BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pada proses pemesinan khususnya pada mesin bubut digunakan di tahap akhir
pembuatan produk karena mampu mencapai keakuratan dimensi dan kehalusan
permukaaan yang tinggi. Dengan meggunakan mesin bubut konvensional,
memiliki berbagai kendala mulai dari yang disebabkan oleh faktor luar ataupun
dalam mesin tersebut, selain itu penanganan terhadap pembuatan benda kerja
harus cermat dan teliti sehingga dapat mengurangi kesalahan dalam proses
produksi. Oleh karena itu untuk menghasilkan produk dengan hasil yang
maksimal dan efisien yang tinggi salah satunya dengan menggunakan daya yang
sekecil mungkin pada prosesnya. Untuk itu peneitian ini diakukan sebagai
pembanding dari beberapa variasi material. [3]

Sejauh ini, mekanisme pembentukkan geram mengenai rasio pemapatan

λ
tebal geram (¿¿ h) , selain dipengaruhi oleh jenis proses pemesinan yang
¿
digunakan juga merupakan pengaruh dari material benda kerja yang dipakai.
Gaya yang besar serta temperatur tinggi yang dialami pada variasi material uji
yang digunakan akan diteliti dan diharapkan hasilnya dapat dijadikan acuan

λ
dalam memilih material dengan parameter (¿¿ h) yang terbaik.
¿

1
1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan hal tersebut, maka permasalahan dalam penelitian ini adalah

belum tersedianya data λh terhadap variasi material benda kerja (Baja VCL,
Baja VCN, ST41, S45C dan Stainless Steel).

1.3 Tujuan dan Manfaat Penulisan

1.3.1 Tujuan Penulisan

Tujuan dari penulisan tugas akhir ini adalah membuat metoda yang lebih
cepat dalam penentuan niai λh terhadap variasi material benda kerja (Baja
VCL, Baja VCN, ST41, S45C dan Stainless Steel) di Jurusan Teknik Mesin,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti untuk memperoleh data
pemesinan dengan λh yang terbaik dari kombinasi Material benda kerja dan
pahat Karbida.

1.3.2 Manfaat Penulisan

Dari data pemesinan dengan λh yang terbaik dari kombinasi Material benda
kerja dan pahat Karbida, akan meningkatkan efisien yang tinggi salah satunya
dengan menggunakan daya yang sekecil mungkin pada proses pembubutan.

2
1.4 Pembatasan Masalah

Batasan masalah dibuat agar penulisan Tugas Akhir ini lebih terarah dan
mempunyai lingkup permasalahan yang jelas, maka perlu dibuat batasan masalah.
Adapun batasan masalah pada penulisan tugas akhir ini yaitu:

1. Penelitian dilakukan sesuai dengan batas kemampuan kecepatan potong dari

mesin yang digunakan, di laboratrium produksi manufaktur Universitas
Trisakti.
2. Proses pembubutan yang dilakukan adalah proses bubut silindris dengan
menggunakan material baja yang bervariasi sebagai benda kerja uji.
3. Kesulitan Pada Saat kondisi Pemotongan Berat atau pengasaran (Roughing)
tanpa adanya pelumasan.

1.5 Sistematika Penulisan

Penulisan Tugas Akhir ini tersusun dalam 5 (lima) bab dengan sistematika
penulisan sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat
penulisan, pembatasan masalah, dan sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini berisi tentang beberapa konsep dasar teori yang mendasari penyusunan tugas
akhir ini. Dasar teori tersebut meliputi beberapa pembahasan pendukung mengenai

λ
Rasio Pemapatan Tebal Geram (¿¿ h) yang bersmber dari bebarapa Buku maupun
¿
jural yang didalamnya berisi Dasar perhitungan teoritis.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3
 λ
Bab ini menjelaskan urutan penelitian Rasio Pemapatan Tebal Geram (¿¿ h) dengan
¿
metode percbaan secara lagsung di laboratrium produksi manufaktur dan Laboratorium
Metalurgi Universitas Trisakti mulai dari step awal sampai ke step akhir. Serta berisi
alat-alat dan software pendukung yang dgunakan untuk proses pemindaian pembacaan
data secara linier.

BAB IV ANALISIS DATA PEMINDAIAN

Bab ini berisi tentang penjelasan material uji yang dipakai, penggunaan alat uji di
laboratorium, metode pengambilan data sampel yang dilakukan, perhitungan dari data
sampel yang didapat, Analisa hasil erhitunan dan pembuatan Tabel dan Grafik dari data

λ
sampel yang diperoleh dan perbandingan nilai (¿¿ h) .
¿

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan dan saran dari proses percobaan dan hasil data Rasio

λ
Pemapatan Tebal Geram (¿¿ h)
¿

4
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Elemen Dasar Proses Pemesinan mesin Bubut

Berdasarkan gambar teknik, dinyatakan spesifikasi geometri suatu
produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan harus
dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk
membuatnya [1].
Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan dan pahat harus
membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran obyektif tersebut
dicapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram
(sebelum terpotong). Setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan
pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang
[2]
dikehendaki . Pekerjaan seperti ini akan ditemui dalam setiap perencanaan
proses pemesinan, lihat Gambar 2.1. Untuk itu perlu dipahami lima elemen
dasar proses pemesinan yaitu :

1. Kecepatan potong (cutting speed) = V (m / min)

πdn
V= (1)
1000

Dimana, d=¿ diameter rata-rata (mm)

d 0 +d m
d= ≈ d0 (2)
2

2. Kecepatan makan (feeding speed) = Vf (mm / min)

V f =f . n
(3)

3. Kedalaman potong (depth of cut) = a (mm)

d −d (4)
a= 0 m
2
4.
l Waktu pemotongan (cutting time) = t c (min)
t c= t
Vf
(5)

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal

Z =A . f removal) = Z (cm 3 / min)
(6)

5
 Benda Kerja :

d 0 = diameter mula-mula (mm)

d m = diameter akhir (mm)

lt = panjang pemesinan (mm)

Pahat :

κr = sudut potong utama ( 0 )

γ0 = sudut geram ( 0 )
Gambar 2. 1 Proses Bubut (Turning)

2.2 Sudut Geser dan Rasio Pemampatan Tebal Geram

Pada proses pemotongan logam menggunakan mesin perkakas, geram yang

dihasilkan bervariasi. Tetapi gaya potongnya tidak akan melebihi harga maksimum yang
dicapai setelah bidang geser terbentuk dengan orientasi sebesar sudut geser (  ) relatif
terhadap kecepatan potong, karena gaya potong (Fv) merupakan fungsi dari sudut geser
(  ), maka sudut geser maksimum dapat dicari dengan nol.

