KERTAS

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri pulp dan kertas merupakan salah satu industri hasil hutan yang
memiliki peran yang besar bagi perekonomian Indonesia saat ini. Salah satu
industri pulp dan kertas yang ternama adalah PT. Riau Andalan Pulp and Paper
(RAPP). Industri ini memiliki produk yang mampu menembus pasar internasional
dengan kuantitas yang besar dan kualitas yang baik, memiliki mesin-mesin dan
teknologi yang canggih serta modern. Diharapkan mahasiswa dapat ikut adil
dalam memajukan industri pulp dan kertas Indonesia dengan mempraktekkan
secara langsung ilmu yang diperoleh.
Pulp dibuat secara mekanis maupun kimia dengan memisahkan serat kayu
atau selulosa dari bahan lain. Dalam proses kraft pulping, larutan campuran antara
Natrium Hidroksida dan Natrium Sulfida digunakan untuk melarutkan bahan yang
tidak berserat. Pulp kemudian diputihkan untuk menghasilkan kertas yang putih.
Beberapa zat kimia digunakan dalam proses pemutihan (bleaching) antara lain
Klorin, Natrium Hidroksida, Kalsium Hipoklorit, Klorin Dioksida, Hidrogen
Peroksida dan Natrium Peroksida.
Proses pembuatan kertas adalah memanfaatkan selulosa yang terdapat
dalam kayu, yang dilakukan dengan cara mekanis, semikimia atau secara kimia.
Kandungan selulosa ini paling disukai dalam pembuatan pulp.
Oleh karena itu, penulis ingin mengetahui faktor-faktor utama dan
pendukung yang mempengaruhi pembuatan pulp. Kerja praktek ini sangat
diperlukan untuk menambah pengetahuan penulis dalam bidang pembuatan kertas,
khususnya pembuatan pulp dan kertas di PT. RAPP.

1.2 Sejarah Perusahaan

PT. Riau Andalan Pulp and Paper merupakan suatu perusahaan yang
bergerak dibidang pulp dan kertas yang berada di bawah naungan PT. Raja
Garuda Mas (RGM). Saat ini RGM berubah nama menjadi PT. Royal Golden

1
Eagle (RGE). PT. RGE yang berpusat di Jakarta merupakan merupakan suatu
grup industri yang unggul di Asia Pasifik dan asetnya melebihi USD 4,6 Milyar.
APRIL (Asia Pacific Resources International Holding Limited) merupakan
perusahaan pemegang saham untuk sektor hasil hutan dari grup RGE. Pusat dari
kantor APRIL ini terletak di Singapura dan merupakan perusahaan pulp dan kertas
terbesar di Asia. APRIL mengoprasikan pabrik pulp dan kertas Changshu Fine
Paper Mill di Cina dan PT. Riau Andalan Pulp dan Paper di Indonesia. APRIL
sendiri merupakan anak cabang perusahaan RGE yang saat ini memiliki 80 anak
perusahaan yang terbesar di Indonesia dan mancanegara.
CEO dan juga pendiri perusahaan ini adalah Sukanto Tanoto, beliau yang
lahir pada 29 Desember 1949 merupakan anak tertua dari tujuh bersaudara. Beliau
telah banyak berkiprah di dunia bisnis. Pada Tahun 1967 beliau bergabung dalam
perusahaan milik keluarga sebagai penyuplai suku cadang kendaraan bermotor
dari Jepang. Pada tahun 1973 beliau mendirikan industri kayu lapis yang diberi
nama RGM (saat ini menjadi RGE) pada saat itu menjadi era keemasan kayu lapis
Indonesia. Beliau mendirikan perusahaan minyak kelapa sawit yang diberi nama
Asian Agri pada tahun 1979. Pada tahun 1983 dibangun pabrik dissolving pulp di
daerah Porsea, Sumatra Utara yang diberi nama Indorayon (saat ini menjadi Toba
Pulp Lestari) yang mulai dioperasikan tahun 1988.
APRIL sendiri memiliki visi yaitu “Menjadi perusahaan pulp dan kertas
terbesar di dunia dengan manajemen terbaik, paling menguntungkan, dan
berkelanjutan serta menjadi pilihan utama bagi pelanggan dan karyawan”.
Visi lainnya dari perusahaan diantaranya :
1. Mengimplementasikan dan mempertahankan sistem manajemen mutu yang
berdasarkan standar ISO 9001.
2. Menyusun dan menentukan tujuan mutu yang realistis dengan uraian sasaran
dan tanggung jawab memantau pelaksanaan - pelaksanaan guna menjamin
peningkatan mutu yang berkesinambungan.
3. Secara aktif mencari dan menampung informasi baik dari pelanggan kita
tentang produk dan pelayanan yang kita berikan.

2
4. Memastikan kebijakan ini dimengerti dan dilaksanakan oleh setiap karyawan
dalam ruang lingkup pekerjaannya masing-masing.
5. Selalu melakukan sesuatu dengan benar pada awal dan seterusnya.

Pendirian pabrik PT. Riau Andalan Pulp and Paper ini dilakukan pada
tahun 1991 dengan masa pengerjaan proyek selama 2 tahun dengan investasi awal
sebesar 1,3 milyar dan temasuk Penanaman Modal Asing (PMA). Pada akhir
tahun 1993, pabrik selesai dibangun dengan menempati areal 650 ha dari lahan
1.750 ha milik PT. Riau Andalan Pulp and Paper. Pada awal bulan Februari dan
Maret 1994 dilakukan start-up (running test) pabrik dan pada tahun 1995 dimulai
produksi komersial pertama. Pertengahan tahun 1995 dimulai masa comissioning
(percobaan mesin) produksi selama 5 bulan dan setelah itu mulai berproduksi
secara komersil pada bulan berikutnya. Pada tahun 1996, dimulai survei untuk
pabrik kertas dan pada tahun 1997 pabrik kertas sudah dimulai beroperasi
walaupun belum beroperasi sepenuhnya.

Gambar 2. 1 Pabrik PT.RAPP

PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP) terletak di Pangkalan Kerinci,
Kecamatan Langgam, Kabupaten Pelalawan yang berjarak sekitar 75 km dari
Pekanbaru, ibukota propinsi Riau, sedangkan kantor pusat dan urusan administrasi

3
serta kerjasama terletak di Jl. Teluk Betung No. 31 Jakarta Pusat 10230. PT.
RAPP merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pulp (bubur kertas)
dan kertas. Lokasi produksi PT. RAPP yang terletak di Pangkalan Kerinci
merupakan lokasi yang strategis karena dekat dengan sumber bahan baku
(kawasan HTI) dengan iklim yang sesuai untuk pertumbuhan pohon yang menjadi
bahan baku pulp dan kertas. Bahan baku pendukung produksi berupa air juga
mudah diperoleh karena kawasan ini dekat dengan Sungai Kampar.
Bahan baku diperoleh dari lahan konsesi pabrik seluas 280.500 ha, dimana
rencana tata ruang HTI (Hutan Tanaman Industri) diperkirakan seluas 189.000 ha
dan areal efektif tanam seluas 136.000 ha. Pada tahun 2000 bahan baku yang
berasal dari kayu alam Mix Hard Wood (MHW) mulai digantikan dengan kayu
hasil tanam yaitu jenis Akasia. Akasia yang ditanam yaitu Akasia Mangium,
Akasia Crassicarpa dan Eucaliptus, untuk Eucaliptus sendiri saat ini belum mulai
bisa dipanen karena dalam masa percobaan.

Gambar 2. 2 Hutan Tanaman Industri (HTI) PT. RAPP

PT. RAPP mulai beroperasi secara penuh pada kuartal ketiga tahun 1996.
Pada saat itu, produksi rata-rata per hari sebesar 200 ton pulp. Nilai produksi ini
bervariasi pada bulan-bulan berikutnya sekitar 180-200 ton pulp per hari. Pada

4
tahun 2003, jumlah produksi pulp dan kertas mengalami peningkatan hingga pada
1.975.000 ton per tahun. Pada tahun 2004-2006 target sebesar 2.000.000 ton pulp
dan kertas atau sekitar 5.500 ton per hari. Riau Pulp menggunakan sistem Super
Batch Cooking dan Continous Cooking dengan kapasitas produksi 2.700.000 ton
per tahun. Hal ini menjadikan PT. RAPP sebagai single line pabrik pulp terbesar
di Asia dan salah satu yang menghasilkan biaya produksi rendah di dunia.
Perusahaan ini memakai teknologi Elemental Chlorine Free (ECF) sehingga
memenuhi mutu dan lingkungan industri secara internasional. Semua kegiatan
proses produksinya ditunjang oleh sistem operasi dan dapat dilihat langsung
melalui monitor yang disebut DCS (Distribution Control System).
PT. RAPP terdiri dari empat unit bisnis diantaranya :
1. PT. Riau Andalan Pulp atau Riau Pulp, merupakan unit bisnis yang
bergerak di bidang produksi pulp.
2. PT. Riau Andalan Kertas atau Riau Paper, merupakan unit bisnis yang
memproduksi kertas.
3. PT. Riau Prima Energi atau Riau Energi, unit bisnis yang bergerak di
bagian penyuplai energi.
4. Forestry atau Riau Fiber, unit bisnis yang bergerak di bagian forestry
untuk supply bahan baku kayu.

