penambahan integral pada pengendali proportional dimaksudkan untuk menghilangkan

offset. Mekanismenya mirip dengan kerja operator yaitu dengan membuat nilai bias baru.
Sehingga variable proses sama dengan nilai acuan untuk mengulang aksi proportional.
Penambahan aksi integral menambah kelambatan dan ketidakstabilan sistem. Pengaturan
waktu integral (T) tergantung pada waktu mati sistem proses. Waktu integral tidak boleh
kecil dibandingkan waktu mati. Jika waktu integral lebih kecil dari waktu mati, maka
keluaran pengendali terlalu cepat berubah dibanding tanggapan sistem proses. Hal ini
mengakibatkan overshoot dan osilasi berlebihan. Sifat – sifat pengendali proportional
integral (PI) adalah :

- Fase sinyal kendali tertinggal terhadap fase sinyal galat

- Tidak terjadi offset atau offset kecil
- Tanggapan sistem lebih lambat dan cenderung kurang stabil
 1.2.3.3 Pengendali Proportional Integral Derivative (PID)

Kelambatan akibat aksi integral dihilangkan dengan menambahkan aksi derivatif

pada pengendalian PI sehingga menghasilkan jenis pengendalian PID. Aksi derivatif
bertujuan untuk mempercepat tanggapan sekaligus memperkecil overshoot variable proses.
Namun penambahan derivatif menyebabkan sistem menjadi peka terhadap noise. Selain itu
penambahan aksi derivatif tidak sesuai untuk proses yang memiliki waktu mati dominan
(lebih dari setengah konstanta waktu).

Sifat – sifat pengendali proportional integral derivatif :

- Tidak terjadi offset dan peka terhadap adanya noise

- Tanggapan cepat dan amplitudo osilasi kecil (lebih stabil)
1.2.4 Pneumatic Valve
Pneumatik adalah sebuah sistem penggerak yang menggunakan tekanan udara
sebagai tenaga penggeraknya. Jika pneumatik menggunakan udara sebagai tenaga
penggeraknya, Dalam pneumatik tekanan udara inilah yang berfungsi untuk menggerakkan
sebuah cylinder kerja. Cylinder kerja inilah yang nantinya mengubah tenaga/tekanan udara
tersebut menjadi tenaga mekanik (gerakan maju mundur pada cylinder).
 Gambar 1. Alat Pneumatic Valve

Sistem pneumatik ini biasa diaplikasikan pada mesin – mesin industri. Dikarenakan
kurangnya daya/kekuatan mekanik dari pneumatik. Maka pneumatik ini hanya bisa
diaplikasikan pada mesin – mesin yang tidak terlalu membutuhkan tenaga mekanik yang
kuat (mesin-mesin bertenaga ringan) dalam pengoperasiannya. Sedangkan untuk mesin-
mesin yang membutuhkan tenaga mekanik yang kuat harus menggunakan sistem hidrolik

1.2.5 Cara Kerja Sistem Pneumatik

Kompressor diaktifkan dengan cara menghidupkan penggerak mula, umumnya motor

listrik. Udara akan disedot oleh kompresor kemudian ditekan ke dalam tangki udara hingga
mencapai tekanan beberapa bar. Untuk menyalurkan udara bertekanan ke seluruh sistem
(sirkuit pneumatik) diperlukan unit pelayanan atau service unit yang terdiri dari penyaring
(filter), katup kran (shut off valve) dan pengatur tekanan (regulator).
 Service unit ini diperlukan karena udara bertekanan yang diperlukan di dalam sirkuit
pneumatik harus benar-benar bersih, tekanan operasional pada umumnya hanyalah sekitar 6
bar. Selanjutnya udara bertekanan itu disalurkan ke rangkaian arus listrik dari pneumatik
dengan menuju ke katup udara (shut up valve), regulator, selenoid valve dan menuju ke
cylinder kerja. gerakan air cylinder ini tergantung dari selenoid. Bila selenoid valve
menyalurkan udara bertekanan menuju ke inlet dari air cylinder maka piston akan bergerak
maju sedangkan bila selenoid valve menyalurkan udara bertekanan menuju ke outlet dari
air cylinder maka piston akan bergerak mundur.

