TINJAUAN PUSTAKA
II.1
sehingga definisi keramik secara sederhana adalah bahan yang dibuat dari lempung atau
dicampur dengan bahan lain dan mengalami proses pembakaran. Sebelum dibakar, bahanbahan tersebut tidak dapat disebut keramik.
Pembuatan barang tembikar merupakan industri yang paling tua dalam sejarah
manusia. Barang tembikar bakar yang ditemukan ada yang berasal dari tahun 1500
sebelum Masehi. Pencampuran bahan - bahan dan pembentukan serta pemberian ukiran
dan dekorasi dengan penggunaan slip pada earthenware sudah dimulai sejak 5000 SM.
Mesin pembentukan yang pertama digunakari adalah alat putar Potter's Wheel yang sudah
digunakan pada tahun 3500 SM untuk membentuk pottery dengan bahan-bahan plastis.
Perkembangan selanjutnya yaitu proses pembentukan cara pressing dan
pembakaran dengan tungku tertutup. Kemajuan yang luar biasa sesudah Masehi di China
adalah ditemukannya cara pembuatan porcelain putih dengan transfluency tinggi.
Perkembangan berikutnya adalah penemuan lain pada abad XVII di Eropa yaitu
penggunaan cara casting (slip), penggunaan Auger Extrusion, transfer dekorasi dan
pembakaran dengan Tunnel Kiln secara continous firing.
Pada akhir abad XIX juga ditemukan optical microscopy dan pyrometic cones
oleh Seager untuk control pembakaran. Seager ini kemudian menjadi sangat terkenal
dengan Seager Formula sebagai basis komposisi produk keramik. Pada pertengahan abad
XX mulai digunakan teknik X-Ray untuk analisa struktur atom kristal dan mikroskop
elektron yang dapat melihat lebih halus. Bahan baku mulai diiolah dahulu sebelum dipakai.
Industri keramik mulai mengembangkan mekanisasi dan automasi dengan menggunakan
thermocouple untuk kontrol pembakaran. Pada pertengahan abad XX, ukuran partikel
mulai biasa ditentukan sampai 0,1 mm dalam beberapa menit saja dan bahan aditif untuk
slip casting/body sudah mulai digunakan.
Di Indonesia, pusat produksi keramik tradisional terbesar dibeberapa daerah
seperti Plered, Bandung, Kota Gede, Malang, dan Bali. Industri keramik modern dimulai
ketika Indonesia membangun 3 pabrik yang dibeli dari Jerman pada tahun 1957, yaitu
KIA-Belitung, Mayong-Jawa Tengah dan Pinda Keramik-Jawa Timur.
Industri keramik di Indonesia mulai maju pesat sejak dibangun pabrik Singlr
Firing Floor Tile pada tahun 1975, yaitu Super Italy. Sejak tahun 1957, industri ini terus
meningkat hingga mencapai rangking 9 dunia pada tahun 1993 dan rangking 5 dunia pada
tahun 1997.
3.
4.
Berdasarkan fungsinya
5.
No
1
Dasar
Klasifikasi
Asal bahan
a.
baku
b.
a.
kaolin, lempung,
feldspar, pasir
kuarsa.
Pyrophilite
Keplastisan
a.
bahan
b.
Penggunaan
a.
bahan bodi
b.
bahan glaze
b.
mullite, SiC,
a.
H3BO3
ball clay, kaolin
bentonite
b.
feldspar, kuarsa,
a.
kapur, dolomit
ball calay, kaolin,
feldspar, kapur,
bahan
dolomite, kuarsa
b. Na2C03, K2C03,
Fungsi dalam
pembentuk kerangka
a.
Pb304
lempung silica
(pengisi)
b.
b.
pengikat
c.
c.
pelebur
d.
a.
komposisi
keramik
sensitifitas, tekstur,
dielektrik
e.
bahan tambahan
Ca, Mg
d.
bahan anorganik
CdS, AgCl
Keadaan
f. conditioner
a. Bahan gembur
terdapatnya
b.
Bahan padat
di alam
c.
c. feldspar, mika
terbatas
Sumber : Bahan Mentah Keramik (Hartono)
Memberi warna
tertentu
Memberikan kekuatan
bakar
Sebagai kerangka
Memperbesar
porositas
Mengurangi susut
bakar
Membentuk massa
gelas
Mengikat satu butiran
dengan
yang lainnya
Mengurangi porositas
Gerabah (Earthenware)
Dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang plastis dan mudah dibentuk dan
dibakar pada suhu maksimum 1000C. Keramik jenis ini struktur dan teksturnya sangat
rapuh, kasar dan masih berpori. Agar supaya kedap air, gerabah kasar harus dilapisi glasir,
semen atau bahan pelapis lainnya.