∂ Fv
=0
∂

Sehingga diperoleh :

2    γ o = 90 °

Maka :

γo ❑
 = 45 ° + - 2
2

Menurut Merchant persamaan diatas ternyata hanya untuk pemotongan sejenis plastik
sintetik yang mempunyai kristal tunggal dan tidak berlaku pada logam yang mempunyai

6
struktur poli kristal. Meskipun demikian dari rumus tersebut dan berdasarkan logika
dapat ditarik kesimpulan:

7
1. Sudut geser (  ) ditentukan oleh sudut geram ( γ o ). Semakin besar sudut geram
maka sudut geser akan membesar dan menyebabkan penurunan luas bidang geser,
sehingga menurunkan gaya potong.

2. Koefisien gesek tidak mungkin sama dengan nol. Dengan demikian, berdasarkan
analisis geomatrik gaya (lingkaran merchant) maka sudut geser tidak mungkin melebihi
suatu harga yaitu:

γo
 < 450 +
2

Tebal geram sebelumnya terpotong (h) hanya mungkin sama besar dengan tebal geram
(he) bila:

γo
 = 450 +
2

Oleh sebab itu, berdasarkan hal diatas dan kenyataan dalam praktek maka:

he > h

Jadi, seolah-olah geram dimampatkan maka hasil bagi antara tebal geram dengan tebal
geram sebelum terpotong disebut sebagai rasio pemampatan tebal geram (Cutting
Ratio).

h=¿ he (7)
¿1
γ¿ h

Dalam setiap keadaan pada proses pemesinan menginginkan h yang sekecil mungkin
(mendekati satu) karena dapat memberikan keuntungan bertahap sebagai berikut
Gambar 2.2:

a. h kecil menaikkan 

b.  besar akan menurunkan F

c. F kecil akan menurunkan temperatur pemotongan dan daya pemotongan. [1]

8
 Gambar 2. 2 Sudut Geser  sebagai fungsi dari rasio pemapatan tebal Geram λh

Karena adanya pemapatan tebal geram , kecepatan aliran geram selalu lebih rendah dari
kecepatan potong lihat Gambar 2.3.

Berdasarkan Poligon Kecepatan

disamping dapat dituliskan

V
λh = (8)
Vc

Gambar 2. 3 Kecepatan Geser Vs yang ditentukan

oleh

Kecepatan Geram Vc dan Kecepatan Potong V

2.3 Konsep dasar Mekanisme

Pembentukan Geram

Proses Mekanisme
Pembentukan Geram pada Mein
Bubut di universitas Trisakti pada
dasarnya memiliki beberapa
tahapan. Dalam prosesnya,
pembentukan geram terjadi akibat
adanya gaya yang memotong benda
kerja atau material.

9
 Gambar 2. 4 Teori yang menerangkan terjadinya geram

MEKANISME PEMBENTUKAN GERAM

• Dari retak mikro yang timbul pada benda kerja tepat diujung pahat pada saat
pemotong, dengan bertambahnya tekanan pada pahat retak tsb menjalar kedepan
sehingga terjadi geram. (gambar 2.4 a)

• Logam pada umumnya bersifat ulet (ductile), apabila mendapat tekanan akan
timbul tegangan (stress) yang maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi
kekuatan logam yg bersangkutan, maka akan terjadi deformasi plastis
(perubahan bentuk) yg menggeser dan memutuskan benda kerja diujung pahat
pada suatu bidang geser (shear pane). Gambar 2.4 b)

Bidang geser mempunyai lokasi tertentu yg membuat sudut terhadap vektor

kecepatan potong dan dinamakan sudut geser (shear angle, ф). Proses terbentuknya
geram tsb dpt diterangkan melalui analogi tumbukan kartu. Bila setumpuk kartu
dijajarkan dan diatur sedikit miring (sesuai dengan sudut geser ф) kemudian
didorong dengan papan (penggaris) yang membuat sudut terhadap garis vertikal
(sesuai dengan sudut geram ɤo ) maka kartu bergeser keatas relatif terhadap kartu
dibelakangnya. Pergeseran tersebut berlangsung secara berutan dan terdorong
melewati bidang atas papan, lihat gambar 2.5 a. analogi kartu tersebut menerangkan
keadaan sesungguhnya dari kristal logam (struktur butir metalografis) yang
terdeformasi sehingga merupakan lapisan tipis yang tergeser pada bidang geser.
Arah perpanjangan kristal (cristal elongation) membuat sudut ( Ψc ) sedikit lebih
besar daripada sudut geser, lihat gambar

10
 Gambar 2. 5 Proses terjadinya Geram menurut Teori analogi kartu

2.4 Karakteristik Benda Kerja

2.4.1 Baja ST41

Baja ringan ringan / rendah ST41 memiliki kemampuan las yang sangat baik
dan menghasilkan kasus yang seragam dan lebih keras dan baja ini dianggap terbaik
untuk bagian campuran. Baja ringan ringan ST41 menawarkan keseimbangan
ketangguhan, kekuatan dan keuletan yang baik. Disediakan dengan sifat mekanik yang
lebih tinggi, baja ST41 juga mencakup karakteristik permesinan yang mudah diperbaiki
dan kekerasan Brinell tinggi.

