1

DAFTAR ISI

Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................................. 1
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... 4
BAB I ............................................................................................................................ 5
PENDAHULUAN ........................................................................................................ 5
1.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 5
1.2 Rumusan Masalah .......................................................................................... 7
1.3 Tujuan ............................................................................................................. 7
1.4 Batasan Masalah ............................................................................................. 7
BAB II ........................................................................................................................... 8
TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................... 8
2.1 Perawatan (Maintenance) ............................................................................... 8
2.2 Permasalahan dalam Perawatan ..................................................................... 9
2.3 Pemahaman Istilah Perawatan ...................................................................... 10
2.4 Reliability Centered Maintenance ................................................................ 12
2.5 Manfaat RCM ............................................................................................... 13
2.6 Metodologi RCM ......................................................................................... 14
2.6.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi .................................... 15
2.6.2 Definisi Batasan Sistem ........................................................................ 16
2.6.3 Deskripsi Sistem dan Function Block Diagram. ................................... 16
2.6.4 Penentuan Fungsi dan Kerusakan Fungsional ...................................... 18
2.6.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .......................................... 19
2.6.6 Logic Tree Analysis (LTA) ................................................................... 20
2.7 Mesin CNC ................................................................................................... 26
2.8 Mesin Frais (Milling) CNC .......................................................................... 28
 2

2.8.1 Prinsip kerja mesin dan bagian – bagian mesin CNC Milling .............. 29
BAB III ....................................................................................................................... 33
METODOLOGI .......................................................................................................... 33
3.1 Metodologi Penelitian .................................................................................. 33
3.1.1 Pengumpulan data ................................................................................. 34
3.1.2 Data analisis Realibility Centered Maintenance (RCM) ...................... 35
3
 4

DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Perawatan dalam aktivitas industri (Kurniawan, Fajar 2012) ................. 12
Gambar 2.2 Tahapan Metode RCM (Putra, Eko 2011) ............................................. 14
Gambar 2.3 Contoh Asset Block Diagram (Eko, Putra 2012) ................................... 17
Gambar 2.4 Contoh Fungtionl Block Diagram (Eko, Putra 2012) ............................ 18
Gambar 2.5 Struktur Logic Tree Analysis ................................................................. 22
Gambar 2.6 Cara seleksi tindakan PM ........................................................................ 24
Gambar 2.7 Referensi Absolut (Kuspriyanto dan Seputro, 2010) ............................. 27
Gambar 2.8 Referensi Inkremental (Kuspriyanto dan Seputro, 2010) ...................... 28
Gambar 2.9 Meja mesin (Kusuma, Danang 2012) ..................................................... 30
Gambar 2.10 Spindle Mesin (Kusuma, Danang 2012) .............................................. 31
Gambar 2.11 Monitor (Kusuma, Danang 2012) ........................................................ 31
Gambar 2.12 Panel Conrol (Kusuma, Danang 2012) ............................................... 32
Gambar 2.13 Coolant Hose (Kusuma, Danang 2012)................................................ 32
 5

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi saat ini, persaingan didunia industri sangat ketat. Setiap
industri dituntut untuk memberikan produk dengan kualitas dan kuantitas yang terbaik
dan menghasilkan keuntungan yang sebesar-besarnya dengan biaya yang sekecil–
kecilnya. Hal inilah yang menuntut semua penggerak industri manufaktur untuk selalu
memperbaiki setiap proses produksi mereka. Termaksud dalam hal ini kinerja mesin
produksi yang menunjang proses produksi. Kegiatan maintenance pada mesin produksi
merupakan aspek yang sangat penting untuk menghasilkan kelancaran proses produksi.
Keandalam mesin yang dihasilkan dari kegiatam maintenance merupakan kunci suatu
komponen mesin agar dapat bekerja sesuai dengan tujuan yang diinginkan pada periode
tertentu.
PT Andritz Pekanbaru merupakan perusahaan penghasil teknologi dan mesin
di bidang Pulp and Paper dimana sebagian besar produk yang diproduksi adalah
komponen dari mesin tersebut. Komponen – komponen pada mesin Pulp and Paper
tersebut kebanyakan adalah komponen besi, dan salah satu tahapan dalam memproses
kmponen mesin ini adalah proses pemotongan komponen besi menggunakan mesin
CNC milling. Permasalahan yang saat ini dihadapi oleh perusahaan ini adalah
seringnya mesin CNC yang ada didepartemen CNC mengalami kerusakan mendadak,
sehingga membutuhkan penanganan. Hal ini menimbulkan adanya downtime atau
penghentian pada proses cutting dan berimbas pada proses – proses yang lain. Belum
adanya kegiatan perawatan mesin yang teratur dan terencana seperti preventive
maintenance merupakan salah satu penyebab seringnya mesin mengalami downtime.
Kebijakan perawatan mesin yang diterapkan pada PT Andritz Pekanbaru saat ini hanya
sekedar corrective maintenance, yang dimana manajemen perusahaan akan melakukan
 6

perbaikan jika terjadi kerusakan. Tidak adanya preventive maintenance atau kegiatan
pencegahan kerusakan, mengakibatkan downtime pada mesin yang sangat tinggi dan
menurunkan keandalan mesin CNC milling. Salah satu metode untuk menganalisa
keandalan mesin adalah Reliability Centered Maintenance (RCM).
Dhillon (2012) menyebutkan bahwa Reliability Centered Maintenance adalah
sistematis proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilaksanakan
untuk memastikan setiap fasilitas dapat terus menjalankan fungsinya dalam kegiatan
produksi maupun operasional. RCM berfokus pada preventive maintenance (PM)
terhadap kegagalan yang terjadi. Tujuan utama dari RCM menurut Anthony M. Smith
(1992) adalah mengoptimalkan preventive maintenance untuk memilih tindakan
perwatan pencegahan yang efektif dan dapat diterapkan, serta mengidentifikasi mode
kerusakan (failure mode) pada sebuah sistem. RCM disebut sebagai metode yang
sistematis karena memerlukan beberapa tahapan sebelum dilakukan analisis dan
pegambilan kesimpulan. Tahapan tersebut antara lain adalah 7 question (7 pertanyaan
yang berisi tentang metode penentuan batasan, fungsi, peralatan, dsb), criticality
assessment, Logic Tree Analysis, dan task selection. Hasil dari prses RCM yang akan
dilakukan adalah mendapatkan tindakan pemeliharaan yang baru dan sesuai dengan
kondisi kekritisan yang dikaji, yaitu tingkat kekritisan peralatan serta kerusakan-
kerusakan yang pernah terjadi.
Berdasarkan masalah yang sedang dialami oleh PT Andritz Pekanbaru saat ini,
yaitu besarnya downtime mesin di departemen CNC dan belum adanya kegiatan
preventive maintenance pada setiap mesin yang ada, maka akan dilakukan analisa
Reliability Centered Maintenance pada departemen CNC di PT Andritz Pekanbaru.
Diharapkan sebagai hasil dari studi ini adalah peningkatan kinerja pada departemen
CNC dan kegiatan maintenance yang lebih baik pada mesin yang akan dilakukan
analisa.
 7

1.2 Rumusan Masalah

Adapun masalah yang akan dibahas adalah :
- Belum adanya kegiatan pemeliharaan yang dilakukan oleh departemen CNC untuk
semua mesin yang ada.
- Downtime yang tinggi pada mesin yang mengakibatkan kegiatan produksi terganggu.

