Bab 2

Laporan Kerja Praktik
Jurusan Teknik Material Dan Metalurgi
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Pendidikan tinggi sebagai tujuan dari sistem pendidikan nasional dibina dan dikem-
bangkan untuk menyiapkan mahasiswa menjadi anggota masyarakat yang mempunyai ke-
mampuan akademik dan profesi yang tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan
pengembangan ilmu pengetahuan sebagai bekal pengabdian kepada bangsa dan negara.
Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan
belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, in-
dustri, instansi pemerintah dan swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan penukaran
informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan
penggunaan di dunia industri.
Institut Teknologi Sepuluh Nopember ( ITS ) Surabaya sebagai salah satu institusi di
Indonesia berupaya untuk selalu mengembangkan sumber daya manusia dan IPTEK guna
menunjang pembangunan industri. Sebagai research university, output dari ITS Surabaya
diharapkan siap untuk dikembangkan ke bidang yang sesuai dengan spesifikasinya. Seiring
dengan upaya tersebut, kerjasama dengan industri perlu untuk ditingkatkan. Untuk menunjang
hal tersebut maka Jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI-ITS mewajibkan mahasiswanya
untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai kelengkapan teori yang diperlajari.
Industri perkapalan merupakan salah satu industri yang sangat kompleks dan
membutuhkan aplikasi serta kombinasi dari berbagai disiplin ilmu serta syarat akan aplikasi
berbagai teknologi terkini, sehingga tidaklah mengherankan apabila dengan terjun langsung di
lapangan dalam industri perkapalan maka akan banyak sekali pengalaman yang dapat diperoleh
oleh mahasiswa baik dari segi kompetensi bidang ilmunya maupun dari berbagai hal baru baik
dari disiplin ilmu lain ataupun pengalaman kerja di lapangan. Walaupun Teknik Metalurgi
bukan merupakan core dari industri perkapalan namun Teknik Metalurgi memegang peranan
penting dalam mendukung operasi manufaktur industri perkapalan.Tanpa pemahaman
mengenai sifat–sifat material logam serta fenomena metalurgi yang terjadi selama pengelasan,
maka operasi suatu proses pengelasan tidak dapat berjalan dengan baik.
Untuk mengetahui suatu proses pengelasan dapat berjalan baik atau tidak maka
diperlukan suatu desain proses pengelasan yang memadai. Desain suatu proses pengelasan
1
disebut sebagai WPS (Welding Procedure Specification). Untuk menghasilkan suatu WPS
yang baik, penguasaan tentang ilmu metalurgi tentunya sangat diperlukan untuk mengetahui
sifat-sifat material yang akan terlibat selama proses pengelasan serta fenomena metalurgi yang
akan terjadi selama pengelasan.
I.2 Maksud dan Tujuan
Maksud dan tujuan dilaksanakannya kerja praktek ini adalah untuk memenuhi salah
satu syarat kelulusan Strata 1 (S1) di jurusan Teknik Material dan Metalurgi Fakultas
Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Melalui kerja praktek ini,
diharapkan mahasiswa dapat mengaplikasikan teori yang telah dipelajari selama di bangku
kuliah di kondisi riil serta memperoleh pengalaman kerja di industri perkapalan yang berkaitan
dengan sistem kerja, proses dan sistem produksi dan juga memperoleh pengalaman melakukan
desain WPS.
I.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja praktek dilakukan di Departemen Jaminan Kualitas/Kontrol Kualitas PT.PAL
Indonesia (Persero), di Jalan Ujung Surabaya PO BOX 1134 Jawa Timur Indonesia,mulai
tanggal 2 Januari sampai dengan 6 Februari 2017.
I.4 Ruang Lingkup Studi Kasus
Ruang lingkup laporan studi kasus kerja praktek ini meliputi :
2
I.5 Metode Penulisan Studi Kasus
3
I.6 Sistematika Penulisan
a. BAB I PENDAHULUAN
Berisi latar belakang penulisan, maksud dan tujuan, batasan masalah, waktu dan
tempat pelaksanaan, metode penulisan, dan sistematika penulisan.
b. BAB II PROFIL VICO INDONESIA
Berisi sejarah singkat, profil perusahaan, visi misi perusahaan, dan informasi
yang terkait perusahaan
c. BAB III DASAR TEORI
Berisi dasar teori mengenai
d. BAB IV. ANALISA DAN PEMBAHASAN
Berisi penjelasan mengenai
e. BAB V. PENUTUP
Berisi kesimpulan analisa studi kasus
4
BAB II
PROFIL VICO INDONESIA
II.1 Sejarah VICO Indonesia

VICO Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang
eksplorasi gas alam dan minyak bumi. Awalnya VICO Indonesia bernama HUFFCO yang
bermula dari penandatangan kontrak bagi hasil Roy M. Huffington dan Arch Sproul dengan
Pertamina meliputi daerah seluas 631.000 hektar di sekitar sungai Mahakam. Pengeboran
pertama kemudian dilakukan pada sumur badak 1 pada bulan November 1971. Penemuan
tersebut semakin terasa nyata ketika dibangun fasilitas pencairan gas alam di Bontang sehingga
gas alam yang berasal dari lapangan Badak dapat diproses lebih lanjut sebelum dikapalkan
pertama kali pada bulan Agustus 1977.
HUFFCO sebagai operator pelaksana produksi menggandeng beberapa perusahaan
seperti Ultramar Indonesia Limited, Union Texas East Kalimantan Limited, dan Universe
Tranships Incorporation dalam kegiatan ekplorasi pertamanya. Pada awalnya, HUFFCO
mencari minyak bumi sebagai hasil eksplorasi utama, namun ternyata pada daerah eksplorasi
tersebut tersedia sumber gas alam yang sangat besar, yang ditemukan pada 1972 di lapangan
Badak. Setelah eksplorasi di lapangan Badak, kegiatan eksplorasi secara intensif dilanjutkan
untuk mencari sumber-sumber minyak dan gas yang potensial. Usaha ini membuahkan hasil
dengan penemuan-penemuan lapangan-lapangan baru yang memberikan tambahan cadangan
gas yang cukup besar, yaitu lapangan Semberah (Januari 1974), lapangan Pamaguan (Maret
1974), lapangan Nilam (Agustus 1974), dan lapangan Mutiara (Mei 1982). Ekplorasi ini terus
berkembang hingga terdapat 7 site, yaitu Badak, Nilam, Mutiara, Semberah, Pamaguan,
Lempake, dan Beras. Pada Desember 1973, dengan dukungan HUFFCO, Pertamina
menandatangani kontrak penjualan LNG untuk kurun waktu 20 tahun dengan pihak Jepang.
Untuk mewujudkan kontrak ini, dibangun dua buah train LNG di Bontang, yaitu gas train A
dan gas train B pada bulan Juni 1974. Pengiriman LNG pertama yang diproduksi dari Badak
ke Tanjung Selatan dimulai pada Oktober 1974, sementara pengiriman LNG melalui kapal
tanker ke Jepang dimulai pada bulan Agustus 1977.
Sejak penemuan sumber gas alam dan minyak bumi pada 1972, VICO Indonesia telah
mengebor lebih dari 600 sumur dan menemukan gas dengan volume total 14 triliun meter
kubik, yang setara dengan lebih dari milyaran barel liquid. Produksi tertinggi dicapai pada 1994
dengan lebih dari 1500 MMSCFD gas serta lebih dari 53000 BPD minyak dan kondensat. Saat
ini, rata-rata produksi VICO yaitu sebesar 700 MMSCFD gas serta 20 MBPD minyak dan
5
kondensat yang dihasilkan dari 4 lapangan utama yaitu lapangan Badak, lapangan Nilam,
lapangan Semberah, lapangan Mutiara. Sampai saat ini VICO Indonesia telah melakukan
pengeboran di lebih dari 990 sumur dan telah mencapai angka eksplorasi gas alam sebesar 15
TCF dan minyak bumi sebesar 250 juta barrel. Secara keseluruhan, lapangan yang dimiliki oleh
PT VICO Indonesia di Kalimantan Timur berjumlah tujuh buah lapangan produksi yang
meliputi Badak, Nilam, Lempake, Semberah, Mutiara, Pamaguan, dan Beras. Setiap lapangan
tersebut memiliki sumur-sumur produksi baik itu sumur minyak ataupun sumur gas yang secara
keseluruhan dibagi menjadi tiga area antara lain:
1. Northern Area, terdiri dari lapangan Badak dan Semberah

