TUGAS KHUSUS

PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA RAW

MILL SECTION DI PLANT 9
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA
PALIMANAN – CIREBON

Diajukan sebagai persyaratan untuk memenuhi salah satu mata kuliah program pendidikan
diploma III Jurusan Teknik Kimia

Disusun Oleh:
Filipi Orlando NIM 141411011
Lutfi Arif Rachman NIM 141411016

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2017
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kinerja dari suatu peralatan dapat mempengaruhi keberhasilan dari proses produksi
dalam suatu pabrik. Kinerja alat yang baik dapat meningkatkan keberhasilan dan efektivitas
dari proses produksi. Untuk menganalisis kinerja dari peralatan yang digunakan dalam
proses produksi dapat digunakan metode perhitungan neraca massa dan neraca energi.
Metode perhitungan neraca massa merupakan metode untuk mengetahui jumlah material
yang digunakan, material yang hilang, serta material yang menjadi produk. Sedangkan
neraca energi dapat digunakan untuk mengetahui jumlah energi yang masuk dan keluar dari
suatu alat. Melalui perhitungan neraca massa dan neraca energi dapat diketahui efisiensi
proses pada alat, juga dapat dijadikan sebagai parameter kinerja alat dalam proses tertentu.
Pada perhitungan kali ini kami lebih menggunakan metode perhitungan neraca energi
yaitu dalam bentuk friction lost pada perpipaan sehingga dapat diketahui kehilangan energi
dalam bentuk tekanan selama fluida melewati jalur perpipaan.

1.2 Tujuan
Tujuan dilakukannya perhitungan neraca massa dan energi yaitu:

1. Mengetahui jumlah massa yang masuk dan keluar pada setiap unit dalam raw mill
section secara balance, serta total massa yang tidak menjadi produk.
2. Melakukan perhitungan heat loss terhadap alat dalam raw mill section.

1.3 Ruang Lingkup

Dalam proses produksi semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, terdapat
beberapa tahapan produksi yang terbagi menjadi 4 section utama, yaitu: raw mill, coal mill,
burning and cooling, dan cement mill. Cakupan perhitungan neraca massa dan neraca panas
yang dilakukan yaitu pada raw mill section pada plant 9 tanpa menghitung pada alat rotary
dryer, pada periode 18-24 Desember 2016.

1.4 Metode Pencarian Data

Pencarian data dilakukan dengan melakukan pencatatan data pada daily report yang
didapatkan dari Central Control Room (CCR P-9) dan Departemen Quality Control PT
Indocement Tunggal Prakarsa, Palimanan – Cirebon. Selain itu digunakan berbagai asumsi
dari data literatur.
 BAB II
PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN ENERGI

2.1 Skema diagram proses pada raw mill section di PT.ITP plant 9
Alur proses produksi pada raw mill section meliputi 5 alat utama, yaitu: rotary dryer,
raw mill, separator, bag filter, dan homogenizing silo. Akan tetapi, tidak didapatkan
massa aliran yang masuk menuju rotary dryer. Sehingga tidak dilakukan perhitungan
neraca massa dan neraca panas pada alat rotary dryer (asumsi tidak ada rotary dryer).
Gambar TK-1 menunjukkan skema diagram aliran massa yang terjadi pada 4 alat lainnya
pada raw mill section PT.ITP plant 9. Sedangkan gambar TK-2 menunjukkan skema
diagram aliran energi.

Gambar TK-1. Diagram aliran massa pada raw mill section PT ITP plant 9

Gambar TK-2. Diagram aliran energi pada raw mill section PT ITP plant 9
 2.2 Perhitungan neraca massa
2.2.1 Neraca Massa Raw Mill

Gambar TK-3. Diagram aliran massa pada raw mill

Data yang digunakan yaitu data pada periode 18-24 Desember 2016.
 Necara massa raw mill
Feed + SP return (to raw mill) = Raw meal + H2O teruapkan

