BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Tujuan Percobaan

1. Mengetahui proses pengeringan dan membuat kurva laju pengeringan
dengan suhu konstan.
2. Mempelajari pengaruh variasi laju alir terhadap perilaku pengeringan
padatan basah dengan suhu konstan.
3. Membuat kurva kadar air Vs Waktu
4. Membuat kurva kecepatan pengeringan Vs Kadar air.

1.2. Tijauan Pustaka

1.2.1. Pengertian Pengeringan
Pengeringan adalah proses pengeluaran air atau pemisahan air dalam jumlah
yang relatif kecil dari bahan dengan menggunakan energi panas. Hasil dari proses
pengeringan adalah bahan kering yang mempunyai kadar air setara dengan kadar
air keseimbangan udara (atmosfir) normal atau setara dengan nilai aktivitas air
yang aman dari kerusakan mikrobiologis, enzimatis, dan kimiawi.
Proses pengeringan dilakukan dengan cara penguapan air. Cara ini
dilakukan dengan menurunkan kelembaban udara dan mengalirkan udara panas di
sekeliling bahan, sehingga tekanan uap air bahan lebih besar dari pada tekanan
uap air di udara. Perbedaan tekanan ini menyebabkan terjadinya aliran uap air dari
bahan ke udara.
Tujuan dari pengeringan pada prinsipnya adalah menurunkan kadar air suatu
produk sehingga memenuhi rencana pengunaan selanjutnya. Secara garis besar
pengeringan dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu pengeringan secara alami
(natural drying) dan pengeringan buatan (artificial drying). Pengeringan sacara
alami dapat dilakukan dengan cara menjemur di bawah sinar matahari (sun
drying). Sedangkan pengeringan secara buatan dilakukan dengan mengggunakan
alat pengering. Alat-alat pengering itu antara lain tray dryer, screen conveyor
dryer, tower dryer, rotary dryer, dan spray dryer.
1.2.2. Kandungan Air Dalam Bahan
Seperti proses perpindahan masa lainnya, pengeringan juga diperlakukan
sama yaitu pendekatan dengan hubungan keseimbangan. Bahan yang dikeringkan
dikontakan dengan campuran udara-uap, maka diperlukan data keseimbangan
antara udara-uap dengan bahan yang dikeringkan.
Kandungan air dalam suatu bahan dapat dinyatakan atas dasar basah (%
berat) atau atas dasar kering yaitu perbandingan jumlah air dengan jumlah bahan
kering. kg H2O kg bahan kering
MA
Dasar basah : X = 𝑀𝐴 + 𝑀𝐵𝐾 x 100%

𝑥
Dasar kering : X = 𝑀𝐴⁄𝑀𝐵𝐾 x = 1+𝑥 x 100%

Dimana :
MA : Massa H2O (kg)
MBK : Masa bahan kering (kg)
Suatu padatan basah jika dikontakan dengan udara pada suhu dan
kelembaban tetap, akan diperoleh kandungan air dalam bahan mencapai
keseimbangan. Kandungan air dinyatakan dalam kg air/kg bahan kering :
1. Kandungan air keseimbangan
Bagian air yang terdapat di dalam zat padat yang basah yang tidak dapat
dikeluarkan dengan udara.
2. Kandungan air bebas
Bagian air diatas jumblah air keseimbangan yang dapat dihilangkan dengan
proses pengeringan.
3. Air terikat
Cairan yang dikandung oleh suatu bahan pada kelembaban relatif 100%
yang terikat secara kimia.
4. Air tak terikat
Cairan yang merupakan kelebihan dari air terikat.
1.2.3. Laju Pengeringan
Laju pengeringan diperlukan untuk merencanakan jadwal (waktu)
pengeringan dan untuk memperkirakan ukuran alat yang digunakan untuk
pengeringan suatu bahan tertentu. Dalam kaitan dengan ini perlu diketahui berapa
lama diperlukan untuk mengeringkan suatu bahan dari suatu kandungan air yang
lain dan bagaimana pula pengaruh kondisi udara pengering terhadap waktu
tersebut.
Laju pengeringan didefinisikan sebagai jumlah air yang menguap per satuan
waktu per satuan luas. Mula-mula setelah bahan berkontak dengan udara
pengering, terjadi perubahan suhu bahan padat sampai suatu harga yang mantap
(steady). Setelah keadaan mantap selesai, laju pengeringan akan tetap untuk
selang waktu tertentu. Periode ini disebut periode pengeringan dengan laju tetap
(constant rate periode).
Untuk penguapan air diperlukan panas, yang diperoleh dari medium
pengering. Pada keadaan mantap, laju perpindahan panas seimbang dengan laju
penguapan. Jumlah panas yang bersangkutan dengan peguapan air dipindahkan
secara konveksi, konduksi, dan radiasi sehingga merupakan gabungan untuk
konduksi, konveksi, dan radiasi.
Dalam banyak hal, konduksi dan radiasi kecil dapat diabaikan (suhu dinding
dan udara tidak tinggi) bila dibanding dengan panas yang dipindahkan secara
konveksi. Sebaliknya dalam beberapa alat radiasi dan konduksi berperan
sedangkan konveksi dapat diabaikan.
Periode pengeringan dengan laju tetap berakhir pada saat kandungan air
mencapai kandungan air kritis. Mulai saat air kritik ini perpindahan air dari dalam
ke permukaan tidak cukup cepat untuk mengimbangi penguapan air dari
permukaan. Kandungan air kritik bergantung pada mudah tidaknya gerakan air
dalam bahan, dengan demikian bergantung pada susunan pori-porinya. Hal ini
tidak dapat diperkirakan karena struktur pori-pori suatu bahan sangat rumit, tidak
seragam dan berbeda-beda utuk suatu bahan.
Perhitungan laju pengeringan
𝑊𝑝𝑑𝑋 𝑁𝐴 𝑀𝐴
R=- =
𝐴𝑑 𝐴
 NA : Jumlah air yang berpindah, mol/jam
MA : Berat molekul air
Persamaan tersebut dapat diatur untuk kemudian diintegrasi untuk
mendapatkan waktu pengeringan.
1 𝑊𝑝 𝑋1 𝑑𝑋
 = ∫1 𝑑 = - ∫𝑋0
𝐴 𝑅