1.3 Tujuan
Adapun tujuan yang dari penulisan proposal ini adalah:
- Mengidentifikasi komponen kritis pada mesin CNC yang akan diteliti.
- Membuat strategi perawatan mesin CNC yang paling baik bagi perusahaan.
- Menganalisa penyebab terjadinya downtime pada mesin CNC milling yang akan
diteliti.

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah pada penelitian ini adalah:
- Objek penelitian dilakukan pada satu mesin CNC milling di PT Andritz Pekanbaru.
- Penelitian menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM)
- Penelitian yang dilakukan tidak meliputi perhitungan biaya
 8

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Perawatan (Maintenance)

Perawatan dapat didefinisikan sebagai suatu aktivitas yang dilakukan secara
berkala dengan tujuan mengidentifikasi serta mengganti peralatan yang rusak agar
kembali pada kondisi tertentu, pada periode tertentu (Ebeling, 1997). Umumnya,
semakin tinggi atau seringnya aktivitas perbaikan yang perlu dilakukan dalam sebuah
sistem produksi, maka peranan manajemen perawatan dalam sistem tersebut juga
menjadi semakin penting. Dalam pelaksanaannya menurut (Rausand, 2004), konsep
perawatan yang dilakukan dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu perawatan
perbaikan (corrective maintenance) serta perawatan pencegahan (preventive
maintenance). Kedua sistem perawatan tersebut memiliki peranan yang sama
pentingnya dan umumnya dilakukan bersamaan dan saling mendukung
Perawatan merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menjaga atau
memperbaiki setiap fasilitas agar tetap dalam keadaan yang dapat diterima menurut
standar yang berlaku pada tingkat biaya yang wajar (Supandi, 1988). Tujuan
dilakukannya tindakan perawatan menurut (Supandi, 1988), adalah:
a. Menjamin ketersediaan, keandalan fasilitas (mesin dan peralatan) secara ekonomis
maupun teknis.
b. Memperpanjang umur pakai fasilitas.
c. Menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitas yang diperlukan dalam keadaan
darurat.
d. Menjamin keselamatan kerja, keamanan dalam penggunaannya.
 9

Menurut Supandi, (1988), kegiatan perawatan terbagi kedalam dua jenis

pengklasifikasian yaitu:
a. Preventive maintenance, kegiatan perawatan yang dilakukan sebelum terjadi
kerusakan. Tujuan dilakukannya perawatan ini adalah untuk mencegah terjadinya
kerusakan, mendeteklsi kerusakan yang terjadi, dan menemukan kerusakan yang
tersembunyi. Terdapat 3 kategori kebijakan perawatan pencegahan yang dilakukan
secara berkala pada suatu peralatan sehingga alat tersebut kembali pada posisi
semula sebelum alat itu diganti oleh alat yang baru.
- Time directed, kegiatan perawatan pencegahan yang dilakukan secara berkala pada
suatu peralatan sehingga alat tersebut kembali pada kondisi semula, sebelum alat
tersebut diganti oleh alat yang baru.
- Condition directed, kegiatan perawatan pencegahan yang dilakukan sesuai dengan
kondisi yang berlangsung dimana variabel waktu tidak diketahui kapan secara
tepat, sehingga tidak diketahui kerusakan akan terjadi pada peralatan, oleh karena
itu diperlukan prediksi waktu terjadinya kerusakan.
- Finding Failure, kegiatan perawatan pencegahan yang dilakukandengan cara
meriksa fungsi yang tersembunyi (hidden function) secara periodik untuk
memastikan kapan suatu komponen akan mengalami kegagalan
b. Corrective Maintenance, kegiatan perawatan yang tidak direncanakan untuk
mengembalikan performansi kerja atau kemampuan peralatan ke kondisi semula .
Tindakan-tindakan yang diambil berupa penggantian komponen, perbaikan kecil,
dan perbaikan besar pada akhir periode tertentu.

2.2 Permasalahan dalam Perawatan

Menurut Kurniawan, Fajar (2012), fungsi utama perawatan adalah untuk
mengendalikan kondisi dari peralatan dan mesin. Manajemen perawatan berupaya
menjawab beberapa permasalahan yang dihadapi oleh industri dalam melakukan
aktivitas prosesnya. Untuk memecahka masalah yang dihadapi, terkadang para
 10

pengambil keputusan, dihadapkan pada alternatif solusi yang harus diambil. Setiap
alternative memiliki kelebihan dan kekurangan masing – masing, seingga sulit untuk
menentukan alternative manakah yang merupakan solusi optimal. Adapun masalah
yang dihadapi antara lain:
1. Pembentukan organisasi perawatan
2. Pembagian tugas perawatan dan perancangan tugas perawatan
3. Frekuensi inspeksi dan ruang lingkup inspeksi
4. Pengembalian keputusan perbaikan, perbaikan menyeluruh dan penggantian
(repair, overhaul dan replacement)
5. Kebijakan breakdown maintenance
6. Peraturan pergantian komponen
Investigasi pengembangan teknologi untuk mengganti fasilitas
7. Reliabilitas (keandalan mesin dan perangkat produksi)
8. Jumlah tim perawatan
9. Komposisi mesin dalam lini produksi
10. Penjadwalan dalam melakukan aktivitas perawatan.

2.3 Pemahaman Istilah Perawatan

Pemahaman perawatan industri, membutuhkan komunikasi yang jelas diantara
konseptor dengan pelaksana. Terdapat beberapa istilah perawatan, yang sering kali kita
dengar dan perlu kiranya kita pahami secara detail, Antara lain (Kurniawan, Fajar
2012):
1. Inspection (Inspeksi)
Inspeksi adalah aktivitas pengecekan untuk mengetahui keberadaan tau kondisi
dari fasilitas produksi. Inspeksi biasanya berupa aktivitas yang membutuhkan panca
indra dan analisis yang kuat dari setiap pelaksanaan, bahkan ada pula yang
meakukannya dengan menggunakan alat bantu, sehingga kesimpulan yang dihasilkan
mendekati kondisi nyata (akurat).
 11