2. Central Area, terdiri dari lapangan Nilam dan Lempake
3. Southern Area, terdiri dari lapangan Mutiara, Beras, dan Pamaguan
Saat ini VICO Indonesia dipercayai untuk mengatur seluruh proses transfer hasil produksi
menuju Bontang dimana seluruh produksi gas yang dihasilkan oleh VICO Indonesia bersamaan
dengan produksi gas dari TOTAL dikirimkan melalui Badak Export Manifold untuk kemudian
bergabung dengan produksi gas dari CHEVRON dan dikirimkan menuju Bontang dan
beberapa perusahaan di Kalimantan Timur. PT Badak merupakan salah satu perusahaan LNG
terbesar di dunia. Perusahaan ini mayoritas dimiliki oleh pemerintah Indonesia dimana gas
yang telah dicairkan tersebut dikirimkan menuju Jepang, Korea Selatan, dan Taiwan dengan
menggunakan tanker khusus yang memiliki muatan sebanyak 135000 m3 LNG pada setiap
pengirimannya.
II.2 Visi, Misi dan Semboyan VICO Indonesia

a. Visi
Diakui secara internasional sebagai perusahaan energi yang dapat diandalkan, dinamis,
dan kompetitif dalam meningkatkan kemakmuran para pekerja, masyarakat, pemegang saham,
dan pemerintah Indonesia dengan tetap mempertahankan keunggulan di bidang operasi dan
HSE.
b. Misi
VICO Indonesia akan mengembangkan, menghasilkan, dan mengirimkan gas juga
minyak bumi dari Kalimantan Timur dengan cara yang dapat diandalkan untuk kemakmuran
bagi Indonesia dan pemegang saham melalui :
 Penerapan teknologi yang tepat guna dan standar HSE internasional tertinggi.
6
 Melaksanakan efektivitas biaya melalui perbaikan yang berkesinambungan di segala proses

bisnis.
 Mencipatakan lingkungan kerja yang terbaik bagi para professional untuk mengembangkan
potensi kerja maksimal.
 Meningkatkan kualitas bagi semua pihak yang terkait, termasuk masyarakat di sekitarnya.
c. Semboyan
VICO Indonesia mempunyai semboyan “Living in harmony, working
dynamically”.Semboyan ini diterapkan dalam pekerjaan sehari–hari sehingga tercipta suasana
kerja yang dinamis dan akhirnya tujuan perusahaan tercapai dengan maksimal.
II.3 Lokasi VICO Indonesia

VICO Indonesia merupakan salah satu perusahaan minyak dan gas bumi yang terletak
di Jl. Cendrawasih No. 1 Muara Badak, Kutai Kartanegara Kalimantan Timur. VICO Indonesia
melakukan operasinya di kantor pusat di Jakarta dan kantor lapangan di Muara Badak. Lokasi
lapangan Badak berada di sekitar delta sungai Mahakam, pantai timur Kalimantan. Tepatnya
antara pertemuan muara sungai Mahakam dengan laut sekitar Makassar. Lapangan Badak
terletak kurang lebih 80 mil di sebelah timur laut Balikpapan dan 30 mil di sebelah timur
Samarinda atau sekitar 120 kilometer timur Balikpapan dan 60 kilometer timur laut Samarinda.
Lokasi ini meliputi areal seluas 12.617 km2. Secara geografis lapangan operasi VICO Badak
terletak pada posisi 1170 20’ 49,88’’BT dan 00 10’ 46,89’’ LS pada ketinggian 52,22 meter di
atas permukaan laut.
Lokasi lapangan Badak diatur sedemikian rupa sehingga efisiensi dari produksi,
pemanfaatan ruang, jalur lalu lintas, pertamanan, tata letak gedung untuk masing-masing
departemen, penginapan dan sarana transportasi semua dapat dicapai. Selain tata letak tersebut
kondisi lapangan Badak juga didukung oleh sarana utilitas penunjang yang memadai sehingga
tujuan perusahaan tercapai.
Lapangan yang dimiliki oleh VICO Indonesia di Kalimantan Timur meliputi Badak
Asset, Nilam Asset, Semberah Asset, Pamaguan, Lempake dan Beras yang letak geografisnya
dapat dilihat pada gambar 2.1. Setiap lapangan tersebut mempunyai sumur-sumur produksi
baik berupa sumur minyak ataupun sumur gas. Berikut jumlah sumur produksi di setiap
lapangan:
 Lapangan Badak sebanyak 194 sumur produksi
 Lapangan Nilam sebanyak 204 sumur produksi
7
 Lapangan Lempake sebanyak 8 sumur produksi

 Lapangan Mutiara sebanyak 61 sumur produksi
 Lapangan Beras sebanyak 8 sumur produksi
 Lapangan Pamaguan sebanyak 31 sumur produksi
 Lapangan Semberah sebanyak 68 sumur produksi
Gambar 2.1 Letak Geografis VICO Indonesia
Lapangan Badak Asset dalam menjalankan fungsinya didukung oleh fasilitas-fasilitas

proses seperti fasilitas untuk produksi gas, produksi minyak mentah, stabilitas konsesial,
pemanfaatan gas, tank parm dan power plant. Untuk mendukung kelancaran aktifitas tersebut,
VICO Indonesia bekerjasama dengan Pertamina menggabungkan seluruh proyek Liquid
Natural Gas (LNG). Selanjutnya proses gas alam yang terdapat di Badak Asset diolah di
Bontang dimana tahap selanjutnya adalah pemrosesan menjadi industri perminyakan yang
memenuhi permintaan minyak dan gas alam dari pembeli.
Lapangan operasional VICO Indonesia sebagian besar termasuk dalam kecamatan
Muara Badak, Kabupaten Kutai Kartanegara, Kalimantan Timur. Hubungan antara VICO
Indonesia dengan masyarakat terjalin dengan baik. Hal ini dapat dilihat dari pengadaan
pembangkit listrik , pembuatan jalan dan banyak masyarakat menjadi pegawai kontraktor
VICO Indonesia.
8
II.4 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT PAL Indonesia (Persero) terdiri dari 5 direktorat. Bagian struktur
organisasi yang ada di PT PAL Indonesia (Persero) dapat dilihat pada bagian struktur
organisasi PT PAL Indonesia (Persero).
Departemen-departemen yang terdapat di VICO Indonesia yaitu:
1. Sekretariat Perusahaan
Memliki tugas antara lain :
a. Mengadakan pembinaan, pengelolaan dan penyempuran sistem adminstrasi yang ada
dengan mengacu pada prinsip manajemen keadministrasian
b. Melakukan pembinaan hubungan baik dengan stake holder (public relation) guna
menumbuhkan citra positif terhadap perusahaan (komunkasi, publikasi, dan
penyebaran informasi mengenai kebijakan maupun aktifitas perusahaan)
c. Memberikan pelayanan hukum serta mempersiapkan dokumen yang mengandung
aspek hukum yang diperlukan perusahaan
2. Satuan Pengawasan Internal
Memiliki tugas antara lain :
a. Menyelenggarakan pengawasan, pengamatan, analisa dan evaluasi terhadap
penyelenggaraan operasional dan pengelolaan keuangan perusahaan
b. Mencegah kemungkinan penyimpangan operasional perusahaan melalui pembinaan
sumber daya dan sumber dana
c. Meningkatkan efisiensi pemakaian sumber daya dan sumber dana dalam rangka
mendukung profitisasi perusahan
d. Menyusun dan menentukan standar ekonomi, teknis, hukum dan manajemen sebagai
tolok ukur dalam penilaian atas pelaksanaan tugas pokok di setiap lini perusahaan.
3. Divisi Jaminan Kualitas dan Standarisasi
Memiliki tugas antara lain:
a. Melaksanakan perencanaan pemeriksaan dan pengujian proyek-proyek yang sedang
diproduksi
b. Melaksanakan pemeriksaan dan pengujian guna pengendalian dan jaminan mutu
seluruh hasil produksi perusahaan
c. Mengkoordinir kegiatan purna jual hasil produksi perusahaan selama masa garansi.
d. Menganalisis dan mengevaluasi hasil pencapaian mutu produksi perusahaan
e. Melaksanakan pengujian baik merusak maupun tidak merusak untuk material dan hasil
produk
9
4. Divisi Pengadaan
a. Merencanakan kebutuhan material baik untuk mendukung proyek maupun opersional
b. Mengkoordinir pelaksanaan pengadaan material sesuai kebutuhan material
c. Mengkoordinir pengelolaan material pada lokasi penyimpanan
d. Membuat perencanaan kebutuhan dana untuk menunjang kebutuhan material
e. Mengelola sistem informasi material untuk menunjang unit kerja
5. Divisi Bisnis dan Pemasaran
a. Melaksanaan perencanaan pemasaran jangka panjang dan jangka pendek kapal maupun
non kapal
b. Melaksanakan riset pasar, segmentasi pasar dan studi kelayakan terhadap produk kapal
maupun non kapal.
c. Melaksanakan pemasaran dan penjualan produk kapal maupun non kapal
d. Melaksanakan pengembangan produk dan pengembangan pasar untuk mendukung
produk baru
e. Melaksanakan pengawasan terhadap proyek dalam aspek biaya dan kepuasan
pelanggan
6. Divisi Perencanaan Strategis Perusahaan
Memiliki tugas untuk melaksanaan perencanaan dan strategi sesuai dengan visi perusahaan.
7. Divisi Desain
a. Melaksanaan perencanaan desain dan engineering untuk proyek-proyek yang sedang
berlangsung
b. Melaksanakan penelitian dan pengembangan pada bidang rancang bangun dan proses
produksi
c. Merencakan dan mengembangkan sistem informasi untuk menunjang kegiatan yang
berhubungan dengan rancang bangun dan penelitian.
d. Melaksanakan strategi pada bidang teknologi, penelitian dan pengembangan maupun
bidang-bidang lainnya sesuai dengan pengarahan dan ketentuan direksi
e. Melaksanakan kegiatan Integrated Logistic Support untuk kapal-kapal yang
diproduksi.
8. Direktorat Produksi
10
Direktorat produksi membawahi beberapa divisi diantaranya adalah divisi kapal niaga,
divisi kapal perang, divisi rekayasa umum, dan divisi pemeliharaan perbaikan. Masing-masing
divisi memiliki tugas antara lain :
a. Melaksanakan pembangunan kapal-kapal sesuai dengan kebijakan Direktur
Pembangunan Kapal
b. Melaksanakan pemasaran dan penjualan untuk produk jasa bagi fasilitas yang midle
capacity
c. Merinci IPP (Instruksi Pelaksanaan Proyek) yang telah dibuat oleh Direktorat
Pembangunan Kapal menjadi jadwal pelaksanaan proyek dan nilai biaya proyek yang
terperinci
d. Melaksanakan Pembangunan proyek-proyek kapal secara efektif dan efisien sesuai
aspek QCD
e. Mengendalikan dan mengawasi pelaksanaan pembangunan proyek-proyek agar
mendapatkan hasil yang memenuhi standar kualitas dengan penggunaan biaya, tenaga,
material, peralatan keselamatan kerja dan waktu seefektif mungkin
9. Divisi Akuntansi
a. Melaksanakan dan mempersiapkan kebijakan akuntansi perusahaan dengan prinsip
akuntansi yang berlaku
b. Melaksanakan perencanaan dan pengendalian serta pengawasan atas biaya-biaya dan
investasi perusahaan. Menyusun rencana jangka pendek, menengah maupun jangka
panjang dalam bidang akuntansi dan keuangan untuk mendukung kelancaran
pelaksanaan kegiatan perusahaan
c. Melaksanakan evalusi dan analisis terhadap pengelolaan aset liabilitas serta kinerja
anak perusahaan dan kerjasama usaha lainnya
d. Melaksanakan implementasi dan penengembangan software aplikasi bisnis perusahaan
10. Divisi Perbendaharaan