Bidang konstruksi pembangunan perusahaan, jalan dan prasarana lainnya

ini dikelola oleh PT. Pec-Tech sedangkan untuk pemilik dan pengelola seluruh
kawasan industri di RAPP oleh PT. KIK (PT. Kawasan Industri Kampar). Riau
Power memiliki kapasitas produksi 535 MW yang menyalurkan energi listrik ke
seluruh area pabrik bahkan telah membantu menerangi Kabupaten Pelalawan.
Riau Paper mulai beroperasi PM 1 pada bulan april 1998 dengan kapasitas
produksi terpasang 1.500 ton/hari dengan produk kertas berupa uncoated wood
free paper dengan ukuran gramatur antara 60-120 gsm. Mesin kertas yang
digunakan pada PM 1 merupakan mesin kertas berteknologi tinggi buatan Valmet
(saat ini menjadi Metso) dengan hasil produksinya adalah jumbo roll (lebar ± 8,6
m, panjang ± 70.000 m) dengan kecepatan terpasang sebesar 1.500 m/min. Pada

5
tahun 2006 dibangun PM 2. Kecepatan terpasang PM 2 lebih tinggi yaitu berada
pada 1.600 m/min. PT. Riau Andalan Pulp dan Paper memiliki salah satu pabrik
kertas paling canggih di dunia, unit bisnis ini memiliki banyak prestasi yang telah
diraih. PM 2 telah meraih penghargaan sebagai PM tercepat kedua oleh metso di
bawah PM 1 dari china. PM 1 pernah menempati peringkat pertama di tahun 2005
versi Metso.
Beberapa pruduk tissue yang menggunakan pulp PT. RAPP yaitu
1. Pulpies
2. Montiis
3. Siera
4. See u
5. Planty
6. Softo
Paper yang diproduksi pada pabrik PT. RAPP yaitu Paper One.

1.3 Rumusan Masalah

1. Bagaimana proses pembuatan pulp dan kertas

2. Alat-alat apa saja yang digunakan pada pembuatan pulp dan kertas
3. Bagaimana prinsip kerja alat
4. Bagaimana cara penanggulangan limbah yang dihasilkan PT. RAPP

1.4 Tujuan Makalah

1. Untuk mengetahui semua rumusan masalah yang disebutkan di atas

6
 BAB II
URAIAN PROSES

2.1 Proses Pembuatan Pulp

Pulp di PT. RAPP diproduksi secara kimia dengan proses sulfat (Kraft).
Metoda ini menggunakan cairan pemasak white liquor yang menggunakan NaOH
dan Na2S. Sistem kontrol diperusahaan ini telah masuk ke dalam sistem ISO
(internasional Standard Organization) yang digunakan sebagai tanda untuk
menentukan kualitas dunia dari suatu produk.
Bahan baku untuk pembuatan pulp adalah mix hard wood (MHW). Pada
tahun 2003, perusahaan ini telah menggunakan bahan baku 60% dari Hutan
Tanaman Industri (HTI). Jenis Akasia yang digunakan yaitu akasia mangium dan
akasia crassicarpa. Bahan baku kayu berasal dari jenis akasia dan mix hard wood
(MHW). Kayu Akasia diperoleh dari Hutan Tanaman Industri (HTI) milik PT.
RAPP, HTI Group RAPP, Hutan Tanaman Rakyat (HTR) dan kerjasama dengan
HTI lain (mitra) serta pembelian dari luar dengan memanfaatkan Izin
Pemanfaatan Kayu (IPK) dari kegiatan land clearing di areal perkebunan. Kayu
MHW merupakan kayu alami yang berasal dari pembukaan lahan perkebunan.
Lokasi HTI-PT. RAPP berjarak sekitar 20–160 km dari pabrik.
Kapasitas produksi PT. Riau Andalan Pulp and Paper dirancang untuk
memproduksi pulp 2.000.000 ton/tahun. Bahan baku utama untuk pembuatan pulp
pada mulanya menggunakan mix hard wood (MHW), yaitu jenis kayu tropis yang
memiliki spesies bervariasi. Pada tahun 2003, perusahaan telah menggunakan
bahan baku 60% dari Hutan Tanaman Industri (HTI), yaitu tanaman akasia. Pada
tahun 2007-2009 perusahaan telah menggunakan 100% bahan baku dari Hutan
Tanaman Industri. Adapun jenis Akasia yang digunakan yaitu akasia mangium dan
akasia crassicarpa.

Tahapan proses pembuatan pulp meliputi penyimpanan dan persiapan

bahan baku (wood preparation), pembuatan bubur serat (pulp marking) dan
pembuatan lembaran pulp (logistic raw material). Produksi pulp dilakukan 2 line,

7
yaitu line 1 kapasitas produksi saat ini mencapai 2.000.000 ton/tahun yang
dioperasikan oleh PT. RAPP dan line 2 berkapasitas terpasang sesuai ijin adalah
700.000 ton/tahun yang dioperasikan oleh PT. Intiguna Primatama.

Salah satu departemen yang ada di PT. Riau Andalan Pulp and Paper
adalah departemen Fiberline, dimana departemen ini terdiri dari empat plant, yaitu
Fiberline 1 (FL#1), Fiberline 2 (FL#2), Fiberline 2C (FL#2C), dan Pin Chip
Digester (PCD). FL#1 dan FL#2 merupakan line yang memiliki digester dengan
sistem super batch, sedangkan FL#2 dan PCD menggunakan digester continue.
Departemen Fiberline merupakan tahapan setelah woodyard. Chip yang dihasilkan
dari proses woodyard merupakan input dari Fiberline. Departemen Fiberline
bertujuan untuk merubah chip menjadi bentuk pulp untuk dijadikan kertas.
Fiberline meliputi:
1. Chip Screening
2. Cooking
3. Washing dan Screening
4. O2 Delignification
5. Bleaching

2.1.1 Proses Pengayakan Serpih Kayu (Chip Screening)

Penyiapan bahan baku serpih kayu (chip) meliputi proses pengulitan
(debarking), pembentukan serpih kayu (chipping), dan pengayakan serpih kayu
(screening) dengan ukuran 3–5 cm yang disebut sebagai bahan baku chip. Pada
proses pengayakan ini dihasilkan pula kayu chip dengan ukuran lebih kecil dari 3
cm atau disebut pin chip. Sebelumnya pin chip tersebut digunakan sebagai bahan
bakar pada Power Boiler, namun saat ini telah dimanfaatkan sebagai bahan baku
pulp sehingga pemanfaatan ini merupakan salah satu faktor penurunan rasio
penggunaan kayu terhadap produksi pulp. Proses produksi pulp menggunakan
bahan baku utama berupa kayu jenis akasia dan mix hard wood (MHW) sampai
tahun 2013, kemudian selanjutnya mulai tahun 2014 seluruhnya menggunakan
kayu jenis Akasia. Salah satu keuntungan menggunakan kayu jenis Akasia adalah