 SP return
Aliran Massa SP return = 28.915 kg/h (didapatkan dari hasil perhitungan dari kelompok PKL
bagian SP-kiln Februari 2016).
Aliran SP return terbagi menjadi 2 aliran yaitu 90% menuju raw mill dan 10% menuju
stabilizer.
Sehingga :
Aliran Massa SP return menuju raw mill = 90 % x 28.915 kg/h = 26.024 kg/h
Aliran Massa SP return menuju stabilizer = 10% x 28.915 kg/h = 2.892 kg/h
 Feed (Raw Material) dan raw meal
Asumsi : 0.5 % Moisture Content Tetap Tinggal dalam Raw Meal (Operator CCR P-9).
Sehingga Moisture content tiap bahan secara total dikurangi 0.5%
Tabel TK-1. Komposisi dan total feed raw material

Komposisi dan total feed Raw Material

Senyawa Komposisi Total Komposisi Moisture
Total Feed Feed tanpa Moisture Content
(%) (kg/h) Content (%) (%)
Limestone 92,76 206.046 6,83
Clay 2,11 4.687 0,00
Silica 5,13 11.395 (100% - 6,33%) 0.00
Sand + (-0.5% sisa
Iron Sand MC di Raw
Meal)
Total 100,00 222.128 93,67 6,33
Raw meal bernilai sebesar 234.090 kg/h dengan komposisi raw meal seperti berikut

Tabel TK-2. Aliran massa raw meal

Raw meal
Senyawa Komposisi Jumlah
(%) (kg/h)
SiO2 13,12 30.713
Al2O3 3,46 8.100
Fe2O3 2,09 4.892
CaO 44,11 103.257
MgO 0,82 1.920
SO3 0,52 121.727
Na2O 0,07 164
K2O 0,16 275
T Alk 0,18 421
H2O 0,50 1.170
Impuritas 34,97 81.861
Total 100,00 234.090

Feed = (raw meal – SP return to raw mill) x (100/komposisi tanpa MC)

= (234.090 – 26.023) x (100/93,67)
= 222.127 kg/h
(sesuai dengan feed setiap shift yang didapatkan dari CCR plant 9)

H2O teruapkan = Feed + SP return (to mill) – raw meal

= 222.127 + 26.023 – 234.090
= 14.060 kg/h

Tabel TK-3. Tabel Neraca Massa pada raw mill

INPUT OUTPUT
Aliran Massa
Aliran Massa
Keterangan Keterangan (kg/h)
(kg/h)
Produk Kehilangan
Feed 222.127 H2O teruapkan - 14.061
SP Return 26.023 Raw meal 234.090 -
Jumlah 248.151 Jumlah 234.090 14.061
Total Total
248.151 248.151
Bahan Masuk Bahan Keluar
2.2.2 Neraca Massa Separator

Gambar TK-4. Diagram aliran massa pada separator

 Neraca Massa Separator

Raw Meal = Fine Material + Dust + Tailing
 Aliran Massa Raw Meal = 234090 kg/h (hasil perhitungan di tabel TK-2)
 Aliran Massa Dust
Dust yang terbawa menuju Bag Filter sebesar 2% dari aliran masuk (CCR PT ITP
plant 9)
Dust = 2% x aliran massa raw meal
= 2% x 234090 kg/h
= 4681.8 kg/h
 Aliran Massa Tailing
Tailing yang dialirkan keluar sebagai material padat akan dialirkan menuju raw mill
sebesar 17 % (CCR PT ITP plant 9), tetapi tidak dihitung dalam aliran masuk raw mill
karena termasuk kedalam feed.
Tailing = 17% x aliran massa raw meal
= 17% x 234.090 kg/h
= 39.795 kg/h
 Aliran Massa Fine Material
Fine Material = Raw Meal – Dust - Tailing
= 234.090 – 4.689 – 39.795
= 189.606 kg/h
 Tabel TK-4. Tabel Neraca Massa pada Separator

INPUT OUTPUT
Aliran Massa
Aliran Massa
Keterangan Keterangan (kg/h)
(kg/h)
Produk Kehilangan
Dust - 4.682
Raw meal 234.090 Tailing - 39.795
Fine Material 189.613 -
Jumlah 234.090 Jumlah 189.613 44.477
Total Total
234.090 234.090
Bahan Masuk Bahan Keluar