Dimana Xo = Kandungan air mula-mula

X1 = Kandungan air pada akhir pengeringan
1. Periode laju tetap
Laju penguapan tetap = Rk berlangsung samapai Xk
𝑊𝑝
 - o = k = - 𝐴𝑅𝑘 (Xk – Xo)

Xk = kandungan air kritis

k = waktu pengeringan selama laju tetap
2. Periode laju menurun
Bila kandungan air telah lebih kecil dari kandungan air kritik, laju
pengeringan mulai menurun terus sampai akhirnya berhenti pada saat kandungan
air kesetimbangan tercapai. Perhitungan dilakukan secara umum dengan
membuat kurva laju pengeringan sembarang. Itegrasi dilakukan secara grafik.
Buat kurva 1/R Vs X kemudian ukur luasnya.
𝑊𝑝 𝑋2 𝑑𝑋
=- ∫𝑋1
𝐴 𝑅

Laju pengeringan periode ini lebih dikuasai oleh difusi masa dan panas di
dalam pori-pori bahan. Pada periode ini laju alir udara pengering kurang
berpengaruh.

1.2.4. Jenis-Jenis Pengering

Pemilihan jenis pengering yang sesuai untuk suatu produk ditentukan oleh
kualitas produk akhir yang diinginkan, sifat bahan yang dikeringkan dan biaya
produksi atau pertimbangan ekonomi. Beberapa jenis pengering telah digunakan
secara komersial dan jenis pengeringan tertentu cocok untuk produk yang lain.
Berdasarkan bahan yang akan dipisahkan, dryer terdiri dari :
1. Pengering untuk zat padat dan tapal :
Rotary dryer (Pengering putar)
- Screen conveyor dryer
- Tower dryer (Pengering menara)
- Screw conveyor dryer (Pengering konveyor sekrup)
- Tray dryer (Pengering tipe rak)
2. Pengeringan larutan dan bubuk
- Spray dryer (Pengering semprot)
- Thin film dryer (Pengering film tipis)
Pengeringan dimana zat padat bersentuhan langsung dengan udara panas
disebut pengering adiabatik (adiabatic dryer) atau pengeringan langsung (direct
dryer). Bila perpindahan kalor berlangsung dari suatu medium luar dinamakan
pengering nonadiabatik atau pengering tak langsung. Pada beberapa unit terdapat
gabungan pengeringan adiabatik dan nonadiabatik, pengering ini biasa disebut
langsung-tak langsung (direct-indirect-dryer).

1.2.5. Tray Dryer

Tray dryer atau alat pengering tipe rak, mempunyai bentuk persegi dan di
dalamnya berisi rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan
dikeringkan. Pada umumnya rak tidak dapat dikeluarkan. Beberapa alat pengering
jenis ini raknya mempunyai roda sehingga dapat dikeluarkan dari alat
pengeringnya. Bahan diletakkan di atas rak (tray) yang terbuat dari logam yang
berlubang. Kegunaan lubang-lubang tersebut untuk mengalirkan udara panas.
Ukuran yang digunakan bermacam-macam, ada yang 200 cm2 dan ada juga
yang 400 cm2. Luas rak dan besar lubang-lubang rak tergantung pada bahan yang
dikeringkan. Apabila bahan yang akan dikeringkan berupa butiran halus, maka
lubangnya berukuran kecil. Pada alat pengereing ini bahan selain ditempatkan
langsung pada rak-rak, juga dapat ditebarkan pada wadah lainnya misalnya pada
baki dan nampam. Kemudian baki dan nampan ini disusun di atas rak yang ada di
dalam alat pengering.
 Selain alat pemanas udara, biasa juga digunakan kipas (fan) untuk mengatur
sirkulasi udara di dalam alat pengering. Udara yang telah melewati kipas masuk
ke dalam pemanas, pada alat ini udara dipanaskan terlebih dahulu kemudian
dialirkan diantara rak-rak yang sudah berisi bahan. Arah aliran udara panas
didalam alat pengering bisa dari atas ke bawah dan bisa juga dari bawah ke atas,
sesuai dengan ukuran bahan yang dikeringkan. Untuk menentukan arah aliran
udara panas ini maka letak kipas juga harus disesuaikan.

a. Prinsip Kerja
Udara panas disirkulasikan pada kecepatan 7-15 ft/det diantara Rak dengan
bantua kipas dan motor, mengalir melalui pemanas. Sekat-sekat membagikan
udara itu secara seragam diatas susunan Rak. Sebagian udara basah diventilasikan
keluar melalui Rak pembuang, sedangkan udara segar masuk melalui pemasuk.
Seperti yang terlihat pada Gambar 1.2.5-1.