8
menurunnya rasio penggunaan kayu terhadap produksi pulp yang dihasilkan yaitu
menjadi 3,75:1, namun disisi lainnya ada penurunan sumber bahan bakar untuk
power plant atau boiler. Penggunaan kayu jenis MHW banyak menghasilkan
getah dan kulit kayu yang dapat dijadikan bahan bakar, sedangkan penggunaan
kayu Akasia tidak menghasilkan limbah padat tersebut yang dapat dijadikan
bahan bakar, sehingga ada konversi bahan bakar dari getah dan kulit kayu menjadi
bahan bakar gas, cangkang sawit dan batubara.
Chip screening merupakan proses mengklasifikasikan serpih (chip)
berdasarkan perbedaan ukuran dari chip dengan cara menyaring chip tersebut.
Adapun tujuan dari proses Chip Screening adalah untuk mendapatkan kualitas
serpih yang diperlukan untuk proses pemasakan agar dispersi penyerapan bahan
kimia pada kayu dapat terjadi secara merata dengan memisahkan serpihan chip
yang berukuran accept dengan serpih yang berukuran oversize dan undersize.
Bahan baku yang berupa chip berasal dari proses Woodyard yang dikirim
ke Chip Pile dengan menggunakan alat transportasi conveyor. Chip Pile berfungsi
sebagai tempat penyimpanan serpih sementara sebelum ke proses pemasakan.
Chip Pile di Chip Screening terdiri dari :
1. Chip Pile #1 to Fiberline 1 atau 2
2. Chip Pile #2 to Fiberline 1 atau 2
3. Circular Pile to Fiberline 2C
4. Pin Chip Pile to pin chip digester
Serpih pada Chip Pile diambil dari bawah dengan menggunakan alat Screw
Reclaimer dan dikirim ke Chip Screening menggunakan conveyor. Sebelum chip
sampai ke Chip Screening melewati alat magnetik dengan tujuan untuk
menangkap kontaminan besi. Chip Screening yang digunakan adalah flat
vibration, flat yang berbentuk saringan digetarkan sehingga chip terpisah
berdasarkan ukuran. Serpih yang berukuran accept dikirim ke chip silo dan
dilanjutkan ke proses pemasakan di digester. Serpih yang berukuran oversize
dilanjutkan ke proses re-chipping yang mana serpih dipotong kembali dan dikirim
kembali ke chip screening untuk disaring. Sedangkan chip yang berukuran pin
chip dan fines dikirim ke accrowood untuk dipisahkan. pin chips dikirim ke Pin

9
chip pile kemudian dilanjutkan ke proses pemasakan di pin chip digester dan
serpih berukuran fines dikirim ke bark storage untuk dijadikan bahan bakar di
power boiler.

2.1.2 Proses Pemasakan (Cooking)

Digester merupakan bejana yang digunakan untuk tempat berlangsungnya
proses pemasakan chip menjadi pulp. Adapun tujuan pemasakan adalah untuk
melarutkan lignin sebanyak mungkin sehingga selulosa dan lignin terpisah, dengan
menggunakan bahan kimia yang disebut white liquor. Senyawa kimia aktif yang
terkandung dalam lindi putih adalah NaOH dan Na2S. Serpih yang sudah dimasak
berubah menjadi bubur pulp yang masih berwarna coklat, sedangkan cairan
pemasak berubah menjadi hitam yang disebut black liquor. Pada Fiberline #1 dan
#2 digester yang digunakan adalah Super Batch Digester, untuk satu line
berjumlah 14 unit digester. Tiap-tiap digester memiliki kapasitas 350 m3 untuk
Fiberline #1 dan 400 m3 untuk Fiberline #2. Sedangkan Fiberline #2C dan pin chip
digester menggunakan digester continue. Pin Chip Digester dirancang khusus
untuk proses pemasakan pin chips. Jumlah total waktu pemasakan pada digester
super batch adalah ± 250 menit dengan temperatur pemasakan 155-170oC. Setiap
digester akan menghasilkan pemasakan secara maksimum 5,7 kali pemasakan
perhari dan untuk 14 digester adalah 79 kali perhari, dengan catatan tidak ada
waktu istirahat untuk tiap digester dalam siklus pemasakan.
Pemasakan serpihan kayu menggunakan larutan pemasak yang
mengandung Natrium Hidroksida (NaOH) dan Natrium Sulfida (Na2S) yang akan
mengurai serat dan lignin. Kayu serpih tersebut dimasak pada 165 oC selama 5
jam pada unit super batch digester sebanyak 28 unit. Proses ini diawali dengan
pembukaan struktur serat dalam presteaming vessel. Setelah itu serpih dicampur
dengan white liquor (WL) yang kemudian dikirim ke digester. Di dalam digester
serpih akan terimpregnasi dengan bahan kimia yang disusul dengan terjadinya
proses pelarutan kimia jaringan serpih yang akan menghasilkan bubur kertas
berwarna coklat dan black liquor yang mengandung air, lignin, Na2CO3, Na2SO4,
sisa NaOH dan Na2S yang tidak bereaksi. NaOH dan Na2S pada black liquor

10
dikembalikan ke proses untuk digunakan kembali sebagai larutan pemasak.
Reaksi kimia yang terjadi pada proses pemasakan secara sederhana adalah sebagai
berikut:

Kayu Serpih (Chip) + Larutan Pemasak (NaOHaq+ Na2Saq)  brown stock pulp
+ Lignin + Black Liquor

Peningkatan efisiensi yang dilakukan saat ini adalah melalui penambahan

unit digester dengan sistem continue (continuous digester). Keuntungan yang
diperoleh dengan menggunakan proses continue, secara keseluruhan akan
mempersingkat waktu pemasakan dan pencucian, temperatur proses lebih rendah
dan yield yang dihasilkan lebih tinggi. Berdasarkan rasio kayu terhadap produksi
pulp saat ini adalah 4,25:1, sehingga untuk memproduksi pulp sebanyak
2.322.000 ton/tahun memerlukan bahan baku utama kayu yaiu sebesar 9.868.500
ton/tahun.
Serpih yang berasal dari chip pile ditampung di chip silo dengan tujuan
agar distribusi serpih kedalam digester berlangsung dengan baik. chip silo berada
diatas digester sehingga serpih keluar dari bagian bawah silo dengan cara
membuka valve silo dan serpih jatuh ke screw conveyor yang nantinya dikirim ke
digester untuk proses pemasakan. Untuk mencapai kondisi pemasakan yang
diinginkan serpih mengalami beberapa tahapan mulai dari proses pengisian serpih
sampai pengeluaran pulp. Proses pemasakan terdiri atas beberapa tahap, yaitu:
a. Pengisian Serpih (Chips Filling)
Chip Filling adalah proses pengisian serpihan kayu yang dikirim dari chip
storage atau dari Chip Screening dengan menggunakan belt conveyor ke chip silo.
Serpihan dimasukkan kedalam digester menggunakan screw conveyor. Pada waktu
pengisian serpih, udara yang ada di dalam digester dihilangkan melalui saringan
sirkulasi dengan menggunakan blower dan saat pengisian serpih disertai dengan
pemberian tekanan dengan menggunakan steam packer (tekanan 3-4,5 bar) untuk
pemadatan. Selain itu steam juga berfungsi mengusir udara di dalam pori-pori
chip, menggantikan udara dengan steam yang terkondensasi, dan juga untuk

11
pengendalian chaneling. Waktu yang digunakan untuk tahapan Chip Filling antara
30-32 menit.

b. Pengisian Weak Black Liquor (Impregnation)

Impregnation merupakan pengisian weak black liquor (WBL) ke dalam
digester sebagai tahap pemasakan awal. Tujuan dari impregnation adalah sebagai
berikut:
1. Sebagai pemanasan awal
2. Dispersi bahan kimia ke dalam serpih mudah dan merata
3. Untuk menetralkan asam (acid) di dalam serpih
4. Membuang udara di dalam digester dan di dalam pori-pori serpih
Mekanisme prosesnya adalah dengan memasukkan WBL ke dalam digester
melalui bagian bawah sampai seluruhnya penuh (tekanannya 3 Bar). Temperatur
WBL adalah 92–95 oC dengan waktu 30–32 menit.

c. Pengisian Hot Liquor

Pada tahap ini terjadi proses pengisian larutan kimia (Hot Black Liquor dan
Hot White Liquor) yang bertemperatur tinggi untuk kondisi pemasakan.
1. Pengisian Hot Black Liquor (HBL)
Pengisian HBL bertujuan untuk menaikkan temperatur pemasakan hingga
mendekati temperatur pemasakan dan juga sebagai pemanfaatan kembali
dari alkali yang terkandung dalam HBL agar penggunaan bahan kimia
menjadi lebih efisien. Pada fase ini HBL (suhu 165 oC) yang berasal dari
akumulator 1 akan dipompakan dari bagian bawah digester sehingga WBL
yang ada di dalam digester akan overflow dan akan digantikan oleh HBL.
Waktu yang dibutuhkan pada proses ini adalah 20-28 menit.
2. Pengisian hot white liquor (HWL)
Hot white liquor merupakan bahan kimia yang digunakan sebagai larutan
pemasak, yang senyawa aktifnya adalah NaOH dan Na2S. Fase ini
dilakukan setelah tahapan pengisian HBL. HWL dipompakan dari bagian
bawah digester sehingga HBL terjadi overflow. Temperatur white liquor

12
 yang digunakan adalah 165 oC dengan waktu yang digunakan adalah 11 -
17 menit.

