STUDI PENENTUAN STRATEGI PERAWAATAN PADA MESIN CNC

MILLING MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE (RCM) DI PT ANDRITZ PEKANBARU

Presented by
Samuel Perwira Putra Tambunan
1507167656
Latar Belakang
• Kehandalan mesin yang dihasilkan dari kegiatan perawatan merupakan
kunci agar mesin dapat bekerja dengan baik.
• Kebijakan perawatan mesin yang belum optimal di PT Andritz
Pekanbaru.
Rumusan Masalah
• Belum adanya kegiatan pemeliharaan yang dilakukan oleh departemen
CNC untuk semua mesin yang ada.
• Downtime yang tinggi pada mesin yang mengakibatkan kegiatan
produksi terganggu.
Tujuan Penelitian
• Mengidentifikasi komponen kritis pada mesin CNC yang akan diteliti
• Membuat strategi perawatan mesin CNC yang paling baik bagi
perusahaan
• Menganalisa penyebab terjadinya downtime pada mesin CNC millig
yang akan diteliti.
Batasan Masalah
• Objek penelitian yang dilakukan pada suatu mesin CNC milling di PT
Andritz Pekanbaru.
• Penelitian menggunakan metode Reliability Centered Maintenance
(RCM).
• Penelitian yang dilakukan tidak meliputi perhitungan biaya.
TINJAUAN PUSTAKA
 Apa itu Perawatan ….?
• (Supandi, 1988) perawatan adalah
kegiatan yang dilakukan untuk
menjaga atau memperbaiki setiap
fasilitas agar tetap dalam
keadaan yang dapat diterima
menurut standart yang berlaku
pada tingkt biaya yang wajar.
• Tujuam dilakukan perawatan :
1. Menjamin ketersediaan,
keandalan fasilitas secara
ekonommis maupun teknis
2. Memperpanjamg umur pakai
fasilitas
3. Menjamin kesiapan operasional
seluruh fasilitas
Kegiatan perawatan terbagi 2 yaitu,

• Time Directed
Preventive • Condition
Maintenanc Directed
e • Finding Failure

Corrective
Maintenanc
e
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
(RCM)
Definisi RCM
• RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE)
merupakan suatu metode perawatan yang
memanfaatkan informasi yang berkenaan
dengan keadaan suatu fasilitas, untuk
memperoleh strategi perawatan yang efektif
dan efisien sehingga menjamin mesin dan
peralatan dapat terus beroperasi dengan baik
PT ANDRITZ PEKANBARU
Metodologi RCM

Pemilihan Sistem dan pengumpulan

informasi

Mendefinisikan Batasan Sistem

FMEA LTA

Deskripsi system dan functional

block diagram

RCM Task
Selecton
Penentuan fungsi sitem dan
kegagalan fungsional
METODOLOGI PENELITIAN
DIAGRAM ALIR METODE PENELITIAN
METODE PEMECAHAN MASALAH
PENGUMPULAN DATA
RCM

Sistem selection & pengumpulan informasi

Rumusan Masalah
K
Penentuan batasan system E
S
I
Membuat Fungtion Block Diagram
M
P
Studi Liteatur Studi Lapangan Penentuan fungtional block diagram dan U
kegagalan fungsional
L
A
Membuat Failure Mode dan Effect Analysis N

Membuat Logic Tree Analysis

Task Selection
PENGUMPULAN DATA
• Pengumpulan data di lakukan di PT ANDRITZ Pekanbaru dari bulan September
sampai bulan Januari 2018

• Data – data yang dikumpulkan antara lain :

1. Sistem perawatan yang diterapkan di PT Andritz Pekanbaru
2. Proses produksi di PT Andritz Pekanbaru
3. Data mesin

Pada penelitian kali ini tidak semua mesin yang akan diteliti, melainkan akan
dililih tingkat kerusakan atau breakdown yang paling besar. Penentuan mesin
akan menggunakan analisa diagram pareto berdasarkan data mesin
Data Analysis RCM
Langkah 1. Pengumpulan Informasi mesin dan system selection

• Menentukan mesin yang akan diteliti di departemen CNC, berdasarkan :

1. Mesin dengan Total Downtime yang paling tinggi
2. Mesin dengan corrective maintenance yang paling tinggi

• Pengumpulan data mesin yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah

1. Data mesin dan komponennya
2. P&ID
3. Data downtime, Waktu antar kerusakan dan perbaikan
4. Data penyebab kegagalan dan efek yang ditimbulkan akibat kegagalan
5. Data Vendor Mesin
Data Analysis RCM
Langkah 2. Menentukan batasan sistem

• Batasan sistem untuk mengetahui apa yang termasud dan tidak termaksud
kedalam sistem yang diamati. Batasan sistem sangat diperlukan agar
penulis dapat terfokus pada sistem – sistem kritis pada mesin. Analisa
akan menggunakan metode obserfasi lapangan dan pengumpulan data
produksi mesin. Pemilihan sistem yang digunakan memakai dua cara,
yaitu berdasarkan data waktu kerusakan mesin yang paling sering terjadi
dan juga berdiskusi pada pihak supervisor untuk menentukan sistem kritis
yang lain.
• Diagram pareto akan digunakan untuk menganalisa kerusakan-kerusakan
mesin (sistem) yang pernah terjadi.
Data Analysis RCM
Langkah 3. Fungsional Block Diagram

Fungtional Block Diagram merupakan representasi dari fungsi – fungsi utama system
yang berupa blok–blok yang berisi fungsi – fungsi dari setiap subsistem yang menyusun
sitem tersebut. Fungtional diagram block akan memfokuskan detail penting dari sistem
seperti data historis dari sistem, cara kerja sistem, dan input dan output system.

