EKSTRUSI

Plastik dapat dibuat dari beberapa sumber, antara lain:

 Pembuatan Plastik dari Minyak Bumi

Pertama-tama, minyak mentah yang baru dipompakan keluar dari dalam tanah
diangkut ke kilang minyak. Pada kilang minyak, minyak mentah harus melalui proses
pemurnian bersama dengan gas alam. Etana, propana, dan berbagai produk petrokimia
lainnya dihasilkan oleh proses pemurnian. Selanjutnya etana dan propana dipecah
dengan menggunakan tungku bersuhu tinggi, etilena dan propilena terbentuk dari
proses ini.

Dalam reaktor, etilena dan propilena yang terbentuk digabungkan dengan katalis
untuk membentuk zat seperti tepung. Zat yang seperti tepung ini mirip dengan
detergen bubuk, zat ini merupakan polimer plastik. Dalam pencampuran yang
dilakukan secara terus menerus, beberapa aditif digabungkan dengan polimer,
selanjutnya dilakukan proses ekstrusi, di mana plastik berada dalam bentuk cair.

Plastik yang berada dalam bentuk cair ini dibiarkan mendingin dan kemudian
pelletizer digunakan untuk membentuk polimer menjadi pelet-pelet kecil. Pelet-pelet
plastik ini kemudian dikirim ke para pelanggan. Produsen sisir, botol plastik, gigi
palsu, dll membeli pelet-pelet plastik ini untuk digunakan sebagai bahan pembuatan
produk-produk mereka.

 Membuat Plastik dengan Menambahkan Karbon Dioksida

Sangat luar biasa bahwa plastik dapat dibuat dengan menggunakan minyak bumi.
Akan tetapi dibutuhkan banyak minyak bumi untuk membuat plastik. Berbagai usaha
dilakukan untuk mencegah habisnya sumber daya penting ini. Pada Desember 2009,
perusahaan Novomer mengumumkan dimulainya komersialisasi bahan polypropylene
carbonate (PPC) dengan menggunakan gabungan dari karbon dioksida dan minyak
bumi. Dengan menambahkan karbon dioksida, minyak bumi yang dibutuhkan untuk
pembuatan plastik berkurang sampai setengahnya.

 Pembuatan Plastik dari Jagung

Gula karbohidrat yang terdapat pada jagung dapat digunakan untuk membuat plastik
yang bernama polylactide polymer. Penemuan plastik yang terbuat oleh jagung telah
mengurangi ketergantungan kita terhadap minyak bumi yang tak terbaharui. Plastik
yang dibuat dari jagung ini akan meleleh ketika dipanaskan lebih dari 114°C, karena
itu plastik yang dibuat dari minyak bumi masih digunakan sampai saat ini.

Selain jagung, plastik juga dapat dibuat dengan jeruk. Para ilmuwan masih terus
mencari senyawa yang dapat menggantikan minyak bumi dalam proses pembuatan
plastik. Semoga saja di masa depan akan ditemukan bahan pembuat plastik yang
dapat diperbaharui sebagai pengganti minyak bumi yang tidak dapat diperbaharui.
Sampai saat itu tiba, ingat agar selalu daur ulang plastik.
 injecting molding

Proses Injeksi Plastik, Plastic Injection Molding Process.

Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2 bagian besar
metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik Vertikal (Vertical
Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi Plastik Horisontal (Horizontal Injection
Molding Machine). Tulisan saya ini hanya akan membahas mengenai proses Mesin Injeksi
Plastik Horisontal dengan pertimbangan aplikasi proses dari Mesin Horisontal yang lebih luas
dan variatif. Seperti pada gambar di atas yang memperlihatkan simulasi Proses Injeksi Plastik
Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar urutan kerjanya.
Bisa dilihat juga Video Proses Injection Molding klik disini.