Gerabah termasuk keramik berkualitas rendah apabila dibandingkan dengan keramik
batu (stoneware) atau porselin. Bata, genteng, pot, anglo, kendi, gentong dan sebagainya
termasuk jenis gerabah. Gerabah telah banyak dibuat berglasir dengan warna yang menarik
sehingga menambah kekuatannya.
2.
sehingga dapat dibakar pada suhu tinggi (1200C-1300C). Keramik jenis ini mempunyai
struktur dan tekstur halus dan kokoh, kuat dan berat seperti batu. Keramik jenis ini
termasuk kualitas golongan menengah.
3.
Porselin (Porcelain)
Merupakan jenis keramik pembakaran suhu tinggi yang dibuat dari bahan
lempung murni yang tahan api, sperti kaolin, alumina dan silica. Oleh karena badan
porselin jenis ini berwarna putih bahkan bisa tembus cahaya, maka sering disebut keramik
putih. Pada umumnya porselin dipijar sampai suhu 1350C atau 1400C, bahakan ada yang
lebih tinggi lagi hingga mencapai 1500C.
Porselin yang tampaknya tipis dan rapuh sebenarnya mempunyai kekuatan karena
struktur dan teksturnya rapat serta keras seperti gelas. Oleh karena itu keramik ini dibakar
pada suhu tinggi maka dalam bodi porselin terjadi penggelasan atau vetrifikasi.
Secara teknis keramik jenis ini mempunyai kualitas tinggi dan bagus, disamping
mempunyai daya tarik tersendiri karena keindahan dan kelembutan khas porselin. Juga
bahannya sangat peka dan cemerlang terhadap warna-warna glasir.
4.
Fine Stoneware
Dipilih dari campuran bahan mentah terpilih dan biasanya untuk membuat
7.
Vitreous China
Merupakan keramik yang putih dan opaque, body sudah melebur dan p.a 0,1 %.
8.
Soft Porcelain
Merupakan keramik yang halus, putih sampai ivory dan sedikit translucent.
Bone China
Putih sampai ivory. Dibuat dari tulang-tulang binatang dan soda abu. Translucent
tinggi.
10. Hard Porcelain
Putih, vitrified sempurna, translucent sedikit, kuat dank eras. Biasanya dibuat dari
body system triaxial (Na20-Si02-Al203 atau K20-Si02-Al203). Memerlukan bahan mentah
yang lebih murni dan pembakaran tinggi PCE 12-15.
11. Refractory
Merupakan body keramik yang tahan suhu tinggi, PCE 26-42 (1580 -2000C).
tekstur body kasar sampai medium. Ada macam-macam refractory tergantung daya tahan
suhunya atau daya tahan terhadap bahan kimia.
12. Keramik Baru (New Ceramic)
Merupakan keramik yang secara teknis diproses untuk keperluan teknologi tinggi
seperti peralatan mobil, listrik, Komputer, cerobong pesawat, kristal optik, keramik metal,
keramik multi lapis, keramik multi fungsi, komposit keramik, silicon, dan keramik magnit.
Sifat khas dari keramik jenis ini disesuaikan dengan keperluan yang bersifat teknis seperti
tahan benturan, tahan gesekan, tahan panas, tahan karat dan tahan suhu kejut seperti
isolator.
II.2.4. Klasifikasi Keramik
Menurut Badan Penelitian dan Pengembangan Industri Balai Besar keramik
(BBIK), keramik dapat dikelompokkan sesuai dengan proses industri pembuatan keramik.
Berikut ini adalah pengelompokkan keramik sesuai dengan proses industri keramik:
1.
Keramik Berat
Meliputi produk bahan bangunan seperti keramik dinding, keramik lantai,
gentengn dan bata merah, bahan-bahan tahan api dan bahan-bahan isolasi.
2.
Keramik Halus
Meliputi produk alat rumah tangga, saniter, isolator listrik, keramik hias dan seni.
3.
Gelas
Meliputi keramik gelas primer dan sekunder, contohnya : botol, pipa, kaca
Email (Enamel)
Digunakan untuk pelapis permukaan logam atau keramik lainnya.
5.
Keramik Khusus
Meliputi keramik elektronik untuk keperluan barang-barang elektronika.
6.
perekat mortar
Meliputi semen, kapur dan gips.