2. Repair (Perbaikan)
Repair adalah aktivitas yang dilakukan untuk mengembalikan kondisi mesin
yang mengalami gangguan, sehingga dapat beroperasi seperti sebelum terjadi
gangguan tersebut dimana prosesnya hanya dilakukan untuk yang sifatnya kecil
(Perbaikan setempat). Biasanya repair tidak terlalu banyak menggangu kontinuitas
proses produksi.
3. Overhaul (perbaikan menyeluruh)
Overhaul adalah aktivitas perbaikan menyeluruh. Aktivitas ini memiliki makna
yang sama dengan repair, hanya saja ruang lingkupnya lebih besar. Perawatan ini
hanya dilakukan apabila kondisi mesin (fasilitas) berada dalam keadaan rusak parah,
sementara kemampuan untuk mengganti dengan yang baru tidak ada. Overhaul,
biasanya dapat mengganggu kegiatan produksi dan membutuhkan biaya yang besar.
Contoh kegiatan, misalnya turun mesin pada mobil, dilakukan jika kondisi mesin
parah.
4. Replacement (penggantian)
Replacement adalah aktivitas penggantian mesin. Biasanya mesin yang
memiliki kondisi yang lebih baik akan menggantikan mesin sebelumnya. Replacement
dilakukan jika kondisi alat sudah tidak memungkinkan lagi untuk beroperasi, atau
sudah melewati umur ekonomis penggunaan. Replacement membutuhkan investasi
yang besar bagi perusahaan, sehingga alternatif ini, biasanya menjadi pilihan terakhir,
setelah repair dan overhaul.
 12

Manajemen akan dapat bekerja secara optimal, apabila mampu menghasilkan

uraian kegiatan, program dan peraturan pelaksanaan. Oleh sebab itu, perlu disusun
adanya program perawatan, sehingga perawatan dapat terstuktur. (Kurniawan, Fajar
2012)

Perawatan

Input Proses Output

Gambar 2.1 Perawatan dalam aktivitas industri (Kurniawan, Fajar 2012)

Mengingat peningkatan produksi yang semakin kompleks dan peralatan yang

semakin canggih, maka diperlukan program perawatan untuk menjaga system kesiapan
sarana produksi yang berupa peralatan dan mesin, sehingga proses transformasi bahan
baku menjadi produk, dapat berjalan dengan baik, serta menghasilkan output yang
berkualitas.

2.4 Reliability Centered Maintenance

RCM (Reliability Centered Maintenance) merupakan suatu metode perawatan
yang memanfaatkan informasi yang berkenaan dengan keandalan suatu fasilitas, untuk
memperoleh strategi perawatan yang efektif dan efesien sehingga menjamin mesin dan
perawatan dapat terus beroperasi dengan baik. Selain itu ada juga yang mendefinisikan
Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah suatu metode yang digunakan untuk
 13

membangkitkan dan memilih alternative desain pemeliharaan berdasarkan kriteria

keselamatan operasional (Kurniawan, Fajar 2012).
Menurut Kurniawan, Fajar (2012) RCM berawal dari kegiatan sekelompok
perusahaan pesawat terbang Amerika Serikat yang terdiri dari : Boing, United Airlines,
dan Federal Aviation Authory, yang membentuk kelompok kerja MSG 1 (
Maintenance Steering Group -1). Kelompok ini bertugas untuk menentukan prosedur
perawatan yag tepat untuk pesawat boing 747 dan lockhead, sehingga dapat
mengurangi downtime (waktu menganggur) karena perawatan pesawat, mengurang
biaya perawatan, serta untuk meningkatkan keselamatan penerbangan. Dokumen yang
dihasilkan dari kelompok MSG-1 ini berupa Mantenance Program Planning Document
yang merupakan dasar dari RCM. Setelah aplikasi pertama MSG-1 di Amerika Serikat
kelomok kerja ini memodifikasi dan memperbaiki dokumen MSG-1 berdasarkan pada
pengalaman pada Boing 747 dan menghasilkan MSG-2 Maintenance Planning
Document. Pada pertengahan tahun 70-an, departemen pertahanan Amerika Serikat
menugaskan Stanley Nowland dan Howard Heap dari United Airlines untuk menulis
Technical Paper dengan subjek yang berdasarkan pada dokumen MSG-1 dan MSG-2.
Judul dari reportitu adalah Reliability Centered Maintenance, dan biasa dianggap
sebagai rujukan standart RCM. Laporan dari Nowland dan Heap dipakai untuk
mengembangkan dokume perawatan oleh MSG-3. Hasil dari laporan ini adalah MSG-
3, yaitu Maintenance Planning Document

2.5 Manfaat RCM

Terdapat berbagai manfaat bagi perusahaan, apabila melaksanakan RCM,
antara lain (Kurniawan, Fajar 2012):
a. Meningkatkan kinerja operasi, sehingga mampu menghasilkan produk yang
bekualitas.
b. Meningkatkan keselamatan dan perlindungan terhadap lingkungan keja.
c. Efisiensi terhadap biaya pemeliharaan.
 14

d. Memperpanjang umur pemakaian peralatan dan mesin, khususnya mesin dengan

biaya yang mahal.
e. Memperbaiki system database pada departemen perawatan, sehingga dapat lebih
teratur.
f. Meningkatkan kerjasama antar karyawan dan memotovasi individu untuk dapat
bekerja dengan baik.

2.6 Metodologi RCM

Dalam pelaksanaan RCM yang paling penting adalah mengumpulkan informasi
dan data awal untuk mengetahui dengan baik sistem yang dianalisa. Kegiatan ini
dilakukan untuk mempermudah proses analisa sistem. Penerapan tahap-tahap metoda
RCM dapat dilihat pada Gambar 2.2:

Pemilihan Sistem dan

pengumpulan informasi

Mendefinisikan Batasan
Sistem

FMEA LTA

Deskripsi system dan

functional block diagram

RCM Task
Selecton
Penentuan fungsi sitem dan
kegagalan fungsional

Gambar 2.2 Tahapan Metode RCM (Putra, Eko 2011)

 15

Menurut Putra, Eko (2012), sebelum RCM dapat diterapkan pada suatu asset
atau sistem, penting untuk menentukan sistem yang ingin dianalisa, menentukan
batasan-batasan dari sistem tersebut, mendefinisikan secara jelas konteks
operasionalnya, dan mempersiapkan rencana tindakan yang detail. Langkah-langkah
ini disebut langkah pra/persiapan RCM.

2.6.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi

Dalam melakukan pemilihan sistem ada beberapa hal yang harus diperhatikan,
yaitu (Putra, Eko 2012):
- Sistem yang diamati adalah sistem yang memiliki ongkos preventive maintenance
yang tinggi.
- Sistem memiliki jumlah kegiatan corrective maintenance yang tinggi selama lebih
dari 2 tahun.
- Sistem sudah melewati umur pakai
- Sistem memiliki dampak yang tinggi terhadap keselamatan dan keamanan.
- Sistem memiliki ongkos corrective maintenance yang tinggi.
- Sistem mempunyai kontribusi yang besar terhadap terjadinya full atau partial
outage (shutdown).
Sedangkan informasi yang dibutuhkan dalam analisis RCM antara lain:
- Piping and Instrumentation diagram (P&ID)
- System schematic atau block diagram
- Individual vendor manual untuk masing-masing equipment dalam system. Manual
ini berisi informasi tentang desain operasi peralatan dan dapat berguna untuk
analisis kegagalan.
- Failure history dari peralatan.
- System operation manual, yang memberikan informasi tentang fungsi system,
hubungan antar system, dan standard performa system.
 16

- Sistem design specification & description yang membantu dalam mendefinisikan

fungsi sistem.