a. Melaksanakan kebijakan pendanaan perusahaan sesuai dengan prinsip pengelolaan
pendanaan dan perbankan yang berlaku
b. Melaksanakan strategi optimasi return kinerja keuangan dan likuiditias perusahaan
c. Melaksanakan analisa pasar keuangan sebagai dasar pengambilan keputusan dalam
rangka mengurangi resiko pasar keuangan
11
d. Melaksanakan studi kelayakan kinerja keuangan proyek atau bidang usaha mandiri
e. Melaksanakan pengelolaan invoicing dan penagihannya untuk menunjang optimalisasi
causeflow perusahaan serta kinerja anak perusahaan dan kerjasama usaha lainnya
f. Melaksanakan implementasi dan pengembangan software aplikasi bisnis perusahaan
11. Divisi Pembinaan Organisasi dan SDM

a. Merencanakan dan mengevaluasi organisasi sesuai dengan perkembangan bisnis
perusahaan
b. Merencanakan kebutuhan SDM baik jangka pendek maupun jangka panjang beserta
perekembangannya
c. Melaksanakan proses adminstrasi, mutasi, promosi, dan rotasi dalam rangka
peningkatan diri sendiri dan penyegaran penugasan
d. Merencanakan, megelola dan mengembangkan sistem pelatihan diri baik dari dalam
maupun dari luar perusahaan
e. Merencanakan dan mengembangkan sistem informasi untuk menunjang kegiatan yang
berhubungan dengan pembinaan dan pengembangan SDM
12. Divisi K3LH dan Fasum

a. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan dan pemeliharaan bangunan
dan infrastruktur beserta anggarannnya
b. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan dan pemeliharaan utilitas dan
lingkungan hidup
c. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan keamanan dan ketertiban
d. Membina penglolaan aset perusahaan
II.5 Proses Produksi

Perusahaan VICO Indonesia memproduksi dua macam produk yaitu minyak mentah
(crude oil) dan gas. Produk tersebut diproduksi pada dua instalasi yang berbeda, yaitu Badak
Oil Plant yang memproduksi minyak mentah dan Badak Gas Plant yang memproduksi gas.
II.5.1 Produksi Minyak Mentah
Sumur-sumur yang menghasilkan minyak mentah memiliki tekanan yang berbeda-beda
yaitu:
12
a. Sumur dengan tekanan tinggi : > 850 psi

b. Sumur dengan tekanan sedang : 300-800 psi
c. Sumur dengan tekanan rendah : 200-300 psi
Proses pengambilan minyak mentah dari masing-masing sumur dilakukan dengan dua
cara. Untuk sumur bertekanan tinggi dan sedang, pengambilan minyak mentah dilakukan
dengan cara alami, sedangkan untuk sumur bertekanan rendah dilakukan dengan bantuan gas
lift. Gas lift adalah suatu cara untuk menaikkan atau mengambil minyak dari dalam sumur
dengan menggunakan gas dari suatu sumur atau lapangan lain. Gas yang bercampur dengan
minyak akan menurunkan berat jenis minyak. Gelembung-gelembung gas yang naik ke
rangkaian pipa akan membantu menaikkan minyak yang lebih kental.
DELIVERY GAS & CRUDE
COMPRESSOR
MP
LP CONTACTOR
TANKER
VLP
TRAIN A - H
M BONTANG
SWAP
VALVE
TOP
F/L VALVE
VALVE
VLP,LP,MP
BOTTOM SEPARATOR
VALVE M
M SDV M
M
HEATER
TREATER
EXPORT
IMPORT
DEG.BOOT P-1 & 2 TANK A,B,C,D TANK SHIPING
AT SANTAN
POLLUTROL PWD / WTR INJECTION
drawn by : toha
ibmbdk-well\e\visio\delivery\gas&crude
Gambar 2.2. Skema Produksi VICO Indonesia