1. Menutup Cetakan (Mold Close). Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses
Menutup Cetakan. Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses
Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi “Cavity”.
Sisi Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada
“Moving Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses
menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu : 1. Gerakan menutup pada kecepatan
perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).
Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah “terbuka penuh”
yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk yang dihasilkan nantinya dapat
dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari posisi ini bergerak hingga posisi tertentu yang
tidak terlalu jauh dari posisi “terbuka penuh” tadi. Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi
getaran mesin yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama system hidroliknya
yang rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan yang paling ringan
adalah kebocoran oli hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik, belum lagi
kerusakan lain yang berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya lebih besar untuk
memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan tinggi. 2. Gerakan menutup pada
kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold Close Velocity & Low Mold Close
Pressure). Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi “terbuka penuh”,
dimana untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat
waktu proses secara keseluruhan. 3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan
tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Sebelum cetakan
menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak perlahan dengan tekanan yang rendah
untuk menghindari tumbukan. Hal inipun bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga
kondisi mesin agar selalu dalam performa yang baik dan dapat ber-produksi dengan lancar. 4.
Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp). Posisi pada proses ini
harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini
juga untuk menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi untuk
menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm²) dibutuhkan untuk menahan
proses injeksi atau apa yang disebut “Cavity Force During Injection” nantinya.
(Perhitungannya dibahas terpisah).

2. Injeksi Pengisian (Fill Injection). Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan
tinggi. Maka Unit Injeksi yang terdiri dari Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya.
Bergerak mendekati Mold hingga Nozzle bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan
tinggi (Hingga 100 kg/cm²). Gambar di atas menunjukkan Nozzle sudah bersentuhan dengan
Mold. Bagian Mold yang bersentuhan langsung dengan Nozzle disebut “Sprue Bush”.
Kemudian mesin melakukan proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke
dalam Mold. Pada proses ini melibatkan beberapa parameter yang bisa kita atur sedemikian
rupa mengikuti tingkat kesulitan produk yang akan kita buat, yaitu : 1. Tekanan Pengisian
(Fill Pressure). Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat Tekanan Pengisian
lebih dari 2 tingkat, dan juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-tiap Tekanan Pengisian
tersebut. Sehingga kita dapat menentukan di posisi manakah ketika plastik cair membentuk
produk membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian” nilainya, dan di posisi lain dengan
masih produk yang sama membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian”, dan seterusnya.
Besarnya Tekanan Pengisian (Filling Pressure) yang kita atur sekedar lebih tinggi dari
Tekanan Pengisian sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini untuk menghadapi fluktuasi
tekanan ketika Proses Pengisian berlangsung dengan memperhatikan “Pressure Gauge” (alat
ukur tekanan Hidrolik) yang tersedia pada bagian unit injeksi, atau yang ditunjukkan pada
layar monitor bagi yang sudah digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya hambatan-
hambatan aliran plastik cair di saat mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam Mold, dan
Tekanan Pengisian tidak boleh dikalahkan oleh hambatan ini. Misalkan pada suatu mesin
terdapat 3 tingkat parameter Tekanan Pengisian yaitu : 1. PF1 dengan besaran 90 kg/cm² pada
posisi (PFS1) 200 mm. 2. PF2 dengan besaran 120 kg/cm² pada posisi (PFS2) 150 mm. 3.
PF3 dengan besaran 100 kg/cm² pada posisi (PFS3) 70 mm. 2. Kecepatan Pengisian (Fill
Velocity). Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan dibutuhkan untuk
menghindari adanya kondisi hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-posisi tingkat
kecepatan inipun bisa kita atur disesuaikan dengan posisi aliran plastik ketika membentuk
produk. Pada mesin sekarang, setidaknya terdapat 5 tingkat kecepatan dengan 5 posisinya,
atau bahkan lebih. Misalkan : 1. PV1 dengan besaran 40% pada posisi “Shot Size” 200 mm.
2. PV2 dengan besaran 60% pada posisi (PVS1) 170 mm. 3. PV3 dengan besaran 70% pada
posisi (PVS2) 150 mm. 4. PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm. 5. PV5
dengan besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm. 6. Berakhir pada posisi “V-P Change Over”
10 mm. Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna dengan menyisakan sedikit, dan
akan disempurnakan pada proses selanjutnya. Jaminan terhadap kestabilan proses
berkelanjutan berada di bagian ini, sehingga juga menentukan kestabilan hasil produk yang
dibuat. Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat Tekanan Pengisian
dan 1 atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu saja membatasi kemampuan mesin
ketika menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu, walau proses setting
parameternya relatif mudah dan cepat.