Ubin Lantai
Ubin lantai biasanya berwarna dan cukup sinter. Warna terjadi karena warna Clay itu
sendiri atau karena adanya penambahan pigmen. Beberapa syarat ubin keramik adalah
: padat, tidak berpori, tahan terhadap tekanan, tahan terhadap friksi, awet, warna
seragam, dimensi tidak bervariasi, melekat dengan adonan semen, tahan terhadap zat
kimia, tidak licin dan tidak tajam atau membahayakan.
2.
Ubin Mozaik
Mozaik pada mulanya adalah penutup lantai atau dinding dan di desian
denganmenggunakan batuan, Clay yang dibakar, atau gelas. Saat ini mozaik umumnya
dibuat dari keramik yang vitreous atau semi vitreous.
3.
4.
b.
Memiliki berbagai macam bentuk, ukuran, desain, motif, dan warna yang disesuaikan
dengan selera konsumen.
c.
d.
e.
f.
2.
3.
Dapat merekat dengan baik dan penyerapan air tidak terlampau besar.
2.
3.
Bodi keramik biasanya dibuat dari campuran beberapa macam lempung atau
disiapkan berdasarkan diagram phasa segitiga (triaxial diagram) clay - feldspar -flint
(Al2O3-K2O-SiO2)seperti gambar berikut ini:
irrr
masih tergantung pada : grain size, keadaan permukaan, cara penggilingan, cara
pembentukkan, thcrmal history (pengeringan dan pembakaran) dan suhu maupun waktu
pembakaran.
Tetapi SF dapat merupakan pendekatan empiris dalam membandingkan suatu bodi
keramik atau dalam mencari bahan pengganti bahan baku keramik, bila sifat-sifat bodi
keramik tidak boleh berubah. Atau untuk mendapatkan sifat khusus bila satu atau dua
valensi grup diganti.
SEGER FORMULA BODY
Komposisi bodi terdiri dari beberapa komponen berikut:
Komponen
Feldspar 1
Feldspar 2
Clay 1
Clay 2
Clay 3
Pasir silica
Talcum
TOTAL
Komposisi (%)
36
10
16
16
10
8
4
100
Rumus kimia
K2O.A12 O 3. 6Si O 2
Na2 O AI2O3. 6Si O 2
A12 O3. 2Si O2. 2H2O
AI2O3. 2Si02. 2H2O
A1203. 2Si02. 2H2O
SiO2
3MgO. 4SiO2. H2O
Dalam perhitungan Seger formula bahan baku bodi dianggap mempunyai rumus kimia
ideal. Berikut perhitungan Seger formulanya :
Bahan %
Feldspar 1 36
Feldspar 2 10
Clay 1 16
Clay 2 16
Clay 3 10
Pasir silica 8
Talcum 4
TOTAL
Hasil seger formula
BM
556
524
258
258
258
60
378
K20
Na20
MgO
Si02
AI2O3
0,0647
0,3885 0,0647
0,0191
0,1145 0,0191
0,1240 0,0620
0,0775 0,0388
0,1240 0,0620
0.1333
0,0317 0,0423
0,0647 0,0191 0,0317 0,6157 0,1819
= (0,0647 + 0,0191 +0,0317) RO. (0,1819) R203. (0,6157) RO2
= 0,6996 RO. 0,1819 R203. 0,6157 R02
Apabila salah satu komponen habis dan perlu diganti, maka dapat digunakan bahan yang
sejenis dengan perhitungan Seger formula yang baru yang tidak jauh berbeda dengan seger
formula dasar.
SEGER FORMULA GLASUR
Komposisi glasur terdiri dari beberapa komponen berikut:
Komponen
Komposisi (%)
Rumus kimia
26
9
8
30
4
8
10
5
100
Frite :
- Feldspar
- Dolomite
- Whitening
- Pasir silica
- Aluminium oksida
- Zink oksida
- Zircon silica
Kaolin
TOTAL
Dalam perhitungan Seger formula bahan baku glasur dianggap mempunyai rumus kimia
ideal. Berikut perhitungan Seger formulanya :
Bahan
Frite :
- Feldspar
BM
K2O
ZnO
SiOj
Al2O3
26
556
0,0468
0,2806
0,0468
- Dolomite
184
- Whitening
100
0,0800
- Pasir silica
30
60
- Aluminium oksida
102
- Zink oksida
81
- Zircon silica
10
183'
Kaolin
258
TOTAL
0,0468
MgCO3
ZrOj
0,0489
0,0489
0,0392
0,0546
0,0388
0,0194
0,0988
0,5546
0,0392
0,7394
0,7394
0,0988
0,5000
CaCO3
0,0546
0,0546
Kalium Feldspar (K2O. A12O3. 6SiO2), terdiri dari microcline dan orthoclase.