Minyak dari sumur dialirkan ke stasiun pengumpul (manifold) yang dilengkapi dengan
production header untuk tekanan tinggi, tekanan sedang dan tekanan rendah. Minyak yang
terkumpul di manifold kemudian diolah dalam separator sehingga fasa minyak, air dan gas
dapat dipisahkan. Sebelum masuk ke separator, minyak mentah harus diinjeksi terlebih dahulu
dengan demulsifier yang berfungsi untuk mencegah terjadinya emulsi antara minyak mentah
dengan kondensat dan air.
Minyak dari manifold dialirkan ke separator berdasarkan tekanannya, yaitu minyak dari
manifold tekanan tinggi dialirkan ke separator tekanan tinggi, minyak dari manifold tekanan
13
bertekanan sedang dialirkan ke separator bertekanan sedang dan minyak dari manifold
bertekanan rendah dialirkan ke separator bertekanan rendah. Separator-separator ini akan
memisahkan fasa minyak, air dan gas. Gas yang terpisah dialirkan ke glycol contactor
sedangkan fasa minyak dan air dialirkan ke chemical electric heater untuk diprosesi lebih
lanjut.
Chemical electric heater merupakan alat yang berfungsi untuk memecah emulsi yang
stabil dengan menginjeksikan zat kimia ke emulsi sebelum masuk ke alat berikutnya. Pada alat
ini, minyak dipanaskan sampai 1600F yang menyebabkan butiran air bergerak lebih cepat
sehingga mempercepat proses pemisahan minyak dengan air. Minyak yang dihasilkan dari
proses ini kemudian dialirkan ke alat degassing boot sedangkan air hasil pemisahan dialirkan
ke tangki pencuci (gun barrel).
Degassing boot adalah bejana tegak yang berfungsi untuk memisahkan minyak dari gas
yang masih tersisa. Gas hasil pemisahan ini kemudian dialirkan ke tempat pembakaran (flare),
sedangkan minyak atau kondensat ditampung di tangki penampung. Minyak mentah yang telah
melewati degassing boot diharapkan benar-benar telah stabil, yaitu hanya mengandung sedikit
gas sebelum masuk ke tangki penampung. Untuk menghasilkan minyak yang memenuhi
standar, minyak dan kondensat kemudian dicampur di dalam tangki pencampur. Campuran
kondensat yang telah memenuhi standar kemudian disalurkan ke terminal Tanjung Santan
melalui pipa untuk selanjutnya diekspor atau digunakan untuk keperluan domestik.
Proses pemisahan minyak di Badak Oil Plant pada prinsipnya terdiri dari dua peralatan
utama yaitu fasilitas pemisahan minyak dan fasilitas pemurnian minyak. Pemisahan dan
pemurnian ini dilakukan dengan menggunakan separator. Limbah yang dihasilkan dari proses
pemisahan ini adalah air produksi yang kemudian dialirkan ke Polution Control.
II.5.2 Produksi Gas
Unit gas plant memiliki dua sistem gas berdasarkan tekanan, yaitu sistem gas tekanan
tinggi dan sistem gas tekanan rendah. Sistem gas tekanan tinggi memiliki tiga buah separator
sedangkan sistem gas tekanan rendah memiliki dua buah separator. Pemisahan dari kondensat
dan air dilakukan dengan separator ini dan gas yang dihasilkan adalah gas basah yang kemudian
dialirkan ke glycol contactor. Gas basah yang berasal dari separator dialirkan melalui bagian
bawah contactor, sedangkan clean glycol dialirkan dari bagian atas contactor. Glycol bersifat
higroskopis sehingga akan mengikat kondensat. Dengan demikian, gas yang keluar adalah gas
kering (dried gas).
Glycol yang mengandung kondensat dialirkan ke glycol scimmer untuk didaur ulang
(glycol regeneration). Dari glycol scimmer, glycol yang mengandung kondensat dialirkan ke
14
glycol boiler yang memiliki temperatur 370oF untuk menguapkan air yang terkandung dalam
glycol tersebut. Glycol yang bebas dari air selanjutnya didinginkan dengan kipas atau dengan
cara pertukaran panas dengan menggunakan gas dingin dalam heat exchanger. Glycol yang
dihasilkan dari proses ini selanjutnya digunakan kembali untuk pemisahan air dan gas pada
contactor.
Gas kering dari glycol contactor kemudian dialirkan ke kompresor. Kompresor
berfungsi untuk menaikkan tekanan gas yang akan dikirim ke Bontang atau gas yang akan
digunakan untuk injeksi sumur (gas lift). Selain itu, kompresor ini digunakan untuk menaikkan
tekanan gas yang digunakan sebagai sumber energi turbin untuk menghasilkan listrik bagi
kepentingan seluruh karyawan lapangan Badak.
Berdasarkan tekanannya, kompresor di VICO Indonesia dapat dibedakan menjadi
empat jenis, yaitu very low pressure compressor yang mengubah tekanan gas dari 20 psig
menjadi 80 psig, low pressure compressor yang mengubah tekanan gas dari 50 psig menjadi
240 psig, medium pressure compressor yang mengubah tekanan gas dari 250 psig menjadi 800
psig dan high pressure compressor yang mengubah tekanan gas dari 750 psig menjadi 2700
psig.
II.5.3 Transportasi Minyak dan Gas
Sumur-sumur produksi minyak dan gas yang dimiliki perusahaan VICO Indonesia
terletak pada lokasi yang berjauhan. Sumur-sumur tersebut terletak di daerah Badak, Nilam,
Pamaguan, Semberah dan Mutiara. Masing-masing memiliki plant sendiri. Untuk
mengefisiensikan kegiatan produksi, maka minyak dan gas dari masing-masing sumur harus
dikumpulkan pada satu tempat pengolahan, yaitu Badak Plant yang merupakan sentral dari
plant.
Minyak dan gas dari masing-masing sumur dikumpulkan pada suatu tempat
penampungan sementara yaitu satelit. Masing-masing satelit minyak dan gas tersebut
dikumpulkan ke satelit sentral kemudian ditransfer ke plant. Minyak yang terkumpul kemudian
ditransfer ke Tanjung Santan dengan menggunakan jalur pipa. Saat ini transportasi kapal laut
sudah tidak dipergunakan lagi karena adanya fasilitas pipa.
Ada tiga istilah untuk jalur pipa, yaitu:
1. Flowlines, yaitu pipa yang mengalirkan minyak dan gas dari sumur ke satelit
2. Trunklines, yaitu pipa yang mengalirkan minyak dan gas dari satelit ke plant atau dari
satelit ke satelit
3. Pipelines, yaitu pipa yang mengalirkan minyak dan gas dari plant ke central plant.
15
Dari lapangan Badak, minyak mentah dikirim ke Tanjung Santan untuk diolah lebih
lanjut melalui pipa 10” dan 12”. Sedangkan gas dari central plant Badak dikirim ke Bontang
melalui pipa 36”, 36”F, 42” dan 42”H.
Untuk mengetahui isi dari pipa atau produk yang ditransfer baik dari sumur-sumur
maupun satelit, maka VICO Indonesia menggunakan color code untuk pipa-pipa pentransfer.
Color code adalah pemberian lapisan warna pada bagian luar pipa sehingga jika terjadi
kebocoran pipa akan cepat diketahui mana yang harus segera ditangani. Berdasarkan produk
tersebut, maka pipa terbagi dalam:
 Pipa berwarna merah untuk fire water
 Pipa berwarna kuning untuk gas
 Pipa berwarna hijau untuk crude oil
 Pipa berwarna coklat untuk solar
 Pipa berwarna biru untuk air
Jalur pipa yang berada di bawah tanah, khususnya pipelines ditimbun pada kedalaman
lebih dari 15 meter. Sedangkan pemasangan flowlines diusahakan melalui tempat-tempat yang
mudah dijangkau dan dipasang di atas suatu penyangga/support.
II.6 Corrosion Mitigation and Monitoring

Kegiatan mitigasi dan monitoring ini dilakukan oleh Section Corrosion yang
bertanggung jawab untuk melakukan monitoring terhadap plant dan perpipa. Monitoring yang
dilakukan antara lain memasang corrosion coupon. Tujuan pemasangan coupon ini adalah
untuk memonitor laju korosi yang terjadi pada pipa yang dialiri oleh minyak, gas, ataupun air.
Monitoring terhadap korosi dilakukan dengan tujuan untuk memberikan gambaran
mengenai seberapa besar laju korosi yang terjadi pada pipa yang dimonitor. Pipa dengan laju
korosi yang tinggi kemudian dapat diinvestigasi lebih lanjut untuk diberikan perlakuan yang
lebih seperti misalnya dengan pemberian injeksi bahan kimia/chemical injectioni sehingga
diharapkan kegagalan yang terjadi terhadap pipa yang disebabkan oleh fenomena korosi dapat
dicegah dan diprediksi.
16
BAB III
DASAR TEORI
III.1 Korosi
III.1.1 Definisi Korosi
Secara terminologi korosi dapat didefinisikan sebagai degradasi atau penurunan

kualitas suatu material akibat interaksi antara material tersebut dengan lingkungannya. Dalam
ruang lingkup yang lebih sempit yaitu pada material berbasis logam, korosi merupakan
penurunan kualitas dari logam akibat adanya reaksi oksidasi dan reduksi. Korosi merupakan
proses alam yang pasti terjadi, pada dasarnya suatu logam ingin kembali menjadi bentuk
asalnya yaitu berupa oksida (produk korosi)/ karat.
Korosi pada logam merupakan proses elektrokimia antara logam dengan
lingkungannya. Reaksi elektrokimia dapat terjadi jika terdapat keempat variabel diantaranya,
- Katoda : tempat terjadinya reaksi reduksi atau tempat menerimanya elektron.
- Anoda : tempat terjadinya reaksi oksidasi atau tempat hilangnya elektron.
- Elektrolit : media mengalirnya elektron dari anoda ke katoda
- Metallic path : penghubung antara anoda dan katoda yang berfungsi untuk mengalirkan arus
listrik dari katoda ke anoda
Tanpa adanya salah satu dari keempat komponen tersebut, reaksi elektrokimia/korosi tidak
akan terjadi.
III.1.2 Faktor-Faktor yang Menyebabkan Korosi

Faktor yang berpengaruh terhadap korosi dapat dibedakan menjadi dua, yaitu yang
berasal dari bahan itu sendiri dan dari lingkungan. Faktor dari bahan meliputi kemurnian bahan,
struktur bahan, bentuk kristal, unsur-unsur yang ada dalam bahan, dan sebagainya. Faktor dari
lingkungan meliputi tingkat pencemaran udara, suhu, kelembaban, keberadaan zat-zat kimia
yang bersifat korosif dan sebagainya. Bahan-bahan korosif terdiri atas asam, basa, dan garam.
Korosi pada permukaan suatu logam dapat dipercepat oleh beberapa faktor, antara lain[5]:
1. Kontak Langsung logam dengan air (H2O) dan oksigen (O2)
Korosi pada logam merupakan proses reaksi redoks, yang dinamakan sel Volta. Sebagai
contoh, korosi besi terjadi apabila ada O2dan H2O. Logam besi (Fe) mengandung atom-
atom karbon (C) yang menyebar secara tidak merata di dalamnya. Hal tersebut
menimbulkan perbedaan potensial listrik antara atom Fe dan atom C. Atom Fe bertindak
sebagai anoda dan atom C sebagai katoda. Oksigen dari udara yang larut dalam air akan
tereduksi, sedangkan air berfungsi sebagai elektrolit. Semakin banyak jumlah O2 dan
17
H2O yang mengalami kontak denan permukaan logam, maka semakin cepat
berlangsungnya korosi pada permukaan logam tersebut.
2. Keberadaan Zat Pengotor
Zat pengotor di permukaan logam dapat menyebabkan terjadinya reaksi reduksi
tambahan sehingga lebih banyak atom logam yang teroksidasi. Sebagai contoh, adanya
tumpukan debu karbon dari hasil pembakaran BBM pada permukaan logam mampu
mempercepat reaksi reduksi gas oksigen pada permukaan logam.
3. Kontak dengan Elektrolit
Keberadaan elektrolit, seperti garam dalam air laut dapat mempercepat laju korosi
dengan menambah terjadinya reaksi tambahan. Konsentrasi elektrolit yang tinggi dapat
mempercepat laju aliran elektron sehingga korosi meningkat.
4. Temperatur
Secara umum, semakin tinggi temperatur maka semakin cepat terjadinya korosi.
Peningkatan temperatur akan meningkat energi kinetik partikel sehingga terjadi
peningkatan tumbukan yang efektif pada reaksi redoks.
5. pH
Peristiwa korosi pada kondisi pH < 7 terjadi semakin besar karena adanya reaksi reduksi
tambahan yang berlangsung pada katode yaitu:
2H+(aq) + 2e- → H2
Adanya reaksi reduksi tambahan pada katode menyebabkan lebih banyak atom logam
yang teroksidasi sehingga laju korosi pada permukaan logam semakin besar.
6. Mikroba
Peningkatan korosi pada logam dapat terjadi karena adanya koloni mikroba pada
permukaan logam. Hal ini disebabkan oleh kemampuan mikroba untuk mendegradasi
logam melalui reaksi redoks agar memperoleh energi bagi keberlangsungan hidupnya.
Mikroba yang mampu menyebabkan korosi, antara lain: protozoa, bakteri besi mangan
oksida, bakteri reduksi sulfat, dan bakteri oksidasi sulfur-sulfida.
III.1.3 Kerugian Akibat Korosi