EXAMPLE
Penentuan Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsional

• Penentuan fungsi sistem ditujukan untuk memberika gambaran secara

umummengenai fungsi dari fasilitas yang berada di mesin CNC. Fungsi
sistem ditentukan berdasarkan informasi mengenai jenis kegagalan atau
kerusakan yang dialami oleh sistem yang diamati. Kegagalan fungsional
dapat diartikan sebagai ketidak mampuan suatu peralatan untuk
memenuhi fungsinya pada performansi standar yang dapat diterima
oleh pengguna.
Failure Mode and Effect Analysis
• Mode kegagalan (Failure Mode) merupakan suatu kegagalan yang dapat
menyebabkan kegagalan fungsional. Mode kegagalan yang terjadi akan
dilihat apakah memberikan efek pada tingkat local, sistem dan plant.

• Proses pengkajian FMEA

Mendaftar
Diskusi dengan Critical
kegagalan- Risk Matrix
pihak terkait Rangking
kegagalan
• Risk Matrix

• Risk Matrix adalah parameter yang dipergunakan untuk

membandingkan tingkat kekritisan dari beberapa komponen dalam
sistem.

• Parameter yang digunakan :

1. Occurrence, parameter jumlah kejadian per satu satuan yang tetap
2. Severity, Parameter pengaruh kegagalan tetap suatu aspek tertentu
3. Detection, parameter tingkat kemudahan kegagalan dapat dideteksi.
Semakin sulit dideteksi semakin kritis.
Logic Tree Analysis
• Tujuan LTA adalah mengklasifikasikan failure mode kedalam beberapa
katagori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam
penanganan masing-masing failure mode berdasarkan katagorinya.

• Setelah menganalisa efek dari masing-masing modus kegagalan LTA

dapat mengetahui konsekuensi-konsekuensi dari kegagalan tersebut
yang akan mempengaruhi seberapa jauh kita akan mencoba untuk
mencegah setiap kegagalan tersebut.
Logic Tree Analysis
• Dalam proses RCM pada LTA, konsekuensi terbagi menjadi 4 kategoi :
• Tidak mempunyai dampak langsung, tetapi membuat organisasi mempunyai
Hidden Failure Consequences resiko yang berdampak serius, bahkan dapat menjadi bencana industri

Safety and Environmental • Suatu kegagalan yang mempunyai konsekuensi keselamatan dan lingkungan
Consequences

Konsekuensi Operasional • Sebuah kegagalan yang berpengaruh terhadap hasil Produksi.

• Sebuah kegagalan yang tedak mempengaruhi keselamtan atau operasional,

Konsekuensi Non-operational tetapi hanya melibatkan biaya perbaikan saja
Logic Tree Analysis
• Proses LTA menggunakan 3 pertanyaan logika struktur keputusan untuk
mempermudah analisa secara akurat dengan menempatkan setiap
mode kerusakan ke dalam satu dari empat kategori. Pertanyaannya akan
dijawab Ya atau Tidak. Tiga pertanyaan yang akan di tanyakan adalah :
a. Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal telah terjadi
gangguan dalam sistem ?
b. Apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamtan ?
c. Apakah mode kerusakan ini menyebabkan seluruh atau sebagian
mesin berhenti ?
• Contoh pengisian analisa LTA
Pada bagian struktur LTA, prioritas yang dihasilkan dikelompokkan
menjadi empat kategori yaitu:
a. Kategori A (masalah keselamatan) yang merupakan prioritas tertinggi.
b. Kategori B (masalah mesin berhenti) yang merupakan prioritas kedua.
c. Kategori C (masalah minor) yang diklasifikasikan menjadi RTF.
d. Kategori D (masalah kerusakan tersembunyi) akan ditinjau kembali
dan kemudian digolongkan dalam D/A atau D/B atau D/C.
Task Selection
• Task selection • Dalam pelaksanaannya pemilihan tindakan
merupakan merupakan dapat dilakukan dengan 4 tahap :
tahap terakir dari proses Time • Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan

RCM. Dari tiap mode Directed (TD)

langsung terhadap sumber kerusakan peralatan yang
didasarkan pada waktu atau umur komponen

kerusakan dibuat daftar

Conditionn • Suatu tindakan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara

tindakan yang mungkin

memeriksa alat. Apabila dalam pemeriksaan ditemukan gejala-

Directed (CD)
gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan
atau pergantian komponen

untuk dilakukan dan

Failure
selanjutnya memilih
• Suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan

Finding (FF)
peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala

tindakan yang paling

Run To • Suatu tindakan yng menggunakan peralatan sampai rusak,
efektif. Failure
karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan
untuk mencegah kerusakan.
Berikut adalah gambar struktur untuk menyeleksi tindakan Maintenance

1 Apakah hub kerusakan degn age reliability diketahui

YA
2 Apakah tindakan TD bias digunkan TIDAK
YA
Apakah tindakan TD bias digunkan

3 Apakah tindakan CD dapat digunakan ?

YA TIDAK
4 Apakah termasuk dalam mode kerusakan D ?
YA
5 Apakah tindakan FF dapat digunakan ?
YA TIDAK TIDAK
Tentukan tindakan FF

6 Apakah tindakan yang dipilih efektif ?

YA TIDAK
Apakah termasuk dalam mode
7 Kerusakan C atau C/D ?
YA

Apakah modifikasi menghilangkan

8 mode Kerusakan ?
TIDAK YA
Tentukan tindakan TD/CD Terima resiko kerusakan Lakukan modifikasi
Berikut adalah gambar struktur untuk menyeleksi tindakan
Maintenance