BAB IV

UNIT PENDUKUNG PROSES

4.1 Ruang Lingkup

Unit pendukung proses (utilitas) dalam pabrik merupakan bagian penunjang
proses utama agar dapat berjalan sesuai sistem operasi yang direncanakan. Unit
pendukung proses dalam pabrik benzaldehid meliputi :
1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Unit ini memiliki tugas sebagai penyedia kebutuhan air terdiri dari tahap
penyediaan air dari sumbernya dan tahap pengolahan air hingga air siap digunakan
baik sebagai air proses, air sanitasi, air umpan boiler, maupun air pendingin.
2. Unit Penyediaan Steam
Unit ini memiliki tugas untuk menyediakan steam yang akan digunakan
pada alat penukar panas sebagai pemanas.
3. Unit Penyediaan Pendingin
Unit ini memiliki tugas untuk menyediakan media pendingin reaktor, yaitu
molten salt.
4. Unit Penyediaan Udara Tekan
Unit ini memiliki tugas untuk menyediakan udara tekan guna menjalankan
instrumentasi di beberapa peralatan pemroses.
5. Unit Penyediaan Listrik
Unit penyedia listrik memiliki tugas untuk menyediakan listrik sebagai
tenaga penggerak pada peralatan pemroses dan energi untuk peralatan listrik
lainnya. Penyedia listrik utama berasal dari PLN ditunjang dengan penggunaan
generator saat PLN mengalami gangguan.
6. Unit Pembangkit Bahan Bakar
Unit pembangkit energi menyediakan bahan bakar yang digunakan untuk
menjalankan alat pemroses, seperti furnace, boiler, dan generator.
7. Unit Pengolahan Limbah
Unit pengolahan limbah memiliki tugas untuk mengolah limbah yang
dihasilkan dari seluruh area pabrik.

8. Unit Laboratorium
Unit ini berperan dalam pengawasan mutu proses dan produk pabrik.
 4.2 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
4.2.1 Unit Penyedia Air
Pada prarancangan penyediaan air pabrik benzaldehid akan digunakan untuk
memenuhi kebutuhan air pendingin, air umpan boiler, dan air sanitasi. Beberapa
persyaratan dalam penyediaan air sebagai berikut.
4.2.1.1 Penyediaan Air Pendingin
Air merupakan media pendingin yang digunakan pada alat penukar panas.
Penggunaan air sebagai media pendingin berdasarkan beberapa pertimbangan, yaitu
a. Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah besar
b. Air lebih mudah diolah dan dikelola
c. Air memiliki kemampuan menyerap panas dalam jumlah tiap satuan volume yang
lebih besar
d. Air tidak mudah menyusut karena adanya perubahan temperatur
e. Air tidak akan terdekomposisi
Pada prarancangan penyediaan air pendingin dilakukan menggunakan sistem
pendinginan air secara resirkulasi terbuka (open recirculating system). Pada sistem
resirkulasi terbuka air pendingin yang keluar dari alat permoses kemudian dialirkan
ke cooling tower untuk diturunkan suhunya kemudian digunakan kembali pada alat
pemroses. Prinsip dari sistem resirkualsi terbuka adalah mengambil panas dengan
menguapkan sebagian air ke udara untuk kemudian dibuang ke atmosfer.
Keuntungan dari penggunaan sistem resirkulasi terbuka adalah
 Jumlah kebutuhan penyediaan air pada kondisi steady state lebih sedikit

 Memungkinkan untuk mengontrol korosi
Beberapa persyaratan berkaitan dengan baku mutu standar air pendingin
ditunjukkan pada tabel 4.1. Karena terjadi penguapan dan pembuangan sebagian air
perlu adanya tambahan air (make-up water) yang jumlahnya sama dengan jumlah air
yang hilang untuk menjaga jumlah air pendingin tetap. Selain itu juga dilakukan
injeksi bahan kimia agar air pendingin yang disirkulasi dalam cooling tower tidak
menimbulkan kerak dan korosi bagi peralatan.
 Tabel 4.1 Baku Mutu Standar Air Pendingin

Baku mutu air maksimum

No. Parameter Satuan Make-up water Circulating water
at 5 cycles
1. Kalsium ppm, CaCO3 50 250
2. Magnesium ppm, CaCO3 20 100
3. Alkalinitas ppm, CaCO3 40 200
2-
4. Sulfat (SO4 ) ppm 40 200
5. Klorida (Cl-) ppm 10 50
6. Silica (SiO2) ppm 10 50
7. pH unit 7 8,3
8. pH saturasi (120oF) unit 8,2 6,8
Sumber : www.gewater.com

Tabel 4.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Reaktor dan Alat Perpindahan Panas
No. Kode Alat Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
1. C-01 Cooler toluena recycle 6.362
2. C-02 Cooler benzaldehid 1.499
3. C-03 Cooler asam benzoat 1.642
4. CD-01 Kondenser distilasi I 63.808
5. CD-02 Kondenser distilasi II 4.621
Total 77.932

Kebutuhan air pendingin pada kondisi awal = 77.932 kg/jam

Kemudian pada prarancangan ditentukan sirkulasi yang optimal sebanyak lima
kali karena baku mutu air sirkulasi mendekati baku mutu air pendingin. Perhitungan
kebutuhan penyediaan air pendingin pada kondisi ini adalah sebagai berikut.
1. Jumlah air yang teremisikan (terevaporasi)

Setiap 10oF penurunan suhu dalam cooling tower, 1% air pendingin akan
teruapkan (Evans, 1980). Maka jumlah air yang terevaporasikan adalah