Dalam dunia industri, korosi merupakan sesuatu yang sangat merugikan dari segi
ekonomi dan kesalamatan manusia. Kerugian yang dapat dialami suatu industri diantaranya
penggantian komponen yang terkorosi, kehilangan produk yang bocor, kehilangan efisiensi,
kontaminasi bahkan kehilangan nyawa manusia akibat ledakan, api dan lain-lain. Maka dari itu
18
setiap industri perlu menjaga dan melindungi semua perlatannya dengan mengamati proses
korosi yang terjadi dan menghambat terjadinya korosi tersebut.
Metode-metode yang biasa digunakan untuk melindungi logam dan menghambat
terjadinya korosi pada umumnya yaitu coating/pelapisan, penggunaan inhibtor, material
selection dan proteksi katodik.
III.2 Maximum Allowance Working Pressure (MAWP)

Tekanan kerja maksimum yang diperbolehkan ASME (MAWP) untuk bejana tekan
dihitung oleh produsen bejana tekan. Tekanan desain berbeda dengan MAWP. Tekanan desain
disediakan oleh pembeli (Pemilik / Pengguna) namun MAWP harus disediakan oleh produsen
dan harus ditunjukkan dalam dokumen desain dan papan nama Pressure Vessel.
Tekanan desain atau Dessign Pressure adalah tekanan maksimum yang diharapkan dan
biasanya ditentukan oleh insinyur proses pembelian.
Tekanan operasi maksimum yang diijinkan atau MAWP mengacu pada kekuatan
dinding dari silinder bertekanan seperti pipa atau tangki penyimpanan dan berapa banyak
tekanan yang dapat menahan dinding dengan aman dalam operasi normal. DP atau Design
Pressure kurang dari MAWP (tekanan kerja maksimal yang diijinkan). MAWP menjadi
tekanan maksimum berdasarkan kode desain bahwa komponen terlemah dari bejana tekan
dapat ditangani. Komponen ketebalan dinding standar biasanya digunakan dalam fabrikasi
peralatan bertekanan, dan karenanya dapat menahan tekanan di atas tekanan desainnya.
Tekanan kerja maksimum yang diijinkan digunakan saat memberi rating perangkat
bantuan tekanan yang melindungi Vessel. Hal ini juga digunakan untuk menilai komponen
seperti perpipaan, drum uap, tabung, boiler dan bejana bertekanan dalam sistem hidrolik.
Tekanan operasi atau Operating Pressure adalah tekanan bahwa kapal dikenakan pada saat
beroperasi. Tekanan desain, yang merupakan tekanan maksimum Vessel yang dapat dikenakan,
biasanya antara 10 dan 25 persen di atas tekanan operasi maksimum, dan biasanya sama atau
sedikit lebih rendah dari pada MAWP. Peringkat MAWP membantu mengurangi kemungkinan
ledakan pada sistem uap karena perubahan tekanan yang tidak diharapkan. Suhu mendidih
cairan meningkat dengan tekanan dan menurun saat tekanan menurun. Sebuah retak pada boiler
akan menyebabkan tekanan turun ke atmosfir. Hal ini akan menyebabkan air mendidih pada
suhu 212 ° F (100 ° C), yang dapat menyebabkan pemanasan super (pemanasan melewati titik
didihnya), yang pada gilirannya dapat menyebabkan ledakan. Nilai MAWP dipengaruhi oleh
suhu operasi dan setiap nilai karenanya harus memiliki suhu yang terkait. Nilai lebih tinggi
19
pada suhu normal atau lebih rendah dan menurun pada suhu yang lebih tinggi. Suhu yang
sangat rendah dapat memberikan MAWP yang lebih tinggi, namun harus hati-hati karena ada
risiko embrittlement yang tiba-tiba dan bencana. Nilai MAWP tidak tetap konstan sepanjang
umur peralatan. Nilai berkurang karena keausan, kelelahan dan korosi dalam kasus baja karbon.
Tangki penyimpanan dan bejana tekan harus menjalani pemeriksaan berkala dan re-rating atau
kalibrasi untuk memungkinkan perubahan akibat korosi dan keausan. Ini harus
didokumentasikan dengan baik dan seperangkat tekanan yang aman diterapkan, dan juga
tercermin pada perangkat pelepas tekanan Vessel.
III.3 Corrosion Rate

Korosi adalah penurunan mutu dari peralatan logam. Secara umum korosi dapat digolongkan
berdasarkan rupanya, keseragamannya atau keserbanekaanya, baik secara mikroskopis maupun
makroskopis. Dua jenis mekanisme utama dari korosi adalah berdasarkan reaksi kimia secara
langsung dan reaksi elektrokimia.
Korosi bisa disebut sebagai kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi dengan lingkungan
yang korosif. Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena logam
bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada definisi lain yang mengatakan
bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi logam dari bijih mineralnya. Contohnya,
bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk senyawa besi oksida atau besi sulfida,
setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan besi yang digunakan untuk pembuatan baja atau
baja paduan. Selama pemakaian, baja tersebut akan bereaksi dengan lingkungan yang
menyebabkan korosi (kembali menjadi senyawa besi oksida).
Laju Korosi adalah kecepatan rambatan atau kecepatan penurunan kualitas bahan terhadap
waktu. Menghitung laju korosi pada umumnya menggunakan 2 cara yaitu:
 Metode kehilangan berat

 Metode Elektrokimia
a. Metode kehilangan berat

Metode kehilangan berat adalah perhitungan laju korosi dengan mengukur kekurangan
berat akibat korosi yang terjadi. Metode ini menggunakan jangka waktu penelitian
hingga mendapatkan jumlah kehilangan akibat korosi yang terjadi. Untuk mendapatkan
jumlah kehilangan berat akibat korosi digunakan rumus sebagai berikut:
20
Metode ini adalah mengukur kembali berat awal dari benda uji (objek yang ingin diketahui laju
korosi yang terjadi padanya), kekurangan berat dari pada berat awal merupakan nilai
kehilangan berat. Kekurangan berat dikembalikan kedalam rumus untuk mendapatkan laju
kehilangan beratnya.
Metode ini bila dijalankan dengan waktu yang lama dan suistinable dapat dijadikan
acuan terhadap kondisi tempat objek diletakkan (dapat diketahui seberapa korosif daerah
tersebut) juga dapat dijadikan referensi untuk treatment yang harus diterapkan pada daerah dan
kondisi tempat objek tersebut.
b. Metode Elektrokimia
Metode elektrokimia adalah metode mengukur laju korosi dengan mengukur beda
potensial objek hingga didapat laju korosi yang terjadi, metode ini mengukur laju korosi
pada saat diukur saja dimana memperkirakan laju tersebut dengan waktu yang panjang
(memperkirakan walaupun hasil yang terjadi antara satu waktu dengan eaktu lainnya
berbeda). Kelemahan metode ini adalah tidak dapat menggambarkan secara pasti laju
korosi yang terjadi secara akurat karena hanya dapat mengukur laju korosi hanya pada
waktu tertentu saja, hingga secara umur pemakaian maupun kondisi untuk dapat
ditreatmen tidak dapat diketahui. Kelebihan metode ini adalah kita langsung dapat
mengetahui laju korosi pada saat di ukur, hingga waktu pengukuran tidak memakan
waktu yang lama.
Metode elektrokimia ini meggunakan rumus yang didasari pada Hukum Faraday yaitu
menggunakan rumus sebagai berikut :
21
Metode ini menggunakan pembanding dengan meletakkan salah satu material dengan sifat
korosif yang sangat baik dengan bahan yang akan diuji hingga beda potensial yang terjadi dapat
diperhatikan dengan adanya pembanding tersebut.
Gambar Laju Korosi berdasarkan NACE RP 0775