d. Pemanasan dan Pemasakan (Heating dan Cooking)

masakan maka dilakukan proses heating. Heating adalah pemanasan untuk
mencapai temperatur pemasakan setelah pengisian HWL selesai, cairan di dalam
digester disirkulasi sehingga temperatur dalam digester merata sambil dipanaskan
sehingga temperatur mencapai 155-170 oC dengan menggunakan steam. Setelah
proses heating, dilanjutkan dengan proses cooking (pemasakan). Temperatur pada
proses cooking adalah 155-170 oC dengan waktu ± 60 menit.

e. Pendinginan (Displacement)
Setelah proses pemasakan selesai, pompa sirkulasi dihentikan, kemudian
black liquor dengan temperatur 90 oC yang merupakan filtrat dari proses washing
dipompakan ke dalam digester sampai temperatur di dalam digester turun di
bawah 100 oC. Adapun tujuan dari fase ini adalah untuk menghentikan reaksi
pemasakan dan merupakan pencucian awal pulp.

f. Discharging
Fase ini merupakan tahap akhir dari proses digester. Pulp dengan
temperatur dibawah 100oC dipompakan ke discharge tank dengan penambahan
pengencer sampai mencapai konsistensi ± 5% untuk pengenceran pulp sehingga
siap untuk diproses selanjutnya.
Setelah mengalami tahapan-tahapan selama proses pemasakan, pulp
dikirim ke proses washing untuk pemisahan filtrat dan reject yang terkandung di
dalam pulp.

2.1.3 Pencucian dan Penyaringan (Washing and Screening)

Pencucian (washing) dan penyaringan (screening) sangat penting dalam
proses pembuatan pulp, yang tujuannya adalah agar pulp yang dihasilkan bebas

13
dari kotoran baik berupa emulsi (black liquor) maupun berdasarkan beda ukuran
(berat, dimensi).

a. Deknoting Process
Deknoting adalah proses awal yang ada pada area washing, dimana proses
ini bertujuan untuk memisahkan pulp dengan knott. Knott adalah serpih yang tidak
masak pada saat proses pemasakan di digester. Pulp yang berasal dari discharge
tank dipompakan ke knotter, kemudian diencerkan menggunakan cairan pengencer
sampai konsistensinya mencapai 4%. Pengenceran ini bertujuan memudahkan
proses pemisahan hasil accept dengan reject.
Knotter merupakan alat pemisah pulp dengan reject yang berupa knott,
yang dipisahkan melalui plat berlubang (perforated). Knotter terdiri dari primary
knotter dan secondary knotter. Pulp dari discharge tank masuk ke primary knotter,
dan accept dari primary knotter dilanjutkan ke proses pencucian pada press.
Sedangkan reject masuk ke secondary knotter, accept dari secondary dikirim ke
press dan reject masuk ke primary knott drainer. Accept dari primary knott drainer
dikirim kembali sebagai input pada primary knotter. Sedangkan reject dilanjutkan
ke secondary knott drainer untuk memisahkan knott dengan filtrat. Knott yang
dihasilkan dikembalikan ke digester dan filtratnya digunakan sebagai dilusi pada
primary knotter dan secondary knotter.

b. Press Wash Press

Setelah melewati proses deknotting, accept dari primary knotter dan
secondary knotter dilanjutkan ke proses berikutnya yaitu pencucian dengan
menggunakan wash press. Tujuan pencucian untuk memisahkan serat dari
kotoran-kotoran yang dapat larut dalam air yang merupakan sisa bahan kimia
pemasak yang disebut black liquor dan sebagai pencucian digunakan air panas
dengan temperatur 70 oC agar diperoleh pencucian yang efisien. Selanjutnya pulp
dengan konsistensi 4-5 % masuk ke press dan pulp dipress dengan tekanan 145 -
155 bar. Konsistensi pulp keluar dari press adalah 30–35 % dan diturunkan
kembali menjadi 4 % pada screw dillution. Konsistensi diturunkan agar mudah

14
dipompakan ke proses selanjutnya. Filtrat dari press disalurkan ke displacement
tank sebagai liquor untuk tahapan displacement pada proses pemasakan di area
digester. Accept dikirim ke LC Tank yang kemudian dipress kembali
.
c. Penyaringan (Screening)
Pulp dari proses pencucian dilanjutkan ke proses penyaringan (screening)
dengan tujuan memisahkan kotoran-kotoran tak terlarut berdasarkan perbedaan
ukuran dan beda berat yang lebih besar dari serat. Sebelum ke proses screening,
pulp di diencerkan untuk mencapai konsistensi 4 %. Alat yang digunakan sebagai
penyaring adalah screener yang memiliki lubang dengan ukuran 0,3 mm. Serat
yang lolos melalui lubang screener merupakan pulp accept, sedangkan yang
tertahan atau yang tidak lolos merupakan reject. Proses screening yang dilakukan
biasanya mempunyai beberapa tahap yang bertujuan untuk menyaring kembali
reject dari screen sebelumnya. Screening terdiri dari empat tingkatan, yaitu:
1. Primary screen
Tahap primary screen merupakan tahap awal dari proses screening dan
accept dari tahapan ini akan dilanjutkan ke proses selanjutnya. Pulp dari
screen room dipompa ke primary screen. Accept dari primary screen
dilanjutkan ke press. Sedangkan reject dari primary screen yang masih
mengandung serat yang lolos dari primary screen disaring kembali di
secondary screen.
2. Secondary screen
Tujuan dari secondary screen adalah untuk mendapatkan serat yang masih
bagus yang terkandung dalam reject dari tahapan primary screen. Reject
dari primary screen dialirkan ke secondary screen, accept dari tahapan ini
dikembalikan pada input tahap primary screen untuk disaring kembali.
Untuk mendapatkan kualitas accept yang baik, maka accept dari secondary
screen harus sama atau lebih dari keadaan input dari primary screen,
sedangkat reject dari secondary screen dikirim ke tertiary screen untuk
disaring kembali.

15
3. Tertiary screen
Tertiary screen merupakan tahapan lanjutan dari tahapan secondary screen.
Adapun tujuannya adalah untuk mendapatkan serat yang accept, karena
reject dari tahapan secondary screen masih mengandung serat yang bagus.
Reject dari secondary dialirkan ke tertiary screen. Accept pada tahapan ini
digunakan kembali sebagai input dari tahapan sebelumnya atau secondary
screen, sedangkan reject dialirkan ke quartenery screen untuk disaring
kembali.

4. Quartenery screen
Tujuan dari tahapan ini adalah untuk mendapatkan kembali sejumlah serat
yang terikat pada reject tertiary. Reject dari tertiary dialirkan ke quartenery
screen. Accept dari tahapan ini digunakan kembali sebagai input dari
tertiary screen, sedangkan reject pada tahap ini dikirim ke reject tank.

2.1.4 Oksigen Delignifikasi (ODL)

ODL merupakan kelanjutan dari proses pemasakan yang tujuannya
menurunkan kandungan lignin pada pulp sebelum dilakukan proses pemutihan.
Dengan penggunaan proses ini dapat mengurangi pemakaian bahan kimia pada
proses pemutihan dan mengurangi dampak lingkungan dari proses pemutihan
karena penggunaan bahan kimia yang berkurang.
Bahan kimia yang digunakan pada proses ini adalah gas oksigen dan white
liquor. Caustic ditambahkan untuk memperoleh suasana basa karena delignifikasi
oksigen akan sempurna pada suasana basa yaitu pada pH ±10,8–11,5, selain pH,
konsistensi suspensi pulp memegang peranan sangat penting. Hal ini diperlukan
karena oksigen yang berbentuk gas, maka pulp harus diaduk sedemikian rupa agar
diperoleh luas permukaan kontak padatan dengan gas sebesar mungkin.
Konsistensi yang digunakan 10-12 %, dengan adanya oksigen delignifikasi, kappa
number dapat diturunkan dari 14-16 menjadi 7-8.

