Proses granulasi telah banyak digunakan dalam industri farmasi untuk

persiapan bahan untuk tablet. Proses lain yang melibatkan pembentukan granula
termasuk mikroenkapsulasi,sistem multi-partikulat untuk mekanisme pelepasan yang
dimodifikasi dan untuk persiapan butiran yang akan digunakan oleh pasien secara
langsung.
Butiran utamanya disiapkan untuk meningkatkan karakteristik aliran dan
kompresi campurantetapi ada banyak alasan lain dan beberapa kali beberapa alasan
untuk granulasi seperti:

 Meningkatkan sifat aliran campuran dan karenanya keseragaman dosis.

 Meningkatkan kepadatan massal suatu produk;
 Memfasilitasi pengukuran atau pengeluaran volumetrik;
 Mengontrol laju pelepasan obat;
 Mengurangi pembentukan debu dan mengurangi paparan karyawan terhadap
produk obat;
 Meningkatkan penampilan produk;

Apa itu granulasi [1]

Granulasi dapat didefinisikan sebagai proses pembesaran ukuran yang mengubah baik
atau kasar partikel menjadi aglomerat yang secara fisik lebih kuat dan lebih besar
memiliki sifat aliran yang baik, lebih baik karakteristik kompresi dan keseragaman.
Seni dan sains untuk proses dan produksi butiran dikenal sebagai Teknologi
Granulasi. Teknologi granulasi bisa luas diklasifikasikan menjadi 2 jenis berdasarkan
jenis pengolahan yang terlibat:
Granulasi kering
Granulasi kering melibatkan pembentukan granul tanpa menggunakan larutan cair
sesuai dengan produkpeka terhadap kelembaban dan panas. Dalam proses ini partikel
bubuk kering dapat disatukan secara mekanis dengan kompresi ke siput atau dengan
kompresi rol untuk mendapatkan serpihan.
Granulasi Basah
Granulasi basah adalah proses granulasi yang paling banyak digunakan dalam
industri farmasi. Ini melibatkan penambahan larutan cair (dengan atau tanpa pengikat)
ke bubuk, untuk membentuk basah massa atau bentuk butiran dengan menambahkan
bubuk bersama dengan perekat, bukan oleh pemadatan [2]. Massa basah dikeringkan
dan kemudian diukur untuk memperoleh butiran. Cairan ditambahkan
mengikat partikel bubuk lembab dengan kombinasi kekuatan kapiler dan kental
dalam basah negara. Ikatan lebih permanen terbentuk selama pengeringan berikutnya
yang mengarah ke pembentukan aglomerat.

Detail proses: granulasi basah konvensional

Aspek Teoritis Menurut Iveson [3] pada dasarnya hanya ada tiga tahap proses, yang
menentukan perilaku aglomerasi basah:

 Pembasahan dan nukleasi;

 Konsolidasi dan pertumbuhan dan akhirnya
 Kerusakan dan gesekan

Fenomena ini sering terjadi secara bersamaan di peralatan granulasi, membuat

investigasi efek dari fenomena individu pada sifat aglomerat sulit.
Pembasahan partikel diperlukan untuk nukleasi, yaitu pembentukan aglomerat awal.
Sebagai per Hapgood [5] laju nukleasi diatur dengan mengikuti
 Termodinamika basah
 Jatuhkan kinetika penetrasi dan
 Dispersi pengikat.
 "Dispersi pengikat dalam massa bubuk tergantung pada parameter pengiriman
cair [6] dan pencampuran bubuk [7]. "
Karena metode granulasi basah adalah metode pembuatan granula tertua dan paling
konvensional, semua komponen yang terlibat dalam proses ini membentuk sistem
tiga fase yang terbuat dari:
 Dispersi padat
 Cairan granulasi dan
 Udara.

Teknik Granulasi Basah

Berikut ini adalah 4 teknik utama yang digunakan untuk proses granulasi basah.