b.
c.
menurunkan titik leleh badan keramik. Titik lunak feldspar dari SK 7 - SK 9 (1250 1285C). menurut Geophysical laboratory, titik lebur feldspar adalah temperature dimana
feldspar berpindah dari keadaan kristalin ke keadaan leburan., sedangkan menurut Steger,
titik lunak feldspar adalah temperature dimana pancang yang dibuat dari bahan tersebut
mengalami perubahan bentuk.
Sehingga titik-titik lunak lebih rendah dari titik lebur.
Titik lunak feldspar menurut Steger :
K-Feldspar
1300 C
Na-Feldspar
1190C
1300 C
Na-Feldspar
1190C
Rumus Kimia
K2O
Orthoclase K2O.Al203.6SiO2
Microcline K2O.Al2O3.SiO2
Albite
NaO.AI2O3.6SiO2
Anorthite
CaO.Al2O3.2SiO2
Sumber : Hartono, Y.M.V, 1987
16,9
16,9
-
11,8
-
20,1
18,4
18,4
19,4
36,62
64,7
64,7
68,8
43,28
Keramik Halus
K2O minimal 8 %
Na2O maksimal 2 %
Fe203 maksimal 0,5 %
SiO2 maksimal 5 %
2.
Gelas
SiO2 maksimal 6 %
CaO maksimal 2 %
A12O3 minimal 17 %
Fe2O3 maksimal 0,1 %
3. Email Putih
Fe203 maksimal 0,5 %
Mineralogi
SiO2
Pegmatit
- Lampung
Ortoklas
TiO2
MgO
K2 O
Na2 O
11,91
3,86
64,91
0,03 19,45
0,17
0,21
65,90
0,03 19,44
0,15
0,25
0,44
10,99
0,44
14,25
0,48
1,19
0,49
3,28
3,48
Plagioklas
Kwarts
- Bonti
Mikroklin
Plagioklas
Kwarts
- Sawahlunto
Ortoklas
Kwarts
Muskovit
- Saparua
Granite
- Aceh
Ortoklas
Albit
Kwarts
Muskovit
Biotit
Pasir Felspatik
- Sumatra Utara
Kwarsa
76,28
63,87
75,91
0,180,60
14,8325,6
0,293,70
0,621,75
0,140,95
3,126,00
1,633,55
86,0
0,04
8,75
0,16
0,67
0,31
3,14
1,45
77,82
0,08
12,29
0,33
0,09
0,07
4,74
4,34
Sanidin
Biotit
Arogonit
- bajarnegara
Plagioklas
Ortoklas
Kwarts
Muskovit
B. Lempung
Lempung adalah aluminium silikat hidrat dengan butiran yang sangat halus dan
memilki sifat yang penting. Pertama, apabila mengandung air akan menjadi sangat plastis,
mudah dibentuk dan tidak berubah bentuk selama pembakaran dan pendinginan. Kedua,
titik lelehnya tergantung dari komposisi dan menjadi padat tanpa kehilangan bentuk setelah
dibakar.
Lempung berasal dari batuan terutama batuan beku. Proses terbentuknya mineral
lempung di alam dapat dikelompokkan menjadi2 golongan, yaitu :
Mineral Primer, yaitu mineral yang berasal dari batuan beku yang belum
lapuk, misalnya kwarsa, feldspar, dan mica. Ketiga mineral tersbut
merupakan mineral yang umum ditemukan dalam lempung.
2.
Rumus Kimia
A12O3. 2SiO2. 2H2O
Halloysite
Pyrophylite
Montmorillonite
st
Silika
Alumina
Senyawa-senyawa besi
Senyawa Kalsium
Senyawa Titan
Senyawa Karbon
Senyawa Magnesium
Air
C. Silika
Silika bebas merupakan bahan penting kedua di dalam industri keramik stclah
lempung. Bahan ini digunakan secara besar-besaran pada industri gelas, industri bata,
genting, refraktori dan keramik halus. Seperti halnya lempung, silika di alam tercampur
dengan impuritas yang akan mempengaruhi sifat-sifat silika dalam keadaan mentah
maupun dalam pembakaran.
Bahan silika yang dipergunakan oleh industry keramik terdapar sebagai:
1.
Kristal kwarsa
2.
3.