16
Tahapan dalam proses ini adalah sebagai berikut:
a. Preoxygen displacement press
Tahapan ini berfungsi untuk memisahkan senyawa-senyawa alkali yang
terbawa bersama pulp. Pulp dengan konsistensi 4% dipompakan masuk
pada vat. Air atau larutan keluar melalui lubang-lubang roll dan pulp kental
akan terbentuk diatasnya. Dengan putaran roll, pulp akan terbawa ke
bagian kedua untuk dicuci dengan air, air pencuci mengganti cairan dalam
pulp. Setelah itu masuk ke pre breaker, disini pulp diaduk dan dikirim ke
proses selanjutnya. Pulp yang meninggalkan pre-breaker dengan
konsistensi 32–35 %, kemudian diencerkan kembali di dalam screw
dillution dengan menggunakan air panas.
b. Stand pipe
Stand pipe merupakan tempat penampungan sementara sebelum pulp
dipompakan ke mixer. Pada stand pipe konsistensi diatur dengan stand pipe
dillution agar konsistensi terjaga pada 10-12 %, kemudian ditambahakan
WL caustic untuk menjaga pulp berada pada kondisi pH 10,8–11,5.
Selanjutnya pulp dipompakan ke oxygen mixer menggunakan MC-pump.
c. Oxygen mixer
Alat ini merupakan alat pencampur oksigen dan pressure steam (MP-
steam) di dalam pulp. Oksigen dari steam mengalir ke dalam O2 mixer,
sehingga pulp tercampur secara merata dan oksigen pada tahap ini berperan
sebagai delignifikasi.
d. Oxygen reactor
Setelah semua tercampur dengan menggunakan alat pengaduk yaitu mixer,
selanjutnya stock didistribusikan secara merata ke seluruh dasar reaktor.
Pulp dipompakan ke atas di dalam tower reactor. Waktu tinggal (retention
time) sekitar 60 menit dan temperatur dijaga 95-100 oC pada produksi
normal. Tekanan dalam reaktor dikontrol sekitar 7 bar. Konsistensi pulp
dalam O2 reaktor berkisar antar 10–12 % dengan pH 10,8–11,5.
e. Blow tank

17
 Setelah pulp keluar dari O2 reaktor, pulp dialirkan ke bagian atas blow
tank. Di dalam blow tank konsistensi pulp diturunkan dengan
menambahkan air, sehingga konsistensi pulp turun dari 10–12 % menjadi 4
%, pulp selanjutnya dipompa keluar dari dasar blow tank.
f. Post O2 delignification
Post O2 delignification merupakan alat pencuci sebelum ke high density
tower. Tujuan dari proses O2 displacement press setelah reaksi O2
delignification adalah untuk mengurangi terbawanya zat-zat kimia terutama
sisa alkali ke proses pemutihan. Pulp dari post O2 delignification dialirkan
ke press, kemudian ke stand pipe dengan bantuan MC-pump dan
selanjutnya dipompa ke unbleach tower.

2.1.5 Proses Pemutihan (Bleaching)

Pulp sebelum proses pemutihan berwarna cokelat karena adanya senyawa
lignin dan turunannya dalam pulp tersebut. Walaupun sebagian besar lignin telah
dihilangkan selama proses pemasakan dan O2 delignification. Hal ini dapat terjadi
karena peningkatan koefisien absorbsi. Lignin yang tertinggal dalam pulp yang
mengakibatkan kenaikan koefisien absorbsi pulp yang bersangkutan. Pemutihan
pulp dapat dilakukan dengan cara penghilangan lignin sisa tersebut. Tujuan dari
proses pemutihan ini adalah untuk meningkatkan derajat putih pada pulp, dengan
cara memutihkan lignin yang tersisa setelah proses pemasakan dan O2
delignification. Proses pemutihan yang digunakan PT. RAPP adalah pemutihan
pulp dengan ECF (Elemental Chlorine Free) Bleached Acacia Hardwood Pulp
dengan kondisi tahapan (DO–EOP –D1–D2) :
1. Tahap Chlordioksida (DO tank)
2. Tahap Ekstraksi dan Oksidasi (EOP tank)
3. Tahap Chlordioksida 1 (D1 tank)
4. Tahap Chlordioksida 2 (D2 tank)

a. Second Post

18
 Tahapan ini bertujuan mengurangi kandungan soda loss setelah proses di
area washing, dengan cara pulp di press. Pengurangan soda loss bertujuan agar
pemakaian larutan ClO2 tidak berlebihan. Pulp dari proses sebelumnya dikirim ke
post 2 dan melewati press sehingga konsistensi pulp meningkat yaitu 25–30 %.
Detelah dari press, pulp melewati screw untuk menurunkan konsistensi sampai
10–11 % agar mudah untuk diproses pada tahap DO. Setelah itu pulp dialirkan
pada proses pemutihan tahap DO.

b. Tahap Klordioksida (DO Tank)

Tujuan dari tahap ini adalah untuk merusak dan memisahkan lignin yang
terdapat dalam selulosa. Adapun bahan kimia yang digunakan adalah ClO2 (Chlor
Dioksida), karena penggunaan chlordioksida lebih selektif terhadap lignin dan
senyawa ekstraktif. Selain itu mutu pulp yang dihasilkan lebih baik, derajat putih
lebih tinggi, dan penggunaan NaOH dalam ekstraksi lebih rendah. Selain ClO2,
bahan kimia yang digunakan adalah H2SO4. Dimana fungsi dari penambahan
H2SO4 adalah agar pulp yang digunakan mempunyai suasana asam dengan nilai
pH ± 3 karena ClO2 efektif pada kondisi asam.
Parameter pada tahap ini adalah :
1. Konsistensi : 10–11 %
2. Suhu : 60–70 oC
3. Waktu : 60 menit
4. pH : 2,5–3,5
5. Brightness : 60 % ISO

c. Tahap Ekstraksi Dan Oksidasi (EOP Tank)

Pada tahap ini bertujuan untuk melarutkan dan mengoksidasi lignin dan
resin yang dipisahkan. Bahan-bahan kimia yang digunakan adalah H2O2, NaOH
dan O2. Tujuan dari penambahan H2O2 adalah untuk meningkatkan derajat putih
pulp, sedangkan penambahan NaOH berfungsi untuk menaikan pH, agar proses
ekstraksi berlangsung dengan baik. O2 berfungsi untuk mengekstrak lignin yang
masih ada di dalam pulp.

19
Parameter pada tahap ini adalah :
1. Konsistensi : 10–12 %
2. Suhu : 80–90 oC
3. Waktu : < 90 menit
4. pH : 11–12
5. Brightness : 70 –75 % ISO
6. Kappa number : 1–1,5

d. Tahap Klordioksida (D1 Tank)

Tujuan dari tahap ini adalah untuk meningkatkan brightness pulp. Bahan
kimia yang digunakan pada tahap ini adalah NaOH dan ClO2. NaOH berfungsi
agar lignin yang tidak bereaksi pada proses sebelumnya dapat bereaksi dengan
sempurna pada proses ini, juga sebagai pelindung terhadap pulp. Sedangkan
penambahan ClO2 untuk meningkatkan brightness pulp.
Parameter pada tahap ini adalah :
1. Konsistensi : 10–12 %
2. Suhu : 80 oC
3. Waktu : 180 menit
4. pH : 3,6–3,8
5. Brightness : 88,5–90 % ISO

e. Tahap Klordioksida (D2 Tank)

Tahapan ini bertujuan untuk meningkatkan brightness pulp. Bahan kimia
yang digunakan adalah SO2 dan ClO2. SO2 berfungsi untuk menetralkan residual
klordioksida, sedangkan ClO2 berfungsi untuk meningkatkan brightness pulp.
Parameter pada tahap ini adalah :
1. Konsistensi : 12 %
2. Suhu : 79 oC
3. Waktu : 180 menit
4. pH : 4,8

20
5. Brightness : 89,5–91 % ISO

2.2 Proses Pembuatan Kertas

Proses pembuatan kertas menggunakan proses alkali dimana bahan baku
utamanya adalah pulp jenis serat pendek (sekitar 90%) yang disuplai dari pulp
mill dan pulp jenis serat panjang (± 10%) yang diimpor dari luar negeri.

a. Stock Preparation
Bagian ini berfungsi untuk memproses bahan baku serat yang diambil dari
pengurai dan menghasilkan stock yang akan dikirim ke headbox untuk
pembentukan kertas. Stock yang dihasilkan harus homogen, konsistensi dan harus
sesuai dengan standar mutu yang diperlukan oleh konsumen.
Perlakuan dari persiapan bahan ini adalah :
1. Penyiapan high density chest
2. Penyiapan stock hardwood chest
3. Tempat penggilingan hardwood atau serat pendek
Konsistensi bahan dari serat pendek dikontrol dengan white water. White
water diatur melalui konsistensi control valve respunding ke control signal dari
pengukur konsistensi dan pengatur kecepatan air pulp yang diencerkan.

