BAB 7 : ALAT ALAT DALAM TQM

MINI PAPER

DISUSUN OLEH:

EKA MAISA Y

12010116130209

JURUSAN S1 MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMIKA DAN BISNIS

UNIVERSITAS DIPONEGORO

SEMARANG
Quality Function Deployment (QFD)

Quality Function Deployment (QFD) adalah metodologi dalam proses perancangan dan
pengembangan produk atau layanan yang mampu mengintegrasikan ‘suara-suara konsumen’ ke
dalam proses perancangannya. QFD sebenarnya adalah merupakan suatu jalan bagi perusahaan
untuk mengidentifikasi dan memenuhi kebutuhan serta keinginan konsumen terhadap produk
atau jasa yang dihasilkannya. Berikut ini dikemukakan beberapa definisi Quality Function
Deployment menurut para pakar :

1) QFD merupakan metodologi untuk menterjemahkan keinginan dan kebutuhan konsumen

ke dalam suatu rancangan produk yang memiliki persyaratan teknis dan karakteristik
kualitas tertentu (Akao, 1990; Urban, 1993).

2) QFD adalah metodologi terstruktur yang digunakan dalam proses perancangan dan
pengembangan produk suntuk menetapkan spesifikasi kebutuhan dan keinginan
konsumen, serta mengevaluasi secara sistematis kapabilitas produk atau jasa dalam
memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen (Cohen, 1995).

3) QFD adalah sebuah sistem pengembangan produk yang dimulai dari merancang produk,
proses manufaktur, sampai produk tersebut ke tangan konsumen, dimana pengembangan
produk berdasarkan keinginan konsumen (Djati, 2003).
Manfaat QFD

Penggunaan metodologi QFD dalam proses perancangan dan pengembangan produk merupakan
suatu nilai tambah bagi perusahaan. Sebab perusahaan akan mempunyai keunggulan kompetitif
dengan menciptakan suatu produk atau jasa yang mampu memuaskan konsumen.

Manfaat-manfaat yang dapat diperoleh dari penerapan QFD dalam proses perancangan produk
adalah (Dale, 1994):
1. Meningkatkan keandalan produk
2. Meningkatkan kualitas produk
3. Meningkatkan kepuasan konsumen
4. Memperpendek time to market
5. Mereduksi biaya perancangan
6. Meningkatkan komunikasi
7. Meningkatkan produktivitas
8. Meningkatkan keuntungan perusahaan

Rumah kualitas
Rumah kualitas atau biasa disebut juga House of Quality (HOQ) merupakan tahap
pertama dalam penerapan metodologi QFD. Secara garis besar matriks ini adalah upaya untuk
mengkonversi voice of costumer secara langsung terhadap Karakteristik teknis atau spesifikasi
teknis dari sebuah produk (barang atau jasa) yang dihasilkan. Perusahaan akan berusaha
mencapai karakteristik teknis yang sesuai dengan target yang telah ditetapkan, dengan
sebelumnya melakukan benchmarking terhadap produk pesaing. Benchmarking dilakukan untuk
mengetahui posisi-posisi relatif produk yang ada di pasaran yang merupakan kompetitor.
Berikut ini bagan yang memberikan penjelasan tentang House of Quality (HOQ) :

Penjelasan tentang masing–masing matriks :