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑠𝑖𝑟𝑘𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 × ∆𝑇 ×𝑓
Evaporasi = 100

Dengan : laju sirkulasi = ton/jam

ΔT = penurunan suhu dalam cooling tower (oF)

f = faktor evaporasi (f = 1)
Maka,

30,6
77,932 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 × ×1 𝑘𝑔 𝑘𝑔
10
Evaporasi = = 2457 ℎ = 58.972 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 129.739 𝑙𝑏/ℎ𝑎𝑟𝑖
100
Digunakan udara pendingin dengan kelembaban relatif rata-rata 77%.
Dry bulb temperature = 86oF
Wet bulb temperature = 116,6oF
Menggunakan diagram psychometri dapat diketahui
bahwa Kelembaban = 0,02 lb air/lb udara kering
 Suhu air masuk = 86oF
Suhu air keluar = 116,6oF
Suhu rata-rata air = 101,3oF = suhu keluar udara
Pada suhu 101,3oF melalui diagram psychometri (Perry, 1997) dapat
diketahui Kelembaban = 0,072 lb air/lb udara kering
Air yang terbawa udara kering = 0,052 lb air/lb udara kering

Untuk induced draft cooling tower setiap 8.000 ft3/menit udara yang dimasukkan
ke dalam cooling tower dibutuhkan tenaga fan sebesar 1 hp (Evans, 1980). Udara
yang harus dipindahkan oleh fan sebesar :

𝑙𝑏
129.739
ℎ𝑎𝑟𝑖
Massa udara yang dibutuhkan = 0,052 lb air/lb udara = 2.494.980 lb udara kering/hair
kering

Densitas campuran = 0,067 lb/ft3

(129.739+2.494.980)𝑙𝑏/ℎ𝑎𝑟𝑖
Aliran udara basah = = 39.174.910 ft3/hari = 27.204 ft3/menit
0,067

Fan yang digunakan membutuhkan tenaga sebesar = 3,4 hp.

2. Jumlah air yang di blowdown

Sumber air yang mengalami resirkulasi terus menerus akan semakin pekat karena
kandungan padatan terlarut di dalamnya. Akumulasi padatan terlarut yang terbawa
aliran air pendingin dapat menyebabkan terjadinya scaling dan endapan lumpur
pada peralatan pemroses. Oleh karena itu, diperlukan langkah untuk membuang
padatan maupun mineral terkonsentrasi tersebut dengan cara blowdown. Volume
kehilangan air akibat blowdown pada sistem pendingian air secara resirkulasi
terbuka adalah

𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑠𝑖 129.739 𝑙𝑏/ℎ𝑎𝑟𝑖

Blowdown = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑖𝑟𝑘𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖−1 = = 32.434 𝑙𝑏/ℎ𝑎𝑟𝑖
5−1

3. Make-up air pendingin

Kehilangan air dari dalam sistem (cooling tower) harus digantikan dengan fresh
water. Volume fresh water yang dimasukkan ke dalam cooling tower adalah
Make-up = Evaporasi + Blowdown = 162.173 lb/hari = 73.715 kg/hari

Maka kebutuhan penyediaan air pendingin tiap hari = 74 m3/hari

4.2.1.2 Penyediaan Air Umpan Boiler
Air umpan boiler merupakan air yang digunakan untuk menghasilkan uap
(steam) pada sistem proses. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penyediaan
air untuk umpan boiler adalah sebagai berikut.
a. Kandungan zat-zat yang dapat menyebabkan kerak (scale forming) pada kondisi
steam yang dikehendaki maupun pada tube heat exchanger jika steam digunakan
sebagai pemanas akan mengakibatkan turunnya efisiensi operasi, bahkan juga
dapat mengakibatkan berhentinya proses produksi. Zat-zat yang dapat
menimbulkan kerak seperti garam-garam Ca dan Mg harus minimal.
b. Bebas dari gas-gas yang dapat menimbulkan korosi terutama gas O2.
c. Tidak terjadi foaming akibat pemanasan pada boiler karena adanya zat-zat
organik, anorganik, dan zat-zat yang tidak larut dalam jumlah besar. Efek
pembusaan terjadi pada air yang kadar alkalinitasnya tinggi.
Oleh karena itu, air umpan boiler harus memenuhi baku mutu standar air
umpan boiler yang dapat dilihat pada tabel 4.3. Untuk mendapatkan air umpan boiler
yang memenuhi standar baku mutu diperlukan proses pengolahan lanjut. Salah satu
proses pengolahan yang dapat dilakukan adalah demineralisasi menggunakan ion-ion
exchange dan dilanjutkan dengan proses deaerasi dan stripping untuk menghilangkan
gas telarut.

Tabel 4.3 Baku Mutu Standar Air Umpan Boiler

Baku Mutu
No. Parameter Satuan
Maksimum
1. Konduktivitas TDS ppm 300
2. Kesadahan ppm 0
3. Total alkalinitas ppm, H2CO3 100-130
-
4. Alkalinitas karbonat ppm, HCO3 200
5. Kadar phosphate ppm 20-40
6. Kadar klorida ppm, CaCl2 36
7. Kadar sulfit ppm, H2S 10-15
8. Kadar silika ppm, SiO2 -
9. Kadar tembaga Ppm, Cu 0,5
10. Kadar besi ppm, Fe 1
11. Kadar oksigen Ppb, O2 500
12. pH unit 10-11