III.4 Heater Treater
III.4.1 Definisi dan Cara Kerja Heater Treater
Heater Treater Adalah suatu komponen proses yang fungsinya untuk memisahkan
minyak dengan air yang berupa emulsi dengan cara pemanasan. Heater Treater terbagi menjadi
dua komponen yaitu Vessel dan Fire Tube.
Heater Treater biasanya ditemukan di hilir pemisah dua fasa pada sistem tekanan tinggi.
Hal ini dapat ditemukan di hilir sumur, sebuah tangga air terjun bebas atau laras senjata pada
sistem bertekanan rendah. Heater treaters digunakan dimana emulsi tidak dapat dipatahkan
hanya dengan retensi, quiescence dan chemical demulsifier. Penambahan panas diperlukan
untuk memutus emulsi. Panas menurunkan viskositas minyak sehingga memudahkan air untuk
mengendap. Ini juga menciptakan gerakan molekuler yang membantu dalam penggabungan
tetesan air. Cara kerja Heater Treater adalah sebagai berikut:
22
Emulsi masuk memasuki bejana di dekat bagian atas dan gas yang terkait dengan emulsi
dilepaskan. Setiap air bebas segera turun ke bagian air dimana akan dibuang. Emulsi mengalir
di atas tabung api atau Fire Tube dimana dipanaskan sampai suhu yang diinginkan saat naik
melalui bagian air panas (Air yang dipanaskan berfungsi untuk mencuci emulsi dan untuk
membantu penggabungan tetesan air.) Emulsi dan minyak terus naik ke bagian pengolah
minyak dari kapal dimana proses pelepasan emulsi berlanjut. Beberapa treater dilengkapi
dengan bagian "jerami" atau lebih tinggi untuk membantu menyatukan butiran air dan
bertindak sebagai media penyaringan untuk menghilangkan zat padat dari minyak mentah.
Ketinggian kolom air dan minyak dikendalikan oleh katup pembuangan atau oleh sifon.
Minyak bersih keluar dari Vessel di dekat sepertiga bagian atas kapal dan air ditarik langsung
di bawah tabung api atau fire tube dan panci emulsi.
III.4.2 Jenis Heater Treater

Heater Treater terbagi menjadi dua jenis yaitu Horizontal Heater Treater dan Vertical
Heater Treater
A. Horizontal Heater Treater

Horisontal Heater Treater digunakan di industri minyak / gas untuk membantu
memudahkan pemisahan minyak / air dengan mempercepat pemisahan emulsi melalui
penerapan panas. Pelayan pemanas dapat dianggap sebagai tekanan rendah, pemisah
tiga fasa yang dilengkapi dengan tabung api. Mereka memisahkan gas dari emulsi
yang masuk dan memisahkan emulsi ke dalam fasa air dan fase minyak. Heater
treaters juga bisa berfungsi sebagai KO freewater, heat exchanger, filter, dan sebagai
water wash tank.
B. Vertical Heater Treater
Vertical Heater Treater merupakan treater dengan keuntungan dapat meminimalkan
areal yang digunakan pada Plant, namun kerugian nya adalah pada kapasitas produk oil
yang di hasilkan tidak sebanyak yang dihasilkan pada Horizontal Heater Treater
walaupun konsep cara kerjanya sama saja
23
Gambar 3.1 Horizontal Heater Treater
Gambar 3.2 Vertical Heater Treater

BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
24
IV.1 Konsep dan karakteristik Heater Treater V-4070

VICOIndonesia memiliki cadangan gas alam dan oil yang cukup besar, gas diolah
sedemikian rupa sehingga dapat terpisah dari minyak dan air.Pemisahan fasa gas minyak dan
air ini menggunakan konsep perbedaan massa jenis. Dimana massa jenis air paling berat di
susul sengan massa jenis minyak dan yang paling ringan adalah massa jenis gas. Sehingga
apabila dipanaskan maka akan terpisah yang paling dasar adalah air diikuti minyak diatas nya
dan yang paling atas adalah gas.
Suatu alat atau equipment yang berfungsi untuk memecah sludge oil menjadi tiga fasa
minyak, air dan gas adalah Heater Treater.Mekanisme kerja alat tersebut yaitu dengan
meninjeksikan uap panas dngn temperature tertentu sehingga akan terpisah air akan jatuh
kebawah karena massa jenisnya lebih berat dan gas yang titik didih nya rendah akan lari ke
atas sehingga yang di tengah di dapatkan oil,Heater Treaterterdiri dari dua komponen yaitu
Vessel dan Fire Tube.Tipe Heater Treater yang digunakan VICO Indonesia di Badak Plant
salah satunya adalah Heater Treater V-4070. Berikut skema struktur Heater Treater V-4070
pada Badak Plant :
Gambar 4.1 Skema Heater Treater V-4070

Vessel adalah berfungsi sebagai tempat untuk menampung dan memisahkan sludge oil
sedangkan Fire Tube adalah berfungsi sebagai pemanas pada Heater Treater. Skema Vessel
dan Fire Tube dapat dilihat pada gambar 4.2 ; 4.3 dan 4.4 . Jenis Heater Treater sendiri terbagi
menjadi 2 yaitu Horizontal Heater Treater dan Vertikal Heater Treater, Dimana yang digunakan
pada refinery unit pada Badak Plant VICO Indonesia adalah Horizontal Heater Treater tipe V-
4070. Pada Heater Treater V-4070 terdapat 2 fire tube yang berbentuk U dan diberi nama Fire
Tube A dan Fire Tube B. Pada inspeksi terbaru tahun 2017 di temukan indikasi Crack yang
terdapat pada kedua Fire Tube tersebut.
25
Gambar 4.2 Skema Vessel V-4070
Gambar 4.3 Skema FireTube A V-4070
Gambar 4.4 Skema FireTube B V-4070

Setelah dilakukan penetrant test dan ultrasonic test , pada Fire Tube A ditemukan 3 Crack yaitu
: Crack dengan lebar 100 mm, 110 mm dan terakhir dengan lebar 70 mm. Lalu pada Fire Tube
B ditemukan 5 Crack yaitu : Crack dengan lebar 140 mm,180 mm,200 mm,170 mm dan 90
26
mm. Semua Crack tersebut terletak pada daerah HAZ. Detail dari Crack tersebut dapat dilihat
pada gambar 4.5-4.12
Gambar 4.5 Crack 100 mm FireTube A V-4070
27
Gambar 4.8 Crack 140 mm FireTube B V-4070
28
Gambar 4.9 Crack 180 mm FireTube BV-4070
29
IV.2 Kalkulasi Thickness required dan MAWP pada Vessel dan Fire Tube
Untuk suatu peralatan atau equipment , sudah di perhitungkan berapa umur peralatan
tersebut akan bertahan, seberapa Design Pressure nya, seberapa Design Temperaturnya, dan
segala jenis ukuran-ukuran yang dapat dicapai oleh peralatan dari segi design dan manufaktur
peralatan tersebut. Namun suatu material lama kelamaan akan mengalami aus, korosi dan
kegagalan material sehingga ukuran-ukuran yang berdasar pada design dan manufaktur tidak
akan memenuhi lagi. Maksimum pressure yang di pengaruhi oleh kondisi material yang dapat
di capai oleh suatu equipment, system atau vessel pada temperature tertentu dalam operasi
30
normal disebut MAWP (Maximum Allowable Working Pressure). Adapun material akan
mengalami korosi yang menyebabkan penipisan ketebalan sehingga tebal actual tidak sama
dengan tebal awal, ketebalan minimum atau ketebalan kritis yang masih bisa dicapai suatu
equipment sehingga tidak mengalami kegagalan atau kebocoran saat pengoperasian normal
disebut Tickness Required.
IV.2.1 Menghitung MAWP dan Thickness Required Vessel V-4070

Pada Vessel terdapat dua komponen yaitu Head dan Shellsehingga perhitungan MAWP dan
Thickness Required pada Vessel V-4070 terbagi menjadi dua yaitu pada Head dan Shell.
Sebelum menghitung MAWP dan Thickness required dibutuhkan data Properti dan Operasi
Vessel V-4070 dan Data Spesifikasi Vessel V-4070.Berikut adalah data tabel properti dan
operasi vessel V-4070dan Data Spesifikasi Vessel V-4070
Tabel 4.1 Properti dan operasi Vessel V-4070