1. Bagian A Customer Requirements

Berisi data atau informasi terstruktur mengenai kebutuhan dan keinginan konsumen
berdasarkan hasil riset pemasaran. Data tersebut diungkapkan dalam bahasa konsumen
dan bersifat kualitatif. Data akan ditempatkan secara terstruktur dalam Tree Diagram.
2. Bagian B : Planning Matrix
Untuk mengetahui posisi relatif produk terhadap produk pesaing. Bagian ini berisi tiga
tipe informasi:
 Data pasar kuantitatif, yaitu yang mengindikasikan tingkat kepentingan dan
kepuasan relative dari tiap kebutuhan dan keinginan konsumen terhadap produk
perusahaan dan tingkat kepuasan relative konsumen terhadap produk pesaing.
 Setingan Capaian (Goal setting) untuk poduk atau jasa yang akan diluncurkan.
 Perhitungan untuk pengurutan keinginan dan kebutuhan konsumen.
3. Bagian C : Technical Response
Terdiri dari karakteristik teknis yang mendeskripsikan desain layanan dan aplikasi produk
yang dirancang. Karakteristik teknis ini diturunkan dari Voice of customer pada bagian
A, disebut juga dengan Voice of Company. Secara sederhana dapat disusun dengan
bantuan model “Whats Vs How”.
Perlu ditentukan juga arah peningkatan atau target terbaik yang dapat dicapai (Direction
of goodness).
4. Bagian D : Inter-Relationships
Berisi pertimbangan penilaian keterkaitan hubungan antara elemen-elemen karakteristik
teknis (bagian C) dengan setiap kebutuhan pelanggan pada bagian A.
5. Bagian E : Technical Corelations
Terdiri dari penilaian tim perancang terhadap implementasi keterkaitan (korelasi) antar
elemen-elemen karakteristik teknis (bagian C). Korelasi ini tergantung kepada direction
of goodness dari masing-masing karateristik teknis. Lima kemungkinan diantaranya
adalah :
 Strong positive impact, artinya mengadakan perubahan pada karakteristik teknis 1
kearah direction of goodness-nya akan menimbulkan pengaruh positif kuat pada direction
of goodness karakteristik teknis 2.
 Moderate positive impact, artinya mengadakan perubahan pada karakteristik 1 kearah
direction of goodness-nya akan menimbulkan pengaruh positif yang moderat pada
direction of goodness karakteristik teknis 2.
 No impact, artinya mengadakan perubahan pada karakteristik teknis 1 kearah direction
of goodness-nya tidak akan menimbulkan pengaruh pada direction of goodness
karakteristik teknis 2.
 Moderate negative impact, artinya mengadakan perubahan pada karakteristik teknis 1
kearah direction of goodness-nya akan menimbulkan pengaruh negatif pada direction of
goodness karakteristik teknis 2.
 Strong negatif impact, artinya mengadakan perubahan pada karakteristik teknis 1
kearah direction of goodness-nya akan menimbulkan pengaruh negatif kuat pada
direction of goodness karakteristik teknis 2.
6. Bagian F : Target Matrix
Berisikan tiga macam jenis data, yaitu:
a. Tingkat kepentingan (ranking) persyaratan teknis.
b. Technical benchmarking dari produk yang dibandingkan. Technical benchmark
menguraikan informasi pengetahuan mengenai keunggulan technical response pesaing
c. Target kinerja karakteristik teknis dari produk yang dikembangkan.
Tahap penyusunan home of quality
Menurut Cohen (1992) tahap-tahap dalam menyusun rumah kualitas adalah sebagai berikut:
 Tahap I Matrik Kebutuhan Pelanggan, tahap ini meliputi: 1) Memutuskan siapa
pelanggan, 2) Mengumpulkan data kualitatif berupa keinginan dan kebutuhan konsumen,
3) Menyusun keinginan dan kebutuhan tersebut, dan 4) Pembuatan diagram afinitas
 Tahap II Matrik Perencanaan, tahap ini bertujuan untuk mengukur kebutuhan-kebutuhan
pelanggan dan menetapkan tujuan-tujuan performansi kepuasan.
 Tahap III Respon Teknis, pada tahap ini dilakukan transformasi dari kebutuhan-
kebutuhan konsumen yang bersifat non teknis menjadi data yang besifat teknis guna
memenuhi kebutuhan-kebutuhan tersebut.
 Tahap IV Menentukan Hubungan Respon Teknis dengan Kebutuhan Konsumen. Tahap
ini menentukan seberapa kuat hubungan antara respon teknis (tahap 3) dengan
kebutuhan-kebutuhan pelanggan (tahap 1).
 Tahap V Korelasi Teknis, tahap ini memetakan hubungan dan kepentingan antara
karakterisitik kualitas pengganti atau respon teknis. Sehingga dapat dilihat apabila suatu
respon teknis yang satu dipengaruhi atau mempengaruhi respon teknis lainnya dalam
proses produksi, dan dapat diusahakan agar tidak terjadi bottleneck.
 Tahap IV Benchmarking dan Penetapan Target, pada tahap ini perusahaan perlu
menentukan respon teknis mana yang ingin dikonsentrasikan dan bagaimana jika
dibandingkan oleh produk sejenis