Gambar 1.2.5-1. Prinsip Kerja Tray Dryer

Pengering ini dapat beroperasi dalam vakum dan dengan pemanasan tak
langsung. Uap dari zat padat dikeluarkan dengan ejector atau pompa vakum.
Pengeringan dengan sirkulasi udara menyilang lapisan zat padat memerlukan
waktu sangat lama dan siklus pengeringan panjang yaitu 4-8 jam per tumpak.
Selain itu dapat juga digunakan sirkulasi tembus, tetapi tidak ekonomis karena
pemendekan siklus pengeringan tidak akan mengurangi biaya tenagakerja yang
diperlukan untuk setiap tumpak.
Alat tersebut juga digunakan untuk mengeringkan hasil pertanian berupa
biji-bijian. Bahan diletakkan pada suatu bak yang dasarnya berlubang-lubang
untuk melewatkan udara panas. Bentuk bak yang digunakan ada yang persegi
panjang dan ada juga yang bulat. Bak yang bulat biasanya digunakan apabila alat
pengering menggunakan pengaduk, karena pengaduk berputar mengelilingi bak.
Kecepatan pengadukan berputar disesuaikan dengan bentuk bahan yang
dikeringkan, ketebalan bahan, serta suhu pengeringan. Biasanya putaran pengaduk
sangat lambat karena hanya berfungsi untuk menyeragamkan pengeringan.
Adapun Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengeringan bahan (kadar
air akhir), yaitu:
a) Struktur bahan beserta parameter pengeringan
b) Dimensi bahan yang akan dikeringkan
c) Suhu medium pemanas
d) Berbagai laju perpindahan pada permukaan
e) Kesetimbangan kadar air (Hudaya, 2000)
Keuntungan dari alat pengering jenis itu sebagai berikut:
a) Laju pengeringan lebih cepat
b) Kemungkinan terjadinya Over Drying lebih kecil
c) Tekanan udara pengering yang rendah dapat melalui lapisan bahan yang
dikeringkan.

b. Spesifikasi Alat
Tray drier terdiri dari beberapa komponen yang memiliki fungsi masing-
masing dalam proses pengeringan. Seperti yang terlihat pada Gambar 1.2.5-2.

Gambar 1.2.5-2. Tray Dryer

 Alat pengering tipe Rak (Tray Dryer) mempunyai bentuk persegi dan di
dalamnya berisi Rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan
dikeringkan. Terdiri dari sebuah ruang dari logam lembaran yang berisidua buah
truk yang mengandung Rak-rak (H), setiap Rak memiliki sebuah Rak dangkal,
sekitar 30 in persegi dan tebal 2 - 6 in, yang penuh dengan bahan yang akan
dikeringkan. Udara panas disirkulasikan pada kecepatan 7 - 15 ft/det diantara Rak
dengan bantuan kipas (C) dan motor (D), mengalir melalui pemanas (E). Sekat-
sekat (G) membagikan udara itu secara seragamdiatas susunan Rak. Sebagian
udara basah diventilasikan keluar melalui Rak pembuang (B), sedangkan udara
segar masuk melalui pemasuk (A). Rak-Rak itu disusun diatas roda truk (I)
sehingga pada akhir siklus pengeringan truk didapat ditarik keluar dari kamar dan
dibawa ke stasiun penumpahan Rak. Pada umumnya Rak tidak dapat dikeluarkan.
Beberapa alat pengering jenis itu Rak-raknya mempunyai roda sehingga dapat
dikeluarkan dari alat pengering. Ikan-ikan diletakkan di atas Rak yang terbuat dari
logam dengan alas yang berlubang-lubang. Kegunaan dari lubang tersebut untuk
mengalirkan udara panas dan uap air.
Ukuran Rak yang digunakan bermacam-macam, ada yang luasnya 200 cm2
dan ada juga yang 400 cm2. Luas Rak dan besar lubang-lubang Rak tergantung
pada bahan yang akan dikeringkan. Selain alat pemanas udara, biasanya juga
digunakan kipas (Fan) untuk mengatur sirkulasi udara dalam alat pengering.
Kipas yang digunakan mempunyai kapasitas aliran 7 - 15 feet per detik. Udara
setelah melewati kipas masuk ke dalam alat pemanas, pada alat tersebut udara
dipanaskan lebih dahulu kemudian dialirkan diantara Rak-rak yang sudah berisi
bahan. Arah aliran udara panas di dalam alat pengering dapat dari atas ke bawah
dan juga dari bawah ke atas. Suhu yang digunakan serta waktu pengeringan
ditentukan menurut keadaan bahan. Biasanya suhu yang digunakan berkisar antara
80 - 1800C. Tray dryer dapat digunakan untuk operasi dengan keadaan vakum dan
seringkali digunakan untuk operasi dengan pemanasan tidak langsung. Uap air
dikeluarkan dari alat pengering dengan pompa vakum.
 Tray Dryer dapat digunakan untuk mengeringkan segala macam bahan,
Pengering Rak ini digunakan untuk pengeringan bahan bernilai tinggi seperti zat-
zat warna dan bahan farmasi.
Alat pengering tipe bak terdiri atas beberapa komponen sebagai berikut :
a. Bak Pengering yang lantainya berlubang-lubang serta memisahkan bak
pengering dengan ruang tempat penyebaran udara panas (Plenum Chamber).
b. Kipas, digunakan untuk mendorong udara pengering dari sumbernya ke
Plenum Chamber dan melewati tumpukan bahan di atasnya.
c. Unit pemanas, digunakan untuk memanaskan udara pengering agar
kelembapan nisbi udara pengering menjadi turun sedangkan suhunya naik.