2.6.2 Definisi Batasan Sistem

Menurut Eko, Putra (2012), dalam RCM system boundary definition (SBD)
digunakan untuk mendifinisikan batasan-batasan suatu system yang akan dianalisis,
SBD berisi tentang apa yang harus dan yang tidak dimasukkan ke dalam system
sehingga semua fungsi dapat diketahui dengan jelas, definisi sistem yang tepat sangat
penting untuk proses analisis karena dengan definisi yang tepat maka berbagai
komponen dapat terdefinisi dengan jelas sehingga berbagai kinerja komponen yang
diperlukan untuk mendukung fungsi sistem dapat dilacak, dengan demikian usaha-
usaha yang dilakukan akan sesuai dengan fungsi dari sistem tersebut.

2.6.3 Deskripsi Sistem dan Function Block Diagram.

Penggambaran sistem sangat penting untuk mengidentifikasi desain sistem
yang kritis, hubungan antar komponen dan kontribusinya terhadap kinerja sistem
kemudian hasilnya akan digunakan untuk melakukan perbaikan preventive
maintenance dimasa yang akan datang. Functional Block Diagram (FBD) merupakan
representasi dari fungsifungsi utama sistem yang berupa blok-blok yang berisi fungsi-
fungsi dari setiap subsistem yang menyusun sistem tersebut.
 17

Sedangkan Asset Block Diagram (ABD) dibuat untuk memudahkan dalam

memahami FBD, terutama untuk memahami urutan proses sistem. Berikut ini
diberikan contoh ABD dan FBD (Eko, Putra 2012).

Gambar 2.3 Contoh Asset Block Diagram (Eko, Putra 2012)

 18

Gambar 2.4 Contoh Fungtionl Block Diagram (Eko, Putra 2012)

2.6.4 Penentuan Fungsi dan Kerusakan Fungsional

Sebelum kita dapat menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan
suatu asset fisik dapat terus melakukan apa yang penggunanya ingin lakukan dalam
konteks operasionalnya saat ini, menurut (Putra, Eko, 2011) kita perlu untuk
menentukan apa yang penggunanya ingin asset itu lakukan dan memastikan bahwa
asset tersebut dapat melakukan apa yang diinginkan oleh pengguna asset. Ini adalah
alasan utama mengapa dalam proses RCM kita perlu mendefinisikan fungsi dari setiap
asset dalam konteks operasionalnya saat ini, bersama dengan standar kinerja yang
diharapkan. Apa yang diharapkan oleh pengguna mengenai apa yang dapat dilakukan
dapat dibagi menjadi dua kategori, yaitu:
- Fungsi Utama: yaitu alasan utama mengapa asset tesebut ada. Kategori ini meliputi
hal-hal seperti kecepatan, hasil produksi, kemampuan memindahkan atau
menyimpan, kualitas produk, dan pelayanan pelanggan.
 19

- Fungsi Sekunder: adalah yang menyatakan bahwa setiap asset diharapkan dapat
melakukan lebih dari sekedar memenuhi fungsi utamanya saja. Pengguna juga
mempunyai ekspektasi lain berupa keselamatan, persyaratan lingkungan,
pengendalian, penampungan, kenyamanan, kesatuan struktur, ekonomi,
perlindungan, efisiensi, atau penampilandari asset tersebut.
Kejadian yang paling mungkin dapat menghentikan kinerja suatu asset terhadap
standar yang diinginkan adalah suatu kegagalan. Hal ini berarti maintenance mencapai
tujuanya dengan cara membuat pendekatan yang sesuai dalam menangani kegagalan.
Namun, sebelum kita dapat menerapkan berbagai macam teknik pengelolaan yang
sesuai, kita perlu mengidentifikasi kegagalan-kegagalan yang dapat terjadi. RCM
melakukan ini dalam dua tahap, yaitu dengan mengidentifikasikan keadaan yang
dimaksud dengan kegagalan, kemudian mempertanyakan kejadian apa yang dapat
membuat suatu asset gagal. Di dalam RCM keadaan gagal disebut juga kegagalan
fungsi, karena hal ini terjadi timbul pada saat suatu asset sama sekali tidak dapat
memenuhi standar kinerja sebuah fungsi yang ditetapkan penggunanya. Selain
kegaglan secara total dari suatu fungsi, definisi tersebut juga meliputi kegagalan secara
parsial, dimana asset tetap berfungsi namun tidak pada tingkat kinerja yang dapat
diterima oleh penggunanya termasuk situasi dimana asset tidak dapat mempertahankan
tingkat kualitas atau akurasi yang dapat diterima.

2.6.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Mode kerusakan merupakan suatu keadaan yang dapat menyebabkan kerusakan
fungsional. Dalam suatu mesin bisa terdapat puluhan mode kerusakan. Mode
kerusakan tersebut tidak hanya mencakup kerusakan-kerusakan yang sudah terjadi,
akan tetapi mencakup juga semua kerusakan yang mungkin terjadi.
 20

Apabila mode kerusakan telah diketahui maka memungkinkan untuk mengetahui

dampak kerusakan yang menggambarkan apa yang akan terjadi ketika mode kerusakan
tersebut terjadi, untuk selanjutnya digunakan untuk menentukan konsekuensi dan
memutuskan apa yang akan dilakukan untuk mengantisipasi, mencegah, mendeteksi
atau memperbaiki (Putra, Eko 2012).

2.6.6 Logic Tree Analysis (LTA)

Menutut Putra, Eko (2012), setelah menganalisa efek dari masing-masing
modus kegagalan kita dapat menengetahui konsekuensi-konsekuensi darikegagalan
tersebut yang akan mempengaruhi seberapa jauh kita akan mencoba untuk mencegah
setiap kegagalan tersebut. Dengan kata lain, jika sebuah kegagalan mempunyai
konsekuensi serius, membuat kita dapat melangkah sejauh mungkin untuk mencoba
menghindarinya, disisi lain jika kegagalan hanya berdampak kecil atau tidak ada, kita
bisa memutuskan tidak melakukan maintenance rutin selain cleaning and lubrication.
Kekuatan terbesar RCM adalah memahami bahwa konsekuensi jauh lebih penting
dibandingkan karakteristik teknik kegagalanya. Bahkan RCM memahami benar bahwa
satu-satunya alasan untuk melakukan berbagai macam maintenance yang proaktif
bukanlah untuk menghindari kegagalan itu sendiri, tetapi untuk menghindari atau
setidaknya mengurangi konsekuensi dari kegagalan tersebut. Dengan menggunakan
LTA merupakan suatu pengukuran kualitatif untuk mengklasifikasi konsekuensi.
Dalam RCM konsekunsi terbagi dalam empat kategori, yaitu (Putra, Eko 2012):
- Hidden Failure Consequences: kegagalan tersebut tidak mempunyai dampak
langsung, tetapi membuat organisasi tersebut mempunyai resiko yang lebih tinggi akan
terjadinya kegagalan ganda yang dapat mengakibatkan konsekuensi serius, bahkan
dapat menjadi bencana industry.
- Safety and Environmental Consequences: suatu kegagalan mempunyai konsekuensi
keselamatan bila dapat mencederai atau membunuh seseoran. Kegagalan mempunyai
 21

