KERAMIK

 Pengolahan bahan
Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai
material yang belum siap pakai menjadi badan keramik plastis yang telah siap pakai.
Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode basah maupun kering, dengan cara
manual ataupun masinal. Didalam pengolahan bahan ini ada proses-proses tertentu
yang harus dilakukan antara lain pengurangan ukuran butir, penyaringan,
pencampuran, pengadukan (mixing), dan pengurangan kadar air. Pengurangan ukuran
butir dapat dilakukan dengan penumbukan atau penggilingan dengan ballmill.
Penyaringan dimaksudkan untuk memisahkan material dengan ukuran yang tidak
seragam. Ukuran butir biasanya menggunakan ukuran mesh. Ukuran yang lazim
digunakan adalah 60 – 100 mesh Pencampuran dan pengadukan bertujuan untuk
mendapatkan campuran bahan yang homogen/seragam. Pengadukan dapat dilakukan
dengan cara manual maupun masinal dengan blunger maupun mixer.
Pengurangan kadar air dilakukan pada proses basah, dimana hasil campuran bahan
yang berwujud lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk
mengurangi jumlah air yang terkandung sehingga menjadi badan keramik plastis.
 Proses ini dapat dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau dilakukan
dengan alat filterpress.
Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian dimaksudkan untuk menghomogenkan
massa badan tanah liat dan membebaskan gelembung-gelembung udara yang
mungkin terjebak. Massa badan keramik yang telah diuli, disimpan dalam wadah
tertutup, kemudian diperam agar didapatkan keplastisan yang maksimal.
 Pembentukan
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat plastis
menjadi benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga keteknikan utama dalam
membentuk benda keramik: pembentukan tangan langsung (handbuilding), teknik
putar (throwing), dan teknik cetak (casting).
o Pembetukan tangan langsung
Dalam membuat keramik dengan teknik pembentukan tangan langsung, ada
beberapa metode yang dikenal selama ini: teknik pijit (pinching), teknik pilin
(coiling), dan teknik lempeng (slabbing).
o pembentukan dengan teknik putar
Pembentukan dengan teknik putar adalah keteknikan yang paling mendasar
dan merupakan kekhasan dalam kerajinan keramik. Karena kekhasannya
tersebut, sehingga keteknikan ini menjadi semacam icon dalam bidang
keramik. Dibandingkan dengan keteknikan yang lain, teknik ini mempunyai
tingkat kesulitan yang paling tinggi. Seseorang tidak begitu saja langsung bisa
membuat benda keramik begitu mencobanya. Diperlukan waktu yang tidak
sebentar untuk melatih jari-jari agar terbentuk ’feeling’ dalam membentuk
sebuah benda keramik. Keramik dibentuk diatas sebuah meja dengan kepala
putaran yang berputar. Benda yang dapat dibuat dengan keteknikan ini adalah
benda-benda yang berbentuk dasar silinder: misalnya piring, mangkok, vas,
guci dan lain-lain. Alat utama yang digunakan adalah alat putar (meja putar).
Meja putar dapat berupa alat putar manual mapupun alat putar masinal yang
digerakkan dengan listrik.
 Secara singkat tahap-tahap pembentukan dalam teknik putar adalah: centering
(pemusatan), coning (pengerucutan), forming (pembentukan), rising
(membuat ketinggian benda), refining the contour (merapikan).
 Pembentukan dengan teknik cetak
Dalam keteknikan ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung dengan tangan;
tetapi menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat dari gipsum. Teknik cetak
