BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Pendahuluan
1.1.1 Latar Belakang
PT. PERTAMINA RU VI Balongan merupakan salah satu unit dari PT.
PERTAMINA (Persero) yang ada di Indonesia. Residue Catalytic Cracking (RCC)
merupakan salah satu unit unggulan dari Pertamina RU-VI Balongan, dimana RCC
sendiri merupakan unit tingkat lanjut (secondary processing) untuk mendapatkan nilai
tambah dari pengolahan residue dengan cara perengkahan menggunakan katalis. Unit
ini mempunyai dua unit yaitu Residue Catalytic Unit (RCCU) dan Light End Unit
(LEU). Dimana pada awalnya feed masuk melalui RCCU kemudian produk light yang
dihasilkan dari sana diteruskan ke unit LEU. Feed yang digunakan di dalam unit
RCCU merupakan residue dari Crude Distilation Unit (DCU) dan Atmospheric
Hydrogen Unit ( AHU ). Setiap unit memiliki residue yang berbeda, residu dari unit
DCU merupakan Atmospheric Residue (AR) dimana residue ini sudah mengalami
treating terlebih dahulu , sedangkan residue dari unit AHU merupakan Demetalizing
Atmospheric Residue (DMAR) dimana residue ini sudah mengalami treating dari unit
AHU dengan menghilangkan kandungan metal dalam feed. Produk yang dihasilkan
Unit RCC ini yaitu, Flue Gas, Propylene, LPG Polygasoline, Naptha, Light Cycle Oil
(LCO), Decant Oil (DO), dan Coke.

Alat-alat utama yang digunakan pada unit RCC yaitu Reaktor, Regenerator,
Catalyst Cooler, Main Air Blower, Cyclone, Catalyst System, Kolom Destilasi dan CO
Boiler. Sedangkan peralatan pendukung dari unit ini adalah Stripper dan Vessel
Pompa, dan Heat Exchanger. Reaktor dan regenerator merupakan jantung dari unit
RCC. Untuk pengaturan unit RCC diperlukan keseimbangan dari beberapa variabel
secara tepat. Variabel proses ini sangat berkaitan satu dengan yang lainnya, maka
beberapa pengaruh kemungkinan tidak dapat terlihat dengan cepat. Berikut adalah
beberapa contoh variabel proses, yaitu konversi, C/O ratio, manajemen katalis,
temperature reaktor, jumlah feed, pembakaran coke, jumlah udara pembakaran, carbon
dalam residu, fraksinasi, properti katalis, dan lain-lain.
1.1.2 Perumusan Masalah
Reaktor dan regenerator dalam unit RCC di desain untuk melakukan
pemanasan dalam reaktor tanpa menggunakan dapur (furnace) dengan alasan efisiensi
energi. Inti dalam proses perhitungan neraca massa dan energi adalah pada reaktor
regenerator. Seperti yang diketahui ada banyak variabel proses yang berpengaruh.
Permasalahn pada tugas khusus kami yaitu menghitung nilai enthalphy reaksi di
Reaktor Unit 15 Residue Catalytic Cracking dengan menggunakan metode
perhitungan Heat Balance.

1.1.3 Tujuan

Tujuan dari tugas khusus ini adalah menghitung nilai enthalpy reaksi di
Reaktor Unit 15 Residue Catalytic Cracking dengan menggunakan metode
perhitungan Heat Balance.

1.1.4 Manfaat

Manfaat dari tugas khusus ini adalah mengetahui nilai enthalpy reaksi di
Reaktor Unit 15 Residue Catalytic Cracking dengan menggunakan metode
perhitungan Heat Balance.