VESSEL 4070
Subject : Vessel No 4070
Shell & Head Material : SA-516-70
Dimension : 2438.4 mm OD x 7620 mm S/S = (96 inch x 25 feet)
Design Pressure & Temperature : 3.515 Kg/Cm & 250 F
2
= (50 psig x 121.11 C)
Operating Pressure & Temperature : 2.4605 Kg/Cm & 165 F
2
= (35 psig x 73.889 C)
T act Head : 0.335 inch = 8.509 mm
T prev Head : 0.335 inch = 8.509 mm
T act Shell : 0.299 inch = 7.5946 mm
T prev : 0.299 inch = 7.5946 mm
T nom : 0.375 inch = 9.525 mm
Location : Badak Gas Plant B
Year Built : 1975
Joint Efficiency :1
Allowance Stress : 17500 psi = 1230.25 Kg/Cm2
Inspection : 2017
Previous Inspection : 2015
OR : 48 inch
Tabel 4.2 Spesifikasi Vessel V-4070
31
IV.2.1.1 Perhitungan MAWP dan Thickness Required pada HeadVessel V-4070
 Perhitungan Thickness RequiredHead
𝑃𝐷
t=
2𝑆𝐸+1,8𝑃
P / MAWP = Design Pressure or MAWP
S = Stress Value of Material
E = Joint Efficiency
D = Diameter
tact = Thickness actual
Above equation based on ASME section VIII div 1

 Menghitung minimum thickness dengan Design Pressure = 50 psi
50 𝑝𝑠𝑖∗96 𝑖𝑛𝑐ℎ
thickness = 2∗1∗17500 𝑝𝑠𝑖+1,8∗50 𝑝𝑠𝑖 = 0,136 inch = 3,454 mm
 Result : Compare to tact Head = 0,335 inch, thickness required is

Satisfactory
 Perhitungan MAWP Head
2𝑆𝐸𝑡𝑎𝑐𝑡
MAWP =
𝐷−1,8𝑡𝑎𝑐𝑡
D = Diameter

32
 Menghitung MAWP dengan t act

2∗17500 𝑝𝑠𝑖∗1 𝑖𝑛𝑐ℎ∗0,335 𝑖𝑛𝑐ℎ
MAWP = = 122,91 psi = 8,641 kg/cm2
96 𝑖𝑛𝑐ℎ−1,8∗0,335 𝑖𝑛𝑐ℎ
 Result : Compare to Design Pressure = 50 psi, MAWP ≥DP

 Conclusion : Untuk Vessel 4070 masih dapat digunakan dengan
operasi normal
IV.2.1.2 Perhitungan MAWP dan Thickness Required pada Shell Vessel V-4070
 Perhitungan Thickness Required Shell
𝑃𝑅
t=
𝑆𝐸+0,4𝑃
R = Radius

 Menghitung minimum thickness dengan Design Pressure = 50 psi
50 𝑝𝑠𝑖∗48 𝑖𝑛𝑐ℎ
thickness = 1∗17500 𝑝𝑠𝑖+0,4∗50 𝑝𝑠𝑖 = 0,136 inch = 3,454 mm
 Result : Compare to tact Shell = 0,299 inch, thickness required is

Satisfactory
 Perhitungan MAWP Shell
𝑆𝐸𝑡𝑎𝑐𝑡
MAWP =
𝑅−0,4𝑡𝑎𝑐𝑡
R = Radius
33

 Menghitung MAWP dengan t act
17500 𝑝𝑠𝑖∗1 𝑖𝑛𝑐ℎ∗0,299 𝑖𝑛𝑐ℎ
MAWP = = 109,28 psi = 7,682 kg/cm2
48 𝑖𝑛𝑐ℎ−0,4∗0,299 𝑖𝑛𝑐ℎ
 Result : Compare to Design Pressure = 50 psi, MAWP ≥DP

 Conclusion : Untuk Vessel 4070 masih dapat digunakan dengan
operasi normal
IV.2.1 Menghitung MAWP dan Thickness Required Fire Tube V-4070
Sebelum menghitung MAWP dan Thickness required dibutuhkan data Properti dan Operasi
Fire Tube A dan B V-4070 dan Data Spesifikasi Fire Tube A dan B pada V-4070. Berikut
adalah data tabel properti dan operasi vessel V-4070 dan Data Spesifikasi Fire Tube A dan B
pada V-4070
Tabel 4.1 Properti dan operasi Fire Tube A V-4070

Fire Tube A
•Item No : H-4070
•Subject : Fire Tube A
•Design Pressure : 50 psig = 3,515 kg/cm2
•Design Temperature : 200 ˚F = 93,33 ˚C
•Operation Pressure : 35 psig = 2,460 kg/cm2
•Operation Temperature : 165 ˚F = 73,88 ˚C

•Material : 5L Gr-B
•Allow Stress : 703 psig = 49,42 kg/cm2
•Joint Eficiency : 0,85
•Year Built : 1975
•t act : 0,227 inch = 5,7658 mm
•t prev : 0,232 inch = 5,892 mm
•t nom : 0,312 inch = 7,914 mm
•DO : 18 inch = 457,2 mm
•RO : 9 inch = 228,6 mm
•DI : 17,37 inch = 441,38 mm
•RI : 8,68 inch = 220,69 mm
•Length : 144 inch
•Inspection : 2017
•Previous Inspection : 2015
Tabel 4.2 Properti dan operasi Fire Tube B V-4070
34
Fire Tube B
•Item No : H-4070
•Subject : Fire Tube A
•Design Pressure : 50 psig = 3,515 kg/cm2
•Design Temperature : 200 ˚F = 93,33 ˚C
•Operation Pressure : 35 psig = 2,460 kg/cm2
•Operation Temperature : 165 ˚F = 73,88 ˚C

•Material : 5L Gr-B
•Allow Stress : 703 psig = 49,42 kg/cm2
•Joint Eficiency : 0,85
•Year Built : 1975
•t act : 0,237 inch = 6,0198 mm
•t prev : 0,242 inch = 6,1468 mm
•t nom : 0,312 inch = 7,914 mm
•DO : 18 inch = 457,2 mm
•RO : 9 inch = 228,6 mm
•DI : 17,37 inch = 441,38 mm
•RI : 8,68 inch = 220,69 mm
•Length : 144 inch
•Inspection : 2017
•Previous Inspection : 2015
Tabel 4.3 Spesifikasi Fire Tube A dan B V-4070
 Perhitungan Thickness Required Fire Tube
Pada perhitungan Thickness Required Fire Tube digunakan chart, berdasarkan Pressure
Vessel Handbook
35
Langkah pertama dengan memasukkan length dan di interseksi dengan Diameter 18 inci
akan ditemukan nilai L/D
Langkah kedua dengan memasukkan nilai L/D dan di interseksi dengan temperature 300 F
akan ditemukan nilai Do/t
36
Langkah terakhir dengan memasukkan Do/t dan di interseksi dengan Diameter 18 inci akan
ditemukan nilai treq
Hasil nya didapatkan trequntuk Fire Tube senilai 0,14 inci
 Perhitungan MAWP Fire Tube A dan B
4𝐵 2𝐴𝐸
Pa = 𝐷𝑜 ; Pa = 𝐷𝑜
3( ) 3( )
𝑡 𝑡
PA / MAWP = Design Pressure or MAWP
B = Factor that used in formula eksternal pressure
Do = Outside Diameter
t = Minimum thickness required
A = Factor depend on Dimension
37

 Menghitung MAWPact dengan thickness actual Fire Tube A
4∗2800 𝑝𝑠𝑖
Pa = 18 𝑖𝑛𝑐ℎ = 47,08 psi = 3,309 kg/cm2
3( )
0,227 𝑖𝑛𝑐ℎ
 Menghitung MAWPact dengan thickness actual Fire Tube B
4∗3200 𝑝𝑠𝑖
Pa = 18 𝑖𝑛𝑐ℎ = 56,18 psi = 3,949 kg/cm2
3( )
 Menghitung MAWPreq dengan thickness required

2∗0,0001∗28800000 𝑝𝑠𝑖
Pa = 18 𝑖𝑛𝑐ℎ = 44,8 psi = 3,149 kg/cm2
3( )
 Result : Compare to Design Pressure Fire Tube section A = 3,515

kg/cm2 = 50 psi, MAWPact & MAWPreq≤ Design Pressure, but compare
to Operation Pressure Fire Tube section A = 2,46 kg/cm2 = 35 psi,
MAWPact & MAWPreq≥ Operation Pressure
 Result : Compare to Design Pressure Fire Tube section B = 3,515

kg/cm2 = 50 psi, MAWPreq≤ Design Pressure, but compare to
Operation Pressure Fire Tube section B = 2,46 kg/cm2 = 35 psi,
MAWPact & MAWPreq≥ Operation Pressure, and MAWPact ≥ Design
Pressure
IV.3 Analisa Possibility Failure dan Damage Mechanism pada Fire Tube A dan B
IV.3.1 Analisa kegagalan pada Permukaan dalam Fire Tube
Berikut adalah possibility failure beserta damage mechanism nya yang umum terjadi pada
Boiler dan Heater Treater :
Possibility Failure Damage mechanism
 Naphtenic Acid corrosion  Bentuk yang terjadi dari korosi

temperature tinggi yang biasanya
38
(Untuk memperkat failure ini perlu timbul pada crude dan vacum unit dan
dilakukan analisa metallography, XRD dan downstream unit
radiography test)
 Fuel Ash Corrosion • Korosi yang terjadi ketika temperatur

