BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sintesis kimia adalah kegiatan melakukan reaksi kimia untuk memperoleh
suatu produk kimia, ataupun beberapa produk. Hal ini terjadi berdasarkan
peristiwa fisik dan kimia yang melibatkan satu reaksi atau lebih. Sintesis kimia
adalah suatu proses yang dapat direproduksi selama kondisi yang diperlukan
terpenuhi.
Sintesis kimia dimulai dengan pemilihan senyawa kimia yang biasa dikenal
dengan sebutan reagen atau reaktan. Proses ini membutuhkan pengadukan dan
dilakukan di suatu wadah reaksi seperti reaktor kimia atau sebuah labu
reaksi sederhana. Operasi kimia adalah jantung dari segala proses kimia, hal ini
juga berhubungan erat dengan temperatur dan tekanan dimana reaksi dijalankan,
metode pengambilan atau suplai energi, dan katalis yang berfungsi untuk
meningkatkan laju reaksi yang kompetitif dan selektifitas untuk produk yang
diinginkan. Pemilihan jenis operasi pemisahan tergantung pertama pada fasa
campuran dan kedua pada perbedaan sifat fisika dari perbedaan volatilitas (seperti
tekanan uap) besar, biasanya digunakan operasi uap-cair (misalnya distilasi).
Untuk campuran lain seperti gas, perbedaan kemampuan penyerapan
(absorbabilitas) terhadap absorben (seperti karbon aktif, molecular sieve, atau
zeolit) atau perbedaan permeabilitas melalui membran dapat digunakan.
Dalam suatu proses kimia perubahan bahan baku menjadi produk tidak
dapat dilakukan hanya dengan satu tahapan reaksi. Diperlukan beberapa langkah
sehingga diperoleh produk yang diinginkan, seperti tahapan: reaksi, pemisahan,
pencampuran, pemanasan, pendingan, perubahan tekanan, perubahan bentuk
(pengecilan atau pembesaran) ukuran bahan, dan lain-lain. Dalam suatu proses
suatu reaktor yang berfungsi untuk mengubah bahan baku menjadi produk, tidak
semua bahan baku diubah menjadi produk, tetapi menghasilkan produk samping
yang berguna (by product) yang berguna atau sebagai limbah.

4
 5

Hal yang harus dilakukan di dalam pengembangan proses adalah

menentukan sintesis proses, atau route sintesis apakah yang harus dilakukan untuk
menghasilkan produk yang diinginkan. Walaupun demikian, perubahan proses
dapat terjadi secara signifikan untuk mendapatkan suatu proses yang murah dan
ramah lingkungan. Perubahan proses dapat menyebabkan perubahan bahan baku,
yang menghasilkan perubahan produk samping. Oleh karena itu, analisis alternatif
proses juga harus diikuti dengan mengkaji dampak terhadap lingkungan dari
produk samping yang dihasilkan.
Dalam makalah ini akan dibahas tentang sintesa proses dari ammonia.
Ammonia adalah bahan yang dapat digunakan sebagai bahan baku pupuk, bahan
bakar roket, dan lain-lain.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa pengertian dari sintesa proses ?
2. Bagaimana tahap persiapan sintesis proses ?
3. Bagaimana sintesa proses dari ammonia ?

1.3 Tujuan Penulisan

1. Untuk mengetahui pengertian dari sintesa proses
2. Untuk mengetahui tahap persiapan sintesis proses
3. Untuk mengetahui sintesa proses dari ammonia
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Sintesa Unit

Unit ini bertugas melakukan pengolahan bahan dasar menjadi senyawa
hasil yang diinginkan. Pengolahan ini dapat berupa fisika dan kimia, namun untuk
industri kimia, pengolahan yang dilakukan umumnya berupa pengolahan secara
kimia.
Dalam industri kimia, pada unit pengolahan bahan baku di ubah menjadi
hasil/produk, sedangkan pada unit sintesa itu sering sekali terjadi perubahan sifat
dari bahan baku. Alat tempat terjadinya proses sintesa disebut reaktor yang
dilengkapi alat-alat pendukung,karena reaktor memerlukan kondisi operasi
tertentu (seperti: suhu, tekanan, perbandingan pereaksi/komposisi).
Hasil dari unit pengolahan, masih berupa campuran dengan sisa bahan
baku, hasil-hasil reaksi samping yang mungkin masih memerlukan pemurnian
atau pengolahan lanjut yang akan dikerjakan oleh unit finishing/akhir.