konsekuensi lingkungan bila dapat melanggar peraturan lingkungan perusahaan,

wilayah, nasional, atau internasional.
- Konsekuensi Operasional: sebuah kegagalan mempunyai konsekuensi operasional
jika mempengaruhi produksi (hasil produksi, kualitas produk, kualitas pelayanan
pelanggan, atau biaya operasional diluar biaya perbaikan).
- Konsekuensi Non-operational: kegagalan nyata yang masuk kategori ini yaitu yang
tidak berpengaruh terhadap keselamatan atau operasional, tetapi hanya melibatkan
biaya perbaikan saja. Proses RCM menggunakan kategori-kategori ini sebagai dasar
untuk kerangka kerhja strategis dalam pengambilan keputusan maintenance. Dengan
membuat pengkajian konsekuensi secara terstruktur untuk setiap modus kegagalan
dalam kategori konsekuensi diatas.
Penyusunan LTA merupakan proses yang kualitatif. Tujuan tahap ini adalah
memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dari fungsi.,
kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Proses RCM
menggunakan tiga pertanyaan logika yang sederhana atau struktur keputusan untuk
mempermudah analisa secara akurat menempatkan setiap mode kerusakan ke dalam
satu dari empat kategori setiap pertanyaan akan dijawab dengan “ya” atau “tidak”. Tiga
pertanyaan yang akan diajukan adalah :
a. Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal telah terjadi gangguan dalam
system?
b. Apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?
c. Apakah mode kerusakan ini menyebabkan seluruh atau sebagian mesin berhenti
(autge)?
 22

Berikut ini merupakan gambar struktur logic tree analysis:

Gambar 2.5 Struktur Logic Tree Analysis

Pada bagian struktur LTA, prioritas yang dihasilkan dikelompokkan menjadi empat
kategori yaitu:
a. Kategori A (masalah keselamatan) yang merupakan prioritas tertinggi.
b. Kategori B (masalah mesin berhenti) yang merupakan prioritas kedua.
c. Kategori C (masalah minor) yang diklasifikasikan menjadi RTF.
d. Kategori D (masalah kerusakan tersembunyi) akan ditinjau kembali dan kemudian
digolongkan dalam D/A atau D/B atau D/C.
 23

2.6.7 Pemilihan Tindakan

Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dari proses RCM. Dari tiap mode
kerusakan dibut daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan dan selanjutnta
memilih tindakan yang paling efktif. Proses analisa ini akan menentukan tindakan PM
yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Jika tidak ada tindakan yang bias dilakukan,
maka hanya bias dimasukkan dalam RTF, selain itu bila biaya untuk melakukan
tindakan melebihi biaya yang diakibatkan mode kerusakan maka mode kerusakan ini
masuk dalam RTF.
Pengembangan daftar tindakan PM adalah suatu langkah yang penting dan
sering kali memerlukan bantuan dari beberapa sumber. Keterlibatan porsonel
perawatan di pabrik juga diperlukan untuk menyumbangkan manfaat tentang
pengalaman mereka mengenai tindakan PM yang diambil dalam proses RCM. Sumber-
sumber ini didapat dari keterlibatan porsonel perawatan di pabrik, sehingga penerapan
RCM akan lebih mudah dijalankan.
 24

Berikut merupakan gambar struktur yang digunakan dalam proses analisa untuk
membantu analis menyeleksi tindakan PM:

Gambar 2.6 Cara seleksi tindakan PM

Dari gambar 2.6, dapat disimpulkan bahwa pemilihan tindakan bias dilakukan dengan
hanya menentukan Condition Directed (CD) atau bahkan melakukan modifikasi.
 25

Dalam pelaksanaan pemilihan tindakan dapat dilakukan dengan empat cara

yaitu:
a. Time Directed (TD)
Yaitu suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung terhadap
sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen.
b. Condition Directed (CD)
Yaitu suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan
memeriksa alat. Apabila dalam pemeriksaan ditemukan gejala-gejala kerusakan
peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau pergantian komponen.
c. Failure Finding (FF)
Yaitu suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang
tersembunyi dengan pemeriksaaan berkala.
d. Run to Failure (RTF)
Yaitu suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena tidak ada
tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk mencegah kerusakan.
Beberapa petunjuk yang dapat diberikan berdasarkan gambar diatas (cara
seleksi tindakan PM) yaitu:
a. Pemilihan jenis TD (Time Directed) akan sangat bahaya dilakukan bila fungsi
densitas kerusakan tidak diketahui secara pasti.
b. Pemilihan jenis TD (Time Directed) tidak bias dipakai bila fungsi densitas
kerusakan diketahui namun pada kenyataan kerusakan terjadi secara acak.
c. Peninjauan kembali kemungkinan penggunaan CD (Condition Directed) perlu
diketahui, walaupun TD (Time Directed) telah diketahui.
d. Mode kerusakan yang merupakan kerusakan tersembunyi dapat ditentukan dengan
melihat kembali informasi yang terdapat dalam LTA.
e. Penggunaan jenis FF (Failure Finding) dapat dilakukan dengan melakukan
penentuan frekuensi yang diperlukan untuk memperbaiki kerusakan.
f. Penelusuran biaya relatif terhadap tiap tindakan yang mungkin dilakukan.
 26

g. Semua kotak C (masalah minor) dan D/C (masalah minor dengan kerusakan
tersembunyi) mode kerusakan perlu dipertimbangkan sebelum dimasukkan ke
dalam RTF.
h. Modifikasi perlu dilakukan.

2.7 Mesin CNC

Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula dari
1952 yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi Massachusetts,
atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat. Semula proyek tersebut diperuntukkan
untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Semula perangkat mesin CNC
memerlukan biaya yang tinggi dan volume unit pengendali yang besar. Pada tahun
1973, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang
mempunyai keberanian dalam mempelopori investasi dalam teknologi ini. Dari tahun
1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu oleh
perkembangan mikroprosesor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas.
Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala bidang. Dari bidang
pendidikan dan riset yang mempergunakan alat-alat demikian dihasilkan berbagai hasil
penelitian yang bermanfaat yang tidak terasa sudah banyak digunakan dalam
kehidupan sehari-hari masyarakat banyak (Kuspriyanto dan Seputro, 2010).
Jenis Mesin CNC Di industri menengah dan besar, akan banyak dijumpai
penggunaan mesin CNC dalam mendukung proses produksi. Secara garis besar, mesin
CNC dibagi dalam 2 (dua) macam, yaitu (Kuspriyanto dan Seputro, 2010):
a. Mesin bubut CNC
b. Mesin milling CNC
Cara mengoperasikan mesin CNC dengan cara memasukkan perintah numeric
melalui tombol – tombol yang tersedia pada panel instrumen di tiap – tiap mesin. Setiap
jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri sesuai dengan pabrik yang
membuat mesin tersebut. Namun demikian secara garis besar dari karakteristik cara
 27

mengoperasikan mesin CNC dapat dilakukan dengan dua macam cara, yaitu
(Kuspriyanto dan Seputro, 2010):
a. Sistem Absolut
Pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai
acuan adalah menetapkan titik referensi yang berlaku tetap selama proses operasi mesin
berlangsung. Untuk mesin bubut, titik referensinya diletakkan pada sumbu (pusat)
benda kerja yang akan dikerjakan pada bagian ujung. Sedangkan pada mesin frais, titik
referensinya diletakkan pada pertemuan antara dua sisi pada benda kerja yang akan
dikerjakan.