b. Chemical Preparation
Chemical Preparation berfungsi untuk menyiapkan bahan penolong yang
bertujuan mendapatkan kualitas kertas yang sesuai standar.
Bahan penolong tersebut antara lain:
1. Cationic Starch untuk meningkatkan kekuatan kertas
2. Defoamer digunakan untuk menghindari foaming pada sistem
3. Biocide untuk mencegah mikroorganisme berkembang biak
4. Bentonite untuk mengontrol drainage
5. Retention Aid digunakan agar terjadi katan antara serat dengan bahan
penolong seperti filler sehingga terbentuk flock (gumpalan)

21
6. Filler sebagai bahan pengisi pada kertas, seperti Kalsium Karbonate
(CaCO3)
7. Soda Caustic (NaOH) digunakan untuk cleaning
8. Bicarbonat digunakan untuk mengontrol pH
9. Salt sebagai bahan elektrostatis, yang mana untuk kertas jenis copy
berfungsi menghilangkan sifat elektromagnetik pada permukaan kertas
sehingga kertas tidak lengket antara lembaran satu dengan yang lain dari
mesin foto copy sedangkan untuk kertas jenis offset tidak perlu dihilangkn
sifat magnetiknya

c. Headbox
Headbox merupakan komponen dari mesin kertas yang berfungsi
mendistribusikan stock selebar mesin kertas dan mengatur kecepatan aliran stock.
Headbox harus menghasilkan aliran stock dengan tekanan yang sama selebar
mesin kertas. Keseragaman sangat vital dalam kualitas produksi akhir, disamping
itu headbox dirancang untuk menentukan kecepatan stock yang mengalir ke wire
forming.

d. Forming Section
Forming section berfungsi untuk membentuk lembaran basah dimana air
dikeluarkan kertas dan ke bawah atau mengambil stock dari headbox dan
mengeluarkan air dari serat. Bersamaan dengan air yang terpisah diantara serat-
serat salng mengikat yang akhirnya membentuk suatu lembaran yang basah yang
disebut lembaran kertas. Alat utama dari proses pembentukan kertas ini adalah
wire yang terbuat dari bahan serat sintetis yang tidak ada ujungnya, kemudian
berputar antara breast roll dekat headbox dan couch roll dekat press. Konsistensi
wet lab ketika meninggalkan former sekitar 17-22% dimana diharapkan dengan
kensistensi seperti itu wet lab tidak putus saat dipindahkan dari couch roll
(forming section) ke pick up roll (press section).Jenis wire yang digunakan adalah
twin wire yaitu top wire dan bottom wire. Dimana tujuan penggunaan former jenis
ini adalah untuk meminimalkan terjadinya two sides effect pada lembaran, yaitu

22
adanya perbedan permukaan lembaran antara permukaan kertas dengan
permukaan bawah (banyak terjadi pada mesin former jenis fourdriner). Pada top
wire terdapat roll khusus yaitu forming roll yang berfungsi sebagi tempat
pembentukan jaringan kertas (web) sedangkan pada bagian bottom roll terdapat
breast roll dan couch roll. Couch roll merupakan roll vacuum yang terdapat pada
bagian ujung dari bottom roll yang mentransfer lembaran kertas ke press section.
Pada forming section dimulai proses penghilangan air (dewatering) secara
gravitasi (pada awal former) dan vacum (menggunakan hydrofoil dan flat suction
box)
.
e. Press Section
Air di dalam kertas selanjutnya dihilangkan dengan proses mekanik yaitu
dengan pengempaan atau pengepresan lembaran pada nip (jepitan antara dua roll).
Lembaran basah masuk ke press section dengan konsistensi 20% dan keluar
dengan konsistensi 50-55%. Pengepresan juga dapat meningkatkan konsolidasi
antar serat karena prosesnya melewati jepitan antara dua roll (nip) sehingga akan
meningkatkan kekuatan basah lembaran. Proses pressing juga digunakan untuk
mengatur bulky dan thickness (ketebalan) lembaran. Proses secara keseluruhan
pembuatan pulp dan kertas dapat dilihat pada Gambar 3.1.

23
 Gambar 3.1. Proses secara keseluruhan pembuatan pulp dan kertas

f. Broke System
Tujuan dari broke system adalah mengambil kembali serat dari proses
mesin kertas untuk sementara disimpan dan dikembalikan ke stock preparation
yang akan digunakan kembali. Broke adalah serat yang didapat dari lembaran
kertas yang setelah dihamparkan di atas mesin kertas. Serat ini dinamakan serat
sekunder, karena jumlahnya yang cukup besar (terutama jika terjadi break atau
lembaran putus) makan perlu penanganan sendiri. Broke dibagi menjadi dua:
1. Dry Broke : Merupakan broke yang didapatkan dari lembaran kertas yang
telah kering, sehingga perlu diuraikan kembali dengan air agar menjadi
serat individu di dalam hydropulper.
2. Size press pulper : terdapat pada pre dryer dan sym sizer di bagian bawah
peralatan ini. Sumber kertasnya dari lembaran kertas yang break pada pre
dryer.

24
3. Calender pulper : pulper yang terdapat di bawah antara after dryer dan
calender. Sumber broke nya di after dryer maupun kertas yang belum
tersambung dari after dryer ke calender.
4. Reel pulper : pulper yang terdapat di bawah opti reel. Broke nya berasal
dari kertas yang belum digulung di spool reel dan kertas reject di sekitar
opti reel dan calender.
5. Winder Pulper : pulper yang terdapat di bagian winder. Broke nya berasal
dari kertas reject yang tidak memenuhi standar yang telh digulung pada
spool dan kertas broke saat winding.
6. Broke roll pulper : pulper tersendiri untuk menguraikan serat dari kertas
yang telah digulung pada core kertas. Bila kualitas kertas pada core tidak
memenuhi standar atau ada kerusakan maka dijadikan reject di pulper.
7. Finishing pulper : pulper yang menerima reject dan trimming dari
finishing. Serat sekunder yang telah terurai ini, selanjutnya dipompakan ke
dry broke tower. Selanjutnya dibersihkan atau disaring pada dry broke
screen. Selanjutnya dikentalkan ada thickener untuk dimasukkan ke dry
broke chest sebelum dipompakan ke mixing chest.
8. Wet Broke : merupakan broke kertas yang berasal dari lembaran kertas
basah. Ada dua sumber:
9. Press section : yaitu broke kertas yang berasal dari pressing akibat break
atau lembaran kertas yang belum tersambung dari press ke pre dryer.
Lembaran ini cukup kering (konsistensi ± 50%).
10. Couch pit : yaitu serat yang berasal dari wire dan serat yang terambil oleh
sistem vacuum dewatering terutama couch roll yang merupakan roll
vacuum yang terbesar pada forming section.

g. White Water System (Fiber Recovery)

Tujuan dari white water system ada dua, yaitu :
1. Mengambil kembali serat halus dan chemical dari air dan digunakan
kembali pada proses

25
2. Air yang didapat dikirim ke semua area sebagai pengencer. Air ini
diperlukan untuk mengatur konsistensi.
Stock yang lolos dari forming section dikirim ke wire silo, dari wire silo
dikirim ke white water tank bersamaan dengan penambahan air. Setelah itu air
yang bercampur stock dikirim ke save all dan digunakan juga sebagai pengatur
konsistensi proses. Sebelum dimasukkan ke dalam save all, air dari water tank
dicampur dulu dengan sweetener stock agar ada ikatan antar bahan kimia. Agar
fine dan filler tidak lolos, perlu adanya disc save all. Disc save all ini akan
berputar seiring dengan stock yang masuk. Ketika disc berputar, bagian disc yang
stock menempel sedikit menandai disc tersebut berada di bagian air yang akan
dikirim ke cloudy filtrate tank, sedangkan yang sedikit lebih tebal stocknya berati
berada di bagian disc yang airnya akan dikirimkan ke clear filtrate tank, dan stock
yang menempel dengan tebal pada disc berarti berada di bagian air yang akan
dikirimkan ke super clear filtrate tank.
Stock yang menempel pada disc dilepaskan dengan shower water, dan
stock dikirimkan ke recovered stock chest dan diatur konsistensinya dengan white
water control untuk dikontrol di mixing chest. Sedangkan air yang dimasukkan ke
cloudy filtrate tank dicampurkan dengan dry and wet broke thickener, white water
header dan air dari press section untuk selanjutnya dikembalikan lagi ke save all
untuk diolah lagi. Adapun air yang masuk ke clear filtrate tank digunakan untuk
shower broke thickener, shower bow screen dan ada juga dikirim ke white water
storage sebagai dillution tower dan white water header. Air yang masuk ke dalam
super clear filtrate tank digunakan untuk shower tank atau semua shower di
system dan dillution cat starch.