2.2 Persiapan Sintesis Proses

Pada tahapan desain proses awal dengan menggunakan berbagai operasi
proses untuk menjalankan reaksi-reaksi kimia dan melakukan tahapan pemisahan
antara produk dan produk samping serta bahan baku yang tidak bereaksi.
Tantangan di dalam desain proses termasuk konfigurasi atau susunan sintesis
proses yang akan menghasilkan produk bahan kimia yang dapat diandalkan,
aman, dan ekonomis, serta yield yang tinggi dengan sedikit atau tanpa
menghasilkan limbah.
Pada tahap pertama sintesis proses, harus dapat menentukan bahan baku
dan spesifikasi produk. Di dalam penentuan bahan baku dan spesifikasi produk,
besaran berikut diperlukan diantaranya:
1. Laju alir massa
2. Komposisi (fraksi mol atau massa setiap komponen kimia)
3. Fasa (padat, cair, atau gas)

6
 7

4. Bentuk, apabila fasa padat (diperlukan misalnya distribusi ukuran partikel

dan bentuk partikel)
5. Temperatur
6. Tekanan

2.3 Operasi Proses

Peralatan-peralatan teknik kimia yang disebut sebagai unit operasi
termasuk kolom distilasi, absorber, stripper, evaporator, decanter, heat exchanger,
filter, dan centrifuge. Peralatan-peralatan ini melakukan satu atau lebih dari
operasi dasar berikut ini:
1. Reaksi kimia
2. Pemisahan campuran kimia
3. Pemisahan fasa
4. perubahan temperatur
5. Perubahan tekanan
6. Perubahan fasa
7. Operasi terhadap bahan padat, seperti pengecilan atau pembesaran ukuran.
Operasi reaksi kimia adalah jantung dari segala proses kimia. Hal ini juga
berhubungan erat dengan temperatur dan tekanan atau suplai energi, dan katalis
yang berfungsi untuk meningkatkan laju reaksi yang kompetitif dan selektifitas
untuk produk yang diinginkan.

2.4 Hirarki Sintesis Proses

Dalam suatu sintesis proses kimia perubahan bahan baku menjadi produk
tidak dapat dilakukan hanya dengan satu tahapan reaksi. Diperlukan beberapa
langkah sehingga diperoleh produk yang diinginkan, seperti tahapan:
1. Reaksi
2. Pemisahan
3. Pencampuran
4. Pemanasan
5. Pendinginan
6. Perubahan tekanan
 8

7. Perubahan bentuk (pengecilan atau pembesaran) ukuran bahan.

2.5 Komposisi Input Reaktor dan Output Reaktor

Komposisi kimia bahan baku bervariasi tergantung sumber bahan baku.
Komposisi kimia bahan baku menentukan preparasi bahan baku sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan untuk input reaktor. Semakin tinggi kemurnian bahan
baku, umumnya akan semakin besar konversi bahan baku. Komposisi porduk
(output reaktor) akan menentukan jenis proses pemisahan (peralatan furifikasi)
untuk mendapatkan produk yang diinginkan dengan kemurnian tertentu.
Komposisi produk (output reaktor) dipengaruhi jenis reaksi dan konversi bahan
baku menjadi produk di dalam reaktor.

2.6 Proses Batch dan Kontinyu

Definisi proses batch adalah suatu proses dimana sejumlah produk dibuat
dalam jangka waktu beberapa jam atau beberapa hari. Proses kontinyu adalah
suatu metode proses produksi dimana proses berlangsung secara terus menerus
tanpa terhenti. Proses produksi secara kontinyu dilakukan pada industri dengan
skala produksi besar. Proses batch biasanya dilengkapi dengan alat pengukur
umpan masuk ke dalam tangki dengan susunan unit opersi (pencampur, pemanas,
distilasi, dan sebagainya). Peralatan kemudian dibersihkan dan disiapkan untuk
proses selanjutnya. Pada proses batch, material produk dapat dihasilkan dengan
berbagai perbedaan karakteristik pada fasilitas peralatan yang sama. Hal ini tidak
dapat dilakukan untuk proses kontinyu dimana umpan secara kontinyu dikirim ke
peralatan proses.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan di dalam pemilihan sistem
batch atau kontinyu.
Faktor Kelebihan dan kekurangan Kelebihan dan
sistem batch kekurangan sistem
kontinyu
Ukuran Unit proses berskala kecil, Sesuai untuk skala
cocok menggunakan produksi yang besar.
proses batch.
 9

Kualitas produk Produk yang diinginkan Pemeriksaan produk

dengan kualitas tinggi dapat dilakukan secara
lebih baik dilakukan periodik, tetapi dapat
dengan proses batch, menghasilkan produk
sehingga sering dipakai dengan jumlah yang
pada proses pembuatan besar dapat terjadi.
obat-obatan dan makanan.
Kemudahan operasi Peralatan yang sama dapat Kemudahan
digunakan untuk berbagai (fleksibilitas) operasi
operasi. Misalnya tangki dapat dibuat pada sistem
berpengaduk dapat di kontinyu, tetapi
gunakan sebagai membutuhkan biaya
pencampur dan juga yang tinggi. Suatu alat
reaktor. yang akan digunakan
untuk maksud lain
membutuhkan waktu
berbulan-bulan. Sering
pabrik kontinyu didesain
untuk menghasilkan
spesifikasi produk yang
tetap. Apabila kebutuhan
pasar berubah, maka
pabrik harus
dimodifikasi.
Ketersediaan bahan Proses batch lebih baik Pabrik yang kontinyu
baku digunakan untuk membutuhkan bahan
ketersediaan bahan baku baku yang besar dan
yang terbatas, misalnya berkelanjutan. Apabila
akibat musim. bahan baku tergantung
pada musim, maka
 10