1.2.6 Komponen sistem pneumatic

1.2.6.1 Kompresor unit

Kompresor unit adalah pembangkit udara tekan. Unit ini terdiri atas motor listrik,
kompresor dan bejana tekan yang dilengkapi manometer untuk memonitor keadaan tekanan
bejana. Selain berfungsi sebagai reservoir udara tekan bejana juga berfungsi sebagai
pemisah antara uap air dan udara.

1.2.6.2 Tangki Udara ( Air Receiver)

1.2.6.3 I/P Converter
Peralatan yang berfungsi untuk menyimpan udara dari compressor dan memberikan udara
bertekanan konstan untuk sistem pneumatik
1.2.6.2 Filter
Filter adalah alat yang berfungsi untuk menyaring atau menghilangkan kontaminasi
udara sebelum didistribusikan ke sistem pneumatic (actuator). Penyebab utama kerusakan
komponen pneumatic adalah debu dan uap air.

Symbol filter

1.2.6.3 Regulator dan Gauge

Regulator adalah komponen yang berfungsi untuk mengatur supply udara
terkompresi masuk ke sisptem pneumatik. Sedangkan gauge berfungsi sebagai penunjuk
besar tekanan udara di dalam sistem. Keduanya dapat berupa sistem mekanis maupun
elektrik.

Regulator dan Gauge pada Sistem Pneumatik

1.2.6.4 Oil sprayer
Oil sprayer adalah alat untuk mencampur udara dengan pelumas agar seluruh komponen
terawat dan berfungsi normal

Oil sprayer
e. Manometer

Manometer adalah alat yang berfungsi mengukur tekanan sistem

Symbol manometer

1.2.6.5 Service unit

Service unit merupakan pusat pelayanan udara tekan yang telah siap digunakan oleh
system. Terdiri dari filter, reducing valve, oil sprayer dan manometer

Oil sprayer
 1.2.7 Aplikasi pneumatic valve:

Untuk sistem dengan beban kecil dan dengan kecepatan gerak yang besar

Adapun Keuntungan dan kerugian dari pneumatic valve yaitu :

Keuntungan, yaitu :

· Ramah lingkungan / bersih (jika terjadi kebocoran dalam sistemperpipaan).

· Udara sebagai tenaga penggerak memiliki jumlah yang tak terbatas
· Lebih cepat dan responsif jika dibandingkan dengan hidrolik
· Harganya yang murah
- mudah untuk didapat, tidak perlu saluran drain

Kerugian, yaitu :

- Jika bocor maka terjadi penurunan tenaga yang sangat berarti bagi sistem .
· Daya mekanik yang dihasilkan kecil
· Membutuhkan perawatan yang lebih tinggi, karena udara sebagai penggeraknya
biasanya kotor dan mengandung air sehingga gesekan antara piston cylinder dan
rumah cylinder besar dan mempercepat kerusakan pada air cylinder.

1.2.8 Diagram blok

Diagram blok lengkap sistem pengendalian proses pemanasan digambarkan

sebagai berikut :
W-
r+ e U M+ C
GC GV GP

y-

H
Keterangan gambar :

r+ = nilai acuan atau setpoint value (SV)

e = sinyal galat (error) dengan e = r –y

y = sinyal pengukuran
 u = sinyal kendali

M+ = variabel termanipulasi ( Laju alir gas)

W- = variabel gangguan ( Laju alir keluar)

C = variabel proses (Level fluida pada tangki)

GC = unit pengendali ( PC / Komputer)

GV = katub pengendali ( Pneumatic Valve)

GP = sistem proses (Tangki Proses)