(Untuk memperkuat failure ini perlu tinggi dan fuel membentuk deposit
dilakukan analisa metallography, dan XRD dan meleleh pada permukaan metal
pada deposit) dari fire heater, boiler dan gas turbin.
• Korosi ini secara khas muncul pada
fuel oil atau coal yang terkontaminasi
dengan kandungan sulfur, potasium,
atau vanadium
 Carburization  Carbon diserap oleh material seiring

(Untuk memperkuat failure ini perlu dengan meningginya temperature,
dilakukan analisa metallography, XRD dan ketika terjadi kontak dengan
radiography test) pemukaan metal
 Biasanya menimbulkan lapisan hitam
pada permukaan kontak
 Metal Dusting  Bentuk dari Carburisasi sehingga

(Untuk memperkuat failure ini perlu terjadi percepatan locallized pitting
dilakukan analisa, XRD dan radiography yang mana terjadi di gas carbon atau
test) aliran gas fuel yang mengandung
carbon dan hidrogen. Pitting lokal
biasanya terbentuk di permukaan dan
mungkin mengandung debu jelaga
atau grafit
 Thermal Shock  Kerusakan yang terjadi ketika

(Untuk memperkuat failure ini perlu temperature tinggi dan non-uniform
dilakukan analisa metallography, XRD thermal stress dalam waktu yang
,radiography dan hardness test) relatif singkat di peralatan karena
39
perbedaan ekspansi atau kontraksi .

Jika perbedaan ekspansi atau
kontraksi tidak terkontrol maka stress
diatas yield strength pada materil
akan terjadi.
 Thermal shock biasanya terjadi ketika
liquida yg lebih panas kontak dengan
permukaan metal yang lebih dingin
 Galvanic Corrosion  Korosi yang terjadi di persimpangan

(Untuk memperkuat failure ini perlu metal yang berbeda dan disertai
dilakukan analisa metallography, XRD dan dengan elektrolite lingkungan seperti
radiography test) lembab dan lingkungan berair
40
Gambar 4.12 Korosi yang terjadi pada permukaan dalam Fire Tube
IV.3.2 Analisa kegagalan pada Permukaan dalam Fire Tube
Berikut adalah possibility failure beserta damage mechanism nya yang umum terjadi pada
Boiler dan Heater Treater :
41
Possibility Failure Damage mechanism
 Thermal Shock  Kerusakan yang terjadi ketika

temperature tinggi dan non-uniform
thermal stress dalam waktu yang
 Untuk memperkuat terjadinya relatif singkat di peralatan karena
damage mechanism Thermal Shock perbedaan ekspansi atau kontraksi
perlu dilakukan metallografi , .Jika perbedaan ekspansi atau
radiography dan Hardness test kontraksi tidak terkontrol maka stress
diatas yield strength pada materil
akan terjadi. Thermal shock biasanya
terjadi ketika liquida yg lebih dingin
kontak dengan permukaan metal yang
lebih dingin
 SOHIC (Stress Oriented Hydrogen • Retak yang lebih merusak yang mana
Induced Cracking) timbul sebagai susunan celah yang
ditumpuk di atas satu sama lain, di
 Untuk memperkuat terjadinya picu oleh high level of stress
damage mechanism SOHIC perlu (residual)
dilakukan analysis fluida yang • Retak ini biasanya muncul di base
kontak dengan fire tube, radiogrhapy metal berdekatan dengan weld HAZ
,XRD dan metallography
BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis visual , literatur maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
• Untuk Vessel 4070
42
1. Karena t act ≥ t req dan MAWP ≥ DP , Vessel masih dapat digunakan dengan operasi
normal.
• Untuk Fire Tube Heater treater 4070

1. Adanya temuan crack pada Fire Tube A sebanyak 3 Crack yaitu 100 mm, 110 mm, 70
mm dan pada Fire Tube B sebanyak 5 Crack yaitu 140 mm, 180 mm, 200 mm, 170
mm, 90 mm. Semua crack yang terjadi terdapat pada daerah welding atau HAZ
2. Fire Tube A MAWPact & MAWPreq≤ Design Pressure (MAWPact & MAWPreq
≥ Operating Pressure) Fire Tube B MAWPreq≤ Design Pressure, MAWPact ≥
Design Pressure (MAWPact & MAWPreq≥ Operating Pressure)
3. Berdasarkan data analisa penetrant test, UT dan Visual. Pada permukaan dalam Fire
Tube A dan B telah terjadi : Carburization, Metal Dusting dan Thermal Shock
4. Berdasarkan data analisa penetrant test, UT dan Visual. Pada permukaan luar Fire Tube
A dan B telah terjadi : Thermal Shock Craking
V.2 Rekomendasi
Berdasarkan beberapa pertimbangan, penulis merekomendasi sebagai berikut :
• Untuk Vessel 4070
1. Pengecatan ulang permukaan luar Vessel belum dibutuhkan karena belum terjadi
pengelupasan cat.
2. Vessel masih dapat digunakan dengan operasi normal.
• Untuk Fire Tube Heater treater 4070

1. Adanya temuan crack pada fire tube A dan B sehingga Fire Tube heater treater 4070
A dan B tersebut harus diganti
2. Dari segi Production pada proses manufaktur apabila terdapat welding sebaiknya di
lakukan PWHT yang bertujuan untuk residual stress-relieving
3. Untuk pemilihan material sendiri dipilih alloy yang mengandung Crhomium dan
Molybdenum yang tinggi : 5Cr-1/2Mo , 9Cr-1Mo atau stainless steel : Type 316, Type
317
43

Bab 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik

Jurusan Teknik Material Dan Metalurgi

I.1 Latar Belakang

I.2 Maksud dan Tujuan

I.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

I.4 Ruang Lingkup Studi Kasus

Ruang lingkup laporan studi kasus kerja praktek ini meliputi :

I.5 Metode Penulisan Studi Kasus

I.6 Sistematika Penulisan

II.1 Sejarah VICO Indonesia

1. Northern Area, terdiri dari lapangan Badak dan Semberah

II.2 Visi, Misi dan Semboyan VICO Indonesia

 Melaksanakan efektivitas biaya melalui perbaikan yang berkesinambungan di segala proses

II.3 Lokasi VICO Indonesia

 Lapangan Lempake sebanyak 8 sumur produksi

Gambar 2.1 Letak Geografis VICO Indonesia

Lapangan Badak Asset dalam menjalankan fungsinya didukung oleh fasilitas-fasilitas

II.4 Struktur Organisasi Perusahaan

10. Divisi Perbendaharaan

11. Divisi Pembinaan Organisasi dan SDM

12. Divisi K3LH dan Fasum

II.5 Proses Produksi

a. Sumur dengan tekanan tinggi : > 850 psi

DELIVERY GAS & CRUDE

Gambar 2.2. Skema Produksi VICO Indonesia

II.6 Corrosion Mitigation and Monitoring

Secara terminologi korosi dapat didefinisikan sebagai degradasi atau penurunan

III.1.2 Faktor-Faktor yang Menyebabkan Korosi

III.1.3 Kerugian Akibat Korosi

III.2 Maximum Allowance Working Pressure (MAWP)

III.3 Corrosion Rate

 Metode kehilangan berat

a. Metode kehilangan berat

Gambar Laju Korosi berdasarkan NACE RP 0775

III.4.2 Jenis Heater Treater

A. Horizontal Heater Treater

Gambar 3.1 Horizontal Heater Treater

Gambar 3.2 Vertical Heater Treater

IV.1 Konsep dan karakteristik Heater Treater V-4070

Gambar 4.1 Skema Heater Treater V-4070

Gambar 4.2 Skema Vessel V-4070

Gambar 4.3 Skema FireTube A V-4070

Gambar 4.4 Skema FireTube B V-4070

Gambar 4.5 Crack 100 mm FireTube A V-4070

Gambar 4.6 Crack 110 mm FireTube A V-4070

Gambar 4.7 Crack 70 mm FireTube A V-4070

Gambar 4.8 Crack 140 mm FireTube B V-4070

Gambar 4.9 Crack 180 mm FireTube BV-4070

Gambar 4.10 Crack 200 mm FireTube B V-4070

Gambar 4.11 Crack 170 mm FireTube B V-4070

Gambar 4.12 Crack 90 mm FireTube B V-4070

IV.2.1 Menghitung MAWP dan Thickness Required Vessel V-4070

Tabel 4.1 Properti dan operasi Vessel V-4070

Tabel 4.2 Spesifikasi Vessel V-4070

IV.2.1.1 Perhitungan MAWP dan Thickness Required pada HeadVessel V-4070

 Perhitungan Thickness RequiredHead

tact = Thickness actual

Above equation based on ASME section VIII div 1

 Result : Compare to tact Head = 0,335 inch, thickness required is

 Perhitungan MAWP Head

tact = Thickness actual

Above equation based on ASME section VIII div 1

 Menghitung MAWP dengan t act

 Result : Compare to Design Pressure = 50 psi, MAWP ≥DP