Sumber : Vecom Marine, 2016

Tabel 4.4 Kebutuhan Steam

No. Kode Alat Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
1. H-01 Pre-heater toluena 1 2.301
 2. H-02 Pre-heater udara 2 20.886
3. V-01 Vaporizer toluena 1.292
4. RB-01 Reboiler distilasi 1 567
5. RB-02 Reboiler distilasi 2 188
6. WHB-01 Waste heat boiler 1 11.846
Total 37.124

Jumlah kebutuhan air umpan boiler = jumlah kebutuhan steam = 37.124 kg/jam

2.1.3 Penyediaan Air Sanitasi

Air sanitasi merupakan air yang digunakan untuk kebutuhan perkantoran dan
laboratorium. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penyediaan air untuk
sanitasi adalah sebagai berikut.
a. Syarat fisik : tidak berwarna, tidak berasa, dan tidak berbau
b. Syarat kimia : tidak mengandung zat organik maupun zat anorganik dan zat beracun
c. Syarat bakteriologis : tidak mengandung bakteri (terutama bakteri patogen)
Untuk memenuhi kelayakan air sebagai air sanitasi maka perlu dilakukan
pengaturan baku mutu standar air sanitasi. Hal ini telah dituangkan dalam Keputusan
Menteri Kesehatan Republik Indonesia nomor 907/MENKES/SK/VII/2002
mengenai Syarat-syarat dan Pengawasan Kualitas Air Minum. Kebutuhan air sanitasi
dapat dilihat pada tabel 4.6.
4.2.1.4 Penyediaan Air Hidran
Salah satu bagian dari utilitas pabrik ini adalah air pemadam kebakaran (hidran).
Kebutuhan air untuk seksi ini sangat diperlukan jika suatu saat terjadi musibah
kebakaran yang menimpa salah satu bagian dari pabrik. Jadi, penggunaan air untuk
keperluan ini tidak dilakukan secara rutin dan kontinyu tetapi hanya saat terjadi

kebakaran. Air hidran tidak menyangkut proses sehingga tidak membutuhkan spesifikasi
yang rumit. Air hidran disuplai dari unit desalinasi air laut. Dalam prakteknya kebutuhan
air ini disalurkan melalui pipa hidran yang tersambung melalui saluran yang melintasi
seluruh lokasi pabrik. Pipa-pipa hidran terutama dipersiapkan pada lokasi pabrik yang
cukup strategis dengan pertimbangan utama adalah pada kemudahan pencapaian pada
semua lokasi pabrik. Perkiraan jumlah air yang dibutuhkan untuk pemadam kebakaran

adalah 2 m3/jam yang akan ditampung dalam bak penampung. Fasilitas pemadam

kebakaran seperti fire hydrant perlu ditempatkan pada tempat-tempat yang strategis di
samping itu disediakan pula portable fire fighting equipment pada setiap ruangan dan
tempat-tempat yang mudah dicapai. Dengan adanya fasilitas ini diharapkan keselamatan
dan kesehatan kerja pabrik meningkat.
 Tabel 4.6 Kebutuhan Air Sanitasi

No. Jenis Konsumsi Kebutuhan (m3/hari)

1. Perkantoran
144 karyawan (@ 50 L/orang/hari) 7,2
2. Laboratorium 2
3. Musholla 1
4. Kantin 1
5. Aula dan Poliklinik 1
6. Kebersihan dan pertamanan 1
7. Pembersihan peralatan utilitas 2
Total 15,2

4.2.1.5 Pemilihan Sumber Penyediaan Air

Total kebutuhan penyediaan air yang harus dipenuhi tiap hari adalah sebagai
berikut.
Tabel 4.7 Kebutuhan Penyediaan Air per Hari
Jenis Kebutuhan Volume (m3/hari)
Make-up air pendingin 74
Make-up air umpan boiler 306
Air sanitasi 15,2
Total 395,2
+ Faktor keamanan (10%) 434,7

Kebutuhan air suatu industri umumnya dipenuhi dari beberapa sumber air, antara
lain air tanah, air sungai, dan air laut. Pada prarancangan pabrik benzaldehid dengan
kapasitas 4.000 ton/tahun diketahui bahwa penyediaan air per hari adalah sebesar 434,7

m3/hari. Oleh karena itu, sumber air sungai Prumpung dengan debit sekitar 0,151-4,589

m3/detik kemarau (Niagara, et al., 2016) dipilih untuk memenuhi kebutuhan

air pabrik.