1.1.5 Ruang Lingkup

Data yang dibutuhkan dalam penyelesaian tugas khusus ini diperoleh dari DCS
(Distributed Control System) PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. Data yang
diperoleh berupa jumlah feed reactor regenerator, komponen flue gas, serta jumlah
produk keluaran reactor.
 BAB II

ORIENTASI RCC RU VI BALONGAN

2.1 Fungsi dan Tugas RCC

Unit RCC dirancang untuk mengolah Residue yang berasal dari minyak berat
yang kurang menguntungkan menjadi produk yang lebih menguntungkan. Residue
yang yang diolah merupakan produk bawah unit CDU (Atmospheric Residue) yang
mengolah campuran 80% Duri dan 20% Minas Crude serta produk bawah unit
ARHDM (Demetalizing Atmospheric Residue) yang memiliki kandungan logam
rendah dengan mempergunakan lisensi UOP (Universal Oil Product). Design kapasitas
olah unit RCC adalah 83 MBSD dengan ratio AR/DMAR : 35,5% / 64,5% ( 29,5 / 53,5
MBSD ). Feed tersebut diolah menjadi fraksi Hydrocarbon yang mempunyai nilai
ekonomi yang lebih tinggi dengan cara perengkahan feed dengan bantuan katalis
panas. Produk yang dihasilkan oleh unit RCC antara lain : LPG, Propylene,
Polygasoline , Naphta, Light Cycle Oil ( LCO ), serta Decant Oil ( DCO) .

2.2 Peralatan Utama RCC

2.2.1 Main Air Blower ( 15-K-101 )

MAB merupakan kompresor sentrifugal yang digunakan sebagai pensupply

kebutuhan udara untuk membakar coke yang ada di regenerator.

2.2.2 Reaktor ( 15 R-101 dan 15 R-102 )

Terdiri atas Upper (Cyclone dan Stripper Section ) dan Lower (Riser dan Feed
Nozzle). Pada riser terjadi reaksi catalytic cracking dimana terjadi kontak antara feed
dengan katalis menggunakan bantuan atomizing steam dan dispersion steam yang
berfungsi mempercepat proses pengkabutan feed pada Nozzle yang dicontrol oleh 15
FV-005 dan 15 FV 561, selanjutnya katalis jatuh ke stripper section dimana terjadi
proses pelucutan sisa-sisa uap hydrocarbon yang masih menempel pada partikel katalis
dengan bantuan stripping steam. Hasil reaksi keluar melalui 13 buah single stage
cyclone menuju Main Column fraksinasi.
2.2.3 Regenerator ( 15 R-103& 15 R 104 )

Alat ini digunakan untuk mengembalikan aktivitas katalis yang telah berkurang
setelah melakukan perengkahan pada reactor, spent katalis mengalir dari lower reactor
menuju upper regenerator melalui 15 SLV-101 kemudian terjadi pembakaran partial
pada upper regenerator dan pembakaran sempurna pada lower regenerator dengan
udara pembakaran dari MAB. Regenerated katalis dari upper regenerator menuju
lower regenerator diatur oleh 15 SLV 103. Regenerated katalis (katalis yang
teregenrasi) yang ada pada lower regent akan dikembalikan menuju riser melalui 15
SLV 102.

2.2.4 Catalyst Cooler ( 15 E 113 A/B/C/D )

Alat ini digunakan untuk menyerap panas katalis yang berasal dari upper regent
agar menghasilkan High Boiler Water yang akan diubah menjadi HP steam setelah
melalui 15 F 102. Di Unit RCC terdapat 4 buah catalyst Cooler, yaitu 2 buah dengan
type Flow Trought dan 2 buah type Back Mix. Aliran katalis pada Catalyst Cooler
Flow Trought yang kemudian katalis menuju ke lower regenerator diatur oleh 15 SLV
104 A/B. Sedangkan untuk Catalyst Cooler dengan type Back Mix, katalis akan
kembali ke upper regenerator. Katalis difluidisasi oleh udara dari Plant Air
Compressor pada bagian shell.

