PEMBUATAN KERAMIK

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi material keramik pada saat ini telah diarahkan
kepada spesifikasi kegunaannya dalam berbagai kebutuhan, antara lain :
kebutuhan rumah tangga, industri mekanik, elektronika, cordierite, refraktori,
teknologi ruang angkasa, keramik berpori , dan lain sebagainya.
Industri keramik telah bermula dalam tahun 4500 sebelum Masehi yang di
usahakan oleh penduduk di perkampungan neolitik di dalam daerah Shanxi di
negeri China. Industri keramik pada masa itu hanya tertumpu pada penghasilan
tembikar. Tembikar tertua di temui di England, dapat di kesan kembali pada
pertama tahun masehi dan penaklukan Roma. Antara masa itu dan 1500 tahun
Masehi, perkembangan yang paling penting adalah porselin yang dapat
memantulkan cahaya. Aktiviti di England bermula dengan tembikar eistercian
pada awal abad ke enam belas. Abad ketujuh belas mulai nampak permulaan
industri tembikar Inggris melalui Tofst bersaudar a yang membuat tembikar slip
di Staffordshire. Dalam abad ke delapan belas menampakkan bibit perkembangan
yang telah menjadikan industri tembikar sebagaimana yang terdapat pada hari ini.
Untuk di Indonesia, perkembangan industri keramik berjalan lambat. Bata
merah sudah digunakan sejak jaman Majapahit dan Sriwijaya. Sampai awal abad
20, industri keramik yang dominan di Indonesia adalah industri bata dan genteng,
ubin merah, alat-alat sanitair dan pipa tanah. Sedangkan pada bidang keramik
halus adalah grabah alat rumah tangga, pot atau vas bunga, isolator listrik
tegangan rendah dan bata tahan api bata samot. Untuk keramik teknik, Indonesia
masih mengimpor dari Negara lain, terutama dari Amerika.
Kesulitan yang dihadapi bagi perkembangan keramik halus dan keramik
teknik di Indonesia adalah belum adanya industri pengolahan bahan baku dari
alam yang dijadikan bahan mentah siap pakai. Ditinjau dari kata keramik yang
berasal dari kata bahasa Yunani keramos yang berarti bahan yang dibakar, maka
yang disebut produk keramik adalah mencakup macam-macam produk yang
dibuat melalui proses pembakaran.
Di bagian akhir abad ini pengenalan api elektro telah membawa kepada bibit
permulaan industri porselin elektro.
Dalam tempoh selepas perang dunia kedua, industri keramik tertumpu
kepada produksi yang boleh memberikan ciri-ciri yang istimewa serta Modern. Ia
dihasilkan daripada bahan mentah alami atau sintetis atau campuran yang
melibatkan metode berteknologi modern. Keramik jenis ini digolongkan kepada
keramik Modern atau advance keramik.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian Keramik

Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya
suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Kamus dan
ensiklopedia tahun 1950-an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan
teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar,
seperti gerabah,genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua
keramik berasal dari tanah liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup
semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat. (Yusuf, 1998:2).
Umumnya senyawa keramik lebih stabil dalam lingkungan termal dan kimia
dibandingkan elemennya. Bahan baku keramik yang umum dipakai adalah
felspard, ball clay, kwarsa, kaolin, dan air. Sifat keramik sangat ditentukan oleh
struktur kristal, komposisi kimia dan mineral bawaannya. Oleh karena itu sifat
keramik juga tergantung pada lingkungan geologi dimana bahan diperoleh. Secara
umum strukturnya sangat rumit dengan sedikit elektron-elektron bebas.
Kurangnya beberapa elektron bebas keramik membuat sebagian besar bahan
keramik secara kelistrikan bukan merupakan konduktor dan juga menjadi
konduktor panas yang jelek. Di samping itu keramik mempunyai sifat rapuh,
keras, dan kaku. Keramik secara umum mempunyai kekuatan tekan lebih baik
dibanding kekuatan tariknya.

2.2. Sejarah Keramik

Tanah liat pertama kali dibuat di kepulauan Jepang sekitar 13.000 tahun
yang lalu. Periuk besar dan dalam yang digunakan untuk merebus adalah yang
paling umum. Tanah liatnya dihias dengan menggiling atau menekan tali
berkepang pada permukaannya. Karena pola tali inilah, barang tanah liat dari
jaman ini disebut dengan jomon doki (jo = tali;mon = po la; doki = barang tanah
liat).
Di Indonesia sendiri, keramik sudah dikenal sejak jaman Neolithikum,
diperkirakan rentang waktunya mulai dari 2500 SM–1000 SM. Peninggalan
zaman ini diperkirakan banyak dipengaruhi oleh para imigran dari Asia Tenggara
berupa: pengetahuan tentang kelautan, pertanian dan peternakan. Alat-alat berupa
gerabah dan alat pembuat pakaian kulit kayu. Kebutuhan manusia dalam
kehidupan sehari-hari selalu mengalami perubahan sesuai perkembangan zaman.
Awalnya manusia membuat alat bantu untuk kebutuhan hidupnya, mulai dari
membuat kapak dari batu. Seperti di Sumatra ditemukan pecahan-pecahan periuk
belanga di Bukit Kulit Kerang.
Ini memberikan indikasi bahwa tradisi pembuatan benda keramik dengan
teknologi sederhana telah lama berlangsung. Artefak lainnya di gambarkan pada
relief candi Borobudur yang menunjukkan motif wanita yang sedang mengambil
air dari kolam dengan periuk bulat dan kendi serta memasak dengan kuali.
Sedangkan relief candi Prambanan dan candi Penataran (Blitar) melukiskan
jambangan bunga dengan hiasan suluran dan bunga-bungaan. Peninggalan ini juga
menggambarkan akan adanya kegiatan pembuatan keramik rakyat di pedesaan dan
banyak hubungannya dengan penemuan kebutuhan akan wadah.
Keramik rakyat ini dari zaman ke zaman berkembang secara evolusioner.
Demikian pula dengan bentuk, teknik pengolahan maupun pembakarannya,
pembakaran dilakukan hanya dengan menggunakan daun-daun atau ranting-
ranting pohon yang telah kering. Mereka lebih banyak memikirkan peralatan yang
ada hubungannya dengan rumah tangga. Untuk keperluan tersebut dibuatlah
benda gerabah dari tanah liat kemudian dibentuk dan setelah kering dibakar
dengan pembakaran sederhana. Penemuan keramik merangsang kreativitas
manusia untuk menciptakan berbagai macam benda keramik yang di buat dari
bahan tersebut. Pada perkembangan selanjutnya berbagai faktor turut menentukan
kemajuan keramik diberbagai daerah.
Faktor-faktor tersebut mempengaruhi kemajuan keramik, mulai dari faktor
keperluan hidup, persedian bahan baku sampai kemajuan teknik pembakaran. Dari
faktor-faktor tersebut, faktor kebutuhan atau keperluan hidup yang merupakan
pengaruh yang dominan, sebagai contoh: negeri China.
Teknologi pembuatan keramik dapat dikatakan mulai berkembang dengan
didirikannya Laboratorium Keramik atau “Het Keramische Laboratorium” pada
tahun 1922 di Bandung. Fungsi utama laboratorium ini sebagai pusat penelitian
bahan bangunan seperti bata, genteng, saluran air dan sebagainya yang terbuat
dari tanah liat. Selain itu mengembangkan juga teknologi glasir untuk barang
gerabah halus yang disebut dengan ‘aardewerk’. Bahan glasir didatangkan dari
Belanda.
Dengan masuknya tentara Jepang , pabrik keramik di Bandung telah diubah
namanya menjadi “Toki Shinkenjo”. Laboratorium ini berfungsi sebagai balai
penelitian yang meneliti dan mengembangkan serta memproduksi barang-barang
keramik dengan suhu bakar tinggi. Produknya antara lain: bata tahan api, botol
sake, dan sebagainya. Barang-barang tersebut dibuat untuk keperluan bala tentara
Jepang di Indonesia.
Sejak pemerintahan dipegang pemerintah republik Indonesia, maka “Toki
Shinkenjo” berubah nama menjadi Balai Penyelidikan Keramik (BPK), dalam
operasionalnya dilengkapi dengan alat-alat pengujian dan alat-alat produksi yang
lebih modern. Fungsi dan tugas BPK semakin berkembang, tidak hanya
berporduksi barang-barang keramik, gelas, isolator listrik tetapi juga aktif
melakukan kegiatan penelitian barang-barang mentah keramik hasil temuan bahan
keramik di beberapa tempat.
Dengan diketemukannya bahan-bahan mentah yang melimpah seperti
kaolin, felspard, kwarsa dan sebagainya. maka sejak tahaun 1960-an bermunculan
pabrik-pabrik keramik dibebebrapa kota. Produknya pun bermacam-macam
seperti produk gerabah, stoneware dan porselin, jenis produksinya antara lain
peralatan makan dan minum, benda hias, barang tahan api, bata tahan api, alat-alat
teknik, gips, email, dan keramik bahan bangunan.