Kontrol manufaktur khusus digunakan untuk persiapan permukaan, komposisi kimia,

proses rolling dan pemanasan. Semua proses ini mengembangkan produk bermutu
tinggi yang sesuai dengan proses fabrikasi seperti pengelasan, penempaan, pengeboran,
pemesinan, penarikan dingin dan perlakuan panas

Size Availability:

 Round Bar: 5mm – 3 inch

 As Besi Segi Empat (Square Bars/Vierkant): 6mm-80mm

 As Segi Enam (Hexagonal Bar): Size 8mm-65mm

11
Equivalent:

ST41, SS400, AISI 1018, DIN 17100, ST 44-2, ASTM A36, ASTM A283 Grade D, EN
S275/ BS 43A, JIS 3101

Chemical Composition (%)

C : 0.1 – 0.18,
Si: 0.15-0.25,
Mn : 0.60-0.90,
Cr : 0.90-1.20,
S\P : 0.035,

Aplikasi ST41 Mild / Low Carbon Steel

 Digunakan dalam proses bending, crimping and swaging
 Bagian karburator yang meliputi cacing, gigi, pin, dowels, komponen alat dan
set die yang tidak penting, alat pemegang, pinion, bagian mesin, ratchets,
dowels dan pin rantai menggunakan baja ringan ringan / rendah ST41.
 Digunakan dalam aplikasi yang tidak memerlukan kekuatan tinggi dari baja
paduan dan karbon tinggi.
 Digunakan untuk memperbaiki proses drilling, machining, threading and
punching
Machining
Kelonggaran baja ringan ST41 / karbon rendah dinilai 78% dari B1112.

Weldability

Baja ringan ringan / rendah ST41 dapat langsung dilas dengan semua proses pengelasan
konvensional. Pengelasan tidak direkomendasikan untuk baja ringan ringan / rendah
ST41 bila diberi karbonitrida dan karburator.

Elektroda pengelasan karbon rendah harus digunakan dalam prosedur pengelasan, dan
pemanasan sebelum pemanasan awal tidak diperlukan. Pre-heating dapat dilakukan
untuk bagian lebih dari 50 mm. Pengosongan post-weld relieving juga memiliki aspek
menguntungkan tersendiri seperti proses pra pemanasan.

12
Heat Treatment (Anneling)

Perlakuan panas untuk baja ringan ringan / ringan ST41 percobaan adalah dengan cara
Annealing. Annealing Baja ringan / rendah ST41 dipanaskan pada suhu 870 ° C - 910 °
C dan dibiarkan dingin di tungku

2.4.2 Baja S45C

adalah baja paduan kromium-molibdenum. Kandungan kromium memberikan

penetrasi kekerasan yang baik, dan kandungan molibdenum memastikan kekerasan
seragam dan kekuatan tinggi. Baja krom-molibdenum dapat mengeras minyak sampai
tingkat kekerasan yang relatif tinggi. Sifat yang diinginkan dari termasuk ketangguhan
yang superior, keuletan yang baik dan ketahanan aus yang baik dalam kondisi padam
dan temper.

Baja paduan kromium-molibdenum berenergi yang dingin dapat dipanaskan dengan

menggunakan berbagai metode untuk menghasilkan berbagai sifat, sehingga sering
digunakan sebagai penimbunan karena memiliki sifat self-scaling. Mampu menahan
creep pada suhu sampai 538 ° C (1000 ° F) dan mempertahankan sifatnya bahkan
setelah terpapar lama pada suhu kerja yang relatif tinggi.

Size Availability:

 Round Bar: 13-560mm

Equivalent:

S45C, ST60, AISI 1045, DIN C45, CK45, CF45, CQ45,ASTM A29 , ASTM A510 ,
ASTM A519 , ASTM A576 , ASTM A682, SAE J403 , SAE J412 , SAE J414, EN-8 /
BS 970 080M40

Chemical Composition (%)

C : 0.42 – 0.48,
Si: 0.15-0.35,
Mn : 0.60-0.90,
Cr : 0.90-1.20,

13
S\P : 0.03,
Si :0.13-0.35

Aplikasi S45C
Gears, Pins, Rams, Poros, Rolls, Sockets, Axles, Spindles, Worms, Baut, Ratchets,
Light gear, Crankshafts, Penghubungu batang, Torsi bar dan Klem hidrolik
Machining

Baja S45C memiliki sifat machinability yang baik dalam kondisi normal dan juga
kondisi hot rolled. Berdasarkan rekomendasi yang diberikan oleh produsen mesin,
operasi seperti penyadapan, penggilingan, pembulatan, pengeboran, pengereman dan
penggergajian dll dapat dilakukan pada baja S45C dengan menggunakan suitable feeds,
jenis alat dan kecepatan yang sesuai.

Weldability

Elektroda hidrogen rendah lebih disukai untuk pengelasan baja S45C. Baja pengelasan
S45C dalam kondisi pengerasan, pengerasan dan nyala api yang ketat, tidak dianjurkan

Heat Treatment (Anneling)

Dipanaskan sampai 800 ° C - 850 ° C (1472 ° F - 1562 ° F) diikuti dengan pendinginan

perlahan di tungku.

2.4.3 Baja VCN

Memiliki kemampuan pengerasan yang tinggi dan mampu memberikan sifat

yang baik pada bagian yang besar. Hal ini relatif bebas dari kerapuhan temper dan
mempertahankan machinability berguna pada kekerasan yang relatif tinggi.