dibutuhkan
gudang/tangki
penyimpan yang besar.
Pengotoran peralatan Apabila suatu proses Pengotoran alat
menyebabkan peralatan merupakan masalah
kotor, maka sistem batch serius pada proses
lebih menguntungkan, kontinyu. Peralatan yang
karena ada tahapan disusun secara paralel
pembersihan dan dapat dibuat untuk
penyiapan alat. mengantisipasi peralatan
kotor, tetapi
membutuhkan biaya
yang besar.

2.7 Pemisahan dan Pemurnian

Pada proses pemisahan kondisi tekanan dan temperatur harus
dipertimbangkan, selanjutnya sifat fisika atau kimia antara bahan-bahan yang
akan dipisahkan harus diketahui, untuk perbedaan titik didih yang besar di antara
komponen yang akan dipisahkan, maka unit distilasi dapat digunakan. Walaupun
demikian, untuk mendapatkan komponen cairnya, maka pada sistem distilasi
kombinasi tekanan tinggi dan suhu rendah harus digunakan. Oleh karena itu,
proses distilasi bukan satu-satunya unit operasi yang terbaik didalam memisahkan
komponen.
Pada proses absorpsi dapat digunakan di dalam memisahkan komponen,
misalnya metana, mengingat titik didih metana yang sangat rendah, maka
dibutuhkan kondisi proses absorpsi pada suhu rendah dan tekanan tinggi, ini tentu
saja akan membutuhkan energi yang besar.
Pada adsorpsi dapat menggunakan material padat dan kondisi tekanan
tinggi dapat juga dilakukan di dalam pemisahan komponen gas dari komponen
lainnya. Selanjutnya gas yang tertangkap dapat dipisahkan kembali (desorpsi)
dengan penurunan tekanan.
 11

Membran dapat memisahkan gas-gas yang diinginkan dari campuran gas.

Sebagai contoh, gas pada pemurnian gas hidrogen dari campuran hidrogen-
metana. Hal ini dapat dilakukan karena laju penyaringan hidrogen di dalam
membran khusus lebih cepat dibandingkan dengan gas metana. Walaupun
demikian, hidrogen yang dihasilkan berada pada tekanan rendah sehingga perlu
dinaikkan tekanannya sebelum di recycle.

2.7.1 Recycle Umpan dan Produk Menggunakan Aliran Pemisah (Purge

Stream)
Apabila umpan dan produk sulit dipisahkan, maka recycle dapat dilakukan
bersama-sama (campuran reaktan dan produk). Hal ini dilakukan apabila produk
tidak bereaksi lebih lanjut. Purge stream dilakukan untuk menghindari akumulasi
produk di dalam proses. Secara sederhana struktur recycle dengan purge stream di
dalam proses pembuatan benzena dari toulena.

2.7.2 Recycle Umpan dan Produk Tanpa Aliran Pemisah

Sistem recycle ini hanya layak apabila produk bereaksi lebih lanjut di
dalam reaktor sehingga tidak diperlukan purge stream. Dari proses pembuatan
benzena dari toulena terlihat bahwa metana tidak bereaksi lebih lanjut dalam
reaktor, sehingga diperlukan aliran pemisah untuk menghindari akumulasi metana
di dalam proses.
 BAB III
APLIKASI DALAM INDUSTRI KIMIA

3.1 Industri Ammonia

3.1.1 Pembuatan Ammonia
Pembuatan ammonia dengan proses Haber-Bosch merupakan suatu proses
yang sangat penting dalam dunia industri, mengingat kebutuhan ammonia sebagai
bahan dasar utama dalam pembuatan berbagai produk, misalnya pupuk urea, asam
nitrat, dan senyawa nitrogen lainnya.
Untuk memberikan hasil yang optimal, reaksi tersebut berlangsung pada
suhu 450-500ºC, agar proses kesetimbangan cepat selesai, digunakan katalisator
besi yang dicampur dengan Al2O3, MgO, GaO, dan K2O, untuk menggeser reaksi
ke arah zat produk (kekanan), tekanan yang digunakan harus tinggi, tekanan 200
atm akan memberikan hasil NH3 15%, tekanan 350 atm akan menghasilkan NH3
30% dan tekanan 1000 atm akan mendapatkan NH3 40%.Selama proses
berlangsung, untuk menghasilkan jumlah ammonia sebanyak-banyaknya gas
nitrogen dan hidrogen ditambahkan secara terus-menerus ke dalam sistem.
Ammonia yang terbentuk harus segera dipisahkan dari campuran, dengan cara
mengembunkannya. Ini karena titik didih ammonia jauh lebih tinggi dari titik
didih nitrogen.