c. Jenis-jenis Tray Dryer

Pengering Rak (Tray Dryer) terdiri dari dua jenis yaitu :
1. Parallel Flow Tray
Parallel Flow Tray atau disebut Compartment Dryer adalah terdiri dari
satu ruang atau Cabinet yang didalamnya tersusun atas rak-rak yang digunakan
untuk tempat meletakkan bahan yang akan dikeringkan. Parallel Flow Tray ini
dilengkapi dengan Fan atau pemanas uap (Steam Heater). Bahan yang
dikeringkan berbentuk Sheet (lembaran) atau Cake hasil filtrasi yang diletakkan
diatas rak-rak yang dapat diambil dan dipasang kembali. Udara pengering
disirkulasikan dan mengalir Parallel atau sejajar dengan permukaan rak. Tebal
pengisian bahan, Tray Spacing dan kecepatan media pengering harus dibuat
seragam pada tiap Tray. Tebal pengisian bahan pada tiap Tray antara 2 - 10 cm
dengan kecepatan gas 1 - 10 m/det. Makin tebal pengisian bahan pada Tray akan
menguarangi ongkos tenaga kerja tetapi kapasitas pengeringan secara keseluruhan
akan turun karena dengan bertambahnya tebal akan menyebabkan Critical
Moisture Content naik sehingga waktu pengeringan akan bertambah. Bahan Rak
terbuat dari logam akan membantu perpindahan panas melalui bagian bawah Rak.
Laju pengeringan total sekitar 0,2 - 2 kg air yang diuapkan tiap jam tiap m2
permukaan bahan. Effisiensi Thermal dari pengering ini adalah 20 - 50.
b. Through Circulation Tray.
Pada Through Circulation Tray hampir mirip dengan Parallel Flow Tray
tetapi pada Through Circulation Tray arah aliran media pengering tegak lurus
terhadap permukaan Tray. Pada Tray ini bentuknya berlubang atau merupakan
saringan yang dilengkapi dengan sekat (Baffle) sehingga gas dapat menembus
bahan. Pengering ini dapat digunakan untuk mengeringkan bahan makanan Filter
Cake. Laju pengeringan total dalah 1 – 10 kg air yang diuapkan tiap jam tiap m2
luas permukaan Tray. Effisiensi Thermal = 50.

1.2.6 Bahan yang dikeringkan

Batu bara adalah bahan tambang non logam yang sifatnya seperti arang kayu,
tetapi panas yang dihasilkan lebih besar. Batubara adalah fosil dari tumbuh-
tumbuhan yang mengalami perubahan kimia akibat tekanan dan suhu yang tinggi
dalam kurun waktu lama. Komposisi penyusun batu bara terdiri dari campuran
hidrokarbon dengan komponen utama karbon. Di samping itu juga mengandung
senyawa dari oksigen, nitrogen, dan belerang. Batu bara diklasifikasikan menurut
kadar kandungan karbon yang ada di dalamnya, yaitu berturut-turut makin besar
kadarnya lignite, bitumen, dan antrasit. Dapat dilihat pada gambar 1.2.6-1.

Gambar 1.2.6-1. Batu Bara

1. Proses Pembentukan Batu Bara

Pembentukan batu bara berasal dari sisa-sisa tumbuhan yang sudah menjadi
fosil dan mengendap selama jutaan tahun. Secara umum, tahapan pembentukan
batu bara yaitu:
  Lapisan tumbuhan menyerap air dan tertekan, membentuk materi cokelat
berpori yang disebut gambut.
 Lapisan sedimen lain menumpuk di atas gambut, menguburnya makin
dalam. Tekanan dan panas tinggi mengubah gambut menjadi batu bara
cokelat (lignit).
 Panas dan tekanan yang lebih besar mengubah lignit menjadi batu bara
hitam yang halus (bitumen).
 Bitumen akhirnya menjadi batu bara yang lebih keras dan berkilau
(antrasit).
2. Manfaat Batu Bara
Batu bara pertama kali dimanfaatkan manusia untuk bahan bakar sekitar
abad ke-18 oleh bangsa Cina. Bersamaan dengan berkembangnya industri, batu
bara digunakan untuk bahan bakar dalam kegiatan-kegiatan industri (bahan
pembuat serat nilon, karet sintesis, bahan campuran pembuatan plastik),
pembangkit listrik, bahan bakar kereta api, dan kapal laut. Untuk keperluan rumah
tangga, batu bara dibuat dalam bentuk kubus yang disebut briket.
 BAB III
METODOLOGI