2.2.5 Main Column (15 C 101 )

Berfungsi sebagai tempat memisahkan fraksi-fraksi hidrokarbon hasil

perengkahan di reactor. Pemisahan yang terjadi berdasarkan rentang titik didih
komponennya. Sebagai seksi fraksinasi maka system dilengkapi dengan pump around
yang berfungsi untuk mengambil panas dari fraksinasi dan mengembalikannya dalam
bentuk internal reflux. Komposisi produk yang dihasilkan dipengaruhi oleh internal
reflux sesuai dengan temperature top dan jumlah tarikan produk.

2.2.6 CO Boiler (15 B 101 )

Merupakan suatu steam regenerator dengan kapasitas yang cukup besar,

selama periode normal operasi secara maksimum menggunakan panas hasil reaksi CO
ex flue gas regenerator dengan oksigen menghasilkan CO2 dan energi. Panas yang
dihasilkan tersebut dimanfaatkan untuk memanaskan Boiler Feed Water sehingga
menghasilkan HP Steam.

2.2.7 Plant Air Compressor ( 15 K 103)

Befungsi untuk mensuplai kebutuhan plant air di area RCC khususnya untuk
fluidisasi katalis di Catalyst Cooler (Lance Air). Perannya cukup besar bagi efisiensi
operasi RCC, pada saat ini terdapat system back up dari service air Utilitas.

2.2.8 Wet Gas Compressor (16 K 101 )

Alat ini digunakan untuk mengkompresi uap hydrocarbon yang berasal dari
overhead colom. Hasil kompresi dikondensasikan dan didinginkan sehingga dapat
dipisahkan antara offgas, LPG, dan Naptha.
 BAB III

PROSES PRODUKSI UNIT RCC RU VI BALONGAN

3.1 Proses Produksi
3.1.1 Reaktor

Gambar 1. Reaktor Unit RCC

Dari surge drum umpan dipompa dengan 15 P-105 ABC melalui serangkaian
system pemanas hingga temperature mencapai 2740C yang akan masuk ke riser. Laju
alir umpan dikendalikann dengan 15 FC-526 sedang temperature umpan dikendalikan
dengan 15 TC-530 yang mengatur aliran MCB sebagai pemanas. Umpan diinjeksikan
kedalam reactor riser melalui 8 buah distributor dan menggunakan Middle Pressure
(MP) steam sebagai atomizer yang diatur 15 FC-005. Regenerated Catalyst panas dari
lower regenerator dialirkan menuju riser dengan bantuan lift gas dan lift steam.
Catalyst panas naik dari wye piece dan bertemu dengan umpan dalam riser dan terjadi
pertukaran panas dari catalyst ke kabut minyak umpan, penguapan, dan hydrocarbon
yang terengkah. Digunakan catalytic cooler untuk mendinginkan serta menjaga suhu
katalis agar tidak terlalu dingin ketika dikontakkan dengan feed berupa kabut
hydrocarbon. Catalytic Cooler dibagi menjadi 2 jenis, yaitu Catalytic Cooler AD atau
Flow Through dan Catalytic Cooler BC atau Back Mix. Setelah kontak antara katalis
dan hydrocarbon, campuran uap-katalis naik melalui riser dengan minimum Back
Mixing.

Aliran katalis menuju riser diatur oleh 15 SLV-102 untuk mengendalikan

temperature reactor 15 TC-022. Pada top riser reaksi perengkahan akan sempurna dan
uap hydrocarbon terpisah dengan katalis oleg riser terminator dan katalis akan jatuh
ke seksi stripping, guna meminimize reaksi perengkahan sekunder yang tidak
dikehendaki. Uap hydrocarbon yang masih bercampur masuk kedalam 40 buah single
stage cyclone , bertujuan untuk pemisahan akhir (99,999% katalis dapat terpisah).
CatalysT yang tercover di cyclone jatuh kebawah dan menuju ke stripping yang
mempunyai 7 grid dan dilakukan pelucutan sisa hydrocarbon dengan menggunakan 2
buah stripping steam 15 FC-010/011. Uap hydrocarbon naik ke plenum chamber
bergabung dengan uap hydrocarbon dari cyclone yang lain dan keluar melalui puncak
reactor menuju ke Main Column.