3.1.2 Sifat Fisika Ammonia

Karakteristik Nilai/Detail
Berat molekul 17.03 gr/mol
Warna Tidak berwarna
Bau Berbau tajam
Keadaan fisik Gas (pada suhu kamar)
Titik leleh -77.7ºC
Titik didih -33.35ºC
Titik flash 11ºC
Titik dekomposisi 500ºC

12
 13

Massa jenis dalam fasa gas 0.771 gr/L

Massa jenis dalam fasa cair 0.6818 gr/L
Massa jenis uap 0.5697
Suhu kritis 132.4ºC
Tekanan kritis 111.3ºC
Keasaman (pKa) 9.25
Kebasaan (pKb) 4.75

3.1.3 Sifat Kimia Ammonia

Karakteristik Nilai/Detail
Struktur kimia NH3
Bentuk molekul Piramida segitiga
Sudut ikatan 107.5º
Tipe basa Lemah
Sifat korosif Korosif terhadap beberapa logam
Sifat oksidasi Pereduksi yang kuat
Reaktivitas Cukup reaktif
Kelarutan Meningkat seiring bertambahnya pH

3.2 Tahapan Proses Sintesis Ammonia

Secara garis besar, sintesis ammonia di bagi menjadi 4 unit dengan urutan
sebagai berikut:
1. Feed Treating dan Desulfurisasi
2. Reforming Section
3. Gas Purification
4. Synthesa Loop dan Ammonia Refrigerant
Ammonia itu terdiri dari nitrogen & hidrogen yang biasanya perbandingan
molarnya 3:1 ammonia disintesis dengan reaksi reversible antara nitrogen dan
hidrogen.
N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g)
 14

1. Feed Treating dan Desulfurisasi

Natural gas sebagai bahan baku utama dalam pembuatan ammonia
haruslah di treatment terlebih dahulu untuk menghilangkan kotoran-kotoran dan
senyawa kimiawi yang dapat mengganggu jalannya proses melalui beberapa
tahapan berikut:
Gas alam yang masih mengandung kotoran (impuritis), terutama senyawa
belerang sebelum masuk ke reforming unit harus dibersihkan dahulu agar tidak
menimbulkan keracunan pada katalisator di reforming unit, untuk menghilangkan
senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut
dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut desulfulizer. Gas alam yang bebas
sulfur ini selanjutnya dikirim ke reforming unit. Jalannya proses melalui tahapan
berikut:
a. Desulfurization Sponge Iron
Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di desulfurization sponge iron
dengan sponge iron sebagai media penyerap, persamaan reaksi:
Fe2O3.6H2O + H2S ↔ Fe2S3.6H2O + 3H2O
b. CO2 Removal Pretreatment Section
Feed gas dari sponge iron dialirkan ke unit CO2 removal pretreatment
section untuk memisahkan CO2 dengan menggunakan larutan benfield sebagai
penyerap. Unit ini terdiri atas CO2 absorber tower, stripper tower dan benfield
system.
c. ZnO Desulfurizer
Bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang terkandung dalam feed
gas dengan cara mengubahnya terlebih dahulu menjadi hydrogen sulfida dan
mereaksikannya dengan ZnO. Persamaan reaksi:
H2S + ZnO↔ ZnS +H2O

2. Reforming Section
Di reforming unit, gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air,
dipanaskan. Kemudian direaksikan di primary reformer, hasil reaksi yang berupa
gas-gas hidrogen dan karbon dioksida di kirim ke secondary reformer dan
direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas hidrogen, nitrogen dan
 15

karbon dioksida. Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke unit purifikasi dan methanasi
untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya. Tahap-tahap reforming unit adalah:
a. Primary Reformer
Bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis
melalui dapur reformer dengan tube-tube berisi katalis nikel sebagai media
kontak feed gas dan steam pada temperatur (824ºC) dan tekanan (45 – 46 kg/cm2)
tertentu .
b. Secondary Reformer
Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4
yang tinggi, yaitu 12-13% sehingga akan diubah menjadi H2 pada unit ini dengan
perantaraan katalis nikel pada temperature 1002,5ºC. Persamaan reaksi:
CH4 +H2O↔3H2 + CO
Kandungan CH4 yang keluar dari secondary reformer ini diharapkan sebesar
0.34% mol dry basis. Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan ammonia
maka melalui media compressor dimasukkan udara pada unit ini. Persamaan
reaksi:
2H2 + O2 ↔ 2H2O
CO + O2 ↔ 2CO2
3. Gas Purification
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi reforming unit
dipisahkan dahulu di unit purification. Karbon dioksida yang telah dipisahkan
dikirim sebagai bahan baku pabrik urea. Sisa karbon dioksida yang terbawa dalam
gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator ammonia converter. Tahap-
tahap proses purification dan methanisa adalah sebagai berikut:
a. High Temperature Shift Converter (HTS)
Setelah mengalami reaksi pembentukkan H2 di primary dan secondary
reformer maka gas proses didinginkan hingga temperature 371ºC untuk merubah
CO menjadi CO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut:
CO + H2O ↔ CO2 + H2
Kadar CO yang keluar dari unit ini adalah 3.5% mol dry basis dengan temperature
gas outlet 432ºC-437ºC.
 16

b. Low Temperature Shift Converter (LTS)