Granulasi campuran geser tinggi

Aglomerasi basah dalam mixer geser tinggi melibatkan 3 fase:
1. Pencampuran Serbuk Kering (Sekitar 2-5 mnt)
2. Penambahan cairan pengikat (Kira-kira 1-2 menit)
3. Massa basah
Setelah massa basah diproduksi, selanjutnya diproses untuk mendapatkan ukuran
partikel kelas kering butiran.
1. Pengayakan butiran basah
2. Pengeringan
3. Pengayakan butiran kering

Pertama bahan dicampur kering, di mana setelah cairan ditambahkan selama

pencampuran. Kemudian lembab massa adalah massa basah untuk mencapai
distribusi ukuran partikel yang sempit. Setelah itu butiran basah disaring, dikeringkan
dan disaring lagi. Jumlah cairan sangat penting, karena proses rentan terhadap over-
wetting, yang mengarah pada pertumbuhan aglomerat yang tidak terkendali.
 Variasi bahan baku dapat mempengaruhi kebutuhan cairan. Torsi impeller [11]
dan konsumsi daya [12] dari mixer telah digunakan untuk memantau sifat massa
basah selama aglomerasi. Metode pengukuran di atas memberikan a mengukur
jumlah hambatan yang dialami impeller untuk menjaga kecepatan rotasi tertentu.
Keuntungan
1. Waktu pemrosesan yang singkat
2. Jumlah yang lebih sedikit dari pengikat cairan yang dibutuhkan dibandingkan
dengan granulasi unggun fluida.
3. Bahan yang sangat kohesif dapat digranulasi.

Kekurangan
1. Degradasi mekanis dapat terjadi jika partikel rapuh.
2. Karena peningkatan degradasi kimia suhu bahan termolabil bisa
dihasilkan.
3. Mengompol granul dapat menyebabkan pembentukan benjolan ukuran besar.

Granulasi tempat tidur cairan [13]

Keuntungan
1. Ini mengurangi pembentukan debu selama pemrosesan, sehingga meningkatkan
pembersihan
2. Ini mengurangi kehilangan produk;
3. Ini meningkatkan keselamatan pekerja.
Kekurangan
1. Pembersihan Fluid Bed membutuhkan banyak tenaga dan waktu.
2. Kesulitan dalam memastikan reproduktifitas.

Pengeringan dengan semprotan [17]

Proses pengeringan semprot melibatkan tiga langkah mendasar-
1. Atomisasi umpan cair menjadi butiran halus.
2. Pencampuran tetesan semprotan ini dengan aliran gas yang dipanaskan,
memungkinkan cairan untuk
menguap dan meninggalkan padatan kering.
3. Pemisahan bubuk kering dari aliran gas.
Keuntungan
1. Proses yang cepat dan berkelanjutan.
2. Mengurangi biaya keseluruhan dengan menghindari langkah pengeringan dan
granulasi yang padat karya.
3. Menawarkan penanganan produk yang minimal dan paparan debu oleh operator.
4. Produk OTC adalah kandidat yang baik.
5. Cocok untuk produk sensitif panas

Teknik Granulasi Lanjut [17]

 Granulasi Leleh / Termoplastik
 Granulasi Kering Diaktifkan Kelembaban (MADG)
 Teknik Granulasi Lembab (MGT)
 Proses Granulasi Adhesi Termal (TAGP)
 Granulasi Busa

i) Granulasi Uap
Steam murni adalah gas transparan. Pada suhu dan tekanan standar, uap murni
(tidak dicampur) dengan udara, tetapi dalam kesetimbangan dengan air cair)
menempati sekitar 1.600 kali volume suatu massa air cair yang sama. [18]
Proses ini hanyalah modifikasi dari metode granulasi basah konvensional. Di sini
uap digunakan sebagai pengikat bukan air. Proses menawarkan beberapa keuntungan
dan kerugian [17] lebih dari metode granulasi konvensional lain seperti
Keuntungan
1. Didistribusikan secara seragam dalam partikel bubuk
2. Tingkat difusi lebih tinggi
3. Menghasilkan pembentukan granula yang lebih bulat
4. Bantuan termal dalam proses pengeringan
5. Tingkat disolusi granul yang lebih tinggi karena luas permukaan yang lebih besar
dihasilkan
6. Waktu efisien
7. Ramah lingkungan
8. Tidak ada bahaya kesehatan bagi operator
9. Kepatuhan terhadap peraturan
10. Pertahankan kemandulan