3.1.2 Regenerator

Regenerator mempunyai 2 fungsi , yaitu mengembalikan atau mengaktifasi

katalis yang telah digunakan dalam proses cracking dalam reactor, dan mensuplai
panas yang digunakan untuk proses perengkahan umpan. Katalis yang telah digunakan
(spent katalis) mengalir dari reactor stripper menuju ke upper regenerator melalui
spent catalyst stand pipe. Pada proses perengkahan, spent katalis mengandung banyak
coke dengan komponen carbon dan hydrogen serta sebagian kecil Sulfur dan Nitrogen
yang terdapat selama proses perengkahan. Pada proses regenerasi katalis, coke harus
dihilangkan karena dapat mempengaruhi kinerja atau kualitas katalis. Proses
perengkahan (cracking) terjadi pada sisi aktif katalis, di sisi aktif tersebut hydrocarbon
akan kontak dengan katalis, dan akan terjadi penjenuhan katalis sehingga
menyebabkan adanya coke. Coke akan menutupi bagian sisi aktif katalis, sehingga
proses perengkahan tidak berlangsung sempurna. Oleh sebab itu, regenarasi katalis
dapat dilakukan dengan membakar carbon menggunakan oksigen yang diperoleh dari
udara melalui Main Air Blower. Pada upper regenerator dikehendaki pembakaran
partial coke guna menghindari tingginya temperature regenerator akibat panas reaksi
pembakaran bila dilakukan pembakaran sempurna. Sekitar 80% coke dapat
dihilangkan pada upper regenerator melalui pembakaran partial C menjadi CO.Dari
upper regenerator, catalyst mengalir turun ke lower regenerator yang diatur 15 SLV-
103 dengan mengendalikan level upper regenerator 15 LC-011.

Gambar 2. Regenerator Unit RCC

Catalyst Cooler digunakan untuk menyerap panas hasil reaksi pembakaran

coke pada katalis dengan menghasilkan steam. Pengendalian penyerapan panas pada
catalyst cooler dilakukan dengan mengatur jumlah udara fluidisasi (lance air ) pada
masing-masing cat cooler. Sedangkan untuk mengendalikan panas catalyst yang
mengalir dari upper regenerator ke lower regenerator dipergunakan 15 SLV-104 untuk
mengendalikan 15 TC-072. Udara berlebih digunakan untuk membakar sisa coke pada
katalis dengan pembakaran sempurna dari C menjadi CO2. Catalyst panas pada
temperature 700-735 oC akibat pembakaran tersebut selanjutnya dialirkan dari lower
regenerator menuju ke wye piece melalui regenerated catalyst standpipe yang diatur
oleh 15 SLV-102 untuk mengendalikan 15 TC-022. Pada wye piece regenerated
catalyst naik ke riser dengan bantuan lift gas dan lift steam untuk bertemu dengan
umpan yang diinjeksikan ke dalam riser. Aliran katalis antara seksi reactor dan
regenerator ini merupakan jantung dari unit RCC. Aliran katalis ini memiliki jumlah
yang besar yaitu antara 40-70 ton/min katalis sirkulasi tiap menit.. Flue gas yang
mengandung CO pada upper regenerator mengalir melalui 20 buah double stage
cyclone guna merecover partikel catalyst yang terikut. Sekitar 75-90% catalyst
dipisahkan pada stage pertama dan sisanya pada stage kedua.
Tekanan flue gas keluar regenerator diturunkan dengan mengalirkan melalui
orifice chamber. Flue gas pada tekanan rendah dipergunakan untuk membangkitkan
steam dalam CO boiler dengan cara membakar CO menjadi CO2. Pembakaran ini perlu
dilakukan karena CO sangat berbahaya bagi keseimbangan atmosfer jika langsung
dibuang ke lingkungan dan karena CO2 lebih ramah lingkungan dibandingkan dengan
CO . Coke yang dihasilkan unit RCC, khususnya Reaktor, akan terbawa ke
Regenerator kemudian dibakar dengan udara pembakaran dari Main Air Blower untuk
menghilangkan coke yang menutupi katalis, namun pembakarannya bersifat parsial
utnuk menghasilkan gas CO. gas CO selanjutnya masuk ke CO Boiler untuk dibakar
menjadi CO2 (complete combustion). Katalis yang sudah hilang coke-nya disebut
Regenerated katalis yang kemudian akan digunakan lagi di Reaktor.