2.2.3 Neraca Massa Bag Filter

Gambar TK-5. Diagram aliran massa pada bag filter

 Neraca Massa Bag Filter

Dust = To Chimney + To Homogenizing Silo
 Aliran Massa Dust = 4.682 kg/h (pada tabel TK-2)
 Aliran Massa To Homogenizing Silo
Bag filter bekerja dengan efisiensi 96% (CCR PT ITP plant 9)
To Homogenizing Silo = 96% x Aliran massa dust
= 96% x 4.692 kg/h
= 4.495 kg/h
 Aliran Massa To Chimney
Debu yang dialirkan menuju chimney yaitu sebesar 4% (sisa partikel yang tidak
tertangkap dengan bag filter).
To Chimney = 4% x Aliran massa dust
= 4% x 4.692 kg/h
= 187 kg/h
 Tabel TK-5. Tabel Neraca Massa pada Bag Filter

INPUT OUTPUT
Aliran Aliran Massa
Keterangan Massa Keterangan (kg/h)
(kg/h) Produk Kehilangan
To
Homogenizing 4.495 -
Dust 4.682
Silo
To Chimney - 187
Jumlah 4.682 Jumlah 4.495 187
Total Bahan Total Bahan
4.682 4.682
Masuk Keluar

2.2.4 Neraca Massa Homogenizing Silo

(Material tertinggal)

Gambar TK-6. Diagram aliran massa pada homogenizing silo

 Neraca Massa Homogenizing Silo

Fine Material + To Homogenizing Silo + Out From Stabilizer = SP feed + Material
tertinggal
 Fine Material (FM) = 189.613 (tabel TK-4)
 To Homogenizing Silo (HS) = 4.495 (tabel TK-5)
 Out from Stabilizer (to FS) = 10% x SP return
= 0.1 x 29 kg/h
= 2.891 kg/h
 SP feed = 287.430 kg/h (CCR PT. ITP plant 9)
Kapasitas 1 buah HS = 13.000 ton = 13.000.000 kg
Terdapat 2 buah silo, sehingga kapasitas HS total = 26.000.000 kg
Data yang didapatkan dari CCR PT ITP plant 9 yaitu:
Level HS 1 = 30,10 % x 13.000.000 kg = 3.913.000 kg
Level HS 2 = 37,06 % x 13.000.000 kg = 4.817.800 kg
Jumlah material total dalam HS = 8.730.800
Jika diasumsikan, diambil sejumlah material dari HS 2 untuk mencapai massa dari
aliran SP feed yang dikendalikan operator CCR plant 9. Maka material yang terambil,
 yaitu sebesar 90.432 kg. Sedangkan material yang tertinggal di HS 2 sebesar
4.727.369 kg.
Total material yang tertinggal di HS 1 dan 2, yaitu:
= 3.913.000 kg + (4.817.800 kg – 90.432 kg)
= 8.640.369 kg
Tabel TK-6. Tabel Neraca Massa pada Homogenizing Silo

INPUT OUTPUT
Material dalam HS
Aliran Material Material Aliran Massa
Keterangan Massa dari HS di HS Keterangan (kg/h)
(kg/h) (kg) (kg) Produk Kehilangan
Fine Material
189.613 - -
(FM)

To
SP feed 287.430 -
Homogenizing 4.494.528 - -
Silo (HS)
Out from
2.892 - -
Stabilizer
Material
- 90.431 8.730.800
didalam HS
Jumlah 196.999 90.431 8.640.369 Jumlah 287.430 -
Total Total
287.430 8.640.369 287430
Bahan Masuk Bahan Keluar

Keterangan :
1) Material yang diambil dari HS bisa dianggap menjadi material input HS, tetapi
material yang tertinggal pada HS tidak bisa dimasukkan kedalam perhitungan neraca
massa karena jumlahnya yang menyesuaikan dengan kondisi proses produksi.
2) Dalam perhitungan neraca panas, material yang diambil dari HS tidak dimasukkan,
karena kondisi operasi (temperatur) dari material di dalam HS tidak diketahui.
Sehingga dalam perhitungan neraca panas, material input hanya berupa nilai total dari
fine material, to homogenizing silo, dan out from stabilizer.
Penjelasan mengenai penentuan neraca massa dan energi pada homogenizing silo:
Berdasarkan hasil perhitungan neraca massa pada homogenizing silo. Nilai material input
(murni dari aliran sebelumnya) lebih kecil dari material output. Hal tersebut dapat
dikarenakan kondisi pada homogenizing silo tidak selalu sama (tergantung kondisi produksi).
Berdasarkan data tersebut, dapat dikatakan bahwa level/volume material dalam
homogenizing silo melebihi set point yang telah ditentukan, sehingga aliran massa output
dibuat lebih besar dari jumlah input yang masuk, atau dengan kata lain, material yang telah
tertampung dalam HS diambil sebagian untuk mencapai kondisi aliran output. Hal ini
membuat keseimbangan neraca massa pada homogenizing silo sulit untuk ditentukan.