Kekurangan
1. Membutuhkan peralatan khusus untuk pembangkit uap dan transportasi
2. Membutuhkan input energi tinggi.
3. Bahan termolabil adalah kandidat yang buruk
4. Diperlukan lebih banyak tindakan keamanan
5. Tidak cocok untuk semua pengikat.

ii) Granulasi Leleh [19]

Proses Granulasi Melt telah banyak digunakan dalam industri farmasi untuk
persiapan formulasi pelepasan segera dan terkontrol seperti pelet, butiran,
dan tablet. Proses ini juga telah diterima secara luas untuk peningkatan pembubaran
profil dan bioavailabilitas obat yang larut dalam air dengan membentuk dispersi padat.
Keuntungan
1. Waktu dan biaya efektif, karena menghilangkan penambahan cairan dan langkah-
langkah pengeringan.
2. Obat sensitif air adalah kandidat yang baik.
3. Mengontrol dan memodifikasi pelepasan obat.
4. Kepatuhan terhadap peraturan
Kekurangan
1. Bahan sensitif panas adalah kandidat yang buruk.
2. Pengikat yang memiliki titik lebur pada rentang tertentu hanya dapat digunakan
dalam proses.

iii) Granulasi Kering Diaktifkan Kelembaban (MADG) [22]

MADG adalah proses di mana kelembaban digunakan untuk mengaktifkan
pembentukan granul, tanpa perlu untuk menerapkan panas untuk mengeringkan
butiran. Ada dua tahap utama dalam MADG:
 Aglomerasi
 Distribusi / Penyerapan Kelembaban

Selama aglomerasi, obat dicampur dengan pengencer dan pengikat dalam bentuk
bubuk, untuk mendapatkan campuran seragam. Campuran ini merupakan sekitar 50
80% dari berat formula. Sementara pencampuran, sejumlah kecil air (1-4%)
disemprotkan sebagai tetesan kecil ke campuran bubuk, yang melembabkan pengikat
dan membuatnya menempel. Pengikat memfasilitasi pengikatan obat dan eksipien
ketika mereka bergerak dalam gerakan melingkar yang dipaksakan oleh bilah mixer.
Prosesnya memang demikian tidak menghasilkan pembentukan gumpalan yang lebih
besar karena jumlah air yang digunakan dalam proses ini sangat kecil dibandingkan
dengan teknik granulasi basah konvensional lainnya. Ukuran partikel aglomerat
umumnya jatuh dalam kisaran 150-500 μm.
Dalam distribusi / penyerapan air, penyerap kelembaban, seperti selulosa
mikrokristalin atau silikon dioksida, ditambahkan saat pencampuran berlanjut. Ketika
mereka bersentuhan, uap air penyerap mengambil kelembaban dari aglomerat lembab,
menghasilkan redistribusi kelembaban dalam campuran. Ketika ini terjadi, seluruh
campuran menjadi relatif kering. Sementara beberapa dari kelembaban dihilangkan
dari aglomerat basah, beberapa dari aglomerat ini tetap ada hampir utuh dan beberapa
biasanya partikel yang lebih besar dapat pecah. Proses ini menghasilkan granulasi
dengan distribusi ukuran partikel yang lebih seragam.
Keuntungan
1. Berlaku untuk lebih dari 90% dari kebutuhan granulasi untuk farmasi, makanan
dan industri nutrisi.
3. Hemat waktu
4. Sangat sedikit variabel yang terlibat dalam proses.
5. Cocok untuk pemrosesan berkelanjutan
6. Lebih sedikit energi yang terlibat selama pemrosesan.
Kekurangan
1. API penyerap kelembaban dan sensitif kelembaban tinggi adalah kandidat yang
buruk.
2. Formulasi dengan pemuatan obat yang tinggi sulit untuk dikembangkan.

iv) Teknik Granulasi Lembab (MGT) [17]