Karena tidak semua CO dapat dikonversi menjadi CO2 di HTS, maka
reaksi tersebut disempurnakan di LTS setelah sebelumnya gas proses didinginkan
hingga temperature 210ºC. Diharapkan kadar CO dalam gas proses adalah sebesar
0.3% mol dry basis.
c. CO2 Removal
Karena CO2 dapat mengakibatkan degradasi di ammonia converter dan
merupakan racun, maka senyawa ini harus dipisahkan dari gas synthesa melalui
unit CO2 removal yang terdiri atas unit absorber, stripper serta benfield system
sebagai media penyerap. System penyerapan di dalam CO2 absorber ini
berlangsung secara counter current, yaitu gas synthesa dari bagian bawah absorber
dan larutan benfield dari bagian atasnya. Gas synthesa yang telah dipisahkan CO2-
nya akan keluar dari puncak absorber, sedangkan larutan benfield yang kaya CO2
akan diregenerasi di unit CO2 stripper dan dikembalikkan ke CO2 absorber.
Sedangkan CO2 yang dipisahkan digunakan sebagai bahan baku di pabrik
urea.
Adapun reaksi penyerapan yang terjadi:
K2CO3 + H2O + CO2 ↔ 2KHCO3
d. Methanasi
Gas synthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO2
dan CO relative kecil, yakni sekitar 0.3% mol dry basis yang selanjutnya akan
diubah menjadi methane di methanator pada temperatur sekitar 316ºC.Persamaan
reaksi:
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O

4. Synthesa Loop dan Ammonia Refrigerant

Gas proses yang keluar dari methanator dengan perbandingan gas
hidrogen dan nitrogen = 3:1, ditekan untuk mencapai tekanan yang diinginkan
oleh ammonia converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian
masuk ke unit refrigerasi sehingga didapatkan ammonia dalam fase cair. Tahap-
tahap proses synthesa loop dan ammonik refrigerant adalah:
 17

a. Synthesis Loop
Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan
perbandingan H2/N2 = 2.5 – 3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan
tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh syn gas compressor dan dipisahkan
kandungan airnya melalui sejumlah K.O drum dan diumpankan ke ammonia
converter dengan katalis promoted iron.
Persamaan reaksi:
3H2 + N2 ↔ 2NH3
Kandungan ammonia yang keluar dari ammonia converter adalah sebesar
12.05-17.2% mol.
b. Ammonia Refrigerant
Ammonia cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung
sejumlah tertentu gas-gas terlarut. Gas-gas inert ini akan dipisahkan di sesi
ammonia refrigerant yang berfungsi untuk memflash ammonia cair berulang-
ulang dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk
melepaskan gas-gas terlarut, sebagai bagian yang integral dan refrigeration, chiller
mangambil panas dari gas synthesa untuk mendapatkan pemisahan produksi
ammonia dari loop synthesa untuk mendapatkan tekanan dan temperature yang
berbeda di setiap tingkat refrigeration.
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri atas dua, yakni:
1. Warm Ammonia Product (30ºC) yang digunakan sebagai bahan baku
untuk pabrik urea
2. Cold Ammonia Produk (-33ºC) yang disimpan dalam ammonia storage
tank.
 18

Gambar 3.1 Blok Diagram Sintesis Proses Ammonia

3.3 Uraian Singkat Proses

Pemilihan alur sintesis ammonia didasarkan pada komponen umpan
terutama komponen pengotor yang ada, konversi produk yang dihasilkan dengan
bantuan katalis, dan karakteristik katalis yang digunakan. Komponen umpan
berpengaruh pada jumlah unit pemurnian umpan yang diperlukan, berkaitan
dengan karakteristik katalis yang digunakan. Komponen pengotor ini tidak
diharapkan dalam sintesis ammonia karena menjadi racun katalis yang akan
menurunkan aktivitas katalis. Sedangkan konversi reaksi menentukan perlu
tidaknya aliran recycle untuk meningkatkan laju pembentukkan produk.
Umpan gas sintesis dikompresi sebelum memasuki proses selanjutnya.
Kenaikan tekanan tersebut bertujuan untuk menyesuaikan umpan dengan kondisi
operasi sintesis ammonia. Pengotor yang terdapat dalam gas sintesis adalah CO,
CO2, dan H2O. Sebelum memasuki ammonia converter, pengotor CO2dihilangkan
pada CO2 purifier pada suhu 47ºC - 80ºC dengan tekanan 3 – 4 atm. Kemudian
H2O dan CO dikeringkan dengan dryer.
 19