2.3 Perhitungan Neraca Panas

2.3.1 Neraca Panas Raw Mill

Gambar TK-7. Diagram aliran energi pada raw mil

 Neraca panas pada raw mill

Q Feed + Q SP return gas = Q H2O teruapkan + Q raw meal
 Q Feed = m. Cp. ∆T
Data yang diketahui, yaitu : m (feed) = 222.127 kg/h
T feed = 40oC
T reff = 30oC (suhu lingkungan sekitar)
Data yang dicari yaitu : Cp = 0,205 kcal/kg. oC
Cp dicari dengan grafik dalam literatur Perry, 1979 : Figure 13-02.
Q Feed = m. Cp. ∆T
= 222.127 kg/h x 0,205 kcal/kg.oC x (40-30)oC
Q Feed = 455361.1054 kcal/h

 Q SP return gas = m. Cp. ∆T

Data yang diketahui, yaitu : T SP return gas = 402,23oC
T reff = 30oC (suhu lingkungan sekitar)
Komposisi dan laju massa total Gas Buang SP (tabel
Data yang dicari yaitu : Q total gas SP return
Cp (perhitungan komposisi gas SP return)
 Tabel TK-7. Komposisi dan perhitungan energi pada SP return gas

Komposisi Total Gas Buang SP

Q
Massa ∆T
Komponen % Cp (kcal/jam)
(kg/jam)
CO 0,04 159 372,23 0,255 15.121
CO2 38,01 151.265 372,23 0,231 13.006.554
SO2 0,05 193 372,23 0,168 12.099
NO2 0,18 703 372,23 0,170 44.508
H2O 4,75 18.900 372,23 0,470 3.306.465
O2 4,04 16.069 372,23 0,228 1.363.776
N2 52,93 210.630 372,23 0,254 19.914.336
Total 100,00 397.921 - - 37.662.858

Keterangan : Q SP return gas = m.Cp. ∆T

(data didapat dari perhitungan yang dilakukan oleh kelompok tugas khusus SP-kiln
februari 2017).
Cp untuk CO, CO2, O2, N2, dan SO2 didapat dalam Peray,1979: Fig-13-03 Cp untuk
H2O didapat dalam Peray,1979: Fig-13-5
Cp NO2 didapat dalam Kern, Fig 3
Q total dari SP return gas = 37.662.858 kcal/jam
Q menuju raw mill sebesar 90% dari aliran Q total SP return gas
Q SP return gas = 0.9 x 37.662.858 kcal/jam
Q SP return gas = 33.922.595 kcal/jam
 Q H2O teruapkan = m. Cp. ∆T
Data yang diketahui : m (H2O teruapkan) = 14.061 kg/jam
T H2O teruapkan = 100oC (titik didih air)
T lingkungan = 30oC (T lingkungan sekitar)
Data yang dicari : Cp = 0.47 kcal/kg.oC
Cp dicari dengan grafik dalam literatur Peray, 1979: Figure 13-05.
Q H2O teruapkan = 14.061 kg/jam x 0.47 kcal/kg.oC x (100-30)oC
= 462.598 kcal/h
 Q raw meal = m. Cp. ∆T
Data yang diketahui : m (raw meal) = 234.090 kg/jam
T raw meal = 105.17oC
T lingkungan = 30oC (T lingkungan sekitar)
Data yang dicari : Cp = 0.2 kcal/kg.oC
 Cp dicari dengan grafik dalam literatur Peray, 1979: Figure 13-02.
Q raw meal = 234.090 kg/jam x 0.2 kcal/kg.oC x (105.17-30)oC
= 3.519.309 kcal/h