dapat dilakukan dengan 2 cara: cetak padat dan cetak tuang (slip). Pada teknik cetak
padat bahan baku yang digunakan adalah badan tanah liat plastis sedangkan pada
teknik cetak tuang bahan yang digunakan berupa badan tanah liat slip/lumpur.
Keunggulan dari teknik cetak ini adalah benda yang diproduksi mempunyai bentuk
dan ukuran yang sama persis. Berbeda dengan teknik putar atau pembentukan
langsung
 Pengeringan
Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah pengeringan.
Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis yang terikat pada
badan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan terjadi 3 proses
penting: (1) Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke permukaan,
menguap, sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan dan penyusutan
berhenti; (2) Air dalam pori hilang tanpa terjadi susut; dan (3) air yang terserap pada
permukaan partikel hilang. Tahap-tahap ini menerangkan mengapa harus dilakukan
proses pengeringan secara lambat untuk menghindari retak/cracking terlebih pada
tahap 1. Proses yang terlalu cepat akan mengakibatkan keretakkan dikarenakan
hilangnya air secara tiba-tiba tanpa diimbangi penataan partikel tanah liat secara
sempurna, yang mengakibatkan penyusutan mendadak.
Untuk menghindari pengeringan yang terlalu cepat, pada tahap awal benda keramik
diangin-anginkan pada suhu kamar. Setelah tidak terjadi penyusutan, pengeringan
dengan sinar matahari langsung atau mesin pengering dapat dilakukan.
 Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dari pembuatan keramik dimana proses ini mengubah
massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat. Pembakaran dilakukan
dalam sebuah tungku (furnace) suhu tinggi. Ada beberapa parameter yang
 mempengaruhi hasil pembakaran: suhu sintering (matang), atmosfer tungku dan
mineral yang terlibat.
Pada proses pemanasan, partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses
pemadatan ini menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20 persen dari ukuran
aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan kekerasan
keramik dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat
(Sumahamijaya, 2009).
Pembakaran biskuit
Pembakaran biskuit merupakan tahap yang sangat penting karena melalui
pembakaran ini suatu benda dapat disebut sebagai keramik. Biskuit (bisque)
merupakan suatu istilah untuk menyebut benda keramik yang telah dibakar pada
kisaran suhu 700 – 1000oC. Pembakaran biskuit sudah cukup membuat suatu benda
menjadi kuat, keras, kedap air. Untuk benda-benda keramik berglasir, pembakaran
biskuit merupakan tahap awal agar benda yang akan diglasir cukup kuat dan mampu
menyerap glasir secara optimal.
 Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan pembakaran glasir.
Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup, dituang, disemprot, atau
dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir dilakukan dengan cara
dicelup dan dituang; untuk benda-benda yang besar pelapisan dilakukan dengan
penyemprotan. Fungsi glasir pada produk keramik adalah untuk menambah
keindahan, supaya lebih kedap air, dan menambahkan efek-efek tertentu sesuai
keinginan.
Kesemua proses dalam pembuatan keramik akan menentukan produk yang
dihasilkan. Oleh karena itu kecermatan dalam melakukan tahapan demi tahapan
sangat diperlukan untuk menghasilkan produk yang memuaskan.
a) Perhitungan Neraca Massa
Kapasitas pembuatan keramik BaTiO3 adalah 700 ton/tahun dengan ketentuan
sebagai berikut :