4.2.2 Unit Pengolahan Air

Guna memenuhi persyaratan baku mutu air dilakukan proses pengolahan air
melalui beberapa tahapan proses yang secara ringkas dapat dilihat pada gambar 4.1.
 Gambar 4.1 Sistem Pengolahan Air Sungai
Proses Screening
Pengambilan air sungai yang dikenal dengan nama water intake kemudian
akan dialirkan menuju unit penyaring (screen). Unit penyaring (screen) berfungsi
untuk memisahkan partikel-partikel padat kasar (berukuran besar) yang terbawa
aliran sungai untuk diolah lebih lanjut pada tahap berikutnya.
4.2.2.2 Proses Sedimentasi
Sedimentasi merupakan proses pemisahan zat-zat padat yang tersuspensi di
dalam air. Pengendapan dilakukan dengan memanfaatkan gaya gravitasi atau dengan
mengalirkan air melewati bak dengan kecepatan tertentu sehingga padatan terpisah
dari aliran air dan mengendap di dalam bak. Faktor-faktor yang mempengaruhi
kecepatan pengendapan, yaitu berat jenis, bentuk dan ukuran partikel tersuspensi,
viskositas air, dan kecepatan aliran dalam bak pengendap.
4.2.2.3 Proses Klarifikasi (Koagulasi dan Flokulasi)
Proses diawali dengan menambahkan bahan kimia pengendap (koagulan) yang
berfungsi menetralkan partikel-partikel agar dapat membentuk gumpalan (flok)
untuk kemudian diendapkan bersama-sama. Bahan kimia yang biasa digunakan
sebagai koagulan, diantaranya alumunium sulfat (Al2(SO4)3.14H2O).
Padatan halus berwarna putih yang dikenal dengan nama tawas memiliki sifat
larut dalam air, stabil dalam udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam
alkohol, dan cepat membentuk gumpalan. Alumunium sulfat dapat membentuk
gumpalan (flok) pada kisaran pH 6,5-7,5. Penambahan alumunium sulfat optimal
adalah sebesar 0,06% dari air umpan dengan konsentrasi 17% volume. Umumnya
penggunaan alumunium sulfat perlu ditambahkan bahan kimia bersifat basa seperti
NaOH untuk mempermudah pembentukan flok dikarenakan sifat air sungai yang
asam. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Al2(SO4)3 → 2 Al3+ + 3 SO42-
Bereaksi dengan air kemudian terjadi pertukaran ion
2 Al3+ + 6 OH- →2 Al(OH)3
3 SO42- + 6 H+ → 3 H2SO4
Hasil reaksi penetralan antar ion positif dan ion negatif akan membentuk flok yang
terus bertambah besar, bertambah berat, kemudian mengendap. Endapan ini akan terus
bertambah membentuk lapisan lumpur (sludge blanket) dalam tangki klarifikasi yang
dijaga levelnya untuk menahan flok yang baru terbentuk kemudian kelebihannya
dibuang dengan cara blowdown.
4.2.2.4 Proses Filtrasi
 Air hasil koagulasi masih terkandung partikel yang dapat menjadi penyebab
fouling pada alat pemroses maupun perpipaan. Partikel yang masih tersisa dipisahkan
menggunakan lapisan berpori, yang tersusun atas antrasit, pasir silika, dan karbon.
Partikel yang tertinggal akan membentuk lapisan. Lapisan yang terbentuk akan
mengakibatkan terjadinya pressure drop. Hingga pada batas kondisi pressure drop
yang ditentukan, perlu dilakukan pembersihan dengan metode pencucian balik
(backwash) untuk membuang partikel pengotor yang terakumulasi pada bed selama
penyaringan. Air backwash yang mengandung banyak pengotor dibuang sebagai
limbah dan diolah lebih lanjut.
Air yang tersaring kemudian disimpan dalam tangki penyimpanan yang
diinjeksikan kaporit. Dari tangki penyimpanan ini produk filtrasi dapat digunakan
untuk memenuhi kebutuhan air sanitasi, air hidran, air pendingin, dan dialirkan ke
unit pengolahan selanjutnya.
4.2.2.5 Proses Demineralisasi
Unit demineralisasi bertugas mengurangi kadar mineral dalam bentuk garam
terlarut yang terkandung di dalam air dengan penukar ion (ion exchanger). Tahapan
proses demineralisasi adalah sebagai berikut.
1. Air dialirkan ke cation exchanger yang diisi resin cation yang akan mengikat

kation dan melepaskan ion H+. Selanjutnya air mengalir ke anion exchanger
dimana anion dalam air bertukar dengan ion OH- dari resin anion.
2. Proses pelepasan ion H+ dan ion OH- akan bereaksi membentuk air demin.
3. Setiap periode tertentu, resin yang dioperasikan untuk pelayanan akan mengalami
kejenuhan dan tidak mampu mengikat cation/anion secara optimal. Untuk itu
perlu dilakukan regenerasi dengan menggunakan asam kuat (H2SO4) dan basa
kuat (NaOH) untuk menghilangkan mineral-mineral yang terikat pada resin.
Regenerasi kation menggunakan asam kuat sedangkan regenerasi anion
menggunakan basa kuat.
Air demin dengan kisaran pH 6,0-7,0 yang terbentuk dialiran menuju tahapan
pengolahan selanjutnya.

4.2.2.6 Proses Deaerasi

Air demin sebelum menjadi air umpan boiler harus dihilangkan dulu gas-gas
terlarutnya terutama oksigen dan karbon dioksida melalui proses deaerasi. Oksigen
dan karbon dioksida dapat menyebabkan korosi pada perpipaan dan tube-tube boiler.
Proses deaerasi dilakukan dalam daerator dalam dua tahap, yaitu secara mekanis dan
kimia.
 1. Mekanis
Proses mekanis dilakukan dengan metode stripping menggunakan steam. Prinsip
dari metode ini adalah melepas gas-gas di dalam tangki (deaerator) dengan
menurunkan tekanan parsial oksigen menggunakan steam. Oksigen terlarut akan
berpindah dari steam tekanan parsial tinggi ke steam tekanan rendah. Air demin
berkontak dengan steam secara counter current yang disemprotkan dari bawah.
Cara ini mampu penghilangkan oksigen sampai 0,007 ppm.
2. Kimia
Proses kimia dilakukan dengan menggunakan hydrazine (N2H4). Cara ini mampu
menghilangkan sisa oksigen. Reaksi yang terjadi adalah:
N2H4 + O2 →N2 + H2O

N2H4 + 6 Fe2O3→ 4 Fe3O4 + 2 H2O + N2

Penggunaan hydrazine mampu menjaga kondisi permukaan logam dari terbentuknya

Fe3O4 dan dapat digunakan pada tekanan operasi tinggi (di atas 1500 psi). Namun,
untuk memastikan oksigen habis bereaksi maka kandungan hydrazine dalam air
keluaran deaerator harus dipastikan sebesar 0,1 ppm. Dalam operasi juga perlu
dilakukan injeksi amine (NH3) untuk menjaga pH pada kisaran 8,0-9,0.
Air hasil proses deaerasi merupakan air yang telah memenuhi syarat sebagai air
umpan boiler.