Tabel TK-8. Tabel Neraca panas pada raw mill

INPUT OUTPUT
Input Output Kehilangan
Keterangan
(kcal/h) (kcal/h) (kcal/h)
Q Feed 455.361 - -
Q SP Return 33.922.595 - -
Q H2O teruapkan - 462.598 -
Q Raw meal - 3.519.309 -
Panas yang Hilang - - 30.396.049
Jumlah 34.377.956 3.981.907 30.396.049
Total 34.377.956 34.377.956

2.3.2 Neraca Panas Separator

Gambar TK-8. Diagram aliran energi pada separator

 Neraca panas pada separator

Q raw meal = Q dust + Q tailing + Q fine material
 Q raw meal = m. Cp. ∆T
Data yang didapatkan : m (raw meal) = 234.090 kg/h
T (masuk separator) = 110,99 oC
T (lingkungan) = 30oC
Data yang dicari : Cp = 0,22 kcal/kg. oC
Cp didapatkan dalam Perry, 1979: Fig 13-02
Q raw meal = 234.090 kg/h x 0,22 kcal/kg. oC x (110,99-30)oC
= 4.171 kcal/h
 Q dust = m. Cp. ∆T
Data yang didapatkan : m (dust) = 4.682 kg/h
T dust = 110,99 oC
T lingkungan = 30oC
Data yang dicari : Cp = 0,22 kcal/kg. oC
Cp didapat dari Perry, 1979: Fig 13-03.
Q dust = 4.682 kg/h x 0,22 kcal/kg. oC x (110,99-30)oC
= 83.419 kcal/h
 Q tailing = m. Cp. ∆T
Data yang didapatkan : m (tailing) = 39.795 kg/h
o
T (tailing) = 110,99 C
T lingkungan = 30oC
Data yang dicari : Cp = 0,22 kcal/kg. oC
Cp didapat dari Perry, 1979: Fig 13-03.
Q tailing = 39.795 kg/h x 0,22 kcal/kg. oC x (110,99-30)oC
= 709.065 kcal/h
 Q fine material = m. Cp. ∆T
Data yang didapatkan : m (fine material) = 189.613 kg/h
T (fine material) = 110,99 oC
T lingkungan = 30oC
Data yang dicari : Cp = 0,22 kcal/kg. oC
Cp didapat dari Perry, 1979: Fig 13-02.
Q fine material = 189.613 kg/h x 0,22 kcal/kg.oC x (110,99-30)oC
= 3.378.485 kcal/h
 Tabel TK-9. Tabel Neraca panas pada separator

INPUT OUTPUT
Input Output Kehilangan
Keterangan
(kcal/h) (kcal/h) (kcal/h)
Q raw meal 41.70.969 - -
Q dust - 83.419 -
Q tailing - 709.065 -
Q fine material - 3.378.485 -
Panas yang Hilang - - 0
Jumlah 4.170.969 4.170.969 0
Total 4.170.969 4.170.969

2.3.3 Neraca Panas Bag Filter

Gambar TK-9. Diagram aliran energi pada bag filter

 Neraca panas pada bag filter

Q from stabilizer + Q dust = Q homogenizing silo + Q to chimney

 Q dust = m. Cp. ∆T
Data yang didapatkan : m (dust) = 4.682 kg/h
T dust = 110,99 oC
T lingkungan = 30oC
Data yang dicari : Cp = 0,22 kcal/kg. oC
Cp didapat dari Perry, 1979: Fig 13-03.
Q dust = 4.682 kg/h x 0,22 kcal/kg. oC x (110,99-30)oC
= 83.419 kcal/h
  Q to homogenizing silo = m. Cp. ∆T
Data yang didapatkan : m (to homogenizing silo) = 4.495 kg/h
T to homogenizing silo = 110,99oC
T lingkungan = 30oC
Data yang dicari : Cp = 0,22 kcal/kgoC
Cp didapat dari Perry, 1979: Fig 13-02)
Q to homogenizing silo = 4.495 kg/h x 0,22 kcal/kgoC x (110,99-30)oC
= 80.083 kcal/h