Size Availability:
Round bar
Diameter : 20mm – 390mm
Standar Length : 6010mm

Equivalent:

Thyssen 6582, DIN 34NiCrMo6, ASSAB 705, VCN 150, JIS SNCM 439, ST90, Atlas
Ultimo 200

14
Chemical Composition (%)
C : 0.38 – 0.43
Mn : 0.60 – 0.80
P : 0.40 (Max)
S : 0.040 (Max)
Si : 0.20 – 0.35
Ni : 1.65 – 2.00
Cr : 0.70 – 0.90
Mo : 0.20 -0.30

Aplikasi VCN
Poros otomotif dan poros poros belakang, poros engkol pesawat, batang penghubung,
hub propeller, roda gigi, poros penggerak, bagian arahan dan bagian tugas berat dari
batu bor

Weldability

Dapat dilas menggunakan metode pengelasan fusi atau resistansi. Prosedur las panas
dan pasca panas diikuti saat pengelasan baja ini dengan metode yang sudah ditetapkan.

Heat Treatment (Anneling)

Baja paduan VCN di anil pada suhu 844 ° C (1550 ° F) diikuti dengan pendinginan
tungku.

2.4.4 Baja VCL

Adalah baja paduan kromium-molibdenum. Kandungan kromium memberikan

penetrasi kekerasan yang baik, dan kandungan molibdenum memastikan kekerasan
seragam dan kekuatan tinggi. Baja krom-molibdenum dapat mengeras minyak sampai
tingkat kekerasan yang relatif tinggi. Sifat yang diinginkan dari termasuk ketangguhan
yang superior, keuletan yang baik dan ketahanan aus yang baik dalam kondisi padam
dan temper.

Baja paduan kromium-molibdenum berenergi yang dingin dapat dipanaskan dengan

menggunakan berbagai metode untuk menghasilkan berbagai sifat, sehingga sering
digunakan sebagai penimbunan karena memiliki sifat self-scaling. Mampu menahan
15
creep pada suhu sampai 538 ° C (1000 ° F) dan mempertahankan sifatnya bahkan
setelah terpapar lama pada suhu kerja yang relatif tinggi.

Size Availability:

 Round Bar: 13mm-355mm

Equivalent:

AISI 4140, SCM440, VCL140, Thyssen 7225, DIN 42CrMo4, ASSAB 709, BOHLER
V320

Chemical Composition (%)

C : 0.38-0.45,
Si: 0.15-0.40,
Mn: 0.60-0.90,
Cr: 0.90-1.20,
Mo: 0.15-0.30
S\P=0.035,
Ni\Cu=0.030

Aplikasi VCL
Terutama digunakan untuk pembuatan berbagai jenis mesin, mobil, suku cadang
pertambangan, roda gigi mesin, perlengkapan penggerak supercharger, abckshaft,
conncetingrob dan cubitan di bawah tekanan tinggi. Bagian untuk aplikasi power train,
komponen pengikat yang terbentuk dingin, poros, roda gigi, kerah bor untuk eksplorasi
minyak, dll.

Machining
Baja paduan ini memiliki sifat machinability yang baik dalam kondisi anil.

Weldability

Baja paduan bisa dilas menggunakan semua teknik konvensional. Namun, sifat mekanik
baja ini akan terpengaruh jika dilas dalam kondisi perlakuan panas, dan penanganan
panas las harus dilakukan.

16
Heat Treatment (Anneling)

Dipanaskan pada suhu 872 ° C (1600 ° F) diikuti dengan pendinginan perlahan di

tungku.

2.4.5 Stainless Steel

Mengandung tambahan molibdenum yang memberi ketahanan korosi lebih

baik. Hal ini terutama terlihat pada korosi pitting dan celah di lingkungan klorida. Baja
tahan karat terutama digunakan karena ketahanan korosi. Namun, ruang lingkup sifat
mekanik yang sangat baik yang ditawarkan oleh berbagai klasifikasi dan nilai dalam
keluarga baja membuatnya sangat serbaguna.
Size Availability:

 Round Bar: 1”-5”

Equivalent:

AISI 4140, SCM440, VCL140, Thyssen 7225, DIN 42CrMo4, ASSAB 709, BOHLER
V320

Chemical Composition (%)

C : 0.08,
Si: 1,
Mn: 1,
Cr: 0.16-0.18,
Mo: 0.15-0.30
S\P : 0.03,
Ni\Cu : 10-13

Aplikasi VCL
Terutama digunakan untuk pembuatan berbagai jenis mesin, mobil, suku cadang
pertambangan, roda gigi mesin, perlengkapan penggerak supercharger, abckshaft,
conncetingrob dan cubitan di bawah tekanan tinggi. Bagian untuk aplikasi power train,
komponen pengikat yang terbentuk dingin, poros, roda gigi, kerah bor untuk eksplorasi
minyak, dll.

17
Machinability

Tepi pemotongan harus dijaga tetap tajam. Tepi kusam menyebabkan pengerasan kerja
berlebih. Potongan harus ringan tapi cukup dalam untuk mencegah pengerasan kerja
dengan mengendarai di permukaan material. Chip breaker harus digunakan untuk
membantu memastikan swarf tetap bersih dari pekerjaan Konduktivitas termal rendah
paduan austenitik menghasilkan panas yang berkonsentrasi pada tepi pemotongan. Ini
berarti pendingin dan pelumas diperlukan dan harus digunakan dalam jumlah banyak.

Weldability

Fusion welding stainless steel sangat baik baik dengan dan tanpa pengisi. Batang
pengisi dan elektroda yang direkomendasikan untuk baja tahan karat. Bagian las yang
berat mungkin memerlukan anil pengelasan pasca-las.

Heat Treatment (Anneling)

Annealing biasanya dilakukan pada suhu 1900 ° F atau lebih, kira-kira satu jam diikuti
dengan pendinginan perlahan di tungku.