3. Injeksi Menahan (Holding Injection). Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian
proses ini. Sengaja harus dibuat seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya
akan membutuhkan nilai yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan
kecepatan di dalam setting parameternya, hanya besaran tekanan yang kita atur beserta waktu
yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding
dengan 2 atau lebih setting waktu yang disediakan. Misalkan : 1. PH1 dengan besaran 40
kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second. 2. PH2 dengan besaran 30 kg/cm² dengan waktu
(TPH2) 1 second. 3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm² dengan waktu (TPH3) 2 second.
Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu besar akan
masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus
berdasarkan pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk. Bila produknya relatif sederhana
cukup kita aktifkan 1 saja tingkat Tekanan Holding nya, dan bisa tambahkan bila ternyata
tidak cukup untuk produk yang lain. Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat
Tekanan Holding dengan 1 tingkat waktu yang dibutuhkan.

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling). Isi ulang (Charging) plastik cair
untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya, bersamaan waktunya perhitungan waktu
Pendinginan pun (Cooling) dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu
Pendinginan (Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila
waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material plastik dari
nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya. Proses Charging sendiri adalah
berputarnya Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan,
sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan sampai di depan
Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja
dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang
digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya. “Check Valve” yang terbuka, seperti pada gambar
di atas. Dengan kondisi adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo,
dan tertutup ketika ada usaha aliran plastic cair dari depan ke belakang Torpedo. Jadi alat ini
berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka Cetakan (Mold Open). Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu : 1.
Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release). Yaitu dengan mengembalikan ke
tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja untuk menghimpit cetakan. Yang
sebelumnya bertekanan tinggi. 2. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan
tekanan rendah. (Low Mold Open Velocity & Low Mold Open Pressure). Dari keadaan rapat,
membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang rentan terhadap kerusakan
akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi Cavity. 3. Gerakan membuka pada
kecepatan tinggi. (High Mold Open Velocity). Membuka dengan cepat dengan posisi yang
memungkinkan setelah lepas dari pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk
menghemat waktu proses. 4. Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mold Open
Velocity). Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus
perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang “kelebihan”. Kecepatan rendah
ini juga dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke
siklus kerja berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat mengambil produk
dari dalam cetakan. 5. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection). Ejector
mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja produk harus menempel
pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa
saja dibuat produk nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja dengan pertimbangan produk
dan design cetakan yang dirancang demikian. Proses Ejection ini pun terdapat parameter
yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan, dan berapa kali
mendorongnya. Parameter ini tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk produknya. Maka 1
siklus Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot. Dalam keadaan
operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai pengambil produk, maka akan
kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan seterusnya berulang-ulang, atau terus
menerus hingga plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai untuk menghasilkan
jumlah produk yang banyak, tergantung pesanan.
compresion molding

Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah bentuk Gelas dan
botol. Proses tersebut seperti gambar dibawah ini:
1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater. Oleh motor Srew berputar
sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater.

2. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater.

Setelah butiran plastik meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan

kedalam mold 3. Proses peniupan udara. Saat plastik

menempel pada dinding mold seperti pada tahap ke II maka udara dengan tekanan tertentu

ditiupkan kedalam mold. 4. Proses pengeluaran

produk. Produk dikeluarkan setelah produk dingin. dengan cara salah satu cavity plate

membuka. Metode Compression molding

(Thermoforming)
Compression molding (Thermoforming) merupakan metode mold plastik dimana material
plastik (compound plastic) diletakan kedalam mold yang dipanaskan kemudian setelah
material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis, maka bagian atas dari die atau mould
akan bergerak turun menekan material menjadi bentuk yang diinginkan. Apabila panas dan
tekanan yang ada diteruskan, maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa mengeraskan