 Q to chimney = m. Cp. ∆T
Data yang didapatkan : m (to chimney) = 187 kg/h
T to chimney = 110,99oC
T lingkungan = 30oC
Data yang dicari : Cp = 0,22 kcal/kg oC
Cp didapat dari Perry, 1979: Fig 13-02)
Q to chimney = 187 kg/h x 0,22 kcal/kgoC x (110,99-30)oC
= 3.337 kcal/h

Tabel TK-10. Tabel Neraca panas pada bag filter

INPUT OUTPUT
Input Output Kehilangan
Keterangan
(kcal/h) (kcal/h) (kcal/h)
Q dust 83.419 - -
Q to
homogenizing - 80.083 -
silo
Q to chimney - 3.337 -
Panas yang
- - 0
Hilang
Jumlah 83.419 83.420 0
Total 83.419 83.420

Keterangan : Gas panas dari aliran stabilizer menuju rotary dryer dianggap tidak ada,
karena tidak diketahui kondisi operasi dari rotary dryer
2.3.4 Neraca Panas Homogenizing Silo

Gambar TK-10. Diagram aliran energi pada homogenizing silo

 Neraca panas pada homogenizing silo

Q to homogenizing silo + Q fine material + Q from stabilizer = Q SP feed
 Q to homogenizing silo = 80082.601 kcal/h
 Q fine material = 3378484.73 kcal/h
 Q from stabilizer = m. Cp. ∆T
Data yang didapatkan : m (from stabilizer) = 2.891 kg/h
T from stabilizer = 275,38 oC
T lingkungan = 30oC
Data yang dicari : Cp = 0,22 kcal/kg. oC
Cp didapatkan dari Perry, 1979: Fig 13-03
Q from stabilizer = 2.891 kg/h x 0,22 kcal/kg. oC x (275,38-30)oC
= 156.093 kcal/h

 Q SP feed = m. Cp. ∆T
Data yang didapatkan : m (SP feed) = 287.430 kg/h
(Hasil perhitungan kelompok tugas khusus SP- kiln, Februari 2017)
T SP feed = 80,99oC
T lingkungan = 30oC
Data yang dicari : Cp = 0,22 kcal/kg. oC
Cp didapatkan dari Perry, 1979: Fig 13-02.
Q SP feed = 287.430 kg/h x 0,22 kcal/kg. oC x (80,99-30)oC
= 3.224.332 kcal/h
 Tabel TK-11. Tabel Neraca panas pada homogenizing silo

INPUT OUTPUT
Input Output Kehilangan
Keterangan
(kcal/h) (kcal/h) (kcal/h)
Q to
80082.601 - -
homogenizing
Q fine material 3378484.73 - -
Q from
156092.77 - -
stabilizer
Q SP feed - 3224332.25 -
Panas yang
- - 390327.851
Hilang
Jumlah 3614660.101 3224332.25 390327.851
Total 3614660.101 3614660.101

Keterangan:
Dalam perhitungan neraca panas, material yang diambil dari HS tidak dimasukkan,
karena kondisi operasi (temperatur) dari material di dalam HS tidak diketahui. Sehingga
dalam perhitungan neraca panas, material input hanya berupa nilai total dari fine material, to
homogenizing silo, dan out from stabilizer.
 BAB III
HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN

3.1 Hasil Perhitungan

 Neraca Massa Overall
Tabel TK-12. Neraca massa pada raw mill section

INPUT OUTPUT
Input Output Kehilangan
Keterangan
(kg/h) (kg/h) (kg/h)
Alat :
Raw Mill 248.151 234.090 14.061
Separator 234.090 189.613 44.477
Bag Filter 4.682 4.495 187.272
196998.91
Homogenizing
(+90431.09 287.430 -
Silo material dari HS)
Jumlah 774.353 715.627 58.725
Total 774.353 774.352

% Produk = 715627.428 kg/h x 100% = 92.4%

774352.54 kg/h

 Neraca panas
Tabel TK-13. Neraca panas pada raw mill section

INPUT OUTPUT
Input Output Kehilangan
Keterangan
(kcal/h) (kcal/h) (kcal/h)
Alat :
Raw Mill 34.377.957 3.981.907 30.396.049
Separator 4.170.969 4.170.969 0
Bag Filter 83.419 83.419 0
Homogenizing
3.614.660 3.224.332 390327.851
Silo
Jumlah 42.247.005 11.460.628 30.786.377
Total 42.247.005 42.247.005