KONSEP TAGUCHI

Genichi Taguchi memberikan tiga konsep yang bertujuan memperbaiki kualitas produk dan
proses, yaitu ketangguhan kualitas (quality robustness), fungsi kerugian kualitas (quality loss
function-QLF) dan kualitas berorientasi sasaran (target-oriented quality).

Produk berkualitas tangguh (quality robust) adalah produk yang dapat diproduksi secara beragam
dan konsisten dalan segala kondisi manufaktur dan lingkungan yang kurang baik dan bukan
menghilangkan penyebabnya. Taguchi menyarankan bahwa menghilangkan pengaruh biasanya
lebih murah daripada menghilangkan penyebab, dan lebih efektif dalam memproduksi produk
yang tangguh. Dengan cara ini, variasi kecil dalam bahan dan proses tidak akan mengganggu
kualitas produk.
Tahapan dalam Desain Produk atau Proses Menurut Taguchi
Dalam metode Taguchi tiga tahap untuk mengoptimasi desain produk atau proses produksi yaitu
(Ross, 1996):
1. System Design. Yaitu upaya dimana konsep-konsep, ide-ide, metode baru dan lainnya
dimunculkan untuk memberi peningkatan produk . Merupakan tahap pertama dalam
desain dan merupakan tahap konseptual pada pembuatan produk baru atau inovasi proses.
Konsep mungkin berasal dari dari percobaan sebelumnya, pengetahuan alam/teknik,
perubahan baru atau kombinasinya.
2. Parameter Design. Tahap ini merupakan pembuatan secara fisik atau prototipe secara
matematis berdasarkan tahap sebelumnya melalui percobaan secara statistik. Tujuannya
adalah mengidentifikasi setting parameter yang akan memberikan performansi rata-rata
pada target dan menentukan pengaruh dari faktor gangguan pada variasi dari target.
3. Tolerance Design. Penentuan toleransi dari parameter yang berkaitan dengan kerugian
pada masyarakat akibat penyimpangan produk dari target. Pada tahap ini, kualitas
ditingkatkan dengan mengetatkan toleransi pada parameter produk atau proses untuk
mengurangi terjadinya variabilitas pada performansi produk.

Quality loss function

Quality loss function (QLF) mengidentifikasikan semua biaya yang berkaitan dengan kualitas
rendah dan menunjukan bagaimana biaya ini meningkat jika kualitas produk semakin jauh
dengan keinginan pelanggan. Biaya ini tidak hanya meliputi ketidakpuasan pelanggan, tetapi
juga biaya garansi dan jasa, biaya pemeriksaan internal, perbaikan, scrap, dan biaya-biaya yang
dianggap sebagai biaya bagi masyarakat. Kualitas berorientasi sasaran (target-oriented quality)
merupakan sebuah filosofi perbaikan terus menerus untuk membuat kualitas produk tepat sesuai
dengan sasaran.
Berdasarkan pendekatan loss function, karakteristik kualitas yang terukur menurut Taguchi dapat
dibagi menjadi tiga kategori, yaitu:
1. Nominal is the best: Merupakan karakteristik kualitas dengan nilai yang dapat positif
maupun negatif. Nilai yang diukur berdasarkan nilai target yang telah ditetapkan.
Pencapaian nilai mendekati target yang telah ditetapkan maka kualitas semakin baik.
2. Lower is better: Merupakan karakteristik terukur non negatif dengan nilai ideal nol.
Pencapaian nilai mendekati nol maka kualitas akan semakin baik.
3. Higher is better: Merupakan karakteristik terukur dengan nilai non negatif dengan nilai
ideal tak terhingga. Pencapaian nilai mendekati nilai tak terhingga maka kualitas yang
dihasilkan akan semakin baik.
Perumusan untuk loss function adalah sebagai berikut:

Loss for an individual Average loss per part in a

Karakteristk Kualitas
part (L) distribution

Higher is Better
Nominal is Best k(S2 +[y- m]2] )
Lower is Best k(y-m)2
k(y2)

Di mana: L = kerugian m = target

y = hasil pengukuran S2 = variansi distribusi
k = konstanta kerugian y = rata-rata distribusi

Besarnya nilai A0 dihitung dengan menjumlahkan seluruh komponen biaya yang timbul,
misalnya biaya kehilangan waktu, biaya penggantian (perbaikan), transportasi, dan lain-lain.
Sedangkan A0 adalah selisih atau besarnya toleransi yang diberikan.
Diagram Pareto

Diagram Pareto merupakan salah satu tools (alat) dari QC 7 Tools yang sering digunakan dalam
hal pengendalian Mutu. Pada dasarnya, Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan
masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah kejadian. Urutannya mulai dari jumlah
permasalahan yang paling banyak terjadi sampai yang paling sedikit terjadi. Dalam Grafik,
ditunjukkan dengan batang grafik tertinggi (paling kiri) hingga grafik terendah (paling kanan).
Dalam aplikasinya, Diagram Pareto sangat bermanfaat dalam menentukan dan
mengidentifikasikan prioritas permasalahan yang akan diselesaikan. Permasalahan yang paling
banyak dan sering terjadi adalah prioritas utama kita untuk melakukan tindakan.
Sebelum membuat sebuah Diagram Pareto, data yang berhubungan dengan masalah atau
kejadian yang ingin kita analisis harus dikumpulkan terlebih dahulu. Pada umumnya, alat yang
sering digunakan untuk pengumpulan data adalah dengan menggunakan Check Sheet atau
Lembaran Periksa.

Cara Membuat Diagram Pareto

Langkah-langkah dalam membuat Diagram Pareto adalah sebagai berikut :
1. Mengidentifikasikan permasalahan yang akan diteliti dan penyebab-penyebab kejadian.
(Contoh Permasalahan : Tingginya tingkat Cacat di Produksi Perakitan
PCB, Penyebabnya : Solder Short, No Solder, Missing, Solder Ball dan Solder Crack)
2. Menentukan Periode waktu yang diperlukan untuk analisis (misalnya per Bulanan,
Mingguan atau per harian)
3. Membuat catatan frekuensi kejadian pada lembaran periksa (check sheet)
4. Membuat daftar masalah sesuai dengan urutan frekuensi kejadian (dari tertinggi sampai
terendah).
5. Menghitung Frekuensi kumulatif dan Persentase kumulatif
6. Gambarkan Frekuensi dalam bentuk grafik batang
7. Gambarkan kumulatif Persentase dalam bentuk grafik garis
8. Intepretasikan (terjemahkan) Pareto Chart tersebut
9. Mengambil tindakan berdasarkan prioritas kejadian / permasalahan
10. Ulangi lagi langkah-langkah diatas meng-implementasikan tindakan improvement
(tindakan peningkatan) untuk melakukan perbandingan hasil.
Diagram Alir