Pasir silika
4.
Jenis Silika
Quartz
Tridimit
Kristobalit
Vitreous Silika
Coesite
Keatite
Berat Jenis
2,65
2,26
2,32
2,20
3,01
2,50
Sifat
Padat, kompak, temperatur inversi 573 C
Kurang kompak, temperatur inversi 120-160 C
Kurang kompak, temperatur inversi 200-275 C
Mempunyai koefisien pengembangan
Pembentuksn tekanan tinggi
Pembentukan bertekanan tinggi
D. Glasur
Glasur adalah lapisan tipis, keras, mengkilap, tidak menghisap air dan biasanya
transparan. Terdiri dari gelas yang meleleh yang menutupi permukan bodi keramik dan
untuk melapisi bodi keramik.
Fungsi dari glasur, yaitu :
-
matang pada suhu pembakarannya. Karena itu ada banyak sekali jenis glasur sehingga sulit
untuk membuat klasifikasi secara sistematis.
Bahan Baku Glasur Keramik
Glasur adalah suatu lapisan tipis yang melekat pada bahan keramik sehingga
menambah keindahan, melimdungi dan memperpanjang umur keramik. Hal ini yang harus
diperhatikan dalam pembuatanglasur keramik adalah kehalusan dan kemurnian bahan yang
dipergunakan. Menurut fungsinya bahan mentah glasur dapat dibedakan sebagai berikut:
a. Bahan pembentuk glasur (vitrifiying agent) untuk membentuk fase gelas sehingga
membuat keramik tampak transparan dan menarik, misalnya : silica dengan
penggunaan diatas 50%.
b. Bahan pelebur (fluxes) untuk meleburkan komponen glasur selama pembakaran
sehingga terbentuk lapisan glasur yang matang. Bahan pelebur harus memiliki titik
leleh rendah, misalnya : Na20, K2O, CaC03.
c. Bahan (stabilizer) untuk memperkuat susunan atau struktur glasur dalam keramik
dan menstabilkan glasur selama pembakaran, misalnya : AI2O3.
d. Bahan adiftif untuk memperbaiki reologi bahan, misalnya : CMC dan STPP.
e. Bahan pembuat glasur antar lain : i. Fritz
f. Berdasarkan fungsinya Fritz dibagi menjadi dua, yaitu :
Fritz transparan (glassy transparant frit) terdiri dari silica dengan komposisinya
50-60% dan sisanya adalah oksida-oksida alkali yang berguna untuk membuat
glasur mengkilap.
Bahan Baku Glasur Keramik
Glasur adalah suatu lapisan tipis yang melekat pada bahan keramik sehingga
menambah keindahan, melimdungi dan memperpanjang umur keramik. Hal ini yang harus
diperhatikan dalam pembuatanglasur keramik adalah kehalusan dan kemurnian bahan yang
dipergunakan. Menurut fungsinya bahan mentah glasur dapat dibedakan sebagai berikut:
a. Bahan pembentuk glasur (vitrifiying agent) untuk membentuk fase gelas sehingga
membuat keramik tampak transparan dan menarik, misalnya : silica dengan
penggunaan diatas 50%.
b. Bahan pelebur (fluxes) untuk meleburkan komponen glasur selama pembakaran
sehingga terbentuk lapisan glasur yang matang. Bahan pelebur harus memiliki titik
leleh rendah, misalnya : Na2O, K2O, CaCO3.
c. Bahan (stabilizer) untuk memperkuat susunan atau struktur glasur dalam keramik
dan menstabilkan glasur selama pembakaran, misalnya : A12O3.
d. Bahan adiftif untuk memperbaiki reologi bahan, misalnya : CMC dan STPP.
Bahan pembuat glasur antar lain :
i.
Fritz
Berdasarkan fungsinya Fritz dibagi menjadi dua, yaitu :
Fritz transparan (glassy transparant frit) terdiri dari silica dengan komposisinya 5060% dan sisanya adalah oksida-oksida alkali yang berguna untuk membuat glasur
mengkilap.
Fritz opaque/redup (glossy opasified frit) menghasilkan produk yang redup karena
bahan ini mengandung zirconium silikat sebanyak 15-30%.
ii. Kaolin
Kaolin dapat mencegah pengendapan dan pemisahan pada formula glasur.
iii. Alumina
Bersifat amfoter, stabil dan dapat menambah viskositas dan titik lebur dan juga dapat
menstabilkan fase gelas.
iv. Pewarna
Terdiri dari zat anorganic non logam yang digunakan untauk memberi warna pada
printing motif glasur.