1 tahun = 330 hari kerja

1 hari = 24 jam
Kapasitas tiap hari :

ton 1 tahun 1000 kg

x x
= 700 tahun 330 hari 1 ton

= 2121,212 kg/ hari

Kemurnian = 99,99 % (BaTiO3)

Impiuritis = 0,01 % (BaCO3, TiO2)

Perhitungan Mundur
1. Furnace

8 CO2

6 Furnace 7

BaCO3 BaTiO3

TiO2

BaCO3(s) + TiO2 (s) BaTiO3 (s) + CO2 (g)

Neraca Massa total : F 6 = F7 + F8

Neraca masing – masing komponen :

F7 BaTiO3 = 2121,212 kg/hari

N7 BaTiO3 = 9,0964 kmol/hari

Kemurnian produk yang diinginkan adalah 99,99 % yang berfasa padatan sehingga
banyaknya massa mol BaCO3 dan TiO2 yang bereaksi adalah sebesar 99,99 % agar
didapat kemurnian produk yang diinginkan, maka :

N7 BaTiO3 = N8 CO2 = 0,999 N6 BaCO3

N6 BaCO3 = 9,0973 kmol/hari

N6 TiO2 = 9,0973 kmol/hari

Maka,

F6 BaCO3 = 9,0973 x 197,336 = 1795,23 kg/hari

F6 TiO2 = 9,0973 x 79,866 = 726,56 kg/hari

F8 CO2 = 9,0946 x 44,0095 = 400,30 kg/hari

F7 BaCO3 = (9,0955 - 9,0946 ) x 197,336 = 0,180 kg/hari

F7 TiO2 = (9,0955 - 9,0946 ) x 79,866 = 0,072 kg/hari

F6 total = F6 BaCO3 + F6 TiO2

= 1795,23 kg/hari + 726,56 kg/hari

= 2521,79 kg/hari

2. Pneumatic Press

4 5
Pneumatic Press

BaCO3 BaCO3
 TiO2 TiO2

Neraca Massa Total

F4 = F5=F6

= 2521,79 kg/hari

Neraca Massa Komponen : F4

BaCO3 = F5 BaCO3

= 1795,23 kg/hari

F4 TiO2 = F5 TiO2

= 726,56 kg/hari

3. Mixer

3 4
Mixer

BaCO3 BaCO3

TiO2 TiO2

Neraca Massa Total

F3 = F4
 = 2521,79 kg/hari

Neraca Massa Komponen :

F3 BaCO3 = F4 BaCO3

= 1795,23 kg/hari

F3 TiO2 = F4 TiO2

= 726,56 kg/hari

4. Conveyor

BaCO3 TiO2

1 2

3
Conveyor

BaCO3

TiO2

Neraca Massa Total

F1+ F2 = F3

= 2521,79 kg/hari
Neraca Massa Komponen :

F1 BaCO3 = F3 BaCO3

= 1795,23 kg/hari

F2 TiO2 = F3 TiO2

= 726,56 kg/hari

Perhitungan Maju

1. Conveyor

BaCO3 TiO2

1 2

3
Conveyor

BaCO3

TiO2

Neraca Massa Total

F1+ F2 = F3

= 2521,79 kg/hari

Neraca Massa Komponen :

F1 BaCO3 = F3 BaCO3

= 1795,23 kg/hari

F2 TiO2 = F3 TiO2

= 726,56 kg/hari

2. Mixer

3 4
Mixer

BaCO3 BaCO3

TiO2 TiO2

Neraca Massa Total

F3 = F4

= 2521,79 kg/hari

Neraca Massa Komponen : F3

BaCO3 = F4 BaCO3

= 1795,23 kg/hari

F3 TiO2 = F4 TiO2

= 726,56 kg/hari
3. Pneumatic Press

4 5
Pneumatic Press

BaCO3 BaCO3

TiO2 TiO2

Neraca Massa Total

F4 = F5

= 2521,79 kg/hari

Neraca Massa Komponen :

F4 BaCO3 = F5 BaCO3

= 1795,23 kg/hari

F4 TiO2 = F5 TiO2

= 726,56 kg/hari
4. Furnace

8 CO2

6 7
Furnace
BaCO3 BaTiO3

TiO2

BaCO3(s) + TiO2 (s) BaTiO3 (s) + CO2 (g)

Neraca Massa total : F6 = F7 + F8

Neraca masing – masing komponen :

F7 BaTiO3 = 2121,212 kg/hari

N7 BaTiO3 = 9,0964 kmol/hari

Kemurnian produk yang diinginkan adalah 99,99 % yang berfasa padatan sehingga
banyaknya massa mol BaCO3 dan TiO2 yang bereaksi adalah sebesar 99,99 % agar
didapat kemurnian produk yang diinginkan, maka :

N7 BaTiO3 = N8 CO2 = 0,999 N6 BaCO3

N6 BaCO3 = 9,0973 kmol/hari

N6 TiO2 = 9,0973 kmol/hari

Maka,

F6 BaCO3 = 9,0973 x 197,336 = 1795,23 kg/hari

F6 TiO2 = 9,0973 x 79,866 = 726,56 kg/hari

F8 CO2 = 9,0946 x 44,0095 = 400,30 kg/hari

F7 BaCO3 = (9,0955 - 9,0946 ) x 197,336 = 0,180 kg/hari

 F7 TiO2 = (9,0955 - 9,0946 ) x 79,866 = 0,072 kg/hari

F6 total = F6 BaCO3 + F6 TiO2

= 1795,23 kg/hari + 726,56 kg/hari

= 2521,79 kg/hari

SEMEN

Tahap-tahap tersebut adalah:

a. Penyimpanan bahan baku
Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama:
a. Stock Pile
b. Bin
Sedangkan alat-alat penunjang yang membantu dalam penyimpanan bahan baku
adalah:
a. Tripper
b. Reclaimer
 Umumnya, stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan sisi kiri hal
ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan
sebagai masukan proses, maka bagian sisi kiri akan diisi bahan baku dari crusher. Begitu
juga sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan tripper
selain itu stock pile juga dilengkapi dengan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk
memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan
kapasitas tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk
menghomogenkan bahan baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor.
Selanjutnya baha baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju
tempat penyimpanan kedua, yang bisa dikatakan merupakan awalan masukan proses
pembuatan semen, yaitu Bin
b. Pengumpanan Bahan Baku
Pengumpanan bahan baku ke dalam sistem proses selanjutnya diatur oleh weight
feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Prinsip kerja weight feeder ini adalah
mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut material dengan
panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan baku yang ada
pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku
dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke vertical roller mill untuk mengalami
penggilingan dan pengeringan. Pada beltconveyor terjadi pencampuran batu kapur, silica
besi dan tanah liat.
c. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku
Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan
baku adalah vertical roller mill.Media pengeringannya adalah udara panas yang berasal
dari coller dan pre-heater. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai media pembawa
bahan-bahan yang telah halus menuju alat proses selanjutnya.
Sementara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan terbawa
udara panas menuju cylon. Cylon berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang cukup
halus akan turun ke bagian bawah cylon dan dikirim ke blending silo untuk mengalami
pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus (debu) akan terbawa udara
panas menuju electrostatic precipitator yang berfungsi untuk menangkap debu-debu
tersebut sehingga tidak lepas ke udara.
d. Pencampuran (blending) dan Homogenisasi
Alat utama yang digunakan untuk mecampur dan meghomogenkan bahan baku
adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara. Blending silo dilengkapi
dengan alat pendeteksi ketinggian (level indicator), sehingga jika blending silo sudah
penuh, maka pemasukan bahan baku terhenti secara otomatis.
e. Pemanasan Awal (Pre-Heating)
Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah
suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin.
Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu
ditampung di dalam kiln feed bin, bin ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke
dalam pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan empat buah cyclone
dan satu buah calsiner yang tersusun menjadi satu string.
Aliran Material
Masuk Tahap I 50-80 Masuk Tahap IV 1050-1100
Keluar Tahap I 330-350 Keluar Tahap IV 800-850
Keluar Tahap II 500-550 Keluar Tahap III 650-700
Keluar Tahap III 640-680 Keluar Tahap II 525-575
Keluar Tahap IV 750-850 Keluar Tahap I 350-400

f. Pembakaran (Firring)
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln.Rotary kiln adalah
alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemiringan
tertentu. Kemiringan Rotary kiln yang digunakan di unit NG-IV adalah sekitar 4o dengan
arah menurun (declinasi). Dari ujung tempat material masuk (in-let), sedangkan di ujung
lain adalah tempat terjadinya pembakaran bahan bakar (burning zone). Jadi material akan
mengalami pembakaran dari temperature yang rendah menuju temperature yang lebih
tinggi.
g. Pendinginan (cooling)
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler.
Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara
pendingin yang disebut grate dan alat pemecah clinker (clinker breaker).
 Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur putar,
clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di dalam
clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari Sembilan compartemen yang
menggunakan udara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari cooler dimanfaatkan
sebagai media pemanas pada vertical roller mill, sebagai pemasok udara panas pada pre-
heater, dan sebagian lain dibuang ke udara bebas.
Clinker yang keluar dari tanur putar masuk ke dalam compartemen, dan akan
terletak di atas grade. Dasar grade ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran yang
kecil untuk saluran udara pendingin.Clinkerakan terus bergerak menuju compartemen
yang kesembilan dengan bantuan grade yang bergerak secara reciprocating, sambil
mengalami pendinginan pada ujung compartemen kesembilan terdapat clinker breaker
yang berguna untuk mengurangi ukuran clinker yang terlalu besar.
h. Penggilingan Akhir
Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula
penggilingan clinker dengan gypsum, adalah ball mill. Peralatan yang menunjang proses
penggilingan akhir ini adalah:
a. Vertical Roller Mill
b. Separator (klasifire)
c. Bag Filter
2. Neraca Massa
GEKAS KACA

Proses Pembuatan Kaca Skala Industri

Proses pembuatan kaca secara umum dapat dibagi menjadi tiga yaitu fusion of raw materials,
working with molten mass dan annealing.
Fusion of raw materials (Pencampuran bahan baku) Adalah proses pencampuran semua bahan
baku (utama dan tambahn) dengan komposisi bahan tertentu sesuai produk yang ingin
dihasilkan. Proses ini dilakukan di dalam suatu reaktor suhu tinggi (1000 0C-1500 0C), karena
disini akan diubah bahan dari bentuk padatan kedalam bentuk cairan.