18
2.5 Karakteristik Pahat Bubut

Pahat bubut merupakan salah satu alat potong yang sangat diperlukan pada proses
pembubutan, karena pahat bubut dengan berbagai jenisnya dapat membuat benda kerja
dengan berbagai bentuk sesuai tututan pekerjaan misalanya, dapat digunakan untuk
membubut permukaan/ facing, rata, bertingkat, alur, champer, tirus, memperbesar
lubang, ulir dan memotong. Kemampuan/performa pahat bubut dalam melakukan
pemotongan sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya, jenis bahan/ material
yang digunakan, geometris pahat bubut, sudut potong pahat bubut dan bagaimana
apakah teknik penggunaanya sudah sesuai petunjuk dalam katalog.

2.5.1 Material Pahat Bubut

Pahat Karbida

Pahat ini dibuat dari campuran antara karbida dan kobalt. Karbida mendapatkan
kekerasan mereka dari biji-bijian tungsten dan ketangguhan mereka dari ikatan ketat
yang dihasilkan oleh aksi penyemenan dari logam tersebut. Kekerasannya sekitar 90
HRC. Ketahanan aus dan ketangguhan (resistensi shock) dari karbida dapat diubah
dengan memvariasikan jumlah kekerasan kobalt. Pahat jenis ini lebih unggul
dibandingkan dengan pahat HSS, karena pahat ini memiliki ketangguhan dan ketahanan
terhadap abrasi serta keausan. Selain itu, resistensi terhadap deformasi
termal/perubahan bentuk karena panas, juga cukup baik. Oleh karena itu, harga pahat
jenis ini juga relatif mahal.

2.4.2 Sisipan Pahat

Bagian perkakas potong/pahat yang berfungsi sebagai pelaksana proses

pemotongan (pembentukan geram) disebut sebagai badan (tool body) yang
keseluruhannya dapat terbuat dari material pahat (HSS) atau sebagai sisipan pahat yang
dipasang pada badan yang terbuat dari baja biasa. Untuk memungkinkan pemakaiannya
secara luas, ISO telah membuat standar bentuk dan ukuran sisipan pahat sebagaimana
yang diperlihatkan gambar 2.6. Kodifikasi sisipan pahat tersebut mencakup beberapa
hal berikut :[2]

1. Bentuk sisipan, menentukan mata potong yang bias dipakai.

19
 2. Sudut bebas, bersama-sama dengan orientasi dudukan sisipan pada pemegang
pahat menentukan sudut bebas pasif.

3. Toleransi, menentukan ketelitian dan kehandalan pencekam sisipan

4. Bentuk pematah geram (chip breaker), menentukan kemudahan pembuangan

geram.

5. Ukuran sisi utama sisipan

6. Tebal sisipan

7. Radius ujung pahat (nose radius) :

8. Kondisi mata potong

9. Arah gerak makan

10. Symbol khusus, menurut pabrik pembuat.

Gambar 2. 6 Contoh sisipan pahat

C N M G 12 04 08 TN

1 2 3 4 5 6 7 89

20
Gambar 2. 7 Kodifikasi pahat sisipan

21
 Gambar 2. 8 Kodifikasi pahat sisipan lanjutan

.5.3 Pemegang Pahat

Pahat atau pemegang sisipan-pahat dipasang pada mesin perkakas dengan cara
tertentu sesuai dengan sistem pemegang pahat pada tool-post atau spindle mesin
perkakas. Bentuk pemegang pahat yang paling sederhana adalah pahat bubut luar,
dimana pada bagian ujungnya merupakan tempat sisipan-pahat dipasangkan. Karena
bentuk dan ukuran sisipan-pahat bermacam-macam serta penggunaannya yang
berbagai ragam, bentuk dan dimensi pemegang pahat ini dapat menjadi bermacam-
macam. Untuk mencegah kesimpang siuran bentuk pemegang pahat maka ISO
mengeluarkan standard klasifikasi dan kondifikasi pemegang pahat. Gambar 2.9.

22
Merupakan kodifikasi pemegang pahat untuk proses bubut dengan perincian sebagai
berikut :

Gambar 2. 9 Standar dan kodifikasi tool holder

2.6 Rasio Kerampingan Pemotongan ( δ )

Untuk setiap proses pemotongan, harga kedalaman potong a dan gerak

makan f yang dipilih dapat menghasilkan Rasio Kerampingan Pemotongan Tertentu
harganya yaitu :

a
sin κ r ¿2 Karena sudut potong utama ( κ r ) 900, maka δ= f
f¿
b a
δ =¿ = ¿
h

Harga δ tersebut bervariasi tergantung pada pemilihan harga kedalaman

potong ( a ) dan gerak makan ( f ¿ serta sudut utama pahat yang digunakan. Pada
umumnya, sesuai dengan pengamatan dalam praktek, operator mesin perkakas
cenderung untuk memilih harga δ sebesar 5 atau harga-harga lain mulai dari 2 s.d

23
20 atau pada keadaan tertentu dapat dipilih harga terkecil δ=1 dan terbesar 50
(jarang ditemuka n). Harga δ dicapai, karena pemilihan a dan f pemotongan
baja atau metal lain yang ulet (ductile) yang pada umumnya mempunyai bentuk geram
pada daerah yang kontinu. Gambar 2.10 memperlihatkan berbagai bentuk geram pada
daerah tertentu dari a dan f . Ditinjau dari kemudahan pengumpulan dan
pembuangan geram dari mesin perkakas, maka bentuk geram yang berupa serpihan
lebih diinginkan

Gambar 2. 10 Pengaruh Rasio kerampingan Pemotongan δ pada bentuk geram yang dihasilkan

Oleh sebab itu dipilih Harga δ tersebut sebagai berikut :