3.1.3 Main Column

Pemisahan produk dilakukan dalam main fractionating column menjadi fraksi-
fraksi Decant Oil, Light Cycle Oil, Naptha, Unstabilezed Gasoline dan wet gas. Uap
hydrocarbon panas dari reactor masuk ke main column pada 510-5350C dan harus
didinginkan ke 315-370oC sebelum dilakukan pemisahan. Pendinginan uap dari
reactor tersebut dilakukan dengan mengontakkannya dengan sejumlah besar stream
sirkulasi .Main Column Bottom dirancang untuk me-desuperheat uap hydrocarbon
dari reactor, mengkondensasi produk bottom dan menghilangkan entrained catalyst
partikel.
 Laju sirkulasi slurry oil umumnya berkisar 130-180% laju umpan atau 14,5 m3/jam
per meter persegi diameter kolom. Sebagian sirkulasi dari MCB dilakukan pada disc
and donut tray, dari sini uap naik ke seksi HCO dimana fraksinasi awal dilakukan. Dari
seksi HCO uap minyak naik ke seksi LCO, sebagian LCO dikirim ke sponge gas lalu
membawanya kembali. Sebagian LCO yang lain dimasukkan kedalam stripper untuk
mengendalikan temp overhead system dan heat balance kolom serta menentukan EP
gasoline.

3.1.4 Main Air Blower

Main Air Blower (MAB) merupakan peralatan vital di unit RCC dan berperan
sebagai satu-satunya penyuplai udara pembakaran regenerator. 70% dari MAB akan
dialirkan menuju upper generator,sedangkan sisanya dialirkan menuju lower
regenerator. MAB didesain dengan kapasitas desain 481,123kNm3/jam, tekanan inlet
1kg/cm2 dan tekanan outlet 2,865 kg/cm2 . Tipe kompresor yang digunakan adalah
kompresor aksial. Kompresor aksial menggunakan putaran kipas untuk mendorong
udara kedalam mesin. Aliran udara melalui mesin didalam straight line yang melalui
stator vane bisa diubah-ubah sudutnya untuk menaikkan atau mengurangi jumlah
udara yang diperlukan. Penggerak MAB adalah steam turbin dengan desain normal
3475 rpm.

3.1.5 Catalyst Cooler

Catalyst Cooler berfungsi mendinginkan katalis dari upper regenerator ke

lower regenerator dengan tujuan mengatur temperature lower regenerator. Unit RCC
beroperasi dengan 2 buah back mix dan 2 buah flow trought catalyst cooler. Media
pendingin yang dipakai Catalyst Cooler adalah Hot Boiling Water (HBW) yang juga
difungsikan sebagai boiler dan steam yang dihasilkan akan dipanaskan kembali pada
steam superheater.
3.2 PRODUK UNIT RCC
3.2.1 Spesifikasi Feed dan produk
Unit ini memproduksi sweetened fuel gas yang dialirkan ke system Refinery Fuel,
LPG dan Gasoline yang dihasilkan dialirkan ke Merichem Treater Unit. Light Cycle
Oil (LCO) Hydrotreater, sedangkan Decant Oil dikirim ke blending fuel oil atau
diekspor. Berikut ini merupakan karakteristik dari produk yang dihasilkan oleh unit
RCC.
3.2.1.1 Feed
No. Diskripsi Design Rekomendasi
1. Kapasitas ,BPSD 83.000 83.000
2. Ratio AR/DMAR 35/65 30-40/70-60
Spesifikasi
MCR, % wt 5.6 5.4 max
Metal (Ni+V)),ppm 22 22
Hydrogen,% wt 12.85 12.3-12.8
Nitrogen 2350 2350
UOP-K 12.1 >11.7