MGT bekerja berdasarkan prinsip yang sama dengan Granulasi Kering Aktif Aktif
(MADG) yang dijelaskan sebelumnya. Ini melibatkan pengikat pengikat dengan
menambahkan jumlah minimum cairan. Lalu, kelebihan dari kelembaban hadir dalam
campuran dihilangkan dengan menambahkan bahan penyerap kelembaban seperti
Microcrystalline Cellulose (MCC) yang menghilangkan langkah pengeringan. Ini
berlaku untuk mengembangkan formulasi rilis terkontrol.
v) Proses Granulasi Adhesi Termal (TAGP) [23]
TGAP melibatkan granulasi dengan menambahkan jumlah air atau pelarut yang
sangat sedikit dibandingkan dengan metode granulasi basah tradisional. Dalam proses
ini campuran obat dan eksipien dipanaskan pada a kisaran suhu dari 30oC hingga
sekitar 130oC dalam sistem tertutup di bawah pencampuran dengan jatuh
rotasi sampai pembentukan butiran terjadi. Langkah pengeringan tidak diperlukan
dalam kebanyakan kasus karena jumlah kelembaban yang rendah ditambahkan dalam
proses. Ukuran butiran partikel yang dibutuhkan bias diperoleh setelah pendinginan
dan penyaringan. Ini memberikan butiran dengan sifat aliran yang baik dan
kapasitas mengikat untuk membentuk tablet kerapuhan rendah, kekerasan yang
memadai dan memiliki penyerapan tinggi kapasitas untuk zat aktif yang tabletnya
buruk.

vi) Granulasi Busa [24]

Teknik granulasi busa melibatkan penambahan pengikat cair sebagai busa berair. Itu
keuntungan dari penambahan pengikat berbusa metode penambahan pengikat
konvensional meliputi-
1. Nozzle semprotan digunakan
2. Meningkatkan ketahanan proses
3. Lebih sedikit air yang dibutuhkan untuk granulasi
4. Waktu pengeringan yang efisien
5. Hemat biaya
6. Distribusi seragam pengikat
7. Tidak over wetting
8. Berlaku untuk formulasi sensitif air

Penentuan titik akhir dalam granulasi basah

Tugas paling menantang saat melakukan granulasi basah dalam mixer geser tinggi,
adalah pendeteksian titik akhir dan reproduksibilitas titik akhir yang sama dengan
mengendalikan berbagai variabel proses. Titik akhir dapat didefinisikan oleh perumus
sebagai rata-rata ukuran partikel target atau distribusi. Memiliki ditunjukkan bahwa
setelah Anda mencapai titik akhir yang diinginkan, properti granul dan
sifat tablet berikutnya sangat mirip terlepas dari faktor pemrosesan granulasi,
seperti kecepatan impeler atau helikopter atau laju penambahan binder. Ini disebut
"prinsipkesetaraan ”. Tujuan akhir dari setiap pengukuran dalam proses granulasi
adalah memperkirakan viskositas dan kerapatan butiran, dan, mungkin, untuk
mendapatkan indikasi ukuran partikel rata-rata dan distribusi. Faktor-faktor ini dapat
dipantau dan dikendalikan dengan menggunakan yang sesuai alat ukur untuk
mencapai reproduktifitas dalam proses. Berbagai primer independen faktor dalam
proses granulasi berbeda yang dapat mempengaruhi titik akhir granulasi adalah
disajikan dalam.

KESIMPULAN
Artikel ini memberikan ulasan tentang teknologi granulasi basah yang ada di Internet
industri farmasi. Pilihan yudisial dari teknologi tepat guna untuk melaksanakan
proses granulasi adalah kunci untuk mencapai parameter granulasi dan produk akhir
yang ditargetkan. Diperlukan pengetahuan mendalam tentang teknik pemrosesan dan
kelebihan serta kekurangannya mengadopsi selama tahap pengembangan produk.
Pendekatan sistematis harus diikuti memilih proses granulasi yang sesuai. Artikel
ulasan di atas bertujuan untuk memberikan informasi yang komprehensif dalam hal
ini, yang akan bermanfaat bagi para peneliti dan ilmuwan yang terlibat pada tahap
pengembangan produk.