2.3. Jenis – Jenis Keramik

Menurut jenisnya kita mengenal berbagai macam jenis keramik yang
banyak dipergunakan, antara lain :
1. Keramik Teraso. Teraso banyak dipergunakan pada jaman dahulu sebagai
bahan penutup lantai. Teraso dengan motif-motif lama banyak diburu orang
karena memiliki nuansa etnik yang sangat kuat, sehingga banyak
dipergunakan pada bangunan gallery atau restoran yang menggunakan style
klasik. Biasanya, teraso memiliki ukuran 20x20cm, tetapi teraso dapat juga
dipergunakan dalam bentuk yang dihancurkan dan dicetak langsung pada
area yang dikehendaki. Harga keramik teraso adalah Rp.40rb s/d 60rb per
m2 .
2. Keramik biasa. Keramik ini adalah jenis yang paling banyak kita temui,
bahkan tersedia hingga ke toko-toko bahan bangunan kecil yang tersebar di
berbagai tempat. Keramik jenis ini membunyai base berupa keramik yang
terbuat dari tanah liat yang dipanaskan dalam suhu tinggi. Barulah di atas
base coklat tersebut ditampahkan lapisan warna dan motif sesuai desain.
Untuk keramik lantai ukuran yang tersedia mulai 30×30, 40×40, 50×50,
60×60, dan 80x80cm. Motif tersedia dalam banyak pilihan yang bisa
dibilang hampir tak terbatas. Harganya pun bervariasi, mulai dari harga Rp.
24rb s/d 35rb per m2 untuk keramik ukuran kecil (30x30cm), harga Rp 60rb
s/d 80rb per m2 untuk keramik ukuran sedang (50x50cm), hingga harga Rp
120rb s/d 200rb per m2 untuk keramik ukuran besar (80x80cm).
3. Homogenous Tile. Keramik jenis ini biasa disebut granit tile,yaitu tiruan
granit yang dibuat di pabrik. Berbeda dengan keramik biasa, keramik jenis
ini mempunyai lapisan yang sama pada seluruh bagian keramik. Bedanya
hanyalah, bagian bawahnya dibuat kasar untuk kekuatan menempelnya
media perekat, sementara pada bagian atas dipoles halus dan diberi lapisan
pelindung. Granit tile ini biasanya hanya tersedia pada ukuran besar, 60×60
s/d 100x100cm. Harganya lebih mahal dari keramik biasa, yaitu berkisar
antara Rp.180rb s/d 400rb per m2.
4. Granit Alam. Granit alam tidak dibuat di pabrik, melainkan diperoleh dari
penambangan. Setelah ditambang, granit alam dibelah setebal kira-kira 2cm,
dan dipotong-potong sesuai ukuran. Kita bisa saja memesan sesuai dengan
ukuran yang dikehendaki, misalnya 1m x 2m. Tetapi tentu saja semakin
besar ukuran yang kita pesan, akan semakin mahal harganya dan ukuran ini
juga terbatasi oleh transportasi ke lokasi. Harga granit alam lokal berkisar
antara Rp 195rb. s/d 450rb per m2. Bandingkan dengan granit impor yang
harganya bisa mencapai Rp.270rb s/d 1,95 juta per m2.
Berdasarkan jenis permukaannya keramik dibagi menjadi 2 macam, yaitu :
1. Keramik polish. Yaitu keramik yang mempunyai finishing atau lapisan
pelindung yang mengkilap. Keramik ini biasanya lebih licin, dan
dipergunakan di dalam ruangan, atau pada daerah kering.
2. Keramik unpolish. Keramik jenis ini juga mempunyai finishing atau lapisan
pelindung pada bagian keramik yang paling atas. Bedanya adalah, pada
keramik unpolish ini lapisan pelingdungnya berwarna doff. Keramik jenis
ini lebih tidak licin, dan biasanya dipergunakan di bagian eksterior atau
bagian yang basah. Tetapi karena perkembangan trend desain, saat ini
banyak pula keramik jenis unpolish ini yang dipergunakan di dalam
bangunan.
Berdasarkan jenis tepinya, keramik dibedakan menjadi :
1. Keramik non cutting. Seperti kita tahu, bahwa keramik diperoleh dari
pemanasan dengan suhu tinggi yang dilakukan di pabrik. Pada keramik non
cutting ini, keramik yang telah jadi tidak memperoleh perlakuan tambahan
dalam hal ukuran, dan langsung dipacking untuk dipasarkan. Bila kita
perhatikan keramik jenis ini, seakan-akan mempunyai batas pinggir tipis
yang berwarna putih.
2. Keramik cutting. Proses pembuatan keramik cutting sama persis dengan
keramik jenis non cutting. Bedanya adalah, sebelum dipacking dan
dipasarkan, keramik jenis cutting melalui proses pemotongan dengan tujuan
menghilangkan bagian pinggirnya. Dengan proses tersebut diperoleh
keramik yang seakan-akan tidak memiliki pinggir, sehingga memiliki
tampilan yang mirip dengan granit tile dan granit alam.

Berdasarkan kepadatannya,keramik dibedakan menjadi:

1. Gerabah (Earthenware). Dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang
plastis dan mudah dibentuk dan dibakar pada suhu maksimum 1000°C.
Keramik jenis ini struktur dan teksturnya sangat rapuh, kasar dan masih
berpori. Agar supaya kedap air, gerabah kasar harus dilapisi glasir, semen
atau bahan pelapis lainnya. Gerabah termasuk keramik berkualitas rendah
apabila dibandingkan dengan keramik batu (stoneware) atau porselin. Bata,
genteng, paso, pot, anglo, kendi, gentong dan sebagainya termasuk keramik
jenis gerabah. Genteng telah banyak dibuat berglasir dengan warna yang
menarik sehingga menambah kekuatannya.
2. Keramik Batu (Stoneware). Dibuat dari bahan lempung plastis yang
dicampur dengan bahan tahan api sehingga dapat dibakar pada suhu tinggi
(1200°-1300°C). Keramik jenis ini mempunyai struktur dan tekstur halus
dan kokoh, kuat dan berat seperti batu. Keramik jenis termasuk kualitas
golongan menengah.
3. Porselin (Porcelain) adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat
dari bahan lempung murni yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan silika.
Oleh karena badan porselin jenis ini berwarna putih bahkan bisa tembus
cahaya, maka sering disebut keramik putih. Pada umumnya, porselin dipijar
sampai suhu 1350°C atau 1400°C, bahkan ada yang lebih tinggi lagi hingga
mencapai 1500°C. Porselin yang tampaknya tipis dan rapuh sebenarnya
mempunyai kekuatan karena struktur dan teksturnya rapat serta keras seperti
gelas. Oleh karena keramik ini dibakar pada suhu tinggi maka dalam bodi
porselin terjadi penggelasan atau vitrifikasi. Secara teknis keramik jenis ini
mempunyai kualitas tinggi dan bagus, disamping mempunyai daya tarik
tersendiri karena keindahan dan kelembutan khas porselin. Juga bahannya
sangat peka dan cemerlang terhadap warna-warna glasir.
4. Keramik Baru. Keramik yang secara teknis, diproses untuk keperluan
teknologi tinggi seperti peralatan mobil, listrik, konstruksi, komputer,
cerobong pesawat, kristal optik, keramik metal, keramik multi lapis,
keramik multi fungsi, komposit keramik, silikon, bioceramic, dan keramik
magnit. Sifat khas dari material keramik jenis ini disesuaikan dengan
 keperluan yang bersifat teknis seperti tahan benturan, tahan gesek, tahan
panas, tahan karat, tahan suhu kejut seperti isolator, bahan pelapis dan
komponen teknis lainnya Keramik yang bermotif pun memiliki aturan
tersendiri dalam pemasangannya. Biasanya motif keramik sudah diatur
sedemikian rupa oleh produsen, supaya bisa sambungan motif antar keramik
bisa bertemu bila dipasang dengan posisi yang tepat. Ada keramik-keramik
dengan pola khusus yang disebut dengan pola mozaik. Keramik mozaik ini
ada dua macam, yaitu mozaik yang terbentuk dari potongan keramik
berbagai warna dan motif (bentuk potongan mengikuti pola mozaik), dan
ada pula mozaik yang terbentuk dari motif cetakan/printing di atas keramik
persegi (mozaik terndiri dari beberapa keramik persegi). Yang kedua tentu
berharga yang lebih murah dari yang pertama, karena proses pembuatannya
lebih mudah. Keramik mozaik ini dipasang pada bagian-bagian lantai yang
memerlukan aksen, misalnya pada teras depan atau pada bagian tengah
ruangan-ruangan yang penting.
5. Pasir Kuarsa Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri atas kristal-
kristal silika (SiO2) dan mengandung senyawa pengotor yang terbawa
selama proses pengendapan. Pasir kuarsa juga dikenal dengan nama pasir
putih merupakan hasil pelapukan batuan yang mengandung mineral
utama, seperti kuarsa dan feldspar. Pasir kuarsa mempunyai komposisi
gabungan dari SiO2, Fe2O3, Al2O3, TiO2, CaO, MgO, dan K2O,
berwarna putih bening atau warna lain bergantung pada senyawa
pengotornya, kekerasan 7 (skala Mohs), berat jenis 2,65, titik lebur
17150C, bentuk kristal hexagonal, panas sfesifik 0,185, dan konduktivitas
panas 12 – 1000C. Pemakaian dalam industri keramik yaitu :
a. Campuran dalam pembuatan keramik putih dan keramik halus.
b. Campuran pembuatan glasir dan email.
c. Bahan dasar pembuatan gelas atau kaca.
d. Bahan dasar pembuatan batu tahan api jenis silika. B
Batu pasir kwarsa yang berkadar kwarsa tinggi dapat dipakai sebagai
bata silika alam untuk bata tahan api.
6. Felspar. Felspar merupakan group mineral dengan jumlah mineral yang
paling besar di kerak bumi, membentuk sekitar 60% batuan terrestrial
(Indiani, 2009). Felspar adalah jenis batuan yang tidak terlalu keras,
tersusun dari mineral alumina silikat. Ada dua jenis yaitu flespar kalium
(mengandung K2O) disebut orthoclase feldspar dan felspar natrium
(mengandung Na2O) disebut plagioclase felspar. Felspar di industri
keramik dipakai sebagai sebagai bahan pelebur (merendahkan suhu leleh),
glasir, gelas atau kaca. Feldspar kebanyakan digunakan pada aplikasi-
aplikasi industri yang membutuhkan kandungan feldspar yang berupa
alumina dan alkali.Rumus kimia feldspar secara umum adalah
XAl(Al,Si)Si2O8 dengan X adalah potassium, sodium, kalsium atau
barium.
Jenis Feldspar Rumus Kimia