4.3 Unit Penyediaan Steam

Steam pada pabrik ini digunakan sebagai media pemanas pada alat pre-heater dan
reboiler (pada menara distilasi). Untuk memenuhi kebutuhan steam digunakan satu buah
boiler. Steam yang dihasilkan boiler merupakan saturated steam yang memiliki suhu
369,022℃ dan tekanan 205 atm. Jenis boiler yang digunakan water tube
boiler. Boiler jenis ini biasa digunakan untuk steam bertekanan. Beberapa
keuntungan lain dari water tube boiler adalah sebagai berikut :
 Dapat digunakan untuk menghasilkan steam tekanan tinggi (sampai 3000 psi) dan
suhu tinggi tanpa menambah ketebalan dinding

 Memiliki efisiensi yang lebih tinggi

 Pada luas permukaan pemanas yang sama membutuhkan berat bahan yang lebih
rendah

4.3.1 Menghitung Kapasitas Boiler

Perhitungan kapasitas boiler adalah :
Q = ms (h-hf) (Severn, 1959)
 Dimana :
Q = kapasitas boiler
ms = massa steam = 81.844 lb/jam
h = entalpi steam pada P dan T tertentu (Btu/lb)
hf = entalpi steam pada 1 atm (Btu/lb)
Kondisi steam masuk :

- Suhu = 369,022oC
- Tekanan = 205,137 atm

- Make-up air pada suhu 30oC dari steam table diperoleh HL = 54,041 Btu/lb.
- Kondesat kembali pada suhu 369,022oC dari steam table diperoleh HL =
805,244 Btu/lb
- Dari steam table pada tekanan 205 atm dan temperatur 369,022oC diperoleh
HV = 1.014,83 Btu/lb

Karena steam yang masuk terdiri dari 34% fresh feed (make up water) dan 66%
kondesat, maka :

hf = 0,34 × HL pada 30 oC + 0,66 × HL pada 369,022oC

hf = (0,34 × 54,041) + (0,66 × 805,244)

= 549,8 Btu/lb
Q = 81.844 lb/h × (1.014,8 – 549,8) Btu/lb = 38.057.460
Pada prarancangan efisiensi boiler 80%, maka
38.057.460 𝐵𝑡𝑢/ℎ
Q= = 47.571.825 Btuh/h
0,8

4.3.2 Menghitung Luas Penampang Perpindahan Panas Boiler

Konversi panas yang harus disuplai atau dibangkitkan boiler menjadi daya
adalah sebesar
𝑄
HP = 970,3 ×34,5

47.571.825 Btuh/h
HP = = 1.421 HP
970,3 ×34,5

Diketahui bahwa luas bidang permukaan adalah 10 ft2/HP sehingga total heating
surface sebesar
A= 10 ft2/HP × 1.421 HP = 14.211 ft2

4.3.3 Spesifikasi Boiler

Tipe : Water Tube Boiler
Jumlah : 1 buah
 Fungsi : Membuat saturated steam

Heat Surface : 14.211 ft2

Tekanan : 205,137 atm

Temperatur : 369,022oC
Bahan bakar : Fuel oil grade 4

4.4 Unit Penyediaan Pendingin

Media yang digunakan sebagai pendingin reaktor adalah molten salt
berdasarkan beberapa alasan berikut.
 Memiliki kestabilan kimia pada suhu tinggi (500-800oC)
 Tidak mudah bereaksi baik dengan udara, air, maupun senyawa lain
 Memiliki titik beku dan leleh yang rendah namun memiliki titik didih yang tinggi 
Memiliki kapasitas panas per unit volume yang tinggi sehingga baik digunakan
pada reaktor dengan laju alir yang rendah
 Memiliki konduktivitas panas yang besar
 Memiliki tekanan uap yang rendah (tidak volatil)
 Baik digunakan pada material yang tahan suhu tinggi, material alloy, grafit,
maupun keramik

49
 Adapun sifat-sifat fisik molten salt menurut Sohal, dkk. (2010) adalah sebagai
berikut.
Komposisi : NaNO3-NaNO2-KNO3 (7-49-44%mol)
Titik leleh : 415 K

Konduktivitas termal : 0,349 Btu.ft/hr.ft2.oF (0,605 W/m.K)

Kapasitas panas : 0,372 Btu/lb.oF (1.560 J/kg.K)
Viskositas : 3,87 lb/ft.hr (1,6 cP)

Densitas : 1.790 kg/m3

4.4.1 Jumlah Kebutuhan Molten Salt
Berdasarkan perhitungan neraca panas yang dapat dilihat pada lampiran B sub
bagian B.2.5 diketahui bahwa total kebutuhan molten salt adalah sebesar 1.432.942
kg/jam.
4.4.2 Pengkondisian Molten Salt
Pada prarancangan molten salt keluaran reaktor yang mengalami kenaikan
suhu akan dialirkan ke alat penukar panas berupa 1-2 Exchanger untuk diturunkan
suhunya hingga mencapai 330oC. Alat penukar panas rancangan memiliki spesifikasi
sebagai berikut :
Beban = 67.061.668.205 J/h = 63.604.773 Btu/hr

Luas transfer panas = 6.714 ft2/hr

4.4.3 Penyimpanan Molten Salt
Dari alat penukar panas, molten salt akan dialirkan menuju tangki penampung
(holding tank) untuk kemudian disirkulasikan kembali ke dalam reaktor. Waktu
tinggal molten salt dalam tangki adalah 10 menit dengan kapasitas penyimpanan
dilebihkan 20% dari kebutuhan.