Faktor-faktor Penentu
Cara penyiapan dan aplikasi glasur merupakan faktor yang menentukan. Bahan
baku glasur dan air digiling sampai halus hingga berupa suspensi yang kemudian
diaplikasikan pada bodi keramik yang sudah kering atau bodi keramik biscuit (bodi
keramik yang sudah dibakar). Oleh karena itu bahan baku glasur tidak boleh larut dalam
air. Bila ada bahan baku glasur yang larut dalam air, maka harus diproses menjadi frit
terlebih dahulu. Bodi glasur kemudian dikeringkan terlebih dahulu sebelum dibakar. Pada
saat dibakar, glasur akan meleleh (Fusion) menjadi homogen, tetapi tidak terlalu cair untuk
menghindari glasur mengalir. Sebab bodi keramik berglasur ada yang mempunyai bagian
tegak atau miring, sehingga bila glasurnya mengalir, maka akan rusak.
Bila bodi belum pernah dibakar sebalumnya, maka komposisi glasur harus dibuat
supaya matang bersama-sama bodi pada suhu pembakaran tertentu. Bila bodi sudah pernah
dibakar sebelumnya, maka suhu bakar glasur makin rendah makin baik. Lapisan tipis
glasur pada permukaan bodi keramik pada suhu puncak harus mampu manjadi homogen
tanpa pengadukan. Oleh karena itu bahan baku glasur harus terkontrol komposisinya dan
tidak boleh dipergunakan bahan yang tidak akan sama-sama meleleh. Pokok utama adalah
menyusun komposisi glasur yang akan meleleh mencair menjadi homogen, menjadi gelas
cair kental pada suhu yang diinginkan.
Pada saat dan sudah meleleh cair, komposisi glasur akan bereaksi pada permukaan
bodi dan membentuk lapisan intermediate yang merupakan hasil reaksi. Interaksi bodi
glasur yang memadai penting dan bukan hanya tergantung pada komposisi glasur saja,
tetapi juga oksida-oksida yang digunakan dalam glasur tersebut. Glasur harus dibuat
sedemikian rupa supaya terjadi lapisan interaksi (intermediate) yang cukup.
Pada saat pendinginan bodi keramik glasur akan mengalami kontraksi. Bila COE
(coefficient of expansiori) bodi glasur kurang dekat, maka akan terjadi daya tahan dan tarik
pada keramik tesebut yang akan mengakibatkanterjadinya peeling, crazing atau dunting.
COE bodi dan glasur harus cocok (biasanya mempunyai tertentu).
Glasur sesudah dibakar harus keras, mempunyai permukaan yang halus dan
mengkilap kecuali glasur yang sengaja dibuat mau. Bukan hanya untuk keindahan
penglihatan, tetapi permukaan yang halus lebih tahan terhadap serangan bahan kimia atau
mekanik dan lebih tahan pecah. Dengan menggunakan glasur yang COE-nya sedikit lebih
kecil dari bodi keramik, maka glasur yang sudah dingin akan mengandung sedikit gaya
kompressi yang menyebabkan keramik akan mempunyai kekuatan mekanik lebih baik.
Bermacam-macam glasur dapat dibuat, seperti transparan, putih opaque, matt, silky matt,
crystalline dan glasur berwarna.
Formula Glasur
Glasur biasanya dibuat dari macam-macam komponen. Diperlukan suatu sistem
untuk identifikasi atau pcngelompokkan maupun membandingkan. Langkah pertama
adalah dinyatakan berapa besar masing-masing oksida sebagai komponen glasur tersebut.
Pada industri gelas, masing-masing kompenen oksida biasanya dinyatakan dalam bagian
beratnya, namun pada industri keramik biasa dinyatakan dalam perbandingan
molekularnya.
Mellor yang kemudian disempurnakan oleh Seger, mengelompokan perbandingan
molekular tersebut menjadi empat kelompok atau lebih.
I.
RO Group
(Trivalent)
III. RO2 Group
Tetravalent)
IV. R2O5 Group
SnO2
=
F2
(Pentavalent)
V. Lain-lain
Oksida dalam semua komponen glasur dikelompokkan dalam lima kolom diatas :
monovalent dan divalent, trivalent, tetravalent, pentavalent dan lain-lain. Jumlah kolom
pertama RO group angkanya dikonversi menjadi 1, dan kolom yang lain dikonversi dengan
faktor yang sama.