material thermoseting tersebut. Material

Thermosetting diletakan kedalam mold yang bersuhu antara 300 derajat Franheit hingga 359
derajat Franheit dan tekanan mold berkisar antara 155 bar hingga 600 bar.
Proses compression molding dapat dibedakan atas empat macam yaitu :
1. Flash type Mold - jenis ini bentuknya sederhana, murah, saat mold menutup maka material
sisa yang kemudian meluap akan membentuk lapisan parting line/plain (land B), dan karena
tipisnya akan segera mengeras/beku sehingga menghindari meluapnya material lebih banyak.
Jadi biasanya mold akan di isi material sepenuhnya sampai luapan yang terjadi sebanyak
yang diijinkan.
2. Positive mould - jenis ini terdiri dari dari suatu rongga (cavity) yang dalam dengan sebuah
plunger yang mengkompresikan/memadatkan material kompoud pada bagian bawah mold
pemberian material disesuaikan dengan kapasitasnya baik dengan cara menimbang sehingga
menghasilkan produk yang baik dan seragam.
3. Landed Positive Mold - mirip dengan tipe diatas ,akan tetapi tinggi bidang batas
dibatasi.bagian “land” bekerja menahan tekanan (bukan bagian Produknya). Karena
ketebalan material terkontrol dengan baik, maka kepadatan benda kerja tergantung dari posisi
pengisian yang diberikan.
4. Semi positive mold - merupakan kombinasi antara flash type dan landed positive mold
tranfer molding

Metode Transfer molding

Transfer molding merupakan proses pembentukan suatu benda kedalam sebuah mold (yang
tertutup) dari material thermosetting, yang disiapkan kedalam reservoir dan memaksanya masuk
melalui runner/kanal kedalam cavity dengan menggunakan panas dan tekanan.
Pada proses transfer molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua bagian mold, sehingga
sangat perlu dalam pembuatan mold, dikonsultasikan secara baik dengan product designer, mold
designer dan molder/operator untuk menentukan toleransi.
Proses transfer moulding terdiri atas dua type yaitu: sprue Type dan plunger tipe. Jenis plunger
memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan dengan tipe sprue
 blow molding
Secara sederhana botol umumnya di buat dari material seperti plastik dan kaca. Proses
pembuatan botol dari kedua material tersebut hampir sama. Material di lebur kemudian di
tiup kedalam cetakan sesuai dengan bentuk yang di inginkan. Berikut detail proses
pembuatan botol dari bahan kaca :
1. Bahan-bahan untuk membuat botol, seperti kalsium karbonat, sodium karbonat, pasir silika,
dan bahan-bahan kimia lainnya di masukan kedalam tungku pembakaran (furnace).
2. Didalam tunggku pembakaran bahan-bahan tadi di lebur sampai temperatur 1400 derajat
Celsius.
3. Hasil leburan ini (gob) di umpankan ke dalam cetakan.
4. Didalam cetakan ini leburan ini di tiup dengan angin bertekanan sehingga cairan kaca
menempel pada cetakan sehingga membentuk botol yang di inginkan (lihat gambar).
5. Setelah botol di lepas dari cetakan kemudian di lakukan pemanasan ulang (perlakuan panas)
untuk menghilangkan tegangan dan regangan saat membentuk botol. perlakuan ini di berikan
agar kekuatan botol maksimal.

termo forming

Thermoforming adalah proses pembentukan lembaran plastik termoset dengan cara pemanasan
kemudian diikuti pembentukan dengan cara pengisapan atau penekanan ke rongga mold. Plastik
termoset tidak bisa diproses secara thermoforming karena pemanasan tidak bisa melunakkan
termoset akibat rantai tulang belakang molekulnya saling bersilangan. Contoh produk yang diproses
secara thermoforming adalah nampan biskuit dan es krim.

Thermoforming adalah usaha membentuk plastik lembaran (plastics sheet) atau plastik film
(plastik lembaran tipis biasanya ketebalannya kurang dari 0.25 mm) menjadi bermacam
bentukan baru plastik sesuai dengan desain yang kita inginkan dengan bantuan panas,
tekanan dan cetakan (molding). Proses thermoforming plastik dipakai untuk membentuk
plastik semifinished (sheet/ lembaran) menjadi lebih bernilai dalam banyak applikasi mulai
dari kemasan blister film untuk batu batere alkaline sampai kebutuhan industri mainan,
automotive, medical device, elektronik equipment, bahkan untuk interior pesawat terbang.