4.5 Unit Penyediaan Udara Tekan

Unit penyediaan udara tekan merupakan unit yang menyediakan udara
terkompresi yang memiliki fungsi, yaitu untuk menjalankan instrumen kontrol yang
bekerja secara pneumatic, dan untuk perawatan dan keamanan operasi peralatan
pabrik. Unit penyedia udara tekan terdiri atas beberapa peralatan yang memiliki
fungsi yang berbeda.

50
 Kompresor jenis rotary screw mengambil udara pada kondisi atmosferik
melewati saringan utama (air filter). Kompresor bertenaga listrik akan menaikkan
tekanan dan suhu udara. Udara bersuhu tinggi dialirkan ke air intercooler dan keluar
pada kodisi suhu 40oC. Kemudian udara dialirkan ke air separator agar udara tidak
mengandung air maupun minyak. Udara disimpan dalam tangki (receiver) yang
mampu menahan tekanan hingga 10 atm. Pada panel air receiver, aliran udara
dikendalikan dengan level tekanan. Apabila level tekanan telah terpenuhi, udara
dialirkan ke instrument air dryer (IAD) yang kemudian didistribusikan ke peralatan
kontrol maupun peralatan proses.

4.6 Unit Penyediaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik prarancangan pabrik benzaldehid ini dipenuhi oleh
PLN dan generator pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat
berlangsung kontinyu meskipun ada gangguan pasokan dari PLN. Generator yang
digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan
 Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar

 Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan.
4.6.1 Penyediaan Listrik Sistem Pemroses dan Utilitas
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan utilitas dapat dilihat
pada tabel 4.8 dan 4.9.
Tabel 4.8 Kebutuhan Listrik Peralatan Proses
Kode Letak HP Jumlah Total HP
P-01 Penyaluran Toluena 4 1 4
P-02 Umpan Molten Salt 1 1 1
P-03 Umpan Hasil Atas Kolom Destilasi I 1 1 1
P-04 Umpan Hasil Bawah Kolom Destilasi I 1 1 1
P-05 Umpan Hasil Atas Kolom Destilasi II 1 1 1
P-06 Umpan Hasil Bawah Kolom Destilasi II 1 1 1
P-07 Umpan Hasil Atas Kolom Destilasi III 1 1 1
P-08 Umpan Hasil Bawah Kolom Destilasi III 1 1 1
BL-01 Intake Udara 7 1 7
Total 18

51
 Tabel 4.9 Kebutuhan Listrik Peralatan Utilitas
Kode Letak HP Jumlah Total HP
P-10 Intake Water 2 2 4
P-11 Air Pendingin 2 3 6
P-12 Boiler 3 3 9
P-13 Air Sanitasi 1 1 1
P-14 Pendinginan Molten Salt 37 1 37
P-15 Pengolahan Limbah 5 2 10
P-16 Bahan Bakar 3 2 6
FN-01 Cooling Tower 4 1 4
KU-01 Kompresor Udara Tekan 10 1 10
Total 87

Kebutuhan pengadaan listrik untuk keperluan proses dan utilitas pabrik adalah
sebesar 105 HP atau 78 kW.
4.6.2 Penyediaan Listrik untuk Penerangan
Kebutuhan penyediaan listrik juga digunakan untuk keperluan penerangan
pabrik. Tingkat penerangan umumnya ditentukan berdasarkan lokasi dan luas area
objek dengan besaran yang ditentukan berdasarkan standar tertentu. Pada
prarancangan, tingkat penerangan (lux) menggunakan standar yang ditetapkan oleh
CIBSE Lighting Guides. Sedangkan kebutuhan pencahayaan total dapat ditentukan
menggunakan persamaan berikut (www.studentnotes.co.uk).
N= .
. .

dengan : N = Jumlah titik lampu

E = Tingkat pencahayaan (lux)
A = Luas area, ft2
F = Lumen output tiap lampu (lm)
U = Koefisien utilitas (harga kemampuan distribusi cahaya)
MF = Faktor perawatan (konstanta penurunan pencahayaan
akibat kerusakan atau kotor)

Pada prarancangan area indoor menggunakan lampu LED PHILIPS 30 watt

dengan kapasitas output tiap lampu adalah 1.830 lumen. Sedangkan area outdoor
menggunakan lampu Mercury 250 watt dengan kapasitas output tiap lampu sebesar
10.000 lumen. Total kebutuhan listrik untuk penerangan pabrik dapat dilihat pada
tabel 4.10 dan tabel 4.11.