• Harga δ = 20, batas atas

• Harga δ = 5, terbaik

• Harga δ = 2, batas bawah

24
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

Penelitian ini menggunakan metoda eksperimental dengan prosedur seperti

pada gambar 3.1. Proses pembubutan sampai didapatkan Rasio Pemapatan Tebal
geram memiliki tahapan yang terdiri dari persiapan awal hingga proses
pengolahan data akhir. Untuk mendapatkan hasil percobaan yang mendekati
bentuk hasil optimum maka diperlukan rangkaian diagram alir metodologi
penelitian. Berikut ini adalah diagram alir metodologi penelitian Pengaruh
material pada proses pembubutan terhadap rasio pemapatan tebal geram secara
garis besar:

Start

Tahap Persiapan

 Mesin Bubut yang digunakan

 Material baja
 Pahat

Proses pembuatan alur

Pengujian Proses Pembubutan

Tidak

Bentuk Geram sesuai

Ya

24

Finish
Data Rasio Ketebalan Geram
 Annealing

Pengukuran panjang Geram

Data Hasil Pengukuran

Perhitungan Rasio Pemapatan Tebal Gerfam

Geram

Finish

Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian

3.1 Tahapan Persiapan

3.1.1 Material Benda Kerja

Material benda kerja yang dilakukan pada proses pengujian terdiri dari
(VCN, VCL, ST41, S45C & Stainless Steel) berbentuk silindris. Adapun dimensi
dari material yang digunakan adalah sebgai berikut Gambar 4.3 dan 4.4 :

a) Spesifikasi Benda kerja S45C

Panjang : 100 mm
Diameter : 40 mm
b) Spesifikasi Benda kerja ST41
Panjang : 100 mm
Diameter : 40 mm
c) Spesifikasi Benda kerja VCN
Panjang : 100 mm
Diameter : 40 mm
d) Spesifikasi Benda kerja VCL
Panjang : 100 mm
Diameter : 40 mm
e) Spesifikasi Benda kerja Stainless Steel
Panjang : 100 mm
Diameter : 40 mm

25
Gambar 3. 2 Spesifikasi Dimensi Material

Gambar 3. 3 Material VCN

26
3.1.2 Mesin Bubut
Spesifikasi Mesin bubut adalah sebagai berikut Gambar 3.4 dan 3.5 :

Tabel 3. 1 Spesifikasi Mesin Bubut

Data teknis jumlah

Ketinggian center 200 mm
Swing diameter over bed 415 mm
Swing diameter over carriage 240 mm
Swing diameter gap in bed 537 mm
Distance between centers 1000 mm
Width of ways 320 mm
Spindle nose taper 52 mm Gambar 3. 4 Spesifikasi Mesin Bubut Model
Spindle bore 72 mm C404T Universitas Trisakti
Transverse feed range 0,028 – 0,43 mm
Longitudinal feed range 0,07 - 1,05 mm/rev
Range of matric threads 0,5-7,5 mm
Range of module threads 0,125-15 mm
Cross slide stroke 255 mm
Top slide stroke 130 mm
Tail stock diameter 37 mm
Number of gears of main motor 12 Pcs.
Range of motor revolutions 45 – 2000 rev/min
Motor power 4 Kw
weight 1505 Kg

Gambar 3. 5 Tampilan Depan Mesin Bubut Model C404T Universitas Trisakti

27
3.1.3 Pahat

Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung, dengan

cara mempertemukan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses
ini maka jelas di perlukan material pahat yang lebih unggul dari pada material
benda kerja. Dalam hal ini digunakan pahat Karbida Jenis tool holder : SVJBR
2020-K16 untuk proses pengujiannya Gambar 3.6 dan 3.7

Gambar 3. 6 Bentuk dan ukuran dari tool holder SVJBR 2020-K16

28
Gambar 3. 7 Tampilan Pahat karbida yang digunakan

29
3.2 Tahapan Pembuatan Alur Menggunakan Mesin Freis

Untuk pembuatan alur pada material benda kerja dilakukan menggunakan

mesin freis Gambar 3.8, dengan ukuran mata pahat sebesar 8 mm Gambar 3.9.
Kedalaman potong 10 mm dan panjang pemotongan sebesar 70 mm.

Gambar 3. 8 Pelaksanaan Pembuatan Alur menggunakan mesin freis

Gambar 3. 9 Dimensi Pahat Freis

30
 Tahapan-tahapan keseluruhan pada proses Pembuatan Alur sebagai berikut :

1. Atur kecepatan putaran freis dan nyalakan mesinnya

2. Posisikan Benda kerja Centering dengan Pahat

3. Pastikan kedalaman potong maksimum sebesar 1 mm setiap makan untuk satu

kali panjang pemotongan, agar pahat tidak cepat aus dan rusak

4. Lakukan gerak makan terhadap benda kerja dengan panjang pemotongan

sebesar 70 mm

5. Ulangi langkah 3-4 sampai didapat kedalaman potong sebesar 10 mm

6. Hasil benda kerja proses freis dapat dilihat pada Gambar 3.10

Gambar 3. 10 Hasil Pembuatan alur menggunakan mesin Frais Material VCN

31
3.3 Pengujian Proses Pembubutan

Untuk mengetahui korelaso antara gaya potong dengan variabel pemotongan,

maka dilakukan percobaan sebagai berikut :

• Dipilih satu jenis material pahat karbida dan variasi material tertentu

• Bentuk geometri pahat ditentukan dan dengan sudut potong utama

( κ r ) 900

• Variabel proses yang diamati yaitu pengaruh kedalaman potong ( a

) dan gerak makan ( f ¿ terhadap kecepatan potong ( V ).