Proses thermoforming menawarkan keunggulan untuk memproduksi custom part plastik

sebab berbiaya relative lebih murah, dapat menghasilkan replikasi yang sangat mendekati
bentuk cetakan, kebutuhan peralatan yang fleksibel , teknologi yang sederhana dan mudah
dipraktekkan.
Peralatan yang digunakan untuk proses thermoforming berbiaya relatif murah dibandingkan
proses cara lain seperti injection molding. Pada vacuum forming hanya dibutuhkan tenaga
vacuum 14 PSI dan 150 PSI untuk pressure forming bandingkan dengan injection molding
setidaknya dibutuhkan 100.000 PSI. Karena penggunaan pressure yang relatif rendah ini
tooling cost juga murah, mold dapat dibuat dari material alumunium, kayu, epoxy, composite,
atau material lainnya yang dapat bertahan dengan tekanan dan temperature saat lembaran
plastik dipindahkan dari oven ke molding.
Memilih menggunakan proses thermoforming plastik sangat beralasan dari segi cost efektif,
karena lebih menguntungkan untuk memproduksi suatu desain dalam jumlah yang sedikit
seperti memproduksi prototype suatu desain. Atau kebutuhan yang khusus dan spesifik sesuai
permintaan user bukan dengan maksud produksi massal.
Thermoplastics yang umum digunakan dalam proses thermoforming adalah Acrylic, ABS,
HDPE, LDPE, PP, PVC, PETG dan Polycarbonate. Pilihan teknik thermoforming yang dapat
digunakan adalah pressure forming dan vacuum forming.
Prinsip dasar dari proses thermoforming adalah : tahap persiapan, -- memasukkan lembar
plastik ke dalam proses pemanasan sampai mencapai suhu pembentukan (forming
temperature), -- streching lembaran (peregangan lembaran) mengikuti bentuk molding yang
sudah disiapkan dengan bantuan pressure ataupun vacuum, -- pendinginan sampai bentuk
desain baru stabil,-- melepaskan/ membongkar bentukan baru dari moldingnya, --trimming
bagian plastik untuk mendapatkan bentuk final yang diinginkan.

Pressure forming adalah memberikan pressure udara di atas plastik yang telah menjadi plastis
(pliability/ doughy/ rubbery) karena pemanasan, sementara vacuum forming adalah menarik
udara (suction) di bawah cetakan (molding) melalui lubang-lubang hisap vacuum (vacuum
suction hole) yang telah disiapkan, atau bisa saja kombinasi kedua teknik tersebut dilakukan
secara bersamaan untuk mendapatkan texture detail yang lebih sempurna, terutama untuk
kontur cetakan yang lebih rumit.

presure termoforming

Dengan memanaskan plastik berbentuk lembaran (sheet) hingga melunak / soft lalu meletakannya
diatas mold. Lalu Vacuum mulai menyedot material tersebut ke dalam mold / cetakan. Lalu material
tadi dikeluarkan dari mold. Pada pembentukkan singkat ini, proses Vacuum Forming memanfaatkan
pneumatic, hydraulic dan pengontrol panas yang memungkinkan lebih singkatnya waktu produksi.

Contoh Produk dengan proses Thermoforming :

· Baths & Shower Trays
· Tempat minuman (Gelas plastik)
· Tempat cetakan agar-agar
· Plastik untuk mengepak mainan anak-anak
· Wadah tempat makanan.

mecanika thermoforming

Dengan memanaskan plastik berbentuk lembaran (sheet) hingga melunak / soft lalu
meletakannya diatas mold. Lalu Vacuum mulai menyedot material tersebut ke dalam mold /
cetakan. Lalu material tadi dikeluarkan dari mold. Pada pembentukkan singkat ini, proses
Vacuum Forming memanfaatkan pneumatic, hydraulic dan pengontrol panas yang
memungkinkan lebih singkatnya waktu produksi.
Contoh Produk dengan proses Thermoforming :
 Baths & Shower Trays
 Tempat minuman (Gelas plastik)
 Tempat cetakan agar-agar
 Plastik untuk mengepak mainan anak-anak
 Wadah tempat makanan.

MOLDING MACHINE

1. LANGKAH KERJA MESIN INJECTION MOULDING

2. Menutup Cetakan (Mold Close).

Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan.. Pada proses
menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu :

1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close
Velocity & Low Mold Close Pressure). Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi
getaran mesin yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama system
hidroliknya yang rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba.
2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold Close
Velocity & Low Mold Close Pressure). Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak
jauh dari posisi “terbuka penuh”, dimana untuk gerakan lebih cepat sangat
memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu proses secara keseluruhan.
3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close
Velocity & Low Mold Close Pressure). Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka
cetakan harus bergerak perlahan dengan tekanan yang rendah untuk menghindari
tumbukan. Hal inipun bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi
mesin agar selalu dalam performa yang baik dan dapat berproduksi dengan lancar.
4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp). Posisi pada proses
ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup rapat setelah gerakan
sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang
relatif tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm²)
dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang disebut “Cavity Force During
Injection” nantinya.