52
 Tabel 4.10 Kebutuhan Penerangan Area Indoor Pabrik

Bangunan Indoor Luas (m2) E F UF MF Lumen (W)

Pos Keamanan 96 50 1830 0,4 0,75 9
Kantor Utama 500 300 1830 0,4 0,75 273
Ruang Pertemuan dan Perpustakaan 200 300 1830 0,4 0,75 109
Kantin 120 50 1830 0,4 0,75 11
Laboratorium 200 300 1830 0,4 0,75 109
Masjid 250 100 1830 0,4 0,75 46
Poliklinik 60 50 1830 0,4 0,75 5
Unit Pembangkit Listrik 243 50 1830 0,4 0,75 44
Ruang Keselamatan dan Kesehatan Kerja 185 100 1830 0,4 0,75 17
Gudang 204 100 1830 0,4 0,75 37
Bengkel 235 100 1830 0,4 0,75 43
Unit Kontrol 82 300 1830 0,4 0,75 45
Unit Produksi 1.623 300 1830 0,4 0,75 887
Jumlah 3.980 1.635

Tabel 4.11 Kebutuhan Penerangan Area Outdoor Pabrik

Bangunan Outdoor Luas (m2) E F UF MF Lumen (W)

Tempat Parkir 357 100 10000 0,4 0,75 24
Tangki Penyimpanan Bahan Baku 651 100 10000 0,4 0,75 22
Tangki Penyimpanan Produk 216 100 10000 0,4 0,75 7
Tangki Penyediaan Bahan Bakar 126 100 10000 0,4 0,75 4
Unit Utilitas 723 200 10000 0,4 0,75 72
Unit Pengolahan Limbah 256 200 10000 0,4 0,75 26
Taman 901 100 10000 0,4 0,75 30
Area Perluasan 629 50 10000 0,4 0,75 10
Jumlah 3.481 195

Total daya penerangan = (30 W × 1.635 + 250 W × 195) = 98 kW

4.6.3 Penyediaan Listrik untuk Sistem Pendingin Ruangan (Air Conditioner)
Pendingin ruangan dalam beberapa area dalam ruangan menggunakan Air
Conditioner inverter. Pada prarancangan digunakan AC 1 PK dengan kapasitas 920 watt.
Pemasangan satu AC dilakukan pada ruangan dengan ukuran 36 m 2. Perhitungan
kebutuhan total pengadaan pendingin ruangan dapat dilihat pada tabel 4.12.
Tabel 4.12 Kebutuhan Pendingin Ruangan

Bangunan Indoor Luas (m2) AC (unit) Total (watt)

Pos Keamanan 96 3 2.453
Kantor 500 14 12.778
Ruang Pertemuan dan Perpustakaan 200 6 5.111
Laboratorium 200 6 5.111
Poliklinik 60 2 1.533
Ruang Keselamatan dan Kesehatan Kerja 185 5 4.743
Unit Kontrol 82 1 2.100
Jumlah 6.706 4.945 33.830

53
 4.6.4 Penyediaan Generator
Untuk mengetahui daya yang perlu disediakan oleh generator maka dilakukan
perhitungan kebutuhan penyediaan listrik pabrik yang dapat dilihat pada tabel 4.13.

Tabel 4.13 Total Kebutuhan Listrik Pabrik

Kebutuhan Daya (kW)
Listrik untuk keperluan proses dan utilitas 78
Listrik untuk keperluan penerangan 98
Listrik untuk AC 34
Total 210

Pada prarancangan pabrik akan digunakan generator dengan efisiensi 80%,

sehingga generator yang disiapkan harus mempunyai output sebesar 262,5 kW.
Dipilih menggunakan generator dengan daya 300 kW sehingga masih tersedia
cadangan daya sebesar 37,5 kW. Berikut adalah spesifikasi generator.
Tipe : AC Generator
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 300 kW
Tegangan : 220/240 Volt
Efisiensi : 80 %
Fase :3
Bahan Bakar : Solar

4.7 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Unit ini bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada furnace,
boiler, dan generator. Pada prarancangan akan digunakan jenis bahan bakar cair jenis
fuel oil grade 4 (solar) yang memiliki spesifikasi sebagai berikut :
 Heating value (f) = 146.000 Btu/gallon

 Efisiensi bahan bakar = 80%
 Densitas = 54,26 lb/ft3
Kebutuhan penyediaan bahan bakar untuk furnace dan boiler adalah
a. Kebutuhan bahan bakar boiler
Kapasitas boiler : 47.571.825 Btu/h
Q 47.571.825 Btu
Kebutuhan bahan bakar (Vf) = boiler = h = 407 gal/h = 1.542 L/h
η.f 0,8 146.000 Btu
gal

54
 b. Kebutuhan bahan bakar furnace
Kapasitas furnace : 21.846.124 kJ/h (20.720.000
Btu/h) Kebutuhan bahan bakar (Vf) = 537 L/h
c. Kebutuhan bahan bakar generator
Kapasitas generator (300 kW) = 1.023.642 Btu/h
1.023.642 Btu
Q generator
Kebutuhan bahan bakar (Vf) = = 0,8 146.000 h
η.f Btu
gal

= 8,76 gal/h = 33 L/h

4.8 Unit Pengolahan Limbah

Unit pengolahan limbah merupakan unit yang berfungsi untuk menangani
limbah hasil operasi pabrik baik dalam bentuk padat, cair, maupun gas. Pada
prarancangan pabrik benzaldehid akan dihasilkan limbah dari beberapa unit proses,
yaitu limbah unit pemrosesan utama, limbah utilitas, limbah laboratorium, dan
limbah sanitasi. Berikut jenis limbah yang dihasilkan dari setiap unit dan teknik
pengolahan yang akan dilakukan pabrik.
4.8.1 Jenis Limbah
a. Limbah Proses Utama
Limbah yang dihasilkan unit permosesan utama, yaitu
 Limbah padat

Laimbah padat yang dihasilkan dari unit proses adalah limbah katalis vanadium
pentoxide (V2O5).

 Limbah cair

Limbah cair dari unit pemrosesan merupakan limbah aliran bawah dekanter
berupa campuran air dan toluena-benzena.