3.2.1.2 Produk
a. Produk Stream
Spesifikasi Produk Stream
Produk Stream Spesifikasi
C3 95,0% mol min
C4 97,0% mol min

b. Yield :
No. Diskripsi Design Plant Test Target
% wt % wt % wt
1. RCC off gas 5.11 5.50 5.5 max
2. LPG 11.4 13.0 12.50 min
3. C3= 4.97 5.7 5.5 min
4. RCC Naphta 46.10 50.0 49.0 min
 5. LCO 16.75 7.4 8.0 max
6. DCO 8.10 8.0 8.5 max
7. Coke 7.57 7.80 9.0 max

c. C3/C4 Recovery :
Produk Stream Spesifikasi
C3 95,0% mol min
C4 97,0% mol min

d. RCC Naphtha (C5 - 205˚C)

Produk Naphtha Design Aktual
RON 92 92-93
ASTM 90% by volume ˚C 175 max <175
ASTM end point ˚C 205 max <205
Preformed gum mg/100 ml 4 max <4 max
C4 content % weight 1,0 max <2 max
RVP psi 8,0 max <8,0
Colour marketable marketable

e. Decant Oil (DCO)

Produk DCO Design Aktual
Flash point (pmcc) ˚C 70 min >70
Catalyst content (ppm weight of Aluminium) 30 max -
Viscosity @ 50˚C Csts 180 max <180
Conradson carbon (% weight) 18,0 max -
Ash (% weight) 0,1 max <0.5
Sediment (% weight) 0,15 max <0.5
Strong acid mg KOH/g 0 -
Total acid mg KOH.g 3,0 max -
Hot filtration test (% weight) 0,1 max -
Sulphur content (% weight) 4,0 max -
 Water by distillation (% volume) 1,0 max -

f. LCO :
Produk LCO Design Aktual
IBP approx ˚C 205 210-230
Flash point (pmcc) ˚C 85 min >85
ASTM 90 % volume ˚C 350 max <350
Gap antara 5% volume LCO dan 95% 15 min >>15
Naphtha ˚C

3.2 Diskripsi Produk RCC

a) Dry Gas (Off gas)
Gas (C2 & lighter) yang meninggalkan sponge oil absorber tower lebih umum
disebut sebagai dry gas yang mempunyai kandungan utama hidrogen, methane, ethane,
ethylene dan trace hidrogen sulphide. Setelah dilakukan penghilangan H2S dan acid
gas pada amine-treating, dry gas ini dapat dilakukan blend sebagai refinery fuel gas.
Dry gas kurang dikehendaki sebagai produk samping unit RCC, bila berlebihan akan
meningkatkan beban wet gas compressor dan seringkali merupakan kendala pada
catalytic cracker. Dry gas utamanya diakibatkan oleh thermal cracking, metal dalam
umpan dan non selective catalytic cracking.