Gambar 2.7 Referensi Absolut (Kuspriyanto dan Seputro, 2010)

 28

b. Sistem Incremental
Pada sistem ini titik awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah
selalu berpindah sesuai dengan titik aktual yang dinyatakan terakhir. Untuk mesin
bubut maupun mesin frais diberlakukan cara yang sama. Setiap kali suatu gerakan pada
proses pengerjaan benda kerja berakhir, maka titik akhir dari gerakan alat potong itu
dianggap sebagai titik awal gerakan alat potong pada tahap berikutnya.

Gambar 2.8 Referensi Inkremental (Kuspriyanto dan Seputro, 2010)

2.8 Mesin Frais (Milling) CNC

Mesin CNC Milling berfungsi untuk menggerakkan semua proses Milling.
Mesin Frais CNC secara garis besar dapat digolongkan menjadi dua, yaitu (Kusuma,
Danang 2012):
- Mesin Frais CNC Training Unit
- Mesin Frais CNC Production Unit
 29

Kedua mesin tersebut mempunyai prinsip kerja yang sama, akan tetapi yang
membedakan kedua tipe mesin tersebut penggunaan di lapangan. CNC Frais Training
Unit dipergunakan untuk pelatihan dasar pemograman dan pengoperasian CNC yang
dilengkapi dengan EPS (External Programing Sistem). Mesin CNC jenis Training Unit
hanya mampu dipergunakan untuk pekerjaan – pekerjaan ringan dengan bahan yang
relative lunak. Sedangkan mesin Frais CNC Production Unit dipergunakan untuk
produksi masal, sehingga mesin ini dilengkapi dengan asesoris tambahan seperti seperti
system pembuka otomatis yang menerapkan prinsip kerja hidrolis. Gerekan Mesin
Frais CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan sesuai
dengan program yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin
memungkinkan untuk diperintah mengulang gerakan yang sama secara terus menerus
dengan tingkat ketelitian yang sama pula.

2.8.1 Prinsip kerja mesin dan bagian – bagian mesin CNC Milling
Prinsip kerja Mesin CNC Milling yaitu mempunyai gerakan utam berputar,
dimana mata pahat atau pisau melakukan gerakan potong terhadap benda kerja
sedangkan benda kerja bergerak mendekati pisau CNC Milling degan melakukan
gerakan makan. Bagian – bagian Utama Mesin CNC Milling antara lain (Kusuma,
Danang 2012):
1. Meja Mesin
Mesin milling CNC bias bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu X dan sumbu Y.
Untuk masing – masing sumbunya, meja ini dilengkapi dengan motor penggerak, ball
screw plus bearing dan guide way slider untuk akurasi pergerakannya. Untuk
pelumasannya, beberapa mesin menggunakan minyak oli dengan jenis dan merk
tertentu, dan beberapa mesin menggunakan grease. Pelumasan ini sangat penting untuk
menjaga kehalusan pergerakan meja, dan menghindari kerusakan ball screw, bearing
atau guide way slider. Untuk itu pemberian pelumas setiap hari wajib dilakukan kecuali
 30

mesin tidak digunakan. Meja ini bisa digerakkan secara manual dengan menggunakan
handle eretan.

Gambar 2.9 Meja mesin (Kusuma, Danang 2012)

2. Spindle Mesin
Spindle mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah cutter.
Spindle inilah yang mengatur putaran dan pergerakan cutter pada sumbu Z. Spindle
inipun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh transmisi berupa belting atau
kopling. Seperti halnya meja mesin, spindle ini juga bisa digerakkan oleh handle eretan
yang sama.
 31

Pelumasan untuk spindle ini biasanya ditangani oleh pembuat mesin. Spindle inilah
yang memegang arbor cutter dengan batuan udara bertekanan.

Gambar 2.10 Spindle Mesin (Kusuma, Danang 2012)

3. Monitor
Pada bagian depan mesin terdapat monitor yang menampilkan data-data mesin
mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, pesan error, dan lain-lain.

Gambar 2.11 Monitor (Kusuma, Danang 2012)

 32

4. Panel Control
Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang terdapat pada bagian
depan mesin dan berfungsi untuk memberikan perintah-perintah khusus pada mesin,
seperti memutar spindle, menggerakkan meja, mengubah setting parameter, dan lain-
lain. Masing-masing tombol ini harus diketahui dan dipahami betul oleh seorang CNC
Setter.

Gambar 2.12 Panel Conrol (Kusuma, Danang 2012)

5. Coolant Hose
Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk cutter dan
benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu air coolant dan udara bertekanan,
melalui selang yang dipasang pada block spindle.

Gambar 2.13 Coolant Hose (Kusuma, Danang 2012)

 33

BAB III
METODOLOGI

3.1 Metodologi Penelitian

Metode penelitian merupakan cara atau langkah yang akan dilakukan untuk
mendapatkan data - data yang berkaitan dengan penelitian. Untuk mencapai tujuan
yang dimaksud langkah langkah yang dilakukan antara lain:

Rumusan Masalah

Studi Liteatur Studi Lapangan

Metode Pemecahan Masalah:
RCM

Langkah 1:
Sistem selection & pengumpulan
informasi
Langkah 2:
Penentuan batasan sistem

Langkah 3:
Membuat Fungtional Block Diagram

Langkah 4:
Penentuan Fungtional Block Diagram dan
Kegagalan Fungsional

Langkah 5:
Membuat Failure Mode and Effect Analysis

Langkah 6:
Logic Tree Analysis (LTA)