 Limbah gas

Limbah gas dihasilkan pada alat flash drum yang menghasilkan gas tak
terkondensasi, berupa oksigen, nitrogen, karbon dioksida, dan toluena.

b. Limbah Utilitas
Limbah yang dihasilkan unit utilitas, berupa
 Limbah padat dihasilkan dari unit pengolahan air secara screening, sedimentasi,
dan klarifikasi. Limbah screening berupa partikel padatan besar seperti sampah

55
 sungai, limbah sedimentasi dan klarifikasi berupa lumpur dan padatan yang
mengandung bahan kimia.
 Limbah cair

Pada unit utilitas dihasilkan limbah cair hasil dari beberapa alat proses, yiatu

- Cooling tower berupa limbah hasil drain, water tube boiler berupa limbah
hasil blowdown, dan pengolahan air baku berupa limbah hasil backwash
filter dan limbah hasil unit demineralisasi.
- Air berminyak berasal dari proses dan buangan pelumas pada pompa dan
alat-alat lain.
c. Limbah Laboratorium
Limbah yang dihasilkan berupa cairan yang mengandung bahan kimia.
d. Limbah Perkantoran
Limbah yang dihasilkan dari perkantoran, kantin, dan musholla dapat berupa limbah
sanitasi dan konsumsi yang tidak mengandung bahan-bahan kimia berbahaya dan
limbah padat berupa limbah domestik organik maupun non organik.
4.8.2 Teknik Pengolahan Limbah
Pengolahan limbah dilakukan untuk mengolah limbah padat, cair, maupun gas
yang dihasilkan pabrik agar tidak mencemari lingkungan. Pada prarancangan pabrik
dilakukan pengolahan limbah dengan cara sebagai berikut. a. Pengolahan limbah
padat
Limbah padat domestik dapat ditampung dalam satu penampungan untuk
kemudian di buang ke tempat pembuangan akhir. Limbah B3 (Bahan Berbahaya
dan Beracun), misalnya katalis bekas dan drum bekas tempat bahan kimia
dikumpulkan dan diberi tanda bergantung karakteristiknya untuk kemudian
dikelola oleh pihak ketiga yang memegang lisensi pengolahan limbah B3. Limbah
padat berupa lumpur yang mengandung padatan logam kurangi kadar airnya untuk
kemudian dibuang dengan cara menimbun dalam tanah (land fill).
b. Pengolahan limbah cair
Limbah sanitasi dan konsumsi dialirkan menuju penampungan untuk kemudian
distabilisasi menggunakan lumpur aktif, aerasi, dan desinfetkan. Limbah air dari unit
utilitas dan laboratorium yang mengandung bahan-bahan kimia diolah hingga aman
untu dilepas ke lingkungan. Setelah itu dibuang lewat saluran

56
 pembuangan. Sedangkan untuk limbah dari unit proses utama yang mengandung
toluena-benzena dikelola oleh pihak ketiga yang memegang lisensi pengolahan
limbah.
c. Pengolahan limbah gas
Limbah gas berupa karbon dioksida, oksigen, nitrogen, air, dan toluena
dibuang langsung ke atmosfer dengan purging.

4.9 Laboratorium
4.9.1 Kegunaan Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian penting dalam pengawasan dan pengembangan
pabrik yang memiliki program kerja sebagai berikut.
4.9.2 Program Kerja Laboratorium
Pada prarancangan pabrik benzaldehid laboratorium dibagi menjadi dua bagian
yang masing-masing memiliki program kerja sebagai berikut.
1. Laboratorium Penjaminan Mutu
Laboratorium ini bertugas untuk melakukan pengawasan dan pengamatan
terhadap kualitas produk dan menjamin sistem produksi dan pengawasan mutu
produk sesuai standar.
2. Laboratorium Pengawasan Mutu Produk
Laboratorium ini bertugas untuk menganalisa secara kimia dan fisika bahan baku,
bahan selama proses dan analisa unit utilitas yang memiliki lingkup kerja sebagai
berikut.
 Analisa Bahan Baku dan Produk

Analisa pada bahan baku toluena dan produk benzaldehid meliputi komposisi,
kadar air, warna, densitas, viskositas, titik didih, spesific gravity, dan impuritas.

 Analisa Bahan Selama Proses

Analisa ini meliputi analisa viskositas, densitas, dan komposisi bahan.

 Analisa untuk Keperluan Utilitas

Adapun analisa untuk utilitas meliputi kandungan mineral terlarut pada

- Air pendingin dan air sanitasi
- Resin penukar ion
- Air bebas mineral

57
 - Air umpan boiler
 Analisa limbah

Analisa terhadap hasil pengolahan limbah cairan dan gas yang akan dibuang ke
lingkungan agar memenuhi parameter-parameter yang telah ditentukan oleh
pemerintah.
4.9.3 Alat-Alat Utama Laboratorium
Alat-alat utama yang digunakan dalam laboratorium yaitu:
a. Gas Chromatography Mass Spectrometryy (GCMS)
Alat yang digunakan untuk mengukur komposisi toluena dan benzaldehid.
b. Hidrometer
Alat yang digunakan untuk mengukur specific gravuty.
c. AAS (Atomic Absorption Spectrophotometer)
Alat yang digunakan untuk mengukur kandungan mineral terlarut.
d. pH meter
Alat yang digunakan untuk mengetahui pH air proses hasil pengolahan dan
limbah cairan.
e. Viscosimeter
Alat yang digunakan untuk mengukur viskositas.
f. Turbidimeter
Alat yang digunakan untuk mengukur kekeruhan pada limbah yang dihasilkan
pabrik