Off gas ini nantinya akan masuk ke unit Unsaturated Gas Plant (unit 16) yang
berfungsi mengolah gas dari overhead column RCC dengan mengkompresi gas-gas
tersebut. Unit ini dilengkapi dengan absorber, stabilizer, dan debutanizer untuk
menghasilkan LPG dan Light Naphtha yang akan ditreating ulang di LPG dan
Naphtha Treatment.

b) LPG (Liquid Petroleum Gas)

LPG diperoleh dari overhead stream debutanizer atau stabilizer yang banyak
mengandung olefin, propylene, dan butylenes. LPG yang dihasilkan ini tidak dapat
langsung digunakan ataupun dipasarkan melainkan harus dilakukan treatment lanjutan
di LPG Treatment Unit yang berfungsi menyisihkan senyawa mercaptan dan organic
sulphur lainnya menjadi senyawa disulphide. Unit ini dilengkapi dengan extraction,
separator, dan regenerator untuk menghasilkan LPG yang memenuhi spesifikasi.
c) Naptha
Merupakan produk yang paling berharga yang dihasilkan oleh unit cat cracker.
Naptha yang dihasilkan dari unit RCC juga tidak dapat langsung digunakan ataupun
dipasarkan, namun harus masuk ke Naphtha Processing unit. Unit ini berfungsi untuk
mengolah ulang produk Light Naphtha dan Heavy Naphtha agar memenuhi standar
pencampuran Premium, Pertamax, atau Pertamax Plus.
d) Light Cycle Oil (LCO)
LCO merupakan aromatic tinggi dengan typical cut point antara 221 - 343°C
yang secara luas dipergunakan sebagai blending stock pada heating oil atau diesel fuel.
Sering kali dikehendaki operasi RFCC pada maksimum cracking severity minimal
yield LCO.
e) Decant Oil (DCO)
DCO merupakan fraksi paling berat yang mempunyai harga jual paling rendah.
DCO disebut juga sebagai slurry oil, clarified oil, bottom dan RCC residu yang dijual
sebagai umpan carbon black. Sifat-sifat DCO bervariasi tergantung kualitas umpan
dan kondisi operasi. API gravity merupakan indikasi kasar aromaticity dan boiling
range. Produk DCO umumnya memerlukan filtrasi untuk memisahkan catalyst fine.
f) Propylene
Propylene merupakan produk akhir dari Propylene Recovery Unit (PRU) Unit
19. Unit 19 ini mengolah mixed LPG dari LPG Treatment dan dialirkan ke dalam
splitter untuk memisahkan C3 (Propane/Propylene) dan C4 (Butane/Butene). Untuk
memisahkan propane dan propylene, selanjutnya produk C3 masuk ke C3 splitter.
Produk propane yang dihasilkan langsung dikirim ke storage sedangkan produk
propylene yang dihasilkan didinginkan (dikondensasikan) agar propylene yang
dihasilkan dalam bentuk liquid. Propylene cair selanjutnya dibersihkan kandungan
COS dalam COS removal menggunakan adsorber dan dihilangkan kandungan
metalnya di metal treater. Propylene bersih selanjutnya dimasukkan ke dalam
Selective Hidrogenation Process (SHP) reaktor untuk dilakukan reaksi penjenuhan
Diene dan Acetylene menjadi Mono Olefine sebagai persyaratan produk untuk dikirim
ke storage.
g) Coke
Coke merupakan campuran carbon dan hidrogen dengan sebagian kecil
sulphur, nitrogen dan trace metal. Coke dapat mendeaktivasi katalis dengan cara
menutup sisi aktif atau menutup porikatalis. Coke tersebut dihilangkan dengan cara
dibakar dalam regenerator dengan mempergunakan udara pembakaran. Pembakaran
coke akan menghasilkan panas reaksi yang dipergunakan untuk mengkonversi feed
menjadi produk dalam reaktor. Struktur dan uraian kimia pembentukan coke sangat
sulit didefinsikan dan pada umumnya type coke pada RCC berasal dari empat sumber
sebagai berikut :
 Feed Residue Coke.
 CCR / MCR .
Coke dari fraksi umpan yang sangat berat dan yield-nya dapat diperkirakan
dengan Conradson Carbon (CCR), Micro Carbon (MCR) atau Ramsbottom Residue
test. Sekitar 50 % CCR atau MCR dalam feed yang akan menjadi coke, makin tinggi
MCR maka akan makin