Langkah 7:
Task Selection

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian

 34

3.1.1 Pengumpulan data

Pengumpulan data yang dilakukan di PT Andritz Pekanbaru berlangsung dari
bulan September 2017 sampai bulan Desember 2017. Data – data yang dikumpulkan
berupa data kualitatif dan data kuantitatif. Data – data yang dikumpulkan antara lain:
a. Sistem perawatan yang diterapkan selama ini di PT Andritz Pekanbaru
Perawatan yang dilakukan di PT Andritz Pekanbaru selama ini dengan cara
Corrective Maintenance, yaitu perawatan yang tidak direncanakan. Tindakan
perawatan diambil hanya sebatas penggantian komponen dan perbaikan kecil jika
terjadi kerusakan yang dideteksi.
b. Proses produksi di PT Andritz Pekanbaru
Pada tahap ini penulis mempelajari proses produksi yang ada di setiap
departemen produksi. PT Andritz Pekanbaru memiliki 4 proses utama dalam
memproduksi produknya, yaitu divisi welder, divisi cutting, divisi furnace dan divisi
finnising. Masing – masing divisi saling berkaitan satu sama lain, sehingga jikalau
terjadi masalah pada salah satu divisi, maka akan mengganggu proses yang lain.
Ditahap ini penulis juga akan menentukan divisi mana yang memerlukan kegiatan
perawatan pada mesin. Pemilihan divisi ini akan dipilih berdasarkan analisa data
kualitatif yaitu wawancara terhadap manajemen PT Andritz Pekanbaru.
c. Data mesin
Setelah mendapakan divisi mana yang akan di analisa kegiatan perawatannya,
maka penulis akan meneliti lebih khusus terhadap data – data mesin yang ada divisi
tersebut. Pada penelitian ini tidak semua mesin yang akan diteliti, melainkan akan
dipilih berdasarkan tingkat kerusakan atau breakdown yang paling besar. Penulis akan
menggunakan Diagram Pareto untuk menganalisa dan menentukan mesin apa yang
akan dipilih.
 35

3.1.2 Data analisis Realibility Centered Maintenance (RCM)

Berdasarkan data – data yang telah dikumpulkan sebelumnya dan juga latar
belakang yang ditentukan, maka akan disusun kebijakan perawatan mesin yang telah
dipilih di Departemen CNC. Untuk menentukan kebijakan maintenance penulis
menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Tahap – tahap RCM
yang akan dilakukan adalah sebagai beikut :
a. Pengumpulan Informasi mesin dan system selection
Pengumpulan data dari mesin yang akan diteliti adalah tahap pertama dalam
melakukan RCM. Penulis akan melakukan pengumpulan data mesin yang akan diteliti
dari suvervisor departemen CNC. Teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah
wawancara dan observasi.
Data – data mesin yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah :
- Data mesin dan komponennya.
- P&ID
- Data downtime, waktu antar kerusakan dan perbaikan.
- Data penyebab kegagalan dan efek yang ditimbukan akibat kegagalan.
- Data Vendor mesin
b. Menentukan Batasan Sistem
Setelah mendapatkan mesin yang akan diteliti, maka akan di tentukan batasan
sistem yang akan diteliti. Batasan sistem ini berisi tentang apa saja fungsi yang akan
dibahas dan diteliti. Batasan sistem sangat diperlukan agar penulis dapat terfokus pada
sistem – sistem kritis pada mesin. Analisa akan menggunakan metode obserfasi lapang
dan pengumpulan data produksi mesin. Pemilihan sistem yang digunakan memakai
dua cara, yaitu berdasarkan data waktu kerusakan mesin yang paling sering terjadi dan
juga berdiskusi pada pihak supervisor untuk menentukan sistem kritis yang lain.
 36

c. Membuat Fungtional Block Diagram

Fungsional diagram block merupakan representasi dari fungsi – fungsi utama
system yang berupa blok–blok yang berisi fungsi – fungsi dari setiap subsistem yang
menyusun sitem tersebut. Fungtional diagram block berisi tentang detail penting dari
sistem seperti data historis dari sistem, cara kerja sistem, dan input dan output system.
d. Penentuan Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsional
Penentuan fungsi sistem ditujukan untuk memberikan gambaran secara umum
mengenai fungsi dari fasilitas yang berada mesin CNC. Fungsi sistem ditentukan
berdasarkan informasi mengenai jenis kegagalan atau kerusakan yang terjadi pada
sistem yang diamati. Kegagalan fungsional dapat diartikan sebagai ketidakmampuan
suatu peralatan untuk memenuhi fungsinya pada performansi standar yang dapat
diterima oleh pengguna.
e. Membuat dan menyusun Failure Mode and Effect Analysis
Mode kegagalan (Failure Mode) merupakan suatu keadaan yang dapat
menyebabkan kegagalan fungsional. Mode kegagalan yang terjadi akan dilihat apakah
memberikan efek kegagalan pada tingkat lokal, sistem, dan plant. Efek kegagalan pada
tingkat lokal akan menyebabkan komponen tidak dapat memenuhi fungsinya dengan
baik. Efek kegagalan pada tingkat sistem akan menyebabkan fungsi dari sistem
terganggu atau tidak bekerja. Sedangkan efek kegagalan pada tingkatan plant atau
fasilitas akan menyebabkan kegagalan pada fasilitas atau peralatan.
Proses pengkajian FMEA dilakukan dengan cara mendaftar kegagalan –
kegagalan yang pernah terjadi pada masing – masing sistem mesin CNC milling,
kemudian kegagalan – kegagalan ini yang dilakukan criticaly rangking sesuai dengan
risk matrix yang telah ditentukan. Daftar kegagalan komponen didapat dari
maintenance record yang penah terjadi selama mesin ini beroperasi di PT Andritz
Pekanbaru.
 37

Risk matrix adalah matrix yang dipergunakan untuk membandingkan risk atau
criticaly dari beberapa komponen di dalam sistem, dalam kasus ini dalam sistem
pompa. Parameter-parameter yang diperhitungkan dalam risk matrix yang
dipergunakan untuk penelitian ini adalah :
- Occurrence, parameter jumlah kejadian per satu satuan yang tetap.
- Severity, parameter pengaruh kegagalan tetap suatu aspek tertentu.
- Detection, parameter tingkat kemudahan kegagalan dapt dideteksi. Semakin sulit
dideteksi, semakin kritis.
Nilai-nilai parameter didapat dari hasil perundingan Antara pihak produksi,
supervisor produksi, manager produksi dan pihak peninjau. Hal ini untuk memastikan
bahwa ada kesinambungan Antara hasil nilai RPN dengan kondisi aktual di produksi.
f. Logic Tree Analysis (LTA)
Logic Tree Analysis merupakan suatu pengukuran kualitatif yang digunakan untuk
mengklasifikasikan mode kegagalan. Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah
mengklasifikasikan failure mode kedalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat
ditentukan tingkat prioritas dalam penanganan masing-masing failure mode
berdasarkan kategorinya.
g. Task Selection
Task selection merupakan tahapan yang perlu dilakukan untuk mengurangi terjadinya
kegagalan yang diakibatkan oleh fasilitas. Pemilihan tindakan merupakan tahap
terakhir dari proses analisa RCM. Dari tiap mode kerusakan dibuat daftar tindakan
yang mungkin untuk dan selanjutnya memilih tindakan yang paling efektif.
 38

1. Jadwal Kegiatan

Bulan ke-
No Kegiatan Lokasi
1 2 3 4 5 6
1 Rumusan masalah PT Andritz Pekanbaru
2 Pengumpulan data PT Andritz Pekanbaru
3 Studi Literatur Pekanbaru
4 Studi lapangan PT Andritz Pekanbaru
5 Analisis Hasil Pekanabru
6 Pembuatan Laporan Pekanbaru