h. Dryer Section
Proses penghilangan air selanjutnya adalah dengan penguapan karena air
yang tersisa merupakan air yang berkaitan hydrogen dengan serat. Air ini sulit
dihilangkan dengan gravitasi, vacuum, maupun secara mekanik sehingga perlu
dilakukan pemanaan untuk diuapkan. Sebagai pemanasnya adalah steam (low
pressure steam). Oleh karena itu proses drying ini memerlukan biaya yang besar

26
dan perlu penanganan yang baik agar tercapai efisiensi yang tinggi dari dryer.
Pengeringan kertas melalui dua tahap yaitu pengeringan awal (pre dryer) dan
pengeringan setelah surface sizing (after dryer). Kadar air lembaran yang masuk
ke pre dryer sekitar 55% dan keluar sekitar 2%.

i. Sym Sizer
Berfungsi untuk sizing dengan cara pelapisan tipis kedua permukaan
kertas dengan bahan starch yang dilewatkan oleh permukaan size press roll pada
bagian atas dan bawah. Rotasi roll mesin yng terletak pada applicator beam
digunakan sebagain pengatur jumlah aplikasi starch di atas permukaan kertas.
Starch film atau lapisan yang telah dihamparkan di atas press roll kemudian
ditansfer ke kertas pada nip roll yang berputar searah perpindahan kertas baik top
maupun bottom.
j. Calender
Tujuannya untuk memadatkan, menghaluskan dan melicinkan kertas.
Kepadatan dan ketebalan lembaran pada bidang mesin harus sama. Calender akan
berpengaruh pada gulungan kertas dimana gulungan kertas akan turun sekitar 15-
20 %. Calender menggunakan dua jenis roll, bagian top yaitu hard roll (thermo
roll) dan bottom (soft roll). Suhu dari thermo roll sekitar 150-180 oC dan sistem
pemanasannya electric heating. Pemanasan ini bertujuan untuk mengendalikan
smoothness atau roughness pada lembaran kertas. Pada bottom digunakan untuk
mengontrol kerataan tebal lembaran pada arah silang mesin.

k. Reel
Reel atau penggulung merupakan operasi setelah calender dan unit terakhir
dari mesin kertas. Peralatan pada bagian ini akan menggulung selebar kertas yang
akan memindahkan ke proses finishing selanjutnya.

l. Winder
Peralatan unwind, slitter, dan winder merupakan kesatuan yang
ditempatkan setelah reel unuk memotong lembaran kertas menjadi lembaran lebih

27
kecil. Ukuran lebar tegantung permintaan konsumen. Kemudian gulungan kecil
tersebut dikirim ke bagian finishing untuk dibungkus dan disiapkan untuk dikirim
ke konsumen.

2.3 Utilitas Dan Pengolahan Limbah

2.3.1 Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air baik untuk pabrik maupun perumahan disediakan oleh
bagian raw water treatment yang merupakan area dari power island. Bagian ini
bertujuan untuk menyediakan air proses, air domestik, dan bahan baku demin
water untuk boiler feed water. Pasokan air ini diperoleh dari sungai Kampar Kiri,
dari water intake air dipompa ke area raw water treatment dengan menggunakan
pompa sentrifugal bertekanan tinggi. Dalam pengambilan ini dibuat suatu bak
(water intake) untuk menyaring sampah-sampah yang berukuran besar.
Pengolahan air baku di raw water treatment plant adalah sebagai berikut.

a. Cascade Aerator
Bagian ini berfungsi sebagai koagulan, kemudian polimer (floagulan)
menyatukan flock yang terbentuk dari proses koagulan sehingga membentuk
gumpalan yang lebih berat dan akan mengendap dalam beberapa waktu (kurang
dari 10 menit), sehingga air menjadi jernih dan pH-nya 4,5. Untuk menaikkan pH
air dan menyebabkan alum bereaksi dan mengumpulkan padatan tersuspensi di
dalam air digunakan caustic yang berupa natrium hidroksida (NaOH). Sedangkan
untuk membunuh alga dan bakteri digunakan hypocloride. Lalu air yang
dihasilkan dialirkan ke sand filter.

b. Sand Filter Bed

Sand filter bed adalah suatu unit penyaringan flock yang berasal dari
reactifier clarifier. Unit ini menggunakan karbon dan pasir sebagai media
penyaring. Proses ini merupakan proses fisik dimana flock yang tidak mengendap
pada proses reactifier clarifier akan terbawa ke unit sand filter. Flock-flock akan
tertahan di atas pasir dan karbon/antraksit. Selain menahan flock, karbon juga

28
berfungsi untuk menetralisir bahan-bahan kimia. Sedangkan untuk air jernih akan
terkumpul pada reservoir dan kemudian akan dipompakan untuk didistribusikan.
Flock-flock yang menempel pada saringan pasir dan antraksit dibersihkan dengan
cara mengalirkan cairan pembersih, pembersihan ini harus dilakukan dengan cara
pencucian balik (back wash) bertekanan tinggi, sehingga flock-flock yang
menempel pada saringan itu akan terbongkar. Back wash ditandai dengan
penurunan tekanan yang berlebihan dan air yang keluar memperlihatkan
kekeruhan.

c. Air Umpan Boiler (Demin Water)

Untuk kebutuhan boiler, air yang ada pada reservoir perlu diolah terlebih
dahulu dibagian boiler feed water yang termasuk di dalam area power island. Hal
ini dilakukan untuk menghilangkan ion-ion yang terkandung di dalam air yang
tidak diinginkan oleh air umpan boiler. Pengolahan ini menghasilkan demin water
melalui beberapa tahap, yaitu :
1. Activated Carbon Filter (ACF), proses ini merupakan pengulangan karena
sebelumnya proses ini sudah dilakukan pada proses di sand filter bed
dimana terjadi penghilangan bau dan warna. Prinsip kerja ACF adalah
pertukaran semua kation dan anion dengan ion hidrogen (H+) dan ion
hidroksida (OH-).

2. Strong Acid Cation (SAC), pada bagian ini merupakan proses

penghilangan kation Ca, Mg, Pt, Na, dan lain-lain dengan mengikatnya
bersama ion H+ (resin).

3. Degasifier, merupakan proses penghilangan gas-gas korosif yang larut

dalam air terutama O2 dan CO2.

4. Strong Base Anion (SBA), yaitu proses penghilangan ion-ion sulfat,

karbonat, nitrat, klorat, silikat, dan lain-lain dengan mengikatnya bersama
ion off.

5. Mixed Bed, merupakan tempat pemisahan anion dan kation.

29
6. Demin Plant Storage, air ini selanjutnya ditampung pada demin plant
storage sebelum didistribusikan ke power boiler dan recovery boiler.

2.3.2 Steam dan Listrik

Steam awal yang mempunyai tekanan tinggi (high pressure) berasal dari
power boiler dan recovery boiler. Steam bertekanan tinggi yang berasal daripower
boiler dan recovery boiler dipergunakan untuk menggerakkan turbine generator
yang mengubah energi gerak menjadi energi listrik yang digunakan untuk
kebutuhan pabrik. Untuk kebutuhan power, terdapat turbin-turbin yang
digerakkan dengan menggunakan steam bertekanan 83-84 bar. Selain itu sebagai
cadangan (stand by unit) disediakan solar gas turbine generator dengan bahan
bakar solar yang menghasilkan power sebesar 4,4 MW sebanyak 3 unit yang juga
digunakan pada saat start up pabrik. Ekstrak yang berasal dari back pressure
turbine dan condensing extract turbine menghasilkan steam dengan tekanan
menengah dan steam dengan tekanan rendah yang akan digunakan dalam proses.
Berdasarkan kebutuhannya, steam terbagi menjadi 3 jenis, yaitu sebagai berikut.
1. High Pressure Steam (HP Steam) dengan tekanan 83-84 bar dan
temperatur 480°C.

2. Medium Pressure Steam (MP Steam) dengan tekanan 11 bar dan

temperatur 200°C.