Working with molten mass (Bekerja dengan bahan yang meleleh)

Adalah tahapan proses selanjutnya setelah fusion of raw materials, disini bahan cair yang
diperolah dicetak sesuai bentuk yang diinginkan baik manual ataupun oleh bantuan mesin
pencetak. Annealing (Penyangaian) Merupakan tahapan proses setelah tahap Working with
molten mass, bahan yang sudah dibentuk kemudian didinginkan secara bertahap dalam suatu
alat glass tempering machine, alat ini bekerja menurunkan suhu secara bertahap sampai
didapatkan bahan berbentuk kaca. Menurut Austin 2005, proses pembentukan kaca dapat
dijelaskan sebagai berikut

a. Peleburan
Tanur kaca dapat diklasifikasi sebagai tanur periuk atau tanur tangki. Tanur periuk (pot
furnace), dengan kapasitas sekitar 2 t atau kurang dapat digunakan secara
menguntungkan untuk membuat kaca khusus dalam jumlah kecil di mana tumpak cair
itu harus dilindungi terhadap hasil pembakaran. Tanur ini digunakan terutama dalam
pembuatan kaca optic dan kaca seni melalui proses cetak. Periuknya sebetulnya ialah
suatu cawan yang terbuat dari lempung pilihan atau platina. Sulit sekali melebur kaca di
dalam bejana ini tanpa produknya terkontaminasi atau tanpa sebagian bejana itu sendiri
meleleh, kecuali bila bejana itu terbuat dari platina. Dalam tanur tangki (tank furnace),
bahan tumpak itu dimuat ke satu ujung suatu “tangki” besar yang terbuat dari blok-blok
refraktor, diantaranya ada yang ukuran 38 x 9 x 1.5 m dengan kapasitas kaca cair
sebesar 1350 t. kaca itu membentuk kolam didasar tanur itu, sedang nyala api menjilat
berganti dari satu sisi ke sisi lain. Kaca “halusan” (fined glass) dikerjakan dari ujung lain
tangki itu, operasinya kontinu. Dalam tanur jenis ini, sebagaimana juga dalam tangki
periuk, dindingnya mengalami korosi karena kaca panas. Kualitas kaca dan umur tangki
bergantung pada kualitas blok konstruksi. Karena itu, perhatian biasanya ditujukan pada
refraktori tanur kaca. Tanur tangki kecil disebut tangki harian (day tank) dan berisi
persediaan kaca cair untuk satu hari sebanyak 1 t sampai 10 t. tangki ini dipanasi secara
elektrotermal atau dengan gas. Tanur-tanur yang disebutkan diatas adalah tergolong
tanur regenarasi (regenerative furnace) dan beroperasi dalam dua siklusdengan dua
perangkat
ruang berisi susunan bata rongga. Gas nyala setelah memberikan sebagian kalornya pada waktu
melalui tanur berisi kaca cair, mengalir ke bawah melalui satu perangkat ruang yang diisi penuh
dengan pasangan batu terbuka atau batu rongga (checkerwork). Sebagian besar dari kandungan
kalor sensibel gas keluar dari situ, dan isian itu mencapai suhu yang berkisar antar 1500°C
didekat tanur 650C di dekat pintu keluar. Bersamaan dengan itu, udara dipanaskan dengan
melewatkannya melalui lubang regenerasi yang telah dipanaskan sebelumnya dan dicampur
dengan gas bahan bakar yang terbakar, sehingga suhu nyalanya menjadi menjadi lebih tinggi
lagi (dibandingkan dengan jika udara tidak dipanaskan terlebih dahulu). Pada selang waktu yang
teratur, yaitu antara 20 sampai 30 menit, aliran campuran udara bahan bakar, atau siklus itu
dibalik, dan sekarang masuk tanur dari ujung yang berlawanan melalui isian yang telah
mendapat pemanasan sebelumnya, kemudian melalui isian semula, dan mencapai suhu yang
lebih tinggi. Suhu tanur yang baru mulai berproduksi hanya dapat dinaikkan sedikit demi sedikit
setiap hari, bergantung kepada kemampuan refraktorinya menampung ekspansi. Bila tanur
regenarasi itu sudah dipanaskan, suhunya harus dipertahankan sekurang-kurangnya 1200°C
setiap waktu. Kebanyakan kalor hilang dari tanur melalui radiasi, dan hanya sebagian kecil yang
termanfaatkan untuk pencairan. Tanpa membiarkan dindingnya mendingin sedikit karena
radiasi, suhu akan menjadi terlalu tinggi sehingga kaca cair itu dapat menyerang dinding dan
melarutkannya. Untuk mengurangi aksi kaca cair, pada dinding tanur kadang- kadang dipasang
pipa air pendingin. Reaksi kimia yang terlihat dalam pembuatan kaca dapat diringkas sebagai
berikut (Austin, dkk. 2005) :