3.1 Alat dan Bahan

1. Tray dryer UOP 8
2. Anemometer
3. Hygrometer
4. Air
5. Batu Bara
6. Stopwatch
3.2 Prosedur Kerja
1. Menghubungkan stop kontak dengan sumber arus listrik
2. Menghidupkan power, air flow control pada posisi 4,5 dan temperatur
control pada posisi 4,5.
3. Menimbang wadah kosong.
4. Mengukur luas wadah
5. Menimbang padan batubara kering yaitu 500,13 gr dan 192,75 gr.
6. Menimbang wadah yang berisi padatan batubara kering, masing-masing:
Wadah 1 = 500,13 gr
Wadah 2 = 192,75 gr
7. Merendam batubara kering kedalam aquadest selama 5 menit.
8. Meniriskan batubara dari aquadest dan menaburkan batubara pada setiap
wadah .
9. Menimbang wadah berisi padatang batubara basah.
10. Menghidupkan stowatch dan memasukan wadah berisi padatan batubara
basah kedalam alat pengering dan menutupnya rapat-rapat.
11. Menunggu hingga 10 menit kemudian mengukur temperatur, dew point,
humidity dan laju alir udara serta berat sampel.
12. Mengulangi pengambilan data sapai berat sampel konstan.
13. Mematikan alat dan memutuskan sumber arus listrik.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil
Data Hasil Percobaan
Bahan : Batu bara
Uuran wadah : 506 cm2
Kecepatan udara : 0,6
Berat zat padat :500,13 gram
Berat zat padat + wadah : 847,57 gram
Berat zat padat basah + wadah : 868,52 gram

Tabel 4.1-1. Data Berat Padat Kering 500 gram pada Variasi Waktu Pengeringan
Berat zat Berat cairan Berat Depan Belakang
Waktu
NO padat (basah) yang tersisa cairan yang
(menit) TG TEB %H TG TEB %H
+ wadah (gr) (gr) hilang (gr)
1 10 868,52 858,43 10,09 20,8 94 20,8 94
2 20 858,43 847,54 10,89 46 38,2 61 48,6 39,1 61
3 30 847,54 837,05 10,49 52,1 41,2 58 38,4 32,0 60
4 40 837,05 825,37 11,68 49,1 38,2 57 58,5 46,1 52
5 50 825,37 817,23 8,14 47,0 35,2 54 52,3 39,1 51
6 60 817,23 109,85 7,38 52,2 39,1 51 58,8 43,4 47
7 70 109,85 802,64 7,21 52,9 36,5 48 58,5 42,5 46
8 80 802,64 795,60 7,04 48,5 34,0 47 53,0 37,8 46
9 90 795,60 788,58 7,02 53,7 37,4 44 58,0 40,8 43

Tabel 4.1-2. Data Kecepatan Pengeringan Massa 500 gram

Kandungan cairan (X1) Kecepatan pengeringan (N)
Waktu 𝒈𝒓 𝒂𝒊𝒓
NO 𝒃𝒆𝒓𝒂𝒕 𝒄𝒂𝒊𝒓𝒂𝒏 𝒚𝒂𝒏𝒈 𝒉𝒊𝒍𝒂𝒏𝒈
(menit) ( ) ( )
𝒈𝒓 𝒛𝒂𝒕 𝒑𝒂𝒅𝒂𝒕 𝒌𝒆𝒓𝒊𝒏𝒈 𝒎𝒆𝒏𝒊𝒕 . 𝒎𝟐
1 10 0,01190 0,00199
2 20 0,01285 0,00108
3 30 0,01238 0,00069
4 40 0,01378 0,00058
5 50 0,00960 0,00032
6 60 0,00871 0,00024
7 70 0,00851 0,00020
8 80 0,00831 0,00017
9 90 0,00828 0,00015
 Bahan : Batu bara
Uuran wadah : 506 cm2
Kecepatan udara : 0,6
Berat zat padat :192,75 gram
Berat zat padat + wadah : 540,38 gram
Berat zat padat basah + wadah : 547,42 gram

Tabel 4.2-3. Data Berat Padat Kering 190 gram pada Variasi Waktu Pengeringan
Berat zat Berat cairan Berat Depan Belakang
Waktu
NO padat (basah) yang tersisa cairan yang
(menit) TG TEB %H TG TEB %H
+ wadah (gr) (gr) hilang (gr)
1 10 574,42 538,51 8,91 20,8 94 20,8 94
2 20 538,51 531,76 6,75 46 38,2 61 48,6 39,1 61
3 30 531,76 526,18 5,58 52,1 41,2 58 38,4 32,0 60
4 40 526,18 519,94 6,24 49,1 38,2 57 58,5 46,1 52
5 50 519,94 516,33 3,61 47,0 35,2 54 52,3 39,1 51
6 60 516,33 513,52 2,81 52,2 39,1 51 58,8 43,4 47
7 70 513,52 510,66 2,86 52,9 36,5 48 58,5 42,5 46
8 80 510,66 508,44 2,12 48,5 34,0 47 53,0 37,8 46
9 90 508,44 506,42 2,02 53,7 37,4 44 58,0 40,8 43