3. Low Pressure Steam (LP Steam) dengan tekanan 3,5 bar dan temperatur
150°C.

2.3.3 Pengolahan Limbah

Semua limbah yang dihasilkan pabrik akan dimasukkan ke dalam bucket
screen untuk diproses lebih lanjut. Bucket screen bertujuan untuk memisahkan
antara limbah padat yang dapat dipisahkan dengan limbah cairnya, dimana hanya
limbah cair yang akan diproses dalam plant ini. Dari bucket screen ini nantinya
limbah cair tersebut akan dialirkan ke dalam primary clarifier dimana akan terjadi
dua aliran. Suhu yang terjadi saat ini adalah 52-55°C. Cara kerja dari primary

30
clarifier ini secara sedimentasi atau endapan, dimana untuk under flow berupa
slurry, slurry ini akan diproses lebih lanjut. Pada under flow yang mengandung
slurry akan diproses pada sludge handling, disini sludge akan diproses untuk
menghilangkan sisa air atau limbah yang masih melekat, jadi hasil yang sudah
diproses bisa langsung dibuang ke penampungan limbah. Selain under flow
terdapat over flow, dimana aliran akan langsung mengalir ke dalam cooling tower.
Proses selanjutnya, cairan limbah dialirkan ke dalam neutralizing tank, dimana
pada tangki ini akan dilihat pH dari cairan limbah tersebut. Apabila pH-nya
bersifat asam maka akan dinetralisasi dengan menambahkan NaOH, tetapi jika
pH-nya tinggi (bersifat basa), maka akan ditambahkan HCl. Selain itu, effluent
bisa masuk ke dalam cooling tsower dimana suhunya antara 32-37°C, setelah itu
dilakukan penambahan defoamer untuk menghilangkan busa dan pemberian
nutrient (media tumbuh) berupa urea dan DAP yang dilakukan secara injeksi
lewat pompa. Tujuan dari penambahan ini untuk menumbuhkan mikroba dengan
media urea dan DAP agar dapat mengurangi kadar TSS, pH, dan COD. Keluar
dari cooling water akan masuk ke aeration basin yang setiap unitnya mempunyai
23 aerator. Kerja aerator akan menghasilkan gelembung udara. Mikroba aerob
dimanfaatkan untuk menurunkan COD limbah tersebut. Dari aeration basin cairan
limbah dialirkan menuju distribution well yang akan membagi limbah tersebut ke
dalam empat buah secondary clarifier. Secondary clarifier ini merupakan tahap
akhir untuk pengolahan effluent yang nantinya bisa langsung dibuang ke sungai
Kampar. Untuk over flow dimana limbah sudah dianggap ramah lingkungan,
maka limbah bisa langsung dibuang. Tapi pada under flow, effluent ini akan
dikembalikan lagi ke aeration basin dan handling untuk mendapatkan proses
ulang.
Untuk alasan ekonomi dan lingkungan, pabrik pulp kimia melakukan
proses pemulihan bahan kimia untuk memperoleh kembali bahan kimia sisa
proses pemasakan. Di pabrik pulp kraft, larutan sisa pemasakan dikenal sebagai
weak black liquor yang berasal dari pencucian stok pulp coklat dialirkan ke area
pemulihan bahan kimia. Proses pemulihan bahan kimia meliputi proses
pemekatan lindi hitam, pembakaran senyawa organik, reduksi senyawa anorganik

31
dan menghasilkan larutan pemasak kembali. Proses pemulihan bahan kimia terdiri
dari beberapa tahapan yang dijelaskan pada beberapa tahapan proses sebagai
berikut :

1. Pemekatan Lindi Hitam

Lindi hitam encer (12 – 15 % padatan) dari proses pembuatan pulp yang
mengandung lignin, senyawa organik dan anorganik teroksidasi (natrium sulfat
dan natrium karbonat) dan lindi putih (Na2S dan NaOH) dipekat melalui
serangkaian multiple-effect evaporator (MEE) untuk meningkatkan kandungan
padatannya menjadi sekitar 50 %. Lindi hitam pekat dari sistem MEE selanjutnya
dioksidasi dalam sistem pengoksidasi lindi hitam atau dipekatkan lebih lanjut
dalam direct contact evaporator (DCE) atau diarahkan langsung ke dalam
nondirect contact evaporator (NDCE), yang biasa dikenal dengan konsentrator.
Oksidasi lindi hitam sebelum penguapan dalam DCE akan mengurangi emisi bau
senyawa total reduced sulfur (TRS), yang dikeluarkan lindi hitam dalam DCE
ketika terjadi kontak dengan gas buang panas dari recovery furnace. Kandungan
padatan lindi hitam dari evaporator akhir/konsentrator berkisar antara 65-68 %.

2. Recovery Furnace
Lindi hitam pekat disemprotkan ke dalam recovery furnace, dimana
senyawa organik dibakar, dan Na2SO4 direduksi menjadi Na2S. Lindi hitam yang
dibakar dalam recovery furnace memiliki kandungan energi yang tinggi (5.800 -
6.600 Btu/lb padatan kering), yang diperoleh kembali sebagai uap untuk
kebutuhan proses, seperti pemasakan serpih kayu, pemanasan dan penguapan lindi
hitam, pra-pemanasan udara pembakaran, dan pengeringan produk pulp atau
kertas. Uap proses dari tungku pemulihan sering digabung dengan uap dari ketel
pembangkit tenaga berbahan bakar fosil atau pembakaran kayu. Na2SO4 sebagai
makeup, atau "saltcake", juga dapat ditambahkan ke dalam lindi hitam sebelum
pembakaran. Lelehan garam anorganik, biasa disebut dengan "smelt", terkumpul
dalam char bed di bagian bawah tungku. Smelt ditarik dan dilarutkan dalam air
pencuci encer dalam smelt dissolving tank (SDT) sehingga menghasilkan larutan

32
garam karbonat disebut lindi hijau, dengan kandungan utama Na2S dan Na2CO3.
Lindi hijau juga mengandung pengotor tidak larut dari karbon yang tidak terbakar
dan kotoran anorganik, yang disebut dengan dregs, yang dikeluarkan dalam
serangkaian clarification tank.

33
 BAB III
TUGAS KHUSUS MENGENAI ALAT DIGESTER PADA PROSES
MENGENAI PEMBUATAN PULP DAN KERTAS

3.1 Digester
Digester merupakan tempat penampungan chip sampai batas level yang
diinginkan sebagai proses pemasakan chip hingga menjadi pulp. Sebagai wadah
pemasak yang menghasilkan banyak reaksi kimia, tekanan dan temperatur tinggi,
digester harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut :
1. Digester harus tahan terhadap temperatur tinggi.
2. Harus mempunyai penyekat agar tidak berpengaruh terhadap udara luar atau
sebaliknya, suhu di dalam digester tidak mempengaruhi udara yang akan
mengganggu keerja dari instrument yang ada di digester.
3. Digester harus tahan terhadap korosi.
4. Digester harus mempunyai sistem pengaruh tekanan agar tidak terjadi
kehampaan udara.
Dalam proses cooking digunakan beberapa jenis liquor, yaitu :
1. Cairan penghangat, weak black liquor (WBL) merupakan larutan yang
masih mengandung kaustik (NaOH dan Na2S) dengan temperatur sekitar
95oC. Larutan ini digunakan sebagai penghangat chip pada tahap pemanasan
awal.
2. Cairan pemanas, hot black liquor (HBL) merupakan cairan pemanas chip
untuk menaikkan temperattur menjadi 157oC. Menggantikan WBL sehingga
WBL keluar dari digester.
3. Cairan pemanas putih, hot white liquor (HWL) merupakan cairan pemasak
chip yang terdiri dari larutan NaOH dan Na2S. Hot white liquor dipompakan
ke dalam digester dan menggantikan HBL dengan menaikkan temperature
menjadi 165 oC.
Untuk memproduksi pulp dengan kapasitas besar, sangat diperlukan
peralatan-peralatan besar untuk mengolah bahan baku agar mempermudah
mekanisme proses. Di area digester ini banyak menggunakan tangki-tangki
berdiameter besar untuk menjalankan produksinya.

34
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Kesimpulan dari makalah ini adalah :

a) Kayu merupakan bahan utama dalam pembuatan pulp karena banyak
mengandung komponen selulosa dan hemiselulosa,
b) Pada proses pembuatan pulp bagian proses yang paling berpengaruh pada
proses yaitu digester, pada proses inilah chip dimasak sehingga menjadi
pulp yang siap dilakukan tahap selanjutnya.
c) Pada digester, chip yang masuk haruslah konstan agar target pemasakan
yang diinginkan dapat tercapai

4.2 Saran

Saran dari makalah ini adalah:

a) Mencari bahan baku alternatif dikarenakan bahan baku kayu susah
didapatkan sehingga mempengaruhi produksi pulp.
b) Mencari lahan kosong dan menanam kembali kayu yang bisa digunakan
untuk bahan baku pabrik PT.RAPP.
c) Pengecekan sensor pada setiap alat secara berkala, kebanyakan sensor
pada alat sering tidak sesuai dengan yang ada di lapangan dan yang terlihat
di control room.
d) Alat kontrol di lapangan mohon digunakan yang digital, agar
pengukurannya lebih akurat.

35