1) Na2CO3 + aSiO2 → Na2O.aSiO2 + CO2

2) CaCO3 + bSiO2 → CaO.bSiO2 + CO2

3) Na2SO4 + cSiO2 → Na2O.cSiO2 + SO2 + SO3 + CO

b. Pencetakan
Kaca dapat dibentuk dengan mesin atau dengan cetak tangan. Faktor yang terpenting yang
harus diperhatikan dalam cetak mesin (machine molding) ialah bahwa rancang mesin itu
haruslah sedemikian rupa sehingga pencetakan barang

kaca dapat diselesaikan dalam tempo beberapa detik saja. Dalam waktu yang sangat singkat ini
kaca berubah dari zat cair viskos menjadi zat padat bening. Jadi, jelas sekali bahwa masalah
rancang yang harus diselesaikan, seperti aliran kalor stabilitas logam, dan jarak bebas bantalan
merupakan masalah yang rumit sekali. Keberhasilan mesin cetak kaca merupakan prestasi besar
bagi para insinyur kaca.

c. Penyangaian
Untuk mengurangi regangan-regangan dalam kaca, semua barang kaca harus disangai
(anneal), baik barang kaca yang dibuat dengan mesin maupun yang dibuat dengan
tangan. Secara singkat, penyangaian menyangkut dua macam operasi, yaitu:
1. Menahan kaca itu pada suatu suhu di atas suhu krisis tertentu selama beberapa
waktu yang cukup lama sehingga mengurangi regangan-regangan dalam dengan jalan
 pengaliran plastic sehingga regangannya kurang dari suatu maksimum yang ditentukan.
2. Mendinginkan massa kaca sampai suhu kamar secara cukup perlahan sehingga
regangan itu selalu berada di bawah batas maksimum leher atau tungku penyaringan,
tidak lain hanyalah satu ruang pemanasan yang dirancang dengan baik dimana laju
pendingin dapat diatur sehingga memenuhi persyaratan.
d. Penyelesaian
Semua kaca yang sudah disangai harus mengalami operasi penyelesaian yang relative
sederhana tetapi sangat penting. Operasi ini menyangkut hal-hal sebagai berikut:
Pembersiha, Penggosokan, Pemolesan, Pemotongan, Gosok- semprot dengan pasir,
Pemasangan email klasifikasi kualitas, Pengukuran.

NITROGEN

E. PEMBUATAN.

1. Di laboratorium dari dekomposisi termal senyawa amonium nitrit 42 CNHNO dengan cara
dipanaskan. Reaksinya seperti berikut :

42 CNHNO () S ) 2( gN + HO 22

2. Dalam industri, dengan cara destruksi bertingkat dan pencairan (destilasi udara cair) karena 2
N mempunyai titik didih rendah daripada 2 O maka ia lebih dahulu menguap sebagai fraksi
pertama

3. Secara spektroskop 2 N murni di buat dengan dekomposisi termal Natrium Barium Azida.
Berikut reaksinya: 32 NaN 2 23 NaN 4. Pemanasan NH4NO2 melalui reaksi sebagai berikut :
NH4NO2 N2 + 2H2O 5. Oksidasi NH3 melalui reaksi sebagai berikut : 2NH3 + 3CuO N2 + 3Cu
+ 3H2O 6. Destilasi (penyulingan ) bertingkat dari udara cair. (Sunardi