H = transmiter

Pada praktikum ini yang digunakan sebagai sistem adalah tangki proses , tangki akan
diberi aliran dengan fluida hingga mencapai level tertentu, ketika fluida tersebut menyentuh
sensor maka akan dibaca oleh sensor yang telah diatur nilai acuannya, yaitu berapa level fluida
yang dibutuhkan, ketika level melebihi nilai acuan maka sensor akan mengirim sinyal listrik ke
transmitter untuk diubah menjadi sinyal standar. Kemudian sinyal akan dikirim ke pc untuk
dibandingkan dengan nilai acuan. Apabila terdapat eror maka pc akan mengirimkan sinyal
kendali ke unit kendali akhir yaitu pneumatic valve, maka pneumatic valve akan menutup agar
level tangki tidak melebihi dari nilai acuan.
 BAB II
METODOLOGI
2.1 Alat dan Bahan

 Alat yang digunakan adalah armfield PCT 40 level control

 Bahan yang digunakan adalah air PDAM

2.2 Prosedur Kerja

 Proprotional Band
1. Memasang selang penghubung dari out put SOL 1 ke konektor yg terdapat pada
bagian atas tangki proses.
2. Setelah menghidupkan komputer, mengklik “Start”
3. Memilih program PCT 40 dan memilih “section 1 : level Control (inflow)” lalu
“load”
4. Mengklik “control” dan mengeset
 Sampling : automatic
 Setpoint : 100 mm
 Proposional band : 15, 12
 Integral time :0s
 Derivative time :0s
5. Mengklik apply lalu mengklik OK
6. Klik SOL 3 untuk membuka valve
7. Mengklikikon GO untuk memulai percobaan
8. Menunggu sampai kurva stabil atau paling lama 15 menit lalu mengklik ikon
STOP untuk menghentikan proses pengambilan data
9. Simpan data dengan mengklik save as, ganti nama dan ubah type file dengan xls
 Integral Time
1. Klik icon new pada layar
2. Mengklik “control” dan mengeset
 Sampling : automatic
 Setpoint : 100 mm
  Propotional band : 12
 Integral time : 60 s, 125 s,
 Derivative time :0s
3. Mengklik apply lalu mengklik OK
4. Klik SOL 3 untuk membuka valve
5. Mengklik ikon GO untuk memulai percobaan
6. Menunggu sampai 15 menit lalu mengklikikon STOP untuk menghentikan
proses pengambilan data
7. Simpan data dengan mengklik save as, ganti nama dan ubah type file dengan xls

 Derivatif Time
1. Klik icon new padalayar
2. Mengklik “control” dan mengeset
 Sampling : automatic
 Setpoint : 100 mm
 Proposional band : 12
 Integral time : 125 s
 Derivative time : 6 s, 8 s
3. Mengklik apply lalu mengklik OK
4. Mengklik ikon GO untuk memulai percobaan
5. Klik SOL 3 untuk membuka valve
6. Menunggu sampai 15 menit lalu mengklik ikon STOP untuk menghentikan
proses pengambilan data
7. Simpan data dengan mengklik save as, ganti nama dan ubah type file dengan xls
 BAB III

DATA DAN PEMBAHASAN

3.1 Data

Terlampir

3.2 Pembahasan hasil

3.2.1 Karakteristik Proportional Band

120

100

80
level

60 PB 12
PB 15
40
set point
20

0
0 50 100 150 200
Waktu

Grafik 1. Karakteristik pengendalian Proportional Band dengan set point 100 mm

Pengendalian proportional ini menghasilkan sinyal kendali yang besarnya sebanding dengan
sinyal galat (error). Pada percobaan ini digunakan 2 variasi dari proportional band yaitu 12%
dan 15% , penggunaan 2 variasi ini bertujuan untuk mencari proportional yang baik dan optimal
untuk digunakan dan membandingkan praktikum yang telah dilakukan apakah sesuai dengan
teori. Dapat dilihat pada grafik 1 proportional band 12% memiliki error yang lebih kecil
dibandingkan dengan proportional band 15%, dapat dilihat dari selisih antara setpoint dengan
proses variable. Respon yang dihasilkan untuk mencapai garis kemiringan atau slope pada grafik
1 lebih cepat pada proportional band 15% daripada proportional band 12%. Sehingga praktikum
ini sesuai dengan teori yaitu semakin besar nilai proportional bandnya maka error yang
dihasilkan semakin besar dan respon yang dihasilkan semakin cepat. Sehingga dipilih PB 12%
yang memiliki nilai error yang lebih kecil untuk digunakan dalam proses selanjutnya.