Panac yang hiSang

Heat Loss (%) = x100%
JumSah panac yang macuk

= 30.786.377 x100% = 72,87%

42.247.005
3.2 Pembahasan
Neraca massa dan neraca panas merupakan perhitungan untuk mengetahui
kondisi aliran dari massa serta energi yang berlangsung dalam proses tertentu. Neraca
massa menunjukkan aliran massa yang diumpankan maupun yang dikeluarkan
menjadi produk dan by-product. Sehingga jumlah massa yang masuk haruslah bernilai
sama dengan jumlah massa yang keluar dari suatu proses di alat tertentu, karena jika
tidak bernilai sama, dapat menimbulkan kerugian terhadap proses yang dijalankan
seperti penurunan jumlah produk. Sedangkan neraca panas akan menunjukkan tingkat
konsumsi energi dalam suatu proses pada alat tertentu. Apabila pemanfaatan energi
maksimal, maka dapat meningkatkan efisiensi produksi serta mengantisipasi kerugian
yang terjadi.
Berdasarkan data yang telah diolah dan ditampilkan pada tabel TK-12, jumlah
massa yang masuk dan massa yang keluar menjadi produk serta material yang hilang
dari setiap unit pada raw mill section bernilai sama (balance). Tidak seluruh material
yang masuk dapat diubah menjadi produk, sehingga masih didapatkan sejumlah
partikel yang hilang. Akan tetapi, material yang dihasilkan menjadi produk sebesar
92.4%. Sehingga dapat dikatakan bahwa proses produksi di raw mill section berjalan
dengan baik.
Berdasarkan data yang telah diolah dan dan ditampilkan pada tabel TK-13,
jumlah energi yang masuk dan sama secara keseluruhan bernilai sama. Akan tetapi,
jumlah energi yang hilang bernilai cukup tinggi dengan %heat loss yaitu sebesar
72.87%. Berdasarkan data tersebut, dapat dikatakan bahwa tingkat konsumsi energi
terbilang cukup tinggi, karena banyaknya jumlah energi yang hilang dalam proses.
Data diatas menunjukkan adanya peluang dalam pemanfaatan energi untuk proses
yang lain.
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
Untuk melakukan perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas, maka diperlukan
pengumpulan data-data khusus-nya pada Raw Mill section.
 Pada unit Raw Mill material mengalami penguapan H 2O sebesar 6,33003% pada feed
material dan pada unit Bag Filter memiliki efisiensi penangkapan dust sebesar 96%,
serta terdapat tailing pada separator sebanyak 17% dari total raw meal sehingga total
material yang keluar dari sistem dan tidak menjadi produk sebesar 58725.112kg/h atau
sebesar 92.4% dari keseluruhan massa yang masuk menuju Raw Mill section.
 Total heat loss pada Raw Mill section bernilai 30786377.181 kcal/h atau sebesar
72,87% yang berasal dari unit raw mill dan pada Homogenizing silo.

4.2 Saran
Beberapa data didapat melalui perkiraan atau asumsi alat apabila dalam keadaan yang
baik seperti efisiensi Bag filter sebesar 96%, nilai tailing sebesar 17% dari massa Raw
Meal, dan lain-lain, serta feed yang menuju rotary dryer tidak tercatat, sehingga
perhitungan yang diperoleh kurang akurat. Untuk mendapatkan perhitungan yang lebih
tepat, sebaiknya semua komponen input-output dari Raw Mill section merupakan nilai
terukur dari penggunaan alat ukur secara periodik.
 DAFTAR PUSTAKA

Central Control Room PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk plant 9. 2016. Daily Report 18-
24 Desember 2016. Palimanan : Cirebon.

Departemen Quality Control PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk plant 9. 2016. Data
Analisis Komposisi dalam Proses Produksi. Palimanan : Cirebon.

Peray, KE. 1979. Cement Manufacturer’s Handbook. New York : Chemical Publishing. Co.,
Inc.