3.4 Pembuatan Ammonia dari Gas Sintesis

Umpan gas sintesis yang telah murni dari pengotor dialirkan ke dalam
synthesis gas compressor. Kadar nitrogen yang rendah dari umpan akan
ditambahkan melalui nitrogen mixing, nitrogen didapat dari pemisahan udara.
Dalam converter akan terjadi reaksi sintesis ammonia pada suhu 250ºC - 300ºC
dengan tekanan 3 – 5 Mpa. Konversi yang diharapkan dengan penggunaan katalis
yang dipilih adalah 20% per pass pada titik keseimbangan. Keluaran converter
ammonia yang berupa campuran ammonia dengan gas sintesis yang belum
terkonversi diumpankan ke dalam kondensor. Di dalam converter ammonia terjadi
reaksi pembentukan ammonia dengan reaksi:
3H2 + N2 ↔ 2NH3
Dalam kondensor, produk ammonia akan dicairkan sehingga terpisah dari
gas sintesis yang belum terkonversi. Gas sintesis yang belum terkonversi
diumpankan dalam gas separator untuk memisahkan komponen gas yang ada.
CH4 di alirkan ke fuel gas, sedangkan nitrogen dan hidrogen di recycle menuju
synthesis gas compressor untuk diumpankan kembali ke ammonia converter. Laju
alir produk NH3 yang dihasilkan adalah 6 ton/jam.

3.5 Kegunaan Ammonia

3.5.1 Refrigerant
Ammonia biasa digunakan dalam industri pendingin karena hasil
penguapannya. Ammonia sangat sesuai digunakan sebagai refrigerant karena
ammonia mudah menukar bentuk menjadi cairan dalam tekanan. Oleh karena itu,
ammonia digunakan sebagai penyejuk udara sebelum penciptaan penyejuk udara
menggunakan freon.

3.5.2 Bahan Bakar Roket

Ammonia digunakan dalam bentuk hidrasin (N2H4) yang digunakan
sebagai bahan bakar roket.

3.5.3 Pembersih
Ammonia rumah atau ammonium hidroksida adalah larutan NH3 dalam air
yang digunakan sebagai produk pembersih dirumah. Pembersih ini banyak
 20

digunakan untuk membersihkan kaca dan stainless steel. Pembersih ini biasanya
mengandung ammonia 5 hingga 10%.

3.5.4 Bahan Baku Pupuk

Ammonia banyak digunakan untuk bahan baku pembuatan pupuk, tetapi
hanya ketika berada dalam bentuk garam atau campurannya, yaitu ammonium
sulfat dan ammonium nitrat. Ammonia nitrat memiliki rumus senyawa NH4NO3
digunakan dalam pupuk dengan kadar nitrat yang tinggi. Senyawa ini terbentuk
dengan reaksi asam basa antara ammonium dan nitrat.
HNO3(aq) + NH3(g) ↔ NH4NO3(aq)
Ammonium sulfat memiliki rumus senyawa (NH4)2SO4 banyak digunakan
dalam pupuk untuk mereduksi pH dari tanah. Senyawa ini terbentuk dengan
sintetik diturunkan dari ammonia yang bereaksi dengan asam sulfat.
2NH3 + H2SO4 ↔ (NH4)2SO4

3.5.5 Produksi asam nitrit (HNO3)

Secara langsung ataupun tidak langsung, ammonia menjadi sumber dari
senyawa yang mengandung nitrogen. Secara virtual, semua nitrogen sintetik
diturunkan dari ammonia, salah satu penurunan yang penting adalah asam nitrit

3.5.6 Lifting Gas

Pada kondisi standar, ammonia lebih ringan dibanding udara dan memiliki
sekitar 60% kemampuan mengangkat dari hidrogen dan helium, ammonia telah
banyak digunakan untuk menerbangkan balon udara-panas.
 21

BAB IV
TUGAS KHUSUS (REAKTOR)

4.1 Pengertian Reaktor

Reaktor adalah suatu alat proses tempat di mana terjadinya suatu reaksi
berlangsung. Dengan terjadinya reaksi inilah suatu bahan berubah ke bentuk
bahan lainnya, perubahannya ada yang terjadi secara spontan alias terjadi dengan
sendirinya atau bisa juga butuh bantuan energi seperti panas(contoh energi yang
paling umum). Perubahan yang dimaksud adalah perubahan kimia, jadi terjadi
perubahan bahan bukan fase misalnya dari air menjadi uap yang merupakan reaksi
fisika.
Dalam teknik kimia, Reaktor adalah suatu jantung dari suatu proses kimia.
Reaktor kimia merupakan suatu bejana tempat berlangsungnya reaksi kimia.
Rancangan dari reaktor ini tergantung dari banyak variabel yang dapat dipelajari
di teknik kimia, yaitu :
● Waktu tinggal
● Volume (V)
● Temperatur (T)
● Tekanan (P)
● Konsentrasi senyawa (C1, C2, C3, ...,Cn)
● Koefisien perpindahan panas (h, U)
Perancangan suatu reaktor kimia harus mengutamakan efisiensi kinerja
reaktor, sehingga didapatkan hasil produk dibandingkan masukan (input) yang
besar dengan biaya yang minimum, baik itu biaya modal maupun operasi.Tentu
saja faktor keselamatan pun tidak boleh dikesampingkan. Biaya operasi biasanya
termasuk besarnya energi yang akan diberikan atau diambil, harga bahan baku,
upah operator, dll.
Tujuan pemilihan reaktor adalah :
1. Mendapat keuntungan yang besar
2. Biaya produksi rendah
3. Modal kecil/volume reaktor minimum
 22