3.3.1 Penentuan Nilai Rasio Kerampingan Pemotongan ( δ )

Oleh karena itu untuk proses penelitian yang dilakukan digunakan

perhitungan sebagai berikut :

Diketahui : a=¿ 1 mm

mm
f = 0,21
put

Ditanyakan : δ =?

a 1
Jawab : δ= = =0,476 ≈ 5 Jadi nilai δ mendekati harga terbaik
f 0,21

3.3.2 Pelaksanaan Percobaan Proses Pembubutan

Pada Pelaksanaanya proses pembubutan dilakukan menggunakan material

pahat jenis Karbida tanpa menggunakan cairan pendingin. Tahapan-tahapan
keseluruhan pada proses Pembubutan adalah sebagai berikut :

1. Atur kecepatan putaran mesin bubut sebesar 600 rpm dan nyalakan mesinnya

2. Posisikan Benda kerja Centering dengan Pahat, ratakan permukaan bagian

depan material dengan mata pahat

3. Atur kedalaman potong ( a ) sebesar 1 mm

32
 mm
4. Atur gerak makan ( f ¿ sebsar 0,21
put

5. Jalankan mesin bubut sampai didapat geram yang akan dijadikan sampel

6. Ulangi proses tersebut dengan menggunakan material uji yang bervariasi

3.3.3 Hasil Bentuk Geram Proses Pembubutan

Hasil bentuk geram keseluruhan yang terjadi berupa spiral dengan panjang
dan dimensi yang berbeda-beda dengan perlakuan kecepatan putaran
n=600 rpm kedalaman potong ( a ) sebesar 1 mm dan gerak makan (

mm
f¿ sebsar 0,21 . Untuk lebih jelasnya bentuk geram yang terjadi pada
put
variasi material percobaan akan diperlihatkan oleh gambar berikut.

1. Material VCN

Keterangan : - Diameter Benda Kerja ( D ) = 40 mm

mm
- Kecepatan Potong ( V ¿ = 126
min

Gambar 3. 11 Geram VCN

33
2. Material VCL

Keterangan : - Diameter Benda Kerja ( D ) = 40 mm

mm
- Kecepatan Potong ( V ¿ = 126
min

Gambar 3. 12 Geram VCL

3. Material S45C

Keterangan : - Diameter Benda Kerja ( D ) = 40 mm

mm
- Kecepatan Potong ( V ¿ = 126
min

34
 Gambar 3. 13 Geram S45C

4. Material ST41

Keterangan : - Diameter Benda Kerja ( D ) = 40 mm

mm
- Kecepatan Potong ( V ¿ = 126
min

Gambar 3. 14 Hasil Geram ST41

5. Material Stainless Steel

35
Keterangan : - Diameter Benda Kerja ( D ) = 40 mm

mm
- Kecepatan Potong ( V ¿ = 126
min

Gambar 3. 15 Geram Baja Tahan Karat/Stainless Steel

36
3.3.4 Perlakuan Annelaing Geram

Proses Selanjutnya adalah annealing, dimana hasil geram yang didapat

dipanaskan pada suhu tertentu dan dikonstankan selama 1 jam pada suhu tersebut
kemudian didiamkan di dalam dapur pemanas selama waktu yang diperlukan agar
logam uji menjadi lunak. Adapun proses Anneling yag dilakukan adalah sebagai berikut
:

1. Posisikan benda uji di atas tatakan semen atur jaraknya agar tidak berdempetan
Gambar 3.16. Masukkan ke dalam dapur pemanasan

Gambar 3. 16 Peletakan Geram di atas tatakan semen

2. Atur suhu Dapur Pemanasan sampai 8000C, setelah suhu mencapai 8000C
stabilkan selama 1 jam. Kemudian mesin dimatikan dan didiamkan dalam
tungku pemanasan selama waktu tertentu. Gambar 3.17

37
 Gambar 3. 17 Perlakuan Anneling sampai suhu 8000C

3. Setelah dianneling selama waktu tertentu, geram diangkat dikelompokkan

kembali berdasarkan jenis material dan kecepatannya putarannya. Gambar 3.18

Gambar 3. 18 Geram Setelah Di Anneling

4. Selanjutnya dilakukan proses Pelurusan geram yang berbentuk spiral agar dapat
dihitung panjangnya dengan menggunakan alat ukur. Pelurusan geram dilakukan
dengan menggunakan tang dengan hati-hati agar geram yang diluruskan tidak
patah Gambar 3.19

38
 Gambar 3. 19 Pelurusan Geram setelah Anneling

5. Hasil Geram setelah pelurusan dapat dilihat pada Gambar 3.20 Berikut

`Gambar 3. 20 Hasil Pelurusan Geram Material

3.3.5 Pengukuran Panjang Geram

Setelah didapat panjang geram yang diluruskan pengukuran Panjang Geram

harus dihitung agar dapat dihitung Rasio Pemapatan tebal Geramnya ( λ h) . Untuk itu
dilakukan pengukuran dengan menggunakan jangka sorong agar didapat panjang geram
( Lc ¿ Gambar 3.21.

39
 Gambar 3. 21 Pengukuran Menggunakan Jangka Sorong

3.3.6 Perhitungan Panjang Geram sebelum Terpotong (L)

Pengukuran ( λ h) dipengaruhi oleh nilai Panjang Geram/ Lc mm ) dan

¿

Panjang Geram sebelum Terpotong/ L mm ). Untuk perhitungan Panjang Geram

¿
sebelum Terpotong dipengaruhi oleh diameter pahat mesin Freis karena bentuk
permukaan material yang silindris, untuk itu diperlukan perhitungan panjang busurnya
Gambar 3.22

Gambar 3. 22 Pengaruh Pahat Freis terhadap panjang geram sebelum terpotong

40
 Dik :Tali Busur =Diameter Pahat Freis=8 mm

Dit : Busur =?

jawab :Tali Busur=2.r sin ( θ2 )

8=2.20 sin ( θ2 )
θ=23.580

θ 23.58
Busur = .2. π .r = .2 . π .20=8,23 mm
360 360

Panjang Geram sebelum Terpotong/ L dapat dihitung sebagai :