Tabe 4.1-4. Data Kecepatan Pengeringan Massa 190 gram

Kandungan cairan (X1) Kecepatan pengeringan (N)
Waktu
NO 𝒈𝒓 𝒂𝒊𝒓 𝒃𝒆𝒓𝒂𝒕 𝒄𝒂𝒊𝒓𝒂𝒏 𝒚𝒂𝒏𝒈 𝒉𝒊𝒍𝒂𝒏𝒈
(menit) ( ) ( )
𝒈𝒓 𝒛𝒂𝒕 𝒑𝒂𝒅𝒂𝒕 𝒌𝒆𝒓𝒊𝒏𝒈 𝒎𝒆𝒏𝒊𝒕 . 𝒎𝟐
1 10 0,01649 0,00176
2 20 0,01249 0,00067
3 30 001033 0,00037
4 40 0,01155 0,00031
5 50 0,00668 0,00014
6 60 0,00520 9,25560.10-5
7 70 0,00529 8,07453.10-5
8 80 0,00411 5,48419.10-5
9 90 0,00374 4,43566.10-5
4.2. Pembahasan
Praktikum kali ini bertujuan untuk mengetahui proses pengeringan dan
membuat kurva laju pengeringan dengan suhu konstan, mempelajari pengaruh
variasi laju alir terhadap perilaku pengeringan padatan basah dengan suhu
konstan, membuat kurva kadar air Vs Waktu, dan menghitung waktu pengeringan.
Pada awalnya, sampel batu bara direndam dalam wadah yang air agar kandungan
air bertambah, namun terlebih dahulu dilakukan penimbangan batu bara sebelum
direndam air agar mengetahui berat bahan kering dan menimbang berat tray
kosong.. Setelah di rendam air, batu bara kemudian di timbang lagi bersama tray
kosong sebagai berat bahan basah. Selanjutnya, Proses pengeringan dilakukan
dengan menaruh sampel ke dalam rak pengering yang ada pada Tray Dryer. Udara
yang dialirkan oleh blower dipanaskan oleh heater bertindak sebagai medium
pengering yaitu dilakukan dengan mensetting air flow pada posisi 3 dan
mensetting temperatur kontrol pada posisi 5
Setelah operasi berlangsung dilakukan pengambilan data setiap 10 menit
selama 90 menit. Data yang diambil antara lain : Berat sampel, tempratur bola
kering, % humidity, titik embun, dan laju alir udara. Hal ini dilakukan agar
diperoleh hubungan penurunan kadar air dari waktu ke waktu dan hubungan
kecepatan pengeringan terhadap kadar air serta menghitung waktu pengeringan.
Di dapat data kecepatan pengeringan untuk waktu 10 menit (0,00176), 20 menit
(0,00067), 30 menit (0,00037), 40 menit (0,00031), 50 menit (0,00014), 60 menit
(9,25560.10-5), 70 menit (8,07453.10-5), 80 menit (5,48419.10-5), dan 90 menit
(4,43566.10-5). Dan data kandungan cairan pada waktu 10 menit (0,01649), 20
menit (0,01249), 30 menit (0,01033), 40 menit (0,01155), 50 menit (0,00668), 60
menit (0,00520), 70 menit (0,00529), 80 menit (0,00411), 90 menit (0,00374).
Dari data-data tersebut, di buat grafik kurva laju pengeringan. Dari kurva laju
pengeringan pada grafik 1 menunjukkan bahwa sampel mengalami penurunan
kadar air seiring lamanya waktu yang digunakan selama proses pengering. Pada
kurva laju pengeringan pada grafik 2 menunjukkan bahwa semakin besar laju
pengeringnya, maka semakin banyak massa kandungan cairan yang hilang. Pada
waktu 0 menit kandungan cairan 8,66 , kecepatan pengeringannya adalah 0, hal
ini dikarenakan kecepatan pengeringan dipengaruhi oleh waktu dan luas
permukaan wadah bahan padatan. Pada saat tersebut, waktu pengeringannya 0
menit menandakan saat awal bahan batubara basah dimasukkan ke dalam tray
dryer.
Ukuran partikel berpengaruh juga dalam menentukan lamanya waktu
pengeringan karena dengan ukuran partikel yang lebih kecil maka luas permukaan
kontak antara partikel padatan dengan udara menjadi lebih besar. Penggunaan
menggunakan tray drier yang terbuat dari besi dapat mempercepat proses
pengeringan sampel.
Berdasarkan percobaan yang dilakukan diperoleh data kecepatan
pengeringan yang berhubungan dengan kandungan cairan dan waktu pengering.
Proses pengeringan batu bara basah dengan udara panas dilakukan dengan variasi
waktu. Semakin besar kandungan air dalam sampel maka dibutuhkan waktu yang
semakin lama untuk proses pengeringan. Dengan demikian diperoleh data
kecepatan pengering yang berbanding lurus dengan kandungan cairan pada bahan.
Semakin banyak kandungan cairan pada batubara, maka kecepatan pengering
semakin lama.
 BAB V
PENUTUP

5.1 KESIMPULAN
1. Semakin banyak kandungan air bahan maka dibutuhkan waktu yang
semakin lama untuk proses pengeringan.
2. Laju alir pengeringan yang dikonstankan dan temperatur kontrol yang
divariasikan menyebabkan waktu pengeringan yang berbeda disetiap
waktunya.
3. Partikel dengan ukuran lebih kecil membutuhkan waktu pengeringan yang
lebih cepat.
 LAMPIRAN

1. Diketahui
A. Ukuran wadah : 506 cm2
B. Kecepatan udara : 0,6
C. Berat zat padat : 500,13 gram
D. Berat zat padat + wadah : 847,57 gram
E. Berat zat padat basah + wadah : 868,52 gram
F. Berat wadah : 347,63 gram

2. Perhitungann
a. Berat Bahan Padat Kering
=( Wadah Kosong + batu bara ) – Wadah Kosong
= (347,63 + 500,13) gram – 347,63
= 500,13 gram
b. A (luas Penampang Wadah )
= P×L
= 27,5 m × 18,4 m
= 506 cm²