2. Injeksi Pengisian (Fill Injection).

Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi yang terdiri dari
Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga Nozzle
bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi (Hingga 100 kg/cm²).Bagian Mold
yang bersentuhan langsung dengan Nozzle disebut “Sprue Bush”. Kemudian mesin
melakukan proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold.

Proses injection terdiri 3 tahap yaitu peleburan ,pengaliran dan pengerasan

* Peleburan / Shearing

Peleburan resin material sangat dipengaruhi temperatur dari cylinder barrel yg dibagi menjadi
beberapa section / zone

 Shearingsection
Pada proses shearing ,resin materian turun melalu feeder untuk di cairkan pada tahap
pertama ,material menjadi cair bukan hanya karena di panaskan oleh heater pada
setiap zone di barrel tapi sebelumnya juga karena proses shearing / cacah . Heater lbh
di fungsikan penstabilan temperatur barrel agar resin material siap untuk di suntikan /
inject ke dalam mold / cetakan
 Melting section
Proses resin material dalam kondisi cair yg sempurna
 Metering section
Resin material siap untuk disuntikan dgn kapasitas sesuai dgn ukuran produk yg akan
di cetak

Pada proses peleburan resin material , temperatur barrel sangat mempengaruhi material yg
akan di gunakan . Jika temperatur barrel terlalu tinggi akan menyebabkan sifat dari material ,
Sebaliknya jika temperatur terlalu rendah akan menyebabkan flow dari resin terlalu berat
pada saat proses inject dan juga mengakibatkan rusaknya screw pada barrel .

3. Injeksi Menahan (Holding Injection).

Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat seperti itu
agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan nilai yang benar-benar
efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya, hanya
besaran tekanan yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Ketepatan besaran
Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu besar akan masalah. Begitu
juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan
pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk.

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling).

Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya, bersamaan
waktunya perhitungan waktu Pendinginan (Cooling) pun dimulai. Parameter yang
direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi
Ulang (Charging Time). Bila waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah
tumpahan material plastik dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya. Proses
Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke arah putaran
yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, dialirkan dan di mixing
oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk
disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur
sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya. Pada proses
charging“Check Valve” terbuka. Dengan kondisi adanya aliran dari belakang Torpedo
menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup ketika ada usaha aliran plastic cair dari depan ke
belakang Torpedo. Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka Cetakan (Mold Open).

Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu : 1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold
Clamp Release). Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang
bekerja untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan tinggi. 2. Gerakan
membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Open Velocity &
Low Mold Open Pressure). Dari keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga
kondisi cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core
dan sisi Cavity. 3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mold Open Velocity).
Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari pergesekan
antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu proses. 4. Gerakan membuka
pada kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity). Sebelum posisi cetakan terbuka penuh,
maka gerakan membuka cetakan harus perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka
yang “kelebihan”. Kecepatan rendah ini juga dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah
stabil posisinya dari satu siklus ke siklus kerja berikutnya. 5. Gerakan melepas produk dari
dalam cetakan (Ejection). Ejector mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu
saja produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan menempel
pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja
dengan pertimbangan produk dan design cetakan yang dirancang demikian. Proses Ejection
ini pun terdapat parameter yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan,
dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk
produknya.

Maka 1 siklus Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot. Dalam
keadaan operasi Full Auto maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan
seterusnya berulang-ulang, atau terus menerus hingga plastik pellet habis. Atau proses
produksi telah dimulai untuk menghasilkan jumlah produk yang banyak.

Faktor yang mempengaruhi dalam Injection Molding adalah material plastik yang
dipergunakan, mesin injection dan proses Injection Molding. Secara kuantitatif proses
injection molding sangat dipengaruhi : Suhu Material, tekanan, kecepatan aliran material
dalam silinder dan molding, temperatur molding, kekentalan resin, laju pendinginan.