L=Keliling Lingkaran Benda Kerja−Panjang Busur

¿ π . D−8,23=π .40−8,23=117.37 mm

41
 BAB IV

ANALISIS DATA PEMINDAIAN

4.1 Hasil Pengamatan

Dari beberapa pengujian yang dilakukan, yaitu pengukuran rasio pemampatan tebal
geram untuk pahat Karbida dengan variasi material benda kerja didapat hasil sebagai
berikut tabel hasil pengukuran yang dilakukan :

Tabel 4. 1 Hasil Panjang Geram Setelah Pelurusan ( Lc )

Material n (rpm) V (mm/min) Panjang Geram / Lc

mm )
VCN 600 126 29.5
¿
VCL 600 126 35

S45C 600 126 36.5

ST41 600 126 41.5

Stainless Steel 600 126 51

Karena pemilihan a dan f pemotongan beberapa baja dan baja tahan karat
didapat nilai Panjang Geram (Lc ) setelah pelurusan yang berbeda-beda, hal ini
dipengaruhi oleh karakteristik keuletan (ductile) yang pada umumnya dimiliki oleh
setiap material sehingga mempunyai bentuk geram yang bervariasi walaupun dalam
kondisi pemotongan yang sama.

42
 60

51
50
41.5
40 36.5
35
29.5
30
mm

Lc
20

10

0
VCN VCL S45C ST41 Stai nl es s Steel
Material Uji

Gambar 4. 1 Grafik Panjang Geram Setelah Pelurusan Lc

L
Dilihat dari tabel, bisa dikatakan jika Panjang Geram (¿¿ c ) Stainless Steel
¿
lebih panjang dibandingkan maetrial lainnya, perbedaan persentase panjang dengan
panjang geram terpendek VCN mencapai 57.8 %. Hal tersebut tentu akan berpengaruh
tehadap nilai Rasio Pemampatan Tebal Geram.

4.2 Perhitungan Rasio Pemampatan Tebal Geram λh

Berikut adalah tabel hasil Perhitungan dan Praktek nilai Panjang Geram / Lc

mm ) dan Panjang Geram sebelum Terpotong/ L mm ).

¿ ¿

Tabel 4. 2 Panjang Geram/Lc (mm) dan Panjang Geram sebelum Terpotong/L (mm).

Material n (rpm) V (mm/min) Panjang Geram Panjang Geram

Sebelum Terpotong/ Setelah Terpotong/
VCN 600 126 117.37 29.5

VCL 600 126 117.37 35

S45C 600 126 117.37 36.5

ST41 600 126 117.37 41.5

Stainless Steel 600 126 117.37 51

43
 140
117.37 117.37 117.37 117.37 117.37
120

100

80 L
mm

L
60 51 c
41.5
40 35 36.5
29.5
20

0
VCN VCL S45C ST41 Stai nl es s Steel
Material Uji

Gambar 4. 2 Grafik Nilai L & Lc

Dari Tabel dan Grafik yang diperoleh didapat nilai L > Lc , sehingga nilai Rasio
Pemempatan tebal Geram dapat dihitung dengan Rumus:

L
λh = >1
Lc

1) Material VCN
117,37
λh = =3.97
29.5

2) Material VCL
117,37
λh = =3.97
35

3) Material S45C
117,37
λh = =3.21
36.5

4) Material ST41
117,37
λh = =2,82
29.5

5) Material Stainless Steel

117,37
λh = =2,3
29.5

44
 Berikut adalah Tabel Data Hasil Rasio Pemampatan Tebal Geram :

Tabel 4. 3 Tabel Data Hasil Rasio Pemampatan Tebal Geram

Material n V (mm/min) Panjang Geram Panjang Geram / Rasio

(rpm) Sebelum Lc 29.5mm ) Pemapatan
VCN 600 126 117.37 ¿ 3.97

VCL 600 126 117.37 35 3.35

S45C 600 126 117.37 36.5 3.21

ST41 600 126 117.37 41.5 2.82

Stainless Steel 600 126 117.37 51 2.3

4.5
3.97
4
Rasio Pemampatan Tebal Geram

3.5 3.35
3.21
3 2.82 λh

2.5 2.3

1.5

0.5

0
VCN VCL S45C ST41 Stai nl es s Steel
Material Uji

Gambar 4. 3 Grafik Pengaruh Beberapa Jenis Material Benda Kerja Terhadap Rasio Pemapatan tebal Geram

Pengaruh nilai panjang Geram Stainless Steel yang paling tinggi pada Tabel 4.2
membuat perbandingan nilai rasio pemampatan tebal geram semakin rendah. Untuk itu
dalam penelitian yang dilakukan dengan kondisi pemotongan dan jenis mata pahat yang
sama tanpa adanya penambahan cairan pendingin, material Stainless Steel merupakan
material terbaik karena memiliki nilai rasio pemampatan tebal geram paling kecil.

45
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan perhitungan rasio pemapatan tebal geram pada proses

pemotongan dengan menggunakan mesin bubut Mesin Bubut, bahwa dengan
menggunakan Mata Pahat jenis Karbida, kecepatan Potong 126 (mm/min),

mm
kedalaman potong ( a ) 1 mm dan gerak makan ( f ¿ 0,21 pada
put
jenis material yang bervariasi didapat nilai λh untuk

Stainless Steel ( λ h=2.39 ) < ST 41 ( λ h=2.82 ) < S 45 C ( λh=3.21 ) <VCL ( λh =3.35 ) <VCN ( λh=3.91 )
. Sehingga Stainess Steel paling baik digunakan pada kondisi pemotongan
tersebut.

5.2 Saran-saran

1 Untuk pengembangan penelitian lebih lanjut dianjurkan menggunakan

mata pahat, gerak makan dan kecepatan potong yang bervariasi, sehingga
dapat diketahui pengaruhnya.
2 Dapat dilakukan komparasi atau perbandingan dengan dan tanpa
menggunakan cairan pendingin ketikamelakukan pembubutan.

44