3. Massa Zat Cair Yang Hilang ( Notasi =𝑾𝑳 )

𝑾𝑳 = ( Massa zat padat basah + wadah ) – (massa zat padat tersisa)
1. Untuk No.1
𝑊𝐿 = (868,52 – 858,93 ) gram
= 10,09 gram
2. Untuk No.2
𝑊𝐿 = (858,43 –847,54) gram
= 10,89 gram
3. Untuk No.3
𝑊𝐿 = (847,54– 837,05 ) gram
= 10,49 gram
 4. Untuk No.4
𝑊𝐿 = (837,05 – 825,37 ) gram
= 11,68 gram
5. Untuk No.5
𝑊𝐿 = (825,37 – 817,23 ) gram
= 8,14 gram
6. Untuk No.5
𝑊𝐿 = (817,23 – 809,85 ) gram
= 7,38 gram
7. Untuk No.5
𝑊𝐿 = (809,85 – 802,64 ) gram
= 7,21 gram
8. Untuk No.5
𝑊𝐿 = (802,64 – 795,60 ) gram
= 7,04 gram
9. Untuk No.5
𝑊𝐿 = (795,60 – 788,58 ) gram
= 7,02 gram

4. Massa Bahan Padat Basah ( Notasi =𝑾𝑩 )

𝑾𝑩 = ( Massa zat padat basah + wadah ) – (Wadah Kosong)
1. Untuk No.1
𝑊𝐵 = (868,52 – 347,63 ) gram
= 520,89 gram
2. Untuk No.2
𝑊𝐵 = ( 858,43– 347,63 ) gram
= 510,8 gram
3. Untuk No.3
𝑊𝐵 = (847,54 – 347,63) gram
= 499,91 gram
 4. Untuk No.4
𝑊𝐵 = (837,05 – 347,63) gram
= 489,42 gram
5. Untuk No.5
𝑊𝐵 = (825,37 – 347,63) gram
= 477,74 gram
6. Untuk No.6
𝑊𝐵 = (817,23 – 347,63) gram
= 469,6 gram
7. Untuk No.6
𝑊𝐵 = (809,85 – 347,63) gram
= 462,22 gram
8. Untuk No.6
𝑊𝐵 = (802,64 – 347,63) gram
= 455,01 gram
9. Untuk No.6
𝑊𝐵 = (795,60 – 347,63) gram
= 447,97 gram

5. Kecepatan Pengeringan (X1)

𝒈𝒓𝒂𝒎 𝑨𝒊𝒓
X1 = 𝑮𝒓𝒂𝒎 𝒁𝒂𝒕 𝑷𝒂𝒅𝒂𝒕 𝑲𝒆𝒓𝒊𝒏𝒈

1. Untuk No.1
10,09 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 847,57 = 0,01190
𝑔𝑟𝑎𝑚

2. Untuk No.2
10,89 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 847,57 = 0,01285
𝑔𝑟𝑎𝑚

3. Untuk No.3
10,49 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 847,57 = 0,01238
𝑔𝑟𝑎𝑚

4. Untuk No.4
11,68 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 847,57 = 0,01378
𝑔𝑟𝑎𝑚
 5. Untuk No.5
8,14 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 847,57 = 0,00960
𝑔𝑟𝑎𝑚

6. Untuk No.6
7,38 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 847,57 = 0,00871
𝑔𝑟𝑎𝑚

7. Untuk No.7
7,21 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 847,57 = 0,00851
𝑔𝑟𝑎𝑚

8. Untuk No.8
7,04 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 847,57 = 0,00831
𝑔𝑟𝑎𝑚

9. Untuk No.9
7,02 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 847,57 = 0,00828
𝑔𝑟𝑎𝑚

6. Kecepatan Pengeringan (N)

𝒃𝒆𝒓𝒂𝒕 𝒄𝒂𝒊𝒓𝒂𝒏 𝒉𝒊𝒍𝒂𝒏𝒈
N= 𝑨.𝒕

1. Untuk No.1
10,09 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚2 × 10 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00199 g/m².min

2. Untuk No.2
10,89 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚2 ×20 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00108 g/m2.min

3. Untuk No.3
10,49 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚2 × 30 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,000691g/m².min

4. Untuk No.4
11,68 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×40 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00058 g/m².min

5. Untuk No.7
8,14 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×50 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00032 g/m².min

6. Untuk No.7
7,38 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×60 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00024g/m².min
 7. Untuk No.7
7,21 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×70 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,0002 g/m².min

8. Untuk No.7
7,04 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×80 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00017g/m².min

9. Untuk No.7
7,02𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×90 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00015 g/m².min

7. Diketahui
G. Ukuran wadah : 506 cm2
H. Kecepatan udara : 0,6
I. Berat zat padat : 192,75 gram
J. Berat zat padat + wadah : 540,38 gram
K. Berat zat padat basah + wadah : 547,42 gram
L. Berat wadah : 347,63 gram