Komponen glasur yang larut dalam airharus dijadikan frit terlebih dahulu, yaitu
disenyawakan dengan alumina dan silika pada suhu tinggi, sehingga membentuk
aluminosilikat yang tidak lagi larut dalam air. Karena satu jenis frit bisa dipakai dalam
macam-macam glasur, maka frit juga mempunyai seger formula sendiri. Dalam industri
keramik biasa dipaki molar composition atau seger formula, meski di dalam industry gelas
biasa dipakai komposisi berat.
Seger formula biasa dipakai untuk identifikasi atau membandingkan jenis
komposisi glasur. Temperatur glasur dengan seger formula yang satu (sama) dapat dibuat
dari bahan baku atau komponen yang berbeda. Komponen glasur yang berbeda, reaksinya
pada suhu puncak bisa berbeda pula. Oleh karena itu glasur dengan seger formula yang
sama sifat-sifatnya tidak selalu betul-betul identik, bahkan bias sedikit berbeda.
Adanya gas fluorine sering mengacaukan perhitungan (CaF 2, SiF4). Oleh karena
itu biasa hanya diperhitungkan oksida saja (CaO) dan F 2 diletakkan pada kolom groupgroup lain.
Macam-macam Glasur
Komposisi dari hampir seluruh glasur praktis masuk dalam kategori berikut ini:
I.
II.
III. Glasur dengan titik lunak tinggi (high softening point glaze)
Feldspar
Dolomite
Whitening
Kaolin
Pasir silica
Aluminium oksida
: 26 %
: 9%
: 8%
: 5%
: 30%
: 4%
o Zink oksida
: 10%
Bahan baku glasur ini merupakan bahan baku impor yang didapat dalam bentuk siap pakai.
II.2.6.2. Bahan Penunjang
Bahan penunjang yaitu bahan-bahan yang digunakan sebagai tambahan yang
fungsinya adalah untuk memperbaiki sifat-sifat rheologi massa dan memperbaiki sifat fisis
dan mekanik produk jadi. Penambahannya sangat sedikit sekali tergantung komposisi
bahan baku.
Sebagai contoh adalah water glass atau STPP (Sodium Try Poli Phosphate) yang
berfungsi sebagai deflokulan, untuk mencegah kehomogenitasan slurry atau slip sebelum
dibuat menjadi powder. Penambahan deflokulan ini dilakukan dengan perbandingan
tertentu melalui percobaan di lab. Yang diinginkan adalah slip bahan baku yang paling
homogen, alirannya laminar, tidak ada bagian tertentu yang kental dan yang paling lambat
mengendap karena didiamkan.
Bahan baku penunjang yang digunakan dalam industri keramik d iantaranya
adalah :
Deflokulan
Digunakan untuk menghindari terjadinya pengendapan atau penggumpalan slip,
misalnya senyawa Na atau Li.
Flokulan
Berfungsi untuk meningkatkan viskositas slip, misalnya garam Mg dan Ca.
Binder
Merupakan zat organik perekat yang dipakai bila badan ataum glasur keramik kurang
plastis dan tidak kuat. Binder akan merekatkan partikel-partikel bahan baku, namun
akan terbakar pada temperatur 400-500 C sehingga tidak terlalu berpengaruh pada
hasil akhir produk.
IL2.6.3. Produk
Produk dari pabrik lantai keramik ini adalah ubin lantai dengan ukuran 30 x 30 cm
dan 40 x 40 cm. Produk ini di kategorikan ke dalam 3 kelas, yaitu :
produksi.
Kelas II, kualitas baik, dengan komposisi sekitar 12 % dari produksi.
Reject, kualitas buruk, tidak boleh dipasarkan dan bisa di reeyele kembali sebagai
grog dalam proses pembuatan ubin lantai. Komposisi tidak boleh lebih dari 3 %
total produksi.
Penggolongan kelas-kelas pada produk ini dilakukan berdasarkan hasil uji lab
terhadap mutu produk. Parameter-parameter yang diuji antara lain breaking load, uji
penampakkan (fisika dan mekanika), kekuatan terhadap bahan kimia, dan lain sebagainya.