2. Biaya

Untuk mendukung pelaksanaan penelitian ini, berikut saya lampirkan rincian biaya:

No Bahan, Alat, dan Kegiatan Jumlah Biaya

1 Kertas Pembuatan Laporan 2 Rp 70,000.00
2 Tinta Printer 2 Rp 100,000.00
 39

1. Lampiran

CURRICULUM VITAE
Photo

DATA PRIBADI
Nama Lengkap : Samuel Perwira Putra Tambunan
Nama Panggilan : Samuel
Alamat : Jl. Hangtuah Ujung Perumahan Griya Permata
Utama No. 11b Pekanbaru
Tempat/Tgl Lahir : Pekanbaru, 28 April 1993
Agama : Kristen Protestan
Jenis Kelamin : Laki-laki
Kewarganegaraan : Indonesia
Tinggi /berat badan : 185 cm /84 kg
Latar Belakang Pendidikan : Institut Pertanian Bogor / DIII Manajemen
Industri
Nomor Telepon : 085363330093
Email : Samueltambunan32@gmail.com

PENGALAMAN BEKERJA
2011-..... : Tutor di bimbingan belajar Smart Club Nusantara
2011-2013 : Sebagai guru privat bahasa Inggris
2013-2014 : Sebagai guru bahasa Inggris di IEC, Inc (International
Education Centre)
2014-..... : Sebagai guru English- Math di SIA (Singapore
International School) Medan
2014 - 2015 : Sebagai guru English- Math di I Raffles School Medan
2014 - 2015 : Sebagai guru privat English- Math and Science
2014 - 2015 : Sebagai guru privat bahasa Jepang
2015 - …… : Sebagai guru Bahasa Inggris di sekolah SES Pekanbaru
2016 - ........ Sebagai guru Science disekolah SMA Darma Yudha
Pekanbaru
 40

SEMINAR DAN PELATIHAN

2010 : Pelatihan pengembangan karakter, sikap positif, komunikasi efektif dan
etika oleh biro Psikologi Marsha Puntadewa
2011 : Pelatihan Kepemimpinan dan Kepemudaan di PPPON Cibubur oleh
KEMENPORA RI
: Peningkatan Kerjasama Lembaga Pendamping oleh Kementerian
Koperasi dan Usaha Kecil dan Menengah Republik Indonesia di Medan
2012 : Workshop Kewirausahaan Mahasiswa PTN/PTS Sumatera Utara oleh
Dinas Pendidikan Sumatera Utara

2013 : Pelatihan Pembangunan Karakter Bangsa oleh KEMENKOKESRA RI

di Inna Dharma Deli – Medan
2014 : Pelatihan Kepemimpinan dan Peningkatan Jiwa Sosial Pemuda di
Jakarta Pusat oleh KEMENPORA RI

PENCAPAIAN
2011 :  Delegasi POLMED untuk NPEDC (National
Polytechnic English Debating Competition) 2011di
Palembang
 Delegasi POLMED untuk lomba debat bahasa Inggris
MTQ nasional tingkat mahasiswa 2011 di Makassar
2012 :  Juara Harapan 1 News Casting Competition di
POLMED Medan
 Delegasi untuk Institutional Visit and Learning of
Educational System ke Wada Junior High School di
Tokyo Jepang
 Delegasi untuk Youth Forum ke Kagawa University di
Kagawa Prefektur Jepang
 Delegasi untuk Institutional Visit and Learning of
Educational System ke Fuzuoka Elementary School di
Kagawa Prefektur Jepang
 Delegasi pelatihan untuk Youth Leader Summit, di
National Youth Centre (NYC) di Tokyo Jepang
 41

 Delegasi kunjungan sebagai peserta Institutional Visit ke

Ho Chi Minh Institute Technology di Vietnam
 Delegasi kunjungan sebagai peserta Institutional Visit ke
Chandrakasem Rajabhat University di Thailand
 Delegasi untuk Institutional Visit ke Republic of
Polytechnic di Singapore
 Delegasi untuk Institutional Visit and Youth Forum ke
Youth Development Centre di Brunei Darussalam
 Delegasi untuk Institutional Visit and Youth Forum ke
Gedung DPR/MPR RI di Jakarta
 Peserta pelatihan dan diskusi dengan pemuda
perwakilan ASEAN-Jepang dengan topic school
education di M.S Fuji Maru Cruise Ship
 Delegasi Indonesia sebagai Duta Muda ASEAN-Jepang
untuk program SSEAYP ( Ship For South East Asian
Youth Program) 2012
2015 :  Memperoleh sertifikat kemampuan berbahasa Jepang
(JLPT- N5)
 Juara III lomba pidato bahasa Jepang wilayah Sumatera
Utara dan Aceh ke-32 2015

PENGALAMAN BERORGANISASI (Beserta Jabatan)

2007 : Ketua divisi Seksi Bela Negara OSIS di SMA swasta Eria Medan
2008 : Wakil Ketua OSIS di SMA swasta Eria Medan
2009 : Anggota HMPS Teknik Energi POLMED
: Anggota FUITEN (Forum Ukhuwah Islamiyah Teknik Energi)
POLMED
2010 : Anggota Departemen Dana dan Usaha di UKMI POLMED
2011 : Anggota USU Society for Debating (USD)
2012 - Sekarang : - Anggota di Purna Caraka Muda Indonesia (organisasi
kepemudaan Dinas Pemuda dan Olahraga)
- Anggota SII (SSEAYP International Indonesia)
 42

Daftar Pustaka

Aufar, Azka, Kusmanigrum, Prassetiyo Hendro. (2014). Usulan Kebijakan Perawatan Area
Produksi Trim Chassis Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered
Maintenance. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional No.04. Vol.02.
Boris, S. (2006). Total Productive Maintenance, United State of Amerika: The
McGraw - Hill Companies, Inc.
Dhillon, B.S. (2002). Engineering Maintenance: A Modern Approach. USA: CRC
Press LLC.
Ebeling, C. E. (1997). An introduction reliability and maintainability engineering. New
York: Mc Graw-Hill.
Kurniawan, F. (2000). Manajemen Perawatan Industri: Teknik dan Aplikasi.
Kuspriyanto dan Hari Seputo. (2010). Mesin CNC, Departemen Teknik Elektro Fakultas
Teknik Industri ITB
Kusuma, Danang. (2012). Artikel Perawatan Mesin Milling CNC. Surakarta: Politeknik
Pratama Mulia Surakarta
Moubray, John. (1992). Reliability centered maintenance. (2nd edition). New York:
Industrial press inc.
Rausand M, Hoyland A (2004). System Reliability Theory: Model Statistica Applications,
Vol 396. John Wiley & Sons, New Jersey.
Supandi. (1988). “Manajemen Perawatan Industri”. Bandung : Ganeca Exact