8. Perhitungann
1. Berat Bahan Padat Kering
=( Wadah Kosong + batu bara ) – Wadah Kosong
= (347,63 + 192,75) gram – 347,63
= 192,75 gram
2. A (luas Penampang Wadah )
= P×L
= 27,5 m × 18,4 m
= 506 cm²
9. Massa Zat Cair Yang Hilang ( Notasi =𝑾𝑳 )
𝑾𝑳 = ( Massa zat padat basah + wadah ) – (massa zat padat tersisa)
1. Untuk No.1
𝑊𝐿 = (547,42 – 538,51) gram
= 8,91 gram
2. Untuk No.2
𝑊𝐿 = (538,51 – 531,76) gram
= 6,75 gram
3. Untuk No.3
𝑊𝐿 = (531,76 – 526,18 ) gram
= 5,58 gram
4. Untuk No.4
𝑊𝐿 = (526,18 – 519,94 ) gram
= 6,24 gram
5. Untuk No.5
𝑊𝐿 = (519,94 – 516,33 ) gram
= 3,61 gram
6. Untuk No.5
𝑊𝐿 = (516,33 – 513,52 ) gram
= 2,81 gram
7. Untuk No.5
𝑊𝐿 = (513,52 – 510,66 ) gram
= 7,21 gram
8. Untuk No.5
𝑊𝐿 = (510,66 – 508,44 ) gram
= 2,12 gram
9. Untuk No.5
𝑊𝐿 = (508,44 – 506,42 ) gram
= 2,02 gram
10. Massa Bahan Padat Basah ( Notasi =𝑾𝑩 )
𝑾𝑩 = ( Massa zat padat basah + wadah ) – (Wadah Kosong)
1. Untuk No.1
𝑊𝐵 = (547,42 – 347,63 ) gram
= 199,79 gram
2. Untuk No.2
𝑊𝐵 = ( 538,51– 347,63 ) gram
= 190,88 gram
3. Untuk No.3
𝑊𝐵 = (531,76– 347,63) gram
= 184,13 gram
4. Untuk No.4
𝑊𝐵 = (526,18 – 347,63) gram
= 178,55 gram
5. Untuk No.5
𝑊𝐵 = (519,94 – 347,63) gram
= 172,31 gram
6. Untuk No.6
𝑊𝐵 = (516,33– 347,63) gram
= 168,7gram
7. Untuk No.6
𝑊𝐵 = (513,52 – 347,63) gram
= 165,89 gram
8. Untuk No.6
𝑊𝐵 = (510,66 – 347,63) gram
= 163,03 gram
9. Untuk No.6
𝑊𝐵 = (508,44 – 347,63) gram
= 160,81 gram
13. Kecepatan Pengeringan (X1)
𝒈𝒓𝒂𝒎 𝑨𝒊𝒓
X1 = 𝑮𝒓𝒂𝒎 𝒁𝒂𝒕 𝑷𝒂𝒅𝒂𝒕 𝑲𝒆𝒓𝒊𝒏𝒈

1. Untuk No.1
8,91 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 540,38 = 0,01649
𝑔𝑟𝑎𝑚

2. Untuk No.2
6,75 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 540,38 = 0,01249
𝑔𝑟𝑎𝑚

3. Untuk No.3
5,58 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 540,38 = 0,01033
𝑔𝑟𝑎𝑚

4. Untuk No.4
6,24 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 540,38 𝑔𝑟𝑎𝑚 = 0,01155

5. Untuk No.5
3,61 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 540,38 = 0,00668
𝑔𝑟𝑎𝑚

6. Untuk No.6
2,81 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 540,38 = 0,00520
𝑔𝑟𝑎𝑚

7. Untuk No.7
2,86 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 540,38 = 0,00529
𝑔𝑟𝑎𝑚

8. Untuk No.8
2,12 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 540,38 = 0,00411
𝑔𝑟𝑎𝑚

9. Untuk No.9
2,02 𝑔𝑟𝑎𝑚
X1 = 540,38 = 0,00374
𝑔𝑟𝑎𝑚
12. Kecepatan Pengeringan (N)
𝒃𝒆𝒓𝒂𝒕 𝒄𝒂𝒊𝒓𝒂𝒏 𝒉𝒊𝒍𝒂𝒏𝒈
N= 𝑨.𝒕

1. Untuk No.1
8,91 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚2 × 10 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00176 g/m².min

2. Untuk No.2
6,75 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚2 ×20 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00067 g/m2.min

3. Untuk No.3
5,58 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚2 × 30 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00037g/m².min

4. Untuk No.4
6,24 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×40 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00031 g/m².min

5. Untuk No.7
3,61 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×50 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,00014 g/m².min

6. Untuk No.7
2,81 𝑔𝑟𝑎𝑚
N= = 9,25560×10-5g/m².min
506 𝑚²×60 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡

7. Untuk No.7
2,86 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×70 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 8,07453×10-5 g/m².min

8. Untuk No.7
2,22 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×80 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 5,48419×10-5g/m².min

9. Untuk No.7
2,02 𝑔𝑟𝑎𝑚
N = 506 𝑚²×90 𝑀𝑒𝑛𝑖𝑡 = 4,43566×10-5 g/m².min
14. Kurva hasil percobaan
1. Kurva Hubungan Kandungan Cairan dengan Waktu pada massa 500,13 gram

00,000
00,000
00,000
kandungn cairan

00,000
00,000
00,000 Series1

00,000
00,000
00,000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Waktu

2. Kurva Hubungan Kecepatan Pengeringan dengan Kandungan Cairan pada

massa 500,13 gram

0.002
0.0018
0.0016
0.0014
0.0012
laju pengeringan

0.001
0.0008 Series1
0.0006
0.0004
0.0002
0
00,000 00,000 00,000 00,000 00,000
kandungan cairan
3. Kurva Hubungan Kandungan Cairan dengan Waktu pada massa 192,75 gram

0.018
0.016
0.014
kandungan cairan

0.012
0.01
0.008
Series1
0.006
0.004
0.002
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Waktu

4. Kurva Hubungan Kecepatan Pengeringan dengan Kandungan Cairan pada

massa 192,75 gram

0.002
0.0018
0.0016
0.0014
laju pengeringan

0.0012
0.001
0.0008 Series1
0.0006
0.0004
0.0002
0
0 0.005 0.01 0.015 0.02
kandungan cairan