II.3. Sifat Fisika dan Kimia
II.3.1. Bahan Baku
1. Feldspar 1 (Banjarnegara)
Bentuk
: Padatan
Kadar air
:3%
Bulk Density : 1,2 kg/liter
Kekerasan
: 6,5 Mohs
Titik lunak
: SK 7 - SK ( (1250 - 1285)
2. Feldspar (lampung)
Bentuk
: Padatan
Kadar air
:3%
BulkDensity : 1,2 kg/liter
Kekerasan : 6 Mohs
Titik lunak : SK 7 - SK 9 (1250 - 1285)
Analisa mineralogi (Feldspar Ortoklas)
o Si02
64,71 %
o Ti02
0,03 %
o A1203
19,45%
o Fe203
0,17%
o CaO
0,21 %
o MgO
o K2o
11,71 %
o Na20
3,72 %
3. Clay 1 (Parung Panjang)
Bentuk
: Tanah liat
Kadar air
: 12 %
BulkDensity
: 1,2 kg/liter
Hilang pijar
: 8,48 %
Plastisitas
: 29 - 33 %
Penyusutan total
: 11-14%
o CaO 0,21%
o MgO 0,49%
o K2o 0,75%
o Si bebas 8,55%
4. Clay 2 (Jonggol)
Bentuk
: Tanah Liat
Kadar air
: 14 %
BulkDensity
: 1,2 kg/liter
Hilang pijar
: 4,38 %
Palstisitas
: 23 - 28 %
Penyusutan total
: 6 - 9,5 %
Analisa mineralogi
o SiO2
79,80%
o TiO2
1,16%
o A12O3
10,68%
o Fe2O3
3,28%
o CaO
0,17%
o MgO
0,22%
o K2O
0,37%
o Si bebas
4,32 %
5. Clay 3 (Sukabumi)
Bentuk
: Tanah liat
Kadar air
: 15 %
BulkDensity
: 1,2 kg/liter
Hilang pijar : 6,29 %
Plastisitas
: 26 - 30 %
Penyusutan total
: 10,5 - 13 %
Analisa mineralogi
6.
SiO2
66,51 %
TiO2
0,81 %
A12O3
Fe203
6,07 %
CaO
MgO
0,59 %
K2o
2,08 %
Si bebas
5,82 %
8,12%
Bentuk
Kadar air
BulkDensity
Hilang pijar
: Butiran
: 0%
: 1,6 kg/liter
: 0,14 %
7.
Analisa mineralogi
o SiO2 `
o TiO2
o A12O3
o Fe2O3
o CaO
o MgO
o Na2O
o Cr2O3
99,64%
0,10%
0,10%
0,04%
0,02%
0,02%
0,06%
0,02%
Talkum (Purworejo)
Bentuk
Kadar air
: butiran (Kristal)
:2%
II.3.2. Produk
Produk keramik lantai yang dihasilkan dapat dibedakan menurut sifat fisik dan
kimianya sehingga dikelompokkan
Spesifikasi dan kategori lebih lengkap mengenai pengelompokkan keramik lantai secara
umum dapat dilihat tabel berikut.
Tabel 2.7. Pengelompokkan keramik lantai berdasarkan sifatnya
Siklus pembakaran
16-20
130-180
12-20
180-250
1 -5
350-500
<0,1
450 -600
18-22
120-180
14-18
160-200
14-18
200-300
1 -6
300-400
0,5-1,5
350-450
0,5-1,5
300-400
0,1 - 1,5 350 -450
Grup
Standarisasi
Standar
B III
B III
B I B Ha
BI
B III
B III
B III
B I B Ha
BI
BI
BI
EN 159
EN 159
EN 176 EN 177
EN 176
EN 159
EN 159
EN 159
EN 176 EN 177
EN 176
EN 176
EN 176
Kategori produk
Penyusutan
Porositas
: Grup B Ha
:6-8%
:3-6%
Breaking load
Siklus pembakaran
Ukuran
Kualitas produk cukup baik dengan proses pembuatan yang tidak terlalu kompleks.
Dengan catatan, keramik grup B III proses pembuatannnya relatif lebih mudah namun
kualitasnya kurang baik. Sedangkan grup B I kualitas baik, namun proses
2.
3.
Double Firing
Bodi keramik telah lebih dulu dibakar
sehingga lebih sulit dilapisi glasur.
sudah dibakar.
Untuk membakar bodi keramik sampai Saat pembakaran kedua kali, bodi
matang diperlukan waktu
yang
pembentukan intermediate
kurang sempurna.
layer
Table. 2.9. Perbandingan antara proses wet grinding. dan dry grinding
Wet Grinding
Biaya produksi lebih mahal.
Hasil penggilingan lebih halus.
Clay yang digunakan memiliki
Dry Grinding
Biaya produksi lebih murah.
Hasil penggilingan kurang
Clay yang digunakan harus
Berdasarkan keterangan diatas, maka pabrik keramik lantai yang akan didirikan
menggunakan wet grinding process.