Flowchart atau diagram alir adalah sebuah jenis diagram yang mewakili algoritme, alir kerja atau
proses, yang menampilkan langkah-langkah dalam bentuk simbol-simbol grafis, dan urutannya
dihubungkan dengan panah. Diagram ini mewakili ilustrasi atau penggambaran penyelesaian
masalah. Diagram alir digunakan untuk menganalisa, mendesain, mendokumentasi atau
memanajemen sebuah proses atau program di berbagai bidang.
Diagram alir digunakan untuk mendesain dan mendokumentasi proses atau program sederhana.
Seperti jenis diagram lainnya, diagram ini membantu menggambarkan apa yang sedang terjadi
dan dengan demikian membantu mengerti sebuah proses. Dan mungkin saja menentukan
kekurangan fitur, atau bagian yang kurang jelas didalam sebuah proses.
Terdapat beberapa bentuk diagram alir, dan setiap bentuk memiliki urutan dan peranan masing-
masing. Dua bentuk persegi yang paling umum digunakan dalam diagram alir, yaitu:
1. Langkah pemrosesan, yang sering disebut dengan tindakan, dan dinotasikan sebagai
persegi panjang
2. Keputusan, biasanya dinotasikan sebagai belah ketupat.
Bagan Sebab Akibat ( Fishbone)

Diagram sebab akibat atau fishbone pertama kali diperkenalkan oleh seorang Profesor, yaitu
Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo, oleh karena itu diagram sebab akibat disebut juga
dengan diagram ishikawa atau diagram tulang ikan (fish bone). Pembuatan diagram sebab akibat
ini bertujuan agar dapat memperlihatkan faktor- faktor penyebab (root cause) dan karakteristik
kualitas yang (effect) disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.
Umumnya diagram sebab akibat menunjukkan 5 faktor yang disebut sebagai sebab (cause) dari
suatu akibat (effect). Kelima faktor tersebut adalah man (manusia, tenaga kerja), method
(metode), material (bahan), machine (mesin), dan environment (lingkungan). Diagram ini
biasanya disusun berdasarkan informasi yang didapatkan dari sumbang saran. Menurut Ariani
(2003), diagram sebab akibat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut:
 Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
 Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah, dan.
 Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta-fakta lebih lanjut.
Langkah-langkah pembuatan diagram sebab akibat:
1. Tentukan masalah atau sesuatu yang akan diamati atau diperbaiki. Gambarkan panah
dengan kotak di ujung kanannya dan tulis masalah yang akan diamati atau diperbaiki.
2. Cari faktor utama yang berpengaruh atau mempunyai akibat pada masalah atau sesuatu
tersebut. Tuliskan dalam kotak yang telah dibuat di atas dan di bawah panah yang telah
dibuat tadi.
3. Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih rinci (faktor-faktor sekunder) yang
berpengaruh atau mempunyai akibat pada faktor utama tersebut. Tulislah faktor-faktor
sekunder tersebut di dekat panah yang menghubungkannya dengan penyebab utama.
4. Dari diagram yang sudah lengkap, carilah penyebab utama dengan menganalisa data
yang ada.
Referensi

- http://waystoperfect.blogspot.co.id/2010/05/quality-function-deployment-
qfd.html
- https://qualityengineering.wordpress.com/2008/06/29/tahapan-qfd/
- https://branchoftheworld.wordpress.com/tag/house-of-quality-hoq-
perancangan-produk/
- https://ipqi.org/pengertian-diagram-pareto-dan-cara-membuatnya/
- https://qualityengineering.wordpress.com/2008/06/30/loss-function-taguchi/
- http://chintyaputriutami22.blogspot.co.id/p/blog-page_9747.html
- https://qualityengineering.wordpress.com/2008/06/29/metode-taguchi/
- http://sitinurhasanahrahman.blogspot.co.id/2015/04/alat-alat-dalam-
tqm.html
- https://id.wikipedia.org/wiki/Diagram_alir
- https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-flowchart-diagram-alir-dan-
simbol-simbolnya/