Albite Na(Si,Al)O

Anorthite Ca(Si,Al)O

Orthoclase K(Si,Al)O

Celsian Ba(Si,Al)O

Tabel 2.1 Jenis-Jenis feldspar

2.4 Sifat Keramik
Sifat keramik sangat ditentukan oleh struktur kristal, komposisi kimia dan
mineral bawaannya. Oleh karena itu sifat keramik juga tergantung pada
lingkungan geologi di mana bahan diperoleh. sifat yang umum dan mudah dilihat
secara fisik pada kebanyakan jenis keramik adalah britle atau rapuh, hal ini dapat
kita lihat pada keramik jenis tradisional seperti barang pecah belah, gelas, kendi,
gerabah dan sebagainya, coba jatuhkan piring yang terbuat dari keramik
bandingkan dengan piring dari logam, pasti keramik mudah pecah, walaupun sifat
ini tidak berlaku pada jenis keramik tertentu, terutama jenis keramik hasil
sintering, dan campuran sintering antara keramik dengan logam. sifat lainya
adalah tahan suhu tinggi, sebagai contoh keramik tradisional yang terdiri dari
clay, flint dan feldfar tahan sampai dengan suhu 1200 C, keramik engineering
seperti keramik oksida mampu tahan sampai dengan suhu 2000°C. kekuatan tekan
tinggi, sifat ini merupakan salah satu faktor yang membuat penelitian tentang
keramik terus berkembang. Secara umum sifat keramik meliputi :
1. Keras, kuat, tetapi bersifat getas atau mudah pecah.
2. Tahan terhadap korosi.
3. Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
4. Sifat listriknya dapat menjadi isolator, semikonduktor, konduktor bahkan
superkonduktor.
5. Dapat bersifat magnetik dan non magnetik.
2.4.1 Sifat Keramik
Keramik memiliki sifat kimia, mekanik, fisika, panas, elektrik, dan
magnetik yang membedakan mereka dari material lain seperti logam dan plastik.
Industri keramik merubah sifat keramik dengan cara mengontrol jenis dan jumlah
material yang digunakan untuk pembuatan.

2.4.2 Sifat Kimia

Keramik industri sebagian besar adalah oksida (senyawa ikatan oksigen),
akan tetapi ada juga senyawa carbida (senyawa ikatan karbon dan logam berat),
nitrida (senyawa ikatan nitrogen), borida (senyawa ikatan boron) dan silida
(senyawa ikatan silikon). Sebagai contoh, pembuatan keramik alumina
menggunakan 85 sampai 99 persen aluminum oksida sebagai bahan utama dan
dikombinasikan dengan berbagai senyawa kompleks secara kimia. Beberapa
contoh senyawa kompleks adalah barium titanate (BaTiO3) dan zinc ferrite
(ZnFe2O4). Material lain yang dapat disebut juga sebagai jenis keramik adalah
berlian dan graphite dari karbon.
Keramik lebih resisten terhadap korosi dibanding plastik dan logam.
Keramik biasanya tidak bereaksi dengan sebagian besar cairan, gas, aklali dan
asam. Jenis-jenis keramik memiliki titik leleh yang tinggi dan beberapa
diantaranya masih dapat digunakan pada temperatur mendekati titik lelehnya.
Keramik juga stabil dalam waktu yang lama.

2.4.3 Sifat Mekanik

Ikatan keramik dapat dibilang sangat kuat, dapat kita lihat dari kekakuan
ikatan dengan mengukur kemampuan keramik menahan tekanan dan
kelengkungan. Bend Strength atau jumlah tekanan yang diperlukan untuk
melengkungkan benda biasanya digunakan untuk menentukan kekuatan keramik.
Salah satu keramik yang keras adalah Zirconium dioxide yang memiliki bend
strength mendekati senyawa besi. Zirconias (ZrO2) mampu mempertahankan
kekuatannya hingga temperatur 900oC (1652oF), dan bahkan silikon carbida dan
silikon nitrida dapat mempertahankan kekuatannya pada temperatur diatas 1400oC
(2552oF). Material-material silikon ini biasanya digunakan pada peralatan yang
memerlukan panas tinggi seperti bagian dari Gas-Turbine Engine. Walaupun
keramik memiliki ikatan yang kuat dan tahan pada temperatur tinggi, material ini
sangat rapuh dan mudah pecah bila di jatuhkan atau ketika dipanaskan dan
didinginkan seketika.

2.4.4 Sifat Fisik

Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau nitrogen
dengan material lain seperti logam ringan dan semilogam. Hal ini menyebabkan
keramik biasanya memiliki densitas yang kecil. Sebagian keramik yang ringan
mungkin dapat sekeras logam yang berat. Keramik yang keras juga tahan terhadap
gesekan. Senyawa keramik yang paling keras adalah berlian, diikuti boron nitrida
pada urutan kedua dalam bentuk kristal kubusnya. Aluminum oksida dan silikon
karbida biasa digunakan untuk memotong, menggiling, menghaluskan dan
menghaluskan material-material keras lain.

2.4.5 Sifat Panas

Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya walaupun
pada temperatur yang tinggi material ini dapat bertahan dari deformasi dan dapat
bertahan dibawah tekanan tinggi. Akan tetapi perubahan temperatur yang besar
dan tiba-tiba dapat melemahkan keramik. Kontraksi dan ekspansi pada perubahan
temperatur tersebutlah yang dapat membuat keramik pecah. Silikon karbida dan
silikon nitrida lebih dapat bertahan dari kontraksi dan ekspansi pada perubahan
temperatur tinggi daripada keramik-keramik lain. Oleh karena itu material ini
digunakan pada bagian-bagian mesin seperti rotor pada turbin dalam mesin jet
yang memiliki variasi perubahan temperatur yang ekstrim.
2.4.6 Sifat Elektrik
Beberapa jenis keramik dapat menghantarkan listrik. Contohnya
Chromium dioksida yang mampu menghantarkan listrik sama baiknya dengan
sebagian besar logam. Jenis keramik lain seperti silikon karbida, kurang dapat
menghantarkan listrik tapi masih dapat dikatakan sebagai semikonduktor.
Keramik seperti aluminum oksida bahkan tidak menghantarkan listrik sama
sekali. Beberapa keramik seperti porcelain dapat bertindak sebagai insulator (alat
untuk memisahkan elemen-elemen pada sirkuit listrik agar tetap pada jalurnya
masing-masing) pada temperatur rendah tapi dapat menghantarkan listrik pada
temperatur tinggi.

2.4.7 Sifat Magnetik

Keramik yang mengandung besi oksida (Fe2O3) dapat memiliki gaya
magnetik mirip dengan magnet besi, nikel dan cobalt. Keramik berbasis besi
oksida ini biasa disebut ferrite. Keramik magnetis lainnya adalah oksida-oksida
nikel, senyawa mangan dan barium. Keramik ber-magnet biasanya digunakan
pada motor elektrik dan sirkuit listrik dan dapat dibuat dengan resistensi tinggi
terhadap demagnetisasi. Ketika elektron-elektron disejajarkan sedemikian rupa,
keramik dapat menghasilkan medan magnet yang sangat kuat dan sukar
demagnetisasi (menghilangkan medan magnet) dengan memecah barisan elektron
tersebut.