4. Operasinya sederhana dan murah

5. Keselamatan kerja terjamin
6. Polusi terhadap sekelilingnya (lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya

Pemilihan jenis reaktor dipengaruhi oleh :

1. Fase zat pereaksi dan hasil reaksi
2. Tipe reaksi dan persamaan kecepatan reaksi, serta ada tidaknya reaksi
samping
3. Kapasitas produksi
4. Harga alat (reactor) dan biaya instalasinya
Kemampuan reactor untuk menyediakan luas permukaan yang cukup untuk
perpindahan panas.

4.2 Jenis-Jenis Reaktor

4.2.1 Bentuk Reaktor
1. Reaktor Tangki
Dikatakan reaktor tangki ideal jika pengadukannya sempurna,sehingga
komposisi dan suhu di dalamreaktor setiap saat uniform. Dapat di pakai untuk
proses batch, semi batch dan proses alir
2. Reaktor Pipa
Biasanya digunakan tanpa pengaduk sehingga disebutreaktor alirpipa. Dikatakan
ideal jika zat pereaksi yang berupa gas atau cairan, mengalir di dalam pipa dengan arah
sejajar sumbu pipa.

4.2.2 Berdasarkan Proses Kerja Reaktor

1. Sistem Batch
Batch Reactor adalah tempat terjadinya suatu reaksi kimia tunggal, yaitu
reaksi yang berlangsung dengan hanya satu persamaan laju reaksi yang
berpasangan dengan persamaan kesetimbangan dan stoikiometri.
Reaktor jenis ini biasanya sangat cocok digunakan untuk produksi
berkapasitas kecil misalnya dalam proses pelarutan padatan, pencampuran produk,
reaksi kimia, Batch distillation, kristalisasi, ekstraksi cair-cair, polimerisasi,
farmasi dan fermentasi.
 23

Beberapa ketetapan menggunakan reactor tipe Batch :

 Selama reaksi berlangsung tidak terjadi perubahan temperature
 Pengadukan dilakukan dengan sempurna, konsentrasi di semua titik
dalam reaktor adalah sama atau homogen pada waktu yang sama
 Reaktor ideal

Gambar 1.Batch Reactor Gambar 2.Batch Reactor with Coflux Jacket

Konstruksi Batch reactor bisa tersusun oleh sebuah tangki dengan

pengaduk serta sistem pendingin atau pemanas yang menyatu dengan reaktor.
Tangki ini memiliki ukuran yang bervariasi mulai dari < 1 L sampai > 15.000 L
tergantung kebutuhan.
Batch reactor biasanya terbuat dari baja, stainless steel atau baja berlapis
kaca.Padatan dan cairan yang akan masuk reaktor biasanya melalui sambungan
yang terdapat pada tutup atas reaktor. Untuk uap dan gas yang keluar reaktor
biasanya juga melalui bagian atas, sedangkan untuk cairan keluar melalui bagian
bawah.
Reaktor batch di desain untuk beroperasi dalam proses unsteady – state,
banyak reaktor batch menunjukkan perilaku nonlinier yang dimiliki oleh pasangan
reaksi kinetika dan temperatur reaktor, dimana lebar jarak temperatur berlebih,
dengan kata lain reaksi berjalan eksotermismemproduksi panas berlebih sehingga
harus dihilangkan dengan sistem pendinginan. Sirkulasi pompa untuk pendingan
bertujuan meminimalkan waktu tinggal agar tetap konstan.
Kelebihan dan Kelemahan Batch Reactor
 Kelebihan
 24

1. Ongkos atau harga instrumentasi rendah.

2. Penggunaannya fleksibel, artinya dapat dihentikan secara mudah dan cepat
kapan saja diinginkan.
3. Penggunaan yang multifungsi.
4. Reaktor ini dapat digunakan untuk reaksi yang menggunakan campuran kuat
dan beracun.
5. Mudah dibersihkan.
6. Dapat menangani reaksi dalam fase gas, cair dan cair-padat.
7. Selama reaksi berlangsung tidak terjadi perubahan temperatur
8. Pengadukan dilakukan dengan sempurna, konsentrasi di semua titik dalam
reaktor adalah sama atau homogen pada waktu yang sama
9. Reaktor ideal
10. Lebih mudah pengoperasiannya
11. Lebih mudah dikontrol
• Kelemahan
1. Biaya buruh dan handling tinggi.
2. Kadang-kadang waktu shut downnya besar, yaitu waktu untuk
mengosongkan, membersihkan dan mengisi kembali.
3. Pengendalian kualitas dari produk jelek atau susah.
4. Skala produksi yang kecil.
5. Tidak begitu baik untuk reaksi fase gas (mudah terjadi kebocoran pada
lubangpengaduk)Waktu yang dibutuhkan lama, tidak produktif (untuk
pengisian, pemanasan zat pereaksi, pendinginan zat hasil, pembersihan
reactor, waktu reaksi)
2. Sistem Semi Batch
Biasanya berbentuk tangki berpengaduk
 25

Cara operasinya dengan jalan memasukkan sebagian zat pereaksi ke dalam

reaktor, sedangkan zat pereaksi yanglain atau sisanya dimasukkan secara kontinu
ke dalam reaktor.
 Ada material masuk selama operasi tanpadipindahkan
 Reactant (massa) yang masuk bisa dihentikan dan product bisa
dipindahkan selama operasi waktu tertentu.
 Tidak beroperasi secara steady state

3. Sistem Reaktor Kontinyu

Reaktor kontinyu mempunyai aliran masukan dan keluaran (inlet/outlet)
yang terdiri dari campuran homogen/heterogen .Reaksi kontinue di operasikan
pada kondisi steady. Dimana arus aliran masuk sama dengan arus aliran keluar .
Reaktor kontinyu dibagi menjadi dua jenis utama, yaitu :
1. Reaktor AlirTangki Berpengaduk (RATB) atauContinous Stirred Tank
Reaktor (CSTR)
2. Reaktor Alir Pipa (RAP) atuPlug Flow Reaktor (PFR).

4.2.3 Reaktor Berdasar Jumlah Fase Yang Terlibat

1. Reaktor Homogen
Reactor homogeny adalah reactant, product dan/atau katalis berada pada
phase yang sama (single phase)
2. Reaktor Heterogen
Reaktor heterogen adalah reactant, product dan/atau katalis beradapada
phase yang berbeda

4.2.4 Jenis Reaktor Berdasarkan Keadaan Operasinya

1. Reaktor Isotermal
Dikatakan isotermal jika umpan yang masuk, campuran dalam reaktor,
aliran yang keluar dari reaktor selalu seragam dan bersuhu sama.
2. Reaktor Adiabatis
Dikatakan adiabatis jika tidak ada perpindahan panas antara reaktor dan
sekelilingnya.Jika reaksinya eksotermis, maka panas yang terjadi karena reaksi
 26

dapat dipakai untuk menaikkan suhu campuran di reaktor.( K naik dan –rA besar
sehingga waktu reaksi menjadi lebih pendek).
3. Reaktor Non-Adiabatis
Reaktor kimia adalah jenis reaktor yang umum sekali digunakan dalam
industri.Hal ini dikarenakan, dalam sintesis bahan kita selalu memerlukan jenis
reaktor ini.
 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dalam ilmu kimia, sintesis kimia adalah kegiatan melakukan reaksi
kimia untuk memperoleh suatu produk kimia, ataupun beberapa produk. Hal ini
terjadi berdasarkan peristiwa fisik dan kimia yang melibatkan satu reaksi atau
lebih. Sintesis kimia adalah suatu proses yang dapat direproduksi selama kondisi
yang diperlukan terpenuhi.
Ammonia merupakan gas yang beracun dan tak berwarna yang
mempunyai bau yang khas, ammonia dapat digunakan sebagai refrigerant, bahan
bakar roket, bahan baku pupuk, dan lain-lain.Bahan baku pembuatan ammonia
yaitu nitrogen dan hidrogen. Tahapan pertama sintesis proses, untuk dapat
menentukan bahan baku dan spesifikasi produk.
Di dalam penentuan bahan baku dan spesifikasi produk, besaran yang
diperlukan diantaranya: laju alir massa, komposisi (fraksi mol atau massa setiap
komponen kimia), fasa (padat, cair, atau gas), bentuk, apabila fasa padat
(diperlukan misalnya distribusi ukuran partikel dan bentuk partikel), temperatur,
dan tekanan. Dalam aplikasi industri, sintesis ammonia di bagi menjadi 4 unit
dengan urutan: feed treating dan desulfurisasi, reforming section, gas purification,
synthesa loop dan mmmonia refrigerant.
Reaktor adalah suatu alat proses tempat di mana terjadinya suatu reaksi
berlangsung. Dengan terjadinya reaksi inilah suatu bahan berubah ke bentuk
bahan lainnya, perubahannya ada yang terjadi secara spontan alias terjadi dengan
sendirinya atau bisa juga butuh bantuan energi seperti panas(contoh energi yang
paling umum). Perubahan yang dimaksud adalah perubahan kimia, jadi terjadi
perubahan bahan bukan fase misalnya dari air menjadi uap yang merupakan reaksi
fisika.

27