3.2.2 Karakteristik Pengendalian Integral Time

180
160
140
120
100
LEVEL

125 s
80
60 s
60
set point
40
20
0
0.00 200.00 400.00 600.00 800.00
Waktu

Grafik 2. Karakteristik Pengendalian Integral Time

Setelah memilih PB yang paling optimal, langkah kedua pada praktikum ini yaitu
menghilangkan atau memperkecil error yang terjadi maka ditambahkan waktu integral. Pada
praktikum ini waktu integral telah divariasikan yaitu 125 s dan 60 s . Dapat dilihat pada grafik 2
integral time 125 s memiliki error yang lebih kecil dibandingkan dengan 60 s, dilihat dari selisih
antara setpoint yaitu 100 mm dengan proses variable , stabilitas dari 125s lebih baik daripada 60s
walaupun terjadi overshoot yang besar tetapi dengan cepat mengkoreksi nilai errornya sehingga
integral time 125 s memiliki sensivitas yang baik tetapi respon yang dihasilkan untuk mencapai
garis kemiringan atau slope lebih lambat pada integral time 125 s sehingga praktikum ini sesuai
dengan teori bahwa semakin besar integral time maka error yang dihasilkan kecil tetapi respon
yang dihasilkan juga semakin lambat. Sehingga dipilih integral time 125s yang memiliki error
yang lebih kecil dan stabilitas yang baik walaupun respon yang dihasilkan lambat.
3.2.3 Karakteristik pengendalian Derivative Time

120

100

80
Level

60 D 6s
D 8s
40
set point
20

0
0.00 200.00 400.00 600.00 800.00
Waktu

Grafik 3. Karakteristik pengendalian derivative time

Setelah memilih integral time yang optimal , langkah ketiga yaitu memilh nilai derivative
time yang optimal dengan cara memvariaskan nilai dari derivative time yaitu 6s dan 8s.
Penambahan waktu derivative disini bertujuan untuk memperkecil atau menghilangkan error dan
mempercepat respon. Penambahan waktu derivative ini dapat menyebabkan sistem menjadi
peka terhadap noise seperti yang terlihat diatas. Berdasarkan grafik 3 dapat dilihat bahwa jenis D
6s yang menunjukan kondisi yang paling optimum sebab memiliki waktu respon yang cepat
dilihat dari waktu tercepat untuk mencapai garis kemiringan atau slope dan overshoot yang
paling kecil dibandingkan dengan variasi derivative 8s ,sehingga teori tidak sesuai dengan
praktikum bahwa semakin besar nilai kd maka semakin tinggi stabilitas sistem dan mengurangi
overshoot
3.2.4 Karakteristik pengendalian Proportional Integral Derivative Time

180
160
140
120
100 PB
Level

80 PI
60 PID
40 set point
20
0
0.00 200.00 400.00 600.00 800.00
Waktu

Grafik 3. Karakterisitik pengendalian PID

Berdasarkan grafik diatas terlihat bahwa pengendalian Proportional memiliki respon cepat
yang dilihat dari waktu tercepat untuk mencapai garis kemiringan atau slope namun nilai
errornya besar sehingga akurasinya rendah , sedangkan setelah diberikan pengendalian integral
nilai offset turun namun efek integral menyebabkan respon sistem menjadi lambat.
Penambahan mode pengendalian derivative dimaksudkan untuk menghilangkan efek integral
sehingga respon sistem lebih cepat dan menurunkan overshoot sehingga menghilangkan offset
walaupun sistem menjadi peka terhadap noise tetapi sistem berusaha mengoreksi error hingga
akhirnya menghilangkan offset dan stabil mendekati set point hal tersebut terlihat pada PID
dengan variasi nilai PB sebesar 12%, Integral sebesar 125 s dan derivative 6 s yang dijadikan
sebagai kondisi optimum dalam pengendalian level kali ini. Sehingga praktikum yang
dilakukan sesuai dengan teori yaitu menghilangkan atau memperkecil offset dan mempercepat
respon, yaitu waktu tercepat untuk mencapai garis kemiringan atau slope.