2.5 Bahan Baku Keramik

Bahan baku keramik berupa oksida-oksida mineral yang terdapat di alam
berupa batuan maupun pelapukan dari batuan. Jenis oksida tersebut adalah : SiO2,
Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, K2O dan Na2O. Oksida-oksida ini banyak terdapat
pada tanah liat (lempung), yang terdapat dalam bentuk batuan adalah feldspar,
kwarsa dan batu kapur.
Sifat-Sifat Bahan Mentah
Sifat bahan mentah keramik yang diperlukan adalah sifat fisik dan sifat
kimianya, tetapi yang lebih dominan adalah sifat fisiknya. Sifat fisik yang
menonjol untuk industri keramik adalah : Susunan butiran. Susunan butiran
bahan, akan mempengaruhi sifat fisik lainnya, misalnya keplstisan, susut kering,
susut bakar, titik lebur, kekuatan masa keramik dan daya serap air. Suatu jenis
lempung yang sama bila susunan butirnya berbeda maka pemakaian untuk
pembuatan produk keramik juga berbeda. Sifat kimia dari bahan mentah juga
harus diketahui karena erat hubungannya dengan susunan mineral yang dikandung
serta produk yang dituju. Susunan kimia bahan berhubungan dengan sifat susut,
titik lebur, kelakuan selama pembakaran serta sifat ketahanan kimia dari produk
akhir.
2.6 Tahapan Proses
A. Pembuatan Keramik ( gerabah) skala Home Industry
1. Penyediaan bahan baku
a. Penggalian bahan mentah, bahan mentah yang digunakan untuk keramik
pada umumnya adalah lempung/tanah liat. Sebagian besar lempung
merupakan bentuk endapan yang terletak di permukaan bumi sehingga
penggaliannya dilakukan dengan cara terbuka.
b. Penimbunan, bahan mentah hasil galian sebaiknya ditimbun dahulu.
Selama dalam penimbunan, lempung ini diberikan air, jika perlu
direndam dalam air. Hal ini perlu dilakukan agar partikel-partikel
yang semula di bawah dan kurang menyerap air menjadi lebih lapuk
dan menyerap air. Selain itu juga untuk melarutkan garam sulfat
yang merugikan. Pada saat penimbunan ini, biasanya juga dilakukan
pencampuran dengan bahan lain, misalnya pasir.
c. Penggilingan, Untuk lempung yang berbentuk bongkahan yang keras,
sebelum ditimbun digiling terlebih dahulu. Penggilingan dilakukan
dengan menggunakan kollegrang yang dasamya berlubang-lubang
untuk mendapatkan susunan besar butir yang lebih homogen. Selama
digiling didalam alat ini, bahan yang sudah menjadi tepung ditambah
dengan air sambil digiling, sehingga keluar dari kollegrang, bahan
sudah berbentuk lempung basah. Untuk mendapatkan lempung yang
lebih homogen, dilakukan penggilingan lagi di pugmill (mixer). Selesai
dari pugmill, bahan diolah lagi di dalam extruder. Di dalam alat ini
lempung diaduk dan ditekan, sehingga dihasilkan lempung yang benar-
benar padat berbentuk kolom segi empat atau bulat.
2. Pembentukan
Pembentukan barang-barang keramik dari adonannya dapat kita bedakan
atas dasar jumlah media air yang digunakan.
a. Pembentukan dengan cara pengepresan dilakukan terhadap
adonan dengan kadar air 6-7% yang dibuat dengan cara spray
drying atau penggilingan. Misalnya pada pembuatan porselin.
b. Pembentukan dengan cara jiggering dilakukan terhadap lumpur
adonan yang pekat (kadar air 20-25%) yang terlebih dahulu
dilewatkan ke dalam pug mill untuk mendapatkan plastisitas
dengan kadar air yang sesuai.
c. Pembentukan dengan cara casting dilakukan terhadap lumpur
adonan yang lebih encer ( kadar air 40-60%) yang dibentuk
dengan menggunakan cetakan dari jips yang juga berfungsi untuk
menyerap air.
3. Pengeringan body
Pada saat keramik selesai dibentuk, biasanya mengandung air antara 7-30 %
tergantung cara pembentukkannya. Keramik ini masih dalam kondisi mentah dan
basah sehingga untuk mengurangi kadar airnya perlu dikeringkan lebih dulu.
Tujuan pengeringan adalah untuk mnguapkan air yang masih terkandung di dalam
produk mentah tadi, sehingga pada saat dibakar tidak banyak terjadi kerusakan,
tidak berubah sifat maupun bentuknya. Pada saat pengeringan, akan terjadi
penyusutan karena air di dalam bahan mentah akan menguap sehingga butir-butir
masa lempung akan mendekat satu sama lain. Penyusutan akan terhenti apabila air
yang menguap telah mencapai ± ½ - 1/3 kali. Apabila penyusutan telah selesai,
maka produk kering sudah tidak mengalami perubahan bentuk lagi . Pengeringan
produk mentah dilakukan dengan 2 cara, yaitu :
1. Pengeringan alami, yaitu suatu cara pengeringan yang memanfaatkan
matahari dan suhu di sekitar benda tersebut. Kecepatan pengeringan
alami tergantung oleh : suhu udara di sekitarnya, kelembaban udara,
kecepatan gerakan udara.
2. Pengeringan buatan, yaitu cara pengeringan dengan menggunakan
tungku pemanas dengan temperatur operasi : 50–200°C dan bertujuan
untuk mengurangi kadar air yang masih terdapat pada tile, agar pada
saat proses pembakaran tidak terjadi explose pada tile sehingga dapat
mengurangi defect pada tile. Zone ini sering juga disebut dengan Pre
Kiln.
4. Pelapisan body (Glazing)
Body yang keluar dari HD melalui belt conveyor akan disemprotkan
terlebih dahulu dengan air menggunkan nozzel dengan tujuan untuk
melekatkan lapisan. Lapisan pertama berupa engope, engope digunkan
sebagai lapisan dasar pada keramik selanjutnya body dilapisi dengan lapisan
kedua berupa glasur dengan warna yang disesuaikan dengan motif yang
diminta selama body berada disepanjang belt conveyor yang berjalan body
dikeringkan dan dibersihkan menggunkan blower,body diberi lapisan akhir
berupa motif yang terbuat dari pasta dengan berbagai warna.Pemotifan
dilakukan dengan menggunakan alat berupa roto color,Warna pasta yang
digunakan disesuaikan dengan permintaan konsumen. Lapisan ini berfungsi
untuk mencegah body lengket pada roller di Kiln pada saat pembakaran.

5. Finishing Greenware
Finishing Greenware. Clay (lempung) yang sudah menjadi greenware
difinishing terlebih dahulu, finishing yang dilakukan biasanya menghaluskan
bagian pinggir atau lekukan-lekukan yang masih tajam, termasuk kaki bawah
greenware. Greenware ini dihaluskan menggunakan mesin putar yang
bernama pottery wheel untuk mengamplasnya menggunakan busa halus yang
mengandung air yang disebut sponge roll. Greenware yang telah selesai
difinishing lalu disusun dalam conveyor untuk selanjutnya dibakar dalam
kiln.

6. Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan
pembakaran glasir. Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup,
dituang, disemprot, atau dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir
dilakukan dengan cara dicelup dan dituang untuk benda-benda yang besar
pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada produk keramik
adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap air, dan menambahkan
efek-efek tertentu sesuai keinginan.

7. Pembakaran
Proses akhir pada pembuatan keramik ialah pembakaran.alat yang
digunakan pada proses pembakaran ini yaitu Roller Kiln. Roller Kiln ini
merupakan alat utama/ jantungnya pabrik Keramik. Pembakaran produk
keramik bertujuan untuk mendapatkan produk yang bersifat tidak berubah
bentuknya, keras, cukup kuat menahan beban, tahan air, padat dan tahan
terhadap pengaruh cuaca lainnya.
Proses yang terjadi pada keramik selama pembakaran terdiri dari beberapa
tahap, yaitu :
a. Tahap penguapan air mekanis sisa pengeringan.
Jumlah air yang terkandung di dalam bahan mentah keramik setelah
pengeringan A± 3 Se 10 0/0. Pada tahap awal pembakaran, perlu
dilakukan pengeringan air bebas ini. Pada tahap ini, pembakaran
dilakukan secara perlahan-lahan dengan suhu relatif rendah ( 40 -
'SOAK) untuk menghindari penguapan secara mendadak yang
menyebabkan benda retak. Kenaikan suhu pembakaran biasanya
diatur antara 5 atau 'OAK/jam.
b. Tahap Penguapan air mineral.
Pada umumnya air yang terkandung di dalam masa lempung tidak
lepas pada suhu di bawah 200A°C dan umumnya lepas pada suhu di
atas 500)5.0C - 700)5.0C. Pada tahap ini, benda keramik menjadi lebih
berpori dan kurang kuat.
c. Tahap Pembakaran Cepat.
Pada tahap ini dimaksudkan agar terjadi sedikit peleburan pada
dinding partikel lempung sehingga partikel satu dengan yg lainnya
melekat. Untuk beberapa produk keramik yang memerlukan
penyerapan air rendah, maka dilakukan peleburan lebih lanjut
sehingga pori-pori yang ditinggalkan air bebas maupun air mineral
menjadi tertutup. Jenis jenis tungku pembakaran :
1. Tungku berkala (periodik). Tungku yang digunakan untuk
pembakaran secara berkala, dimana sejumlah bahan keramik
dibakar sekaligus sampai masak kemudian tungku didinginkan
lagi dan hasil bakarannya dibongkar. Demikian dilakukan
berulang secara berkala. Cara ini terlalu boros karena panas yang
hilang banyak sekali, terutama panas untuk memanasi badan
tungku dan sewaktu tungku dingin kembali.Jenis-jenis tungku
berkala :
a. Tungku ladang, tungku yang biasa digunakan untuk membakar
bata merah, bersifat tidak permanen. Lamanya pembakaran dari
mulai memanasi tungku sampai tungku dingin kembali adalah 5
Se 7 hari. Hasil bakaran pada umunya menghasilkan rendamen
rendah (60%).
b. Tungku berkala permanen. Tungku ini berbentuk ruangan
 permanen (berbentuk segi empat dan lingkaran). Pada sisi bawah
tungku diberi lubang-lubang pembakaran. Hasil bakaran pada
umumnya merata dan menghasilkan rendamen antara 70 Se 85
0
/0.
2. Tungku Kontinu
Tungku yang bekerja secara terus menerus (tak berhenti) kecuali
produksi berhenti. Proses pembakaran berlangsung berhari-hari,
berbulan-bulan, dan hasilnya diambil setiap hari atau dalam
jangka waktu tertentu. Jenis tungku ini ada 2, yaitu :
a. Tungku kamar, dikenal dengan tungku Hofman. Berbentuk lorong
yang bersekatsekat menjadi beberapa ruangan. Dengan tungku ini
hasil produksi cukup besar, dimana 1 kamar menghasilkan A±
3500 bata dan lebih hemat bahan bakar. Umumnya dipakai untu
produksi keramik bangunan skala besar (bata & genteng).
b. Tungku terowongan. Berbentuk terowongan yang beratap.
Pemabakaran dari samping, masa yang dibakar berjalan melalui
lorong ini dengan kereta/lori. Jenis tungku ini termasuk modern
untuk saat ini dg bahan bakar cair atau gas. Umumnya dipakai
untuk produksi keramik halus, produk-produk keramik missal
yang mutu dan harganya tinggi seperti produk sanitair.
8. Dekorasi (Sortir)
Setelah proses firing selesai, ubin yang keluar dari mesin Kiln langsung
masuk ke line yang menuju bagian sortir, Proses yang terdapat pada tahap
sortir adalah:
1. Penempelan decal
Decal adalah lembaran gambar yang berupa motif, ataupun gambar
hias lainnya. Sebelumnya decal ini dicetak dan diperbanyak terlebih
dahulu oleh divisi printing.
2. Lining
Lining ini merupakan kegiatan memberikan motif garis pada pinggir body
keramik, biasanya warna yang sering digunakan yaitu warna gold ataupun warna
platinum. Alat yang digunakan hanyalah kuas dengan berbagai macam ukuran
dan meja putar.

B. Proses Pembuatan Keramik Industri :

proses pembuatan keramik lantai pada pabrik

1. Bahan Baku Utama dan Tambahan

Bahan baku utama yang digunakan untuk proses pembuatan keramik adalah
sebagai berikut :

1. Material Plastis (Clay)

Material Plastis berupa clay terdiri dari dua macam yaitu BJ2 dan MG2. Clay
merupakan suatu
tanah yang berbentuk tanah liat dengan struktur kimia Al2O3. 2SiO3. Clay
digunakan untuk pembuatan
keramik yaitu terdiri dari beberapa macam. Berdasarkan sifatnya dapat dibedakan
menjadi :
a. Plasticity
Sifat semacam ini muncul karena adanya perbedaan dasar atau besar dan kecilnya
molekul penyusun clay itu sendiri. Sifat ini terdiri dari tiga bagian antara lain :
- Plastis
- Semi Plastis
- Non Plastis

b. Warna Clay
Adanya warna clay ini disebabkan karena adanya perbedaan unsur logam yang
terkandung didalamnya, antara lain :
- Merah
- Putih
- Abu-abu

2. Silica Sand
Silica Sand atau pasir silica sering disebut juga dengan pasir kuarsa yang
merupakan bagian untuk
penguat keramik agar keramik lebih keras dan kuat. Silica Sand juga berfungsi
untuk mengurangi susut
dan menurunkan plastisitas. Silica Sand mempunyai komposisi yang cukup besar
dalam pembuatan
sebuah badan keramik karena pada pembakaran Silica Sand dengan kapur akan
menghasilkan suatu
kerangka atau badan yang mempunyai titk lebur yang tinggi. Silica Sand
mempunyai struktur kimia SiO2.

3. Dolomit
Dolomit merupakan suatu batu-batuan dari pegunungan kapur yang telah
mengalami
metamorfosis dari segi morfologinya. Dolomit mempunyai struktur kimia CaCo 3
.Mg.Co 3.

4. U5
U5 juga berupa batuan gunung, tetapi jika dihancurkan bentuk serbuknya lebih
kasar dibanding dolomit
dan warnanya coklat muda. U5 ini berasal dari Pati, Jawa Tengah. Selain dari
bahan-bahan yang
disebutkan diatas, terdapat juga bahan baku pembantu yang digunakan dalam
pembuatan keramik, antara
lain:
1. Water Glass (Na2SiO3). Water Glass merupakan bahan pengencer yang
berfungsi untuk mengencerkan clay.
2. Air
3. Pigmen / Stain

2. Proses Produksi dan Peralatan

Proses pembuatan keramik terdiri dari dua macam yaitu proses untuk keramik
Single Firing dan Double
Firing. Untuk proses produksi Double Firing terdiri dari tujuh proses yaitu : Body
Preparation, Pressing,
Biscuit Firing, Glaze Preparation, Glaze Application, Glost Firing, Sorting &
Packing. Sedangkan pada
proses Single Firing, proses produksinya tidak melalui proses Biscuit Firing tetapi
langsung menuju
proses Glaze Application dengan kapasitas produksi 30.000m2 / hari. Merek
dagang mulia keramik

2.1. Body Preparation

Body Preparation adalah proses paling awal dari proses pembuatan keramik.
Dalam proses ini
terjadi beberapa proses lagi yang mengolah bahan baku mentah menjadi powder
yang merupakan bahan
baku dari keramik. Bahan baku mentah disini berupa beberapa material yang
kemudian diolah menjadi
adonan seperti bubur yang disebut sebagai slip. Dalam proses body preparation ini
juga dipakai sejumlah
mesin untuk pembuatannya yaitu mesin grinding, miling dan drier.
· Turbo Blunger
Turbo Blunger adalah suatu mesin untuk mencampurkan material plastis (Clay)
dengan bahan baku pembantunya adalah Water Glass dan air. Water Glass
berfungsi untuk mengencerkan clay. Pada mesin ini material diaduk dan
dicampur rata selama ± 2 jam. Water Glass yang digunakan hanya sekitar 2,23%
dari total volume 14-20 gram/liter. Hasil dari campuran ini adalah berupa suatu
adonan yang disebut clay slip dengan kandungan air + 35%. Clay slip ini
disaring terlebih dahulu, dengan saringan MESH 16, sebelum ditampung di Clay
Slip Tank yang ada dibawah tanah (kapasitas 18.000 liter). Setelah ditampung
di Clay Slip Tank, Clay Slip ini dialirkan melalui pipa dibantu oleh pompa
wellden menuju Miling Time Continous, untuk diolah lagi dan menjadi
homogen bersama dengan hard material yang sudah dihaluskan.

· Miling Time Continous (MTC)

Miling Time Continous adalah suatu alat untuk mencampurkan clay slip
dengan material hard. MTC terdiri dari tiga ruangan dengan dibatasi oleh ruang
diafragma. Tiap-tiap ruangan berisi batu- batu (ballstone) dengan berbagai
ukuran, yang digunakan untuk menghancurkan dan mengaduk material dan
clay slip dengan air. Ruangan pertama terdapat batu dengan ukuran terbesar
dengan diameter 10 cm – 12 cm. Fungsi dari batu-batuan ini adalah untuk
menghancurkan material yang lebih besar karena material ini yang masuk
 pertama. Ruangan yang kedua terdapat batu-batuan dengan ukuran diameter 4
cm – 6 cm, memiliki fungsi yang sama yaitu menghancurkan material-material
yang tidak dapat hancur pada ruangan pertama. Kemudian yang terakhir adalah
ruangan yang ketiga terdapat batu-batuan dengan diameter 2 cm – 4 cm. Pada
ruangan ketiga ini fungsi hanya sebagai penghalus sisa-sisa material yang tidak
dapat seluruhnya hancur di ruangan pertama dan kedua. MTC bekerja selama ±
2 jam untuk sekali proses dengan kapasitas maksimum 20 ton/ jam. Hasil dari
proses ini kemudian disebut dengan body slip. Body slip ini kemudian disaring
terlebih dahulu dengan saringan pertama 18 MESH dan saringan yang kedua
80 MESH. Setelah itu hasil saringan ini ditampung kedalam body tank. Untuk
saringan 80 MESH terdapat sebanyak 5 buah. Untuk saringan 18 MESH,
residu yang ada dibuang, sedangkan untuk saringan 80 MESH, residu yang ada
dimasukkan ke MTC untuk diolah kembali. Body Slip yang telah disaring dan
ditampung kemudian ditransfer dengan hydraulic pump untuk ditampung di
service tank. Sebelum ditampung, body slip tersebut disaring kembali dengan
saringan MESH 80. Body Slip yang telah ditampung di service tank dipompa
ke atas dengan hydraulic pump untuk diolah di Spray Drier.

· Spray Drier
Spray Drier adalah alat yang digunakan untuk mengubah body slip menjadi
powder dengan menggunakan proses pengeringan dan pemanasan. Body slip
yang telah masuk di spray drier disemprotkan oleh nozzle yang ada di dalam
spray drier dengan tekanan 20 – 30 Bar. Body slip tadi kemudian dikeringkan
dengan suhu 400 – 600oC dan dengan panas yang merata. Udara panas yang
dihasilkan spray drier adalah ± 120oC dan dibuang ke atas melalui sebuah
cerobong. Setelah keluar dari spray drier maka body slip tersebut akan berupa
powder. Powder yang dihasilkan ada dua macam yaitu powder satuan besar
dan powder satuan kecil. Sebelum sampai ke konveyor belt, keduanya telah
tercampur. Powder tersebut akan disaring sebanyak tiga kali melalui konveyor
belt lalu ditampung di silo dan siap untuk proses selanjutnya yaitu proses
Pressing. Silo yang ada di Body Preparation ini untuk silo powdernya ada 10
buah. Stok maksimum dalam 1 silo adalah 190.000 m2.

2. Pressing
Proses Pressing merupakan proses yang dilakukan setelah Body Preparation.
Pada dasarnya proses Pressing ini adalah proses yang membuat biscuit tile dari
powder yang dihasilkan dari body preparation. Output yang dihasilkan dari
proses ini adalah suatu biscuit tile yang disebut green tile. Green Tile ini
merupakan bentukan dari suatu powder sehingga kekuatannya pun masih
belum sempurna dikarenakan masih banyaknya kadar air yang tersimpan di
dalam tile. Ada tiga tahap dalam Proses Pressing yaitu :
1. Proses transfer powder (dari Body Preparation ke Pressing)
Powder ditransfer dari silo powder yang terdapat pada Body Preparation
dengan menggunakan konveyor, menuju proses silo press. Sebelum
ditampung dilakukan penyaringan sebanyak satu kali yaitu saringan 50 Mesh.
Setelah itu powder akan ditransfer ke plotting grid dan filler box. Plotting
 grid dan filler box akan bergerak maju mundur untuk mengisi lower die box
dengan powder sampai cetakan penuh.

2. Proses pressing pada mesin press.

Proses Pressing pada FT 4 dilakukan 2 kali yaitu :
• Press untuk membentuk kepadatan dan mengeluarkan udara dalam lower die
box pada saat punch turun. Besarnya tekanan yang diberikan + 30 Bar.
• Press 2 merupakan press yang sebenarnya, yaitu dilakukan untuk
memadatkan green tile yang terbentuk sehingga akan lebih kuat. Tekanan
yang diberikan lebih besar dari yang pertama, yaitu sebesar + 280 Bar.
Besarnya tekanan yang diberikan pada press tergantung pada besarnya ukuran
tile yang akan dibuat. Cetakan biscuit yang akan digunakan tidak sama
dengan ukuran tile yang sebenarnya. Ini dimaksudkan karena akan terjadi
shringkage pada proses pembakaran. Toleransi yang diberlakukan adalah
sebesar 2 – 3 cm dari ukuran tile yang sebenarnya.

3. Proses finishing tile.

Setelah pada proses pressing dihasilkan green tile yang kemudian akan
dimasukkan ke kompensator, yaitu tempat penampungan sementara sebelum
green tile masuk ke kiln. Dalam perjalanan menuju kompensator, green tile
mengalami proses scrapper, yaitu untuk membersihkan sisi-sisi dari green tile
yang masih tajam. Kemudian brushing untuk bagian atas dan bawah juga
untuk membersihkan dari kotoran. Setelah ketiga proses tersebut dilakukan,
kemudian green tile akan di cek terlebih dahulu sebelum masuk ke proses
pembakaran. Pengecekan tersebut dilakukan secara visual yaitu dengan cara
melihat secara kasat mata apakah green tile tersebut cacat atau tidak. Jenis
cacat yang dilihat adalah cacat yang terjadi pada fisik tile dan sudah
mempengaruhi bentuk tile. Pengecekan ini dilakukan setiap 2 jam sekali dan
dilakukan juga pengecekan terhadap ukuran masing-masing sisi dan
ketebalannya. Apabila terjadi penyimpangan yang cukup signifikan dan
terjadi terus menerus maka Supervisor Pressing berhak untuk menghentikan
proses sementara untuk mengkonfirmasikan ke pihak Body Preparation.
Untuk green tile yang dianggap cacat tidak langsung dibuang tetapi akan
digunakan lagi sebagai powder untuk dipakai pada Body Preparation.

4. Glaze Preparation
Proses Glaze Preparation ini merupakan proses awal sebelum Glaze
Application. Proses ini bertujuan untuk mempersiapkan bahan-bahan yang
dibutuhkan untuk membuat permukaan depan tile yang bermotif atau memiliki
suatu corak tertentu. Bahanbahan tersebut adalah untuk mempersiapkan
engobe, glasur, dan pasta yang akan digunakan pada proses Glaze Application.
Formulasi untuk engobe, glasur, dan pasta akan diproses di laboratorium.
Berikut ini akan digambarkan diagram alir proses pada Glaze Preparation.
Engobe
Engobe berfungsi untuk menghubungkan dan menyatukan antara body dengan
glasur, diletakkan
pada lapisan pertama. Selain itu, engobe juga berfungsi untuk penahan air yang
datang dari bagian
belakang tile sehingga tidak tembus ke bagian depan. Engobe ada juga yang
dipakai di bawah tile yang
biasa disebut E.U.T (Engobe Under Tile). E.U.T berfungsi untuk menjaga tile
agar tidak lengket pada
roller kiln dalam proses pembakaran. Formula dasar untuk Engobe antara lain :
· Sodium Feldspar
· Clay
· Zircobit
· Kaolin
· Bentoinite
· Silica
· Frit

Glasur / Glaze
Glasur merupakan bahan yang melapisi keramik dan sebagai warna dasar dari
keramik, serta
mengatur tingkat kilapan dari keramik. Bahan untuk glasur banyak
mengandung frit. Bahan dasar frit
adalah silica, sehingga tidak mudah larut dalam air. Untuk memberi warna
pada glasur, dapat dilakukan
dengan mesin ball mill atau pada tangki.
Formula dasar pada glasur antara lain :
• FAB 41704
• FJ 328
• FAT 40477
• Zircobit dan Kaolin SFF

Pasta
Pasta digunakan untuk memberikan warna pada motif yang digunakan. Pasta
dibuat dengan mesin mikronet untuk rotocolor ± ½ jam, sedangkan untuk
printing ± 2 jam. Formula dasar dalam
pembuatan pasta antara lain :
· FLT 567
· PS 98
· Kaolin SFF
· Bentoinite
· Stain / Pigmen
· Inkoil / Minyak
Formula dasar tersebut tinggal ditambah zat pewarna dengan komposisi
tertentu.
Ball Mill
Bagian laboratorium mempersiapkan formula dari glasur / engobe / pasta
yang akan dibuat dan
memberikannya pada operator produksi untuk ditimbang. Bahan-bahan yang
telah ditimbang kemudian
dimasukkan ke ball mill untuk digiling selama 10 – 13 jam. Namun proses ini
dapat lebih lama bila
spesifikasi belum tercapai. Penggilingan dilakukan dengan batuan alubit seperti
yang terdapat pada ball
mill, body preparation, dengan kecepatan tertentu. Kemudian dicampur dengan
air sebanyak 32 % dari
total berat kering material. Batu alubit berbentuk bola dengan 3 macam ukuran
kecil (25 %), sedang
(50%), dan besar (75 %). Pada FT 4 terdapat 23 buah ball mill dengan
spesifikasi:
· Ball mill 6000 kg = 7 buah
· Ball mill 2000 kg = 6 buah
· Ball mill 800 kg = 2 buah
· Ball mill 300 kg = 2 buah
· Ball mill 200 kg = 2 buah
· Ball mill 200 kg = 2 buah
· Ball mill 150 kg = 2 buah
· Ball mill 100 kg = 2 buah

Jika spesifikasi dari glasur/engobe/pasta dicapai sesuai formula (densitas,

viskositas, residu, dan warna
untuk pasta), maka ditransfer ke tangki storage menggunakan pompa (wellden
pump) yang menggunakan
tenaga angin serta selang yang panjang. Ball mill dibersihkan setelah
pemakaian. Untuk glasur 2 – 6 kali
pemakaian, engobe 4 – 8 kali, dan pasta 6 – 10 kali.

Pengecekan
Pengecekan yang dilakukan untuk gkasur, engobe, dan pasta meliputi
pengecekan terhadap
density, viscosity, residu serta pengecekan secara visual. Pengecekan density
menggunakan piknometer
200 cc dengan standar sebagai
berikut:
· Untuk Engobe : 1800 – 2000 gram / liter
· Untuk E.U.T : 1100 – 1500 gram / liter
· Untuk Glasur : 1800 – 2000 gram / liter
· Untuk Pasta : 1600 – 2000 gram / liter
Selain pengecekan diatas, dilakukan juga pengecekan yang dilakukan oleh
central laboratory yang
 meliputi : fusin flow, gallenkamp spindle, ΔE, ΔH. ΔE dan ΔH merupakan
pengecekan terhadap
kecocokan pewarna dari pasta terhadap standar yang telah ditetapkan. Standar
< 0,5. Pada proses kerja
Glaze Preparation setelah dimiling di ball mill dilakukan pengecekan, antara
lain:
• Color
Pengecekan color dilakukan dengan alat yang bernama chronometer.
• Surface
Pengecekan surface atau cacat permukaan dilakukan dengan kasat mata,
misalnya cacat
pinhole (lubang jarum).
• Glossiness
Pengecekan glossiness/kemengkilapan dilakukan dengan alat glossymeter.
• Autoclaf
Pengecekan autoclave (autoclave) adalah pengecekan apakah keramik tersebut
mempunyai ketahanan
cuaca yang baik. Ini dilakukan dengan alat autoclave. Alat ini untuk menguji
cacat retak rambut (crazing).

5. Glaze Application
Proses glaze application ini merupakan proses pengaplikasian glasur/engobe/pasta
pada biscuit
tile. Glasur/engobe/pasta yang digunakan berasal dari glaze preparation. Biscuit
tile berasal dari biscuit
kiln yang ditampung pada biscuit storage. Pada proses single firing dilakukan
secara direct yaitu setelah
biscuit tile keluar dari mesin press langsung masuk ke mesin drier lalu keluar daru
drier masuk ke glazing
line. Itu semua dalam line / jalur yang menggunakan conveyor.

6. Gloss Firing / Kiln

Proses gloss firing ini merupakan proses yang paling penting karena pada tahapan
inilah proses
pembentukan keramik yang sesungguhnya terjadi. Proses gloss kiln adalah proses
pembakaran tile yang
telah diaplikasi untuk mematangkan glasur. Temperatur dan lamanya pembakaran
akan sangat
mempengaruhi kualitas tile yang dihasilkan. Pembakaran terjadi di roller kiln,
yang terbagi atas 43 tahap,
panjang 90,3 meter, lebar 2,5 meter dengan cycle / lama pembakaran 36 menit.
Bahan bakar yang
digunakan berupa gas alam cair yang dialirkan melalui pipa, tetapi gas alam itu
disaring terlebih dahulu
supaya tidak ada kotoran masuk ke dalam kiln. Pembakaran dilakukan dari dua
arah yaitu atas dan bawah
dari green tile. Berikut adalah diagram alir proses gloss firing / kiln.

7. Sorting and Packing

Proses ini merupakan proses inspeksi dan kemudian finishing terakhir dari tile
sebelum dikirim
ke konsumen dan pasar. Disini sudah tidak dilakukan pembenaran produk
melainkan hanya pelaporan jika
terjadi defect yang terlalu fatal untuk mencegah terjadinya lagi untuk produk
selanjutnya.
Berikut adalah gambar diagram alir untuk Sorting and Packing
a. Gambar8. Diagram Alir Sorting and Packing

2.7 Kegunaan Keramik Industri

Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan
dengan kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan
magnetik dapat digunakan sebagai insulator, semikoncuktor, konduktor dan
magnet. Keramik dengan properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace,
biomedis, konstruksi bangunan, dan industri nuklir.
Beberapa contoh penggunaan keramik industri:
 Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai
pemotong, pembentuk dan penghancur logam.
Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk
saluran pada rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai
semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3).
Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis
pelindung panas pada pesawat ulang-alik dan satelit.
Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada
tubuh manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik
tenaga nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan
bangunan.
Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi.
Keramik yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang
menggunakan pelapisan enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin
cuci, mesin pengering.

2.8 Limbah Industri keramik

Pada produksi keramik ini menghasilkan limbah berupa debu dengan
intensitas paling tinggi terjadi pada tahap pembentukan powder( spry dryer)
pencetakan (pressing) dan pembakaran.dan juga terdapat limbah gas buang
(stack gas) yang dihasilkan dari proses pembakaran bahan bakar (LNG ).
Stack gas dari kiln berupa O2 berlebih yang akan bereaksi membentuk
oksida-oksida sehingga membentuk gas CO (karbon monoksisda) selain
limbah produksi terdapat pula limbah domestik yang dihasilkan oleh para
pekerja berupa plastik,bekas makanan,air kotor,dan lain-lain.
a. Dampak Limbah Terhadap Lingkungan
Limbah yang berupa debu merupakan limbah utama yang dihasilkan dari
pabrik keramik dan limbah ini akan menimbulkan pencemaran suara dan
pencemaran udara.
1. Pencemaran suara
Pencemaran suara atau kebisingan diakibatkan oleh frekuensi getaran
suara yang terlalu berlebihan. Jenis – jenis kebisingan ada dua, yaitu
frekuensi bunyi dan polagenerasi bunyi. Sumber bunyi bisa berasal dari
beberapa hal, seperti impulsive atau impacterd (pukulan tian pancang),
revetitive (bunyi secara beruntun), continous noice (bunyi deru mesin),
frightening noice (bunyi secara ledakan atau mendesis). Sumber-sumber
kebisingan ini disebabkan oleh turbin,engine,generator, kompressor, dan
blower.
2. Pencemaran Udara
Sumber pencemaran udara dapat dibagi dua, yaitu sumber yang bergerak
dan yang tidak bergerak. Parameter pencemarannya ada dua, yaitu gas yang
 terdiri dari CO2, SOX, NOX, CH4, NH3 dan lain – lain serta partikel yang
berupa dust, fly ash, smoke, fume, mist. Jenis – jenis polutan yang
dihasilkan pada industri keramik antara lain : karbondioksida (CO2) yang
dapat menyebabkan keracunan dan efek rumah kaca, sulfuroksida (SO2)
yang dapat menyebabkan sesak nafas, batuk, asma, dan hujan asam.
Nitrogen Oksida (NO2) yang dapat menyebabkan sesak nafas, jantung, dan
membentuk smog. Logam berat (Hg dan Pb) yang dapat menyebakan
keracunan akut dan mempengaruhi darah, otak, syaraf, serta debu yang
dapat sakit, paru – paru, jantung dan kanker.
b. Dampak Limbah Industri Terhadap Kesehatan dan Keselamatan
1. Dampak Limbah terhadap Kesehatan
Silikos (Silicos) adalah suatu penyakit saluran pernafasan akibat
menghirup debu silika, yang menyebabkan peradangan dan pembentukan
jaringan parut pada paru – paru. Industri keramik menggunakan silika
sebagai bahan baku dalam proses pengolahannya, sehingga bukan tidak
mungkin pekerja terpapar debu silika selama terus menerus. Silikosis,
khususnya yang akut, dikarateristikkan dengan napas pendek, demam, dan
cyanosis. Pendiagnosaan silikosis kadang disalahartikan sebagai edema
pulmori, pneumonia, dan TBC.
Terdapat 3 jenis silikosis, antara lain :
1) Silikosis kronis simple, terjadi akibat pemaparan seumlah kecil debu silika
dalam jangka panjang (lebih dari 20 tahun). Nodul-nodul peradangan
kronis dan jaringan parut akibat silika terbentuk di paru-paru dan kelenjar
getah bening dada. Ini adalah silikosis yang paling banyak terjadi. Pada
tipe ini gejala tidak tampak dengan jelas, sehingga harus dilakukan X-Ray
untuk mengetahui adanya kerusakan pada paru.
2) Silikosis akselerata, terjadi setelah terpapar oleh sejumlah silika yang lebih
banyak selama waktu yang lebih pendek (4-8 tahun). Peradangan,
pembentukan jaringan parut dan gejala-gejalanya terjadi lebih cepat.
Gejala-gejalanya antara lain adalah napas yang pendek, lemah, dan berat
badan turun.
3) Silikolisis akut, terjadi akibat pemaparan silikosis dalam jumlah yang
sangat besar, dalam waktu yang lebih pendek, dalam hitungan beberapa
bulan hingga 2 tahun. Paru– paru sangat meradang dan terisi oleh cairan,
sehingga timbul sesak nafas yang hebat dan kadar oksigen darah yang
rendah. Pada silikolisis simplek dan akselerata bisa terjadi fibrosif masif
progresif. Fibrosis ini terjadi akibat pembentukan jaringan parut dan
menyebabkan kerusakan pada struktur paru yang normal.
Silikolisis terjadi pada orang – orang yang telah menghirup debu silika
selama beberapa tahun. Biasanya gejala timbul setelah pemaparan selama
20-30 tahun. Bila terhirup, serbuk silika masuk ke paru – paru dan sel
pembersih (misalnya makrofag) akan mencernanya. Enzim yang
dihasilkan oleh sel pembersih menyebabkan terbentuknya jaringan parut
pada paru – paru. Pada awalnya, parut ini hanya merupakan bungkahan
bulat tipis (silikolisis noduler simplek). Akhirnya, mereka bergabung
menjadi massa yang besar (silikolisis konglomerat). Daerah parut ini tidak
 dapat mengalirkan oksigen ke dalam darah secara normal. Paru – paru
menjadi kurang lentur dan penderita mengalami ganggguan pernafasan.

BAB III
TUGAS KHUSUS

3.1 Tungku Pembakaran

Tungku pembakaran adalah sebuah perangkat yang digunakan untuk
pemanasan. Nama itu berasal dari bahasa Latin Fornax,oven dan kadang-kadang
orang juga menyebutnya dengan kiln.
Tungku pembakaran dapat digunakan sebagai keperluan industri,seperti
pembuatan keramik,ekstraksi logam dari biji (smelting) atau di kilang minyak dan
pabrik kimia lainnya.
Di dalam pembuatan keramik porselin terdapat dua kiln yang digunakan.
Tungku pembakaran dalam pembuatan keramik berfungsi untuk
memanaskan bahan dan mengubah bahannya.
Komponen-komponen tungku pembakaran,yaitu:
a. Ruang refraktori dibangun dari bahan isolasi untuk menahan panas pada
suhu tinggi
b. Burners yang menggunakan bahan bakar cair atau gas dan menjaga suhu
dalam ruangan.
c. Cerobong digunakan untuk membuang gas buangan dari pembakaran
d. Pintu pengisisan dan pengeluaran digunakan untuk pemuatan dan
pengeluaran muatan.
e. Peralatan bongkar muatan termasuk roller tables,conveyor,mesin pemuat
dan pendorong tungku.

Klasifikasi Tungku menurut Bahan Bakarnya Bahan apapun yang dapat terbakar
dapat digunakan untuk membakar keramik, tetapi sejak dulu pembakaran
mempergunakan kayu dan batu bara, sedangkan pada perkembangan terakhir
pembakaran menggunakan minyak dan gas. Sekarang sumber panas yang baru
untuk pembakaran keramik ialah listrik. Jenis tungku berdasarkan bahan bakar
(sumber panas) yang digunakan dapat digolongkan menjadi lima macam, yaitu:
1). Tungku bahan bakar gas Tungku pembakaran keramik dengan bahan bakar gas
saat ini dirasakan relatlf Iebih murah dan mudah dibandingkan dengan tungku
lainnya. Dengan menggunakan tungku gas maka kondisi pembakaran netral,
oksidasi atau reduksi dapat dengan mudah dicapai, dengan mengatur gas, saluran
udara primer dan damper.
2). Tungku listrik, Tungku listrik merupakan alat pembakaran benda keramik
dengan menggunakan tenaga listrik. Tenaga listrik tersebut diubah menjadi tenaga
panas dan tenaga panas inilah yang akan mematangakan badan tanah liat menjadi
keramik. Pembakaran dengan tungku listrik merupakan cara pembakaran yang
paling mudah dan efisien karena dalam tungku listrik biasanya telah dilengkapi
perlengkapan kontrol yang memadai, seperti saklar/tombol penyala yang
sekaligus berfungsi sebagai regulator (pengatur energi listrik), program
pembakaran (waktu maupun suhu pembakaran), thermocouple-pyrometer sebagai
penunjuk suhu bakar. Bagian-bagian tungku listrik:

Keterangan: · Vent, lubang pada bagian atas tungku yang berfungsi untuk
keluarnya uap air pada saat proses pembakaran berlangsung. · Pyrometer, alat
pengukur tinggi temperatur bakar di dalam ruang pembakaran. · Thermocouple,
alat yang berfungsi untuk memancarkan informasi temperatur ruang tungku
pembakaran ke pyrometer. · Element, kumparan untuk menghaliskan panas pada
tungku pembakaran · Spy hole, lubang untuk mengintai pancang suhu yang
terpasnga dalam ruang tungku pembakaran · Safety interlock, pengaman pintu
tungku pembakaran untuk mencegah pintu terbuka selama proses pembakaran. ·
Fire brick, bata tahan api yang berfungsi sebagai isolasi panas yang efektif dan
aman. · Heat input control, pengendali temperature selama proses pembakaran
berlangsung. · Indicator light, lampu indicator yang menunjukkan ada tidaknya
aliran listrik yang masuk. · Heat fuse, alat untuk mencegah tungku pembakaran
dari pembakaran yang terlalu tinggi.

3). Tungku bahan bakar padat (kayu, batu bara), Tungku pembakaran keramik
dengan bahan bakar kayu merupakan cara pembakaran tradisional yang
sederhana. Salah satu pembakaran sederhana yaitu pembakaran sistem ladang.
Cara ini dilakukan di ladang terbuka dengan menggunakan bahan bakar jerami,
kayu, serbuk gergaji atau bahan yang mudah terbakar lainnya. Jenis ini
merupakan salah satu cara pembakaran keramik yang paling tua. Saat ini tungku
tradisional yang paling banyak dijumpai adalah tungku bak terbuka yang banyak
digunakan oleh perajin.

4). Tungku bahan bakar minyak, Tungku pembakaran benda keramik

menggunakan bahan bakar minyak tanah biasanya dilakukan dengan tungku
catenary. Pembakaran dengan tungku catenary lebih rumit dari pada tungku bak
terbuka, untuk mengoperasikan jenis tungku ini diperlukan pengalaman
.

Tungku jenis ini memerlukan alat untuk pengapian (burner) yang didesain secara
khusus biasanya dilengkapi dengan alat penghembus udara (blower), pada tungku
dengan bahan minyak tanah ini tekanan minyak sangat diperlukan sehingga
penempatan drum atau tanqki minyak harus dletakkan pada tempat yang cukup
tinggi sehingga denqan gaya gravitasi bumi minyak dapat mengalir apabila kran
dibuka. Secara umum cara kerja kompor pembakar adalah untuk menghasilkan
panas dengan merubah minyak menjadi gas dengan bantuan udara baik alami
(sekitar) maupun udara dari blower sehingga mudah terbakar.

Bagian-bagian tungku bahan bakar minyak:

tungku catenary (tampak depan).

tungku catenary (tampak samping).

Tungku pembakaran dapat diklasifikasikan menurut bahan bakar, aliran

panas/sirkulasi api, bentuk, kontak panas, cara operasi/proses pembakaran,
pemakaian, dan penemunya. Namun dari berbagai klasifikasi tersebut hanya akan
dijelaskan sebagian saja.

a. Klasifikasi Tungku menurut Bahan Bakarnya

Bahan apapun yang dapat terbakar dapat digunakan untuk membakar keramik,
meskipun sejak dulu pembakaran dimulai dengan bahan bakar kayu, sedangkan
pada perkembangan terakhir pembakaran menggunakan minyak dan gas.
Sekarang sumber panas yang baru untuk pembakaran keramik ialah listrik. Jenis
tungku berdasarkan bahan bakar (sumber panas) yang digunakan dapat
digolongkan menjadi lima macam, yaitu:

<="" ins="" data-adsbygoogle-status="done">

1) Tungku bahan bakar gas

Tungku jenis ini menggunakan bahan bakar gas, kalau di Indonesia dikenal
dengan elpiji (LPG). Tungku ini sangat praktis dan biaya operasionalnya cukup
ekonomis. Alasan inilah yang menyebabkan banyak industri keramik
menggunakan tungku gas sebagai alat pembakar utama. Tungku ini harus
dioperasikan dengan prosedur yang benar dan standar keamanan yang tinggi,
mengingat gas adalah bahan bakar yang tidak terlihat dan sangat mudah terbakar.
Kita dapat mengatur atmosfer tungku dengan tungku gas ini.

2) Tungku listrik
Tungku jenis ini banyak digunakan di studio-studio atau di sekolah-sekolah
karena mudah dioperasikan. Tungku ini dilengkapi dengan kumparan-kumparan
yang akan membara apabila dialiri arus listrik. Bentuk, volume, dan spesifikasi
tungku listrik sangat bervariasi dan masing-masing mempunyai keunggulan
sendiri.

3) Tungku bahan bakar padat (kayu, batu bara)

Ini adalah jenis tungku pembakaran yang merupakan cikal bakal pembakaran
keramik. Sampai saat ini tungku berbahan bakar kayu masih digunakan di sentra-
sentra keramik tradisional. Bahan bakar padat lainnya adalah tatal kayu, sekam
padi, dan sampah dedaunan kering.

4) Tungku bahan bakar minyak

Ketika harga minyak tanah murah, tungku ini sangat ekonomis. Tetapi saat ini
tungku minyak tanah sudah jarang digunakan karena biaya operasionalnya yang
mahal.

b. Klasifikasi Tungku menurut Arah Aliran Panas/Sirkulasi Api

1) Tungku api naik (up draft kiln)
Pada tungku jenis ini panas dari ruang bakar mengalir ke ruang
pemanasan/pembakaran di atasnya dan memanaskan barang-barang yang ada
kemudian keluar melalui cerobong asap di bagian atas. Jumlah bahan bakar yang
digunakan pada tungku jenis ini relatif besar dan perbedaan suhu antara bagian
bawah dan atasnya pun cukup besar sehingga dapat mempengaruhi hasilnya.
Yang termasuk jenis ini ialah tungku ladang dan tungku bak. Bentuk tungku api
naik ada yang persegi dan ada juga yang bulat. Ciri-ciri tungku api naik ialah:
a). pemakaian bahan bakar agak boros,
b). suhu pembakaran relatif rendah (di bawah 1000oC),
c). perbedaan suhu bagian atas dan bawah dan tengah cukup besar (bagian bawah
lebih tinggi),
d). cara pengoperasiannya mudah, dan
e). biaya konstruksi dan pemeliharaan lebih mudah dan murah.
Gambar 20. Tungku dengan sirkulasi api naik.

<="" ins="" data-adsbygoogle-status="done">

2) Tungku api berbalik (down draft kiln)

Panas yang dihasilkan dari ruang bakar akan mengalir ke atas karena ada
jembatan api (bag wall), menyentuh atap tungku pada ruang pembakaran dan
berbalik ke bawah untuk memanasi benda keramik, kemudian mengalir ke saluran
di bawah lantai tungku (kanal) dan keluar melalui cerobong. Dengan
menggunakan jenis tungku ini akan dihasilkan suhu ruang pembakaran yang lebih
merata dan dapat mencapai suhu yang lebih tinggi, yaitu 1400oC. Tungku jenis ini
sudah dilengkapi dengan damper (skep) yang ditempatkan pada saluran (kanal)
antara tungku dan cerobong. Yang termasuk jenis ini adalah tungku catenary.
Bentuk dari tungku down draft ini ada yang persegi dan ada pula yang bulat.

Gambar 21. Tungku dengan sirkulasi api berbalik

3) Tungku api mendatar (cross draft kiln)

Panas yang dihasilkan dari ruang bakar oleh jenis tungku ini akan mengalir ke
ruang pemanasan sejajar lantai yang memanaskan barang keramik, kemudian
keluar melalui cerobong asap. Suhu yang paling tinggi terletak dekat ruang bakar
dan menurun ke arah cerobong asap.
Gambar 22. Tungku dengan sirkulasi api mendatar.

BAB IV
PENUTUP
Kesimpulan
1. Keramik berasal dari bahasa Yunani yang artinya suatu bentuk tanah liat yang
telah mengalami proses pembakaran.
2. Jenis keramik ada berbagai macam berdasarkan jenisnya
permukaannya,berdasarkan jenis tepinya,dan berdasarkan kepadatannya.
3. Secara umum sifat keramik,yaitu:
a) Keras,kuat,tetapi mudah pecah.
b) Tahan terhadap korosi.
c) Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
d) Sifat listriknya dapat menjadi isolator.
e) Dapat bersifat magnetik dan non magnetik.
4.Komposisi keramik pada umumnya terdiri dari empat bahan,yaitu : tanah
liat,flint,feldspar,dan serbuk kaca.
5. Adapun tahapan pada industri keramik ini adalah : Penyediaan bahan baku,
proses pembuatan dan finishing
6. hal yang sangat penting dalam tahapan proses adalah pada proses pembakaran
karena proses pembakaran menentukan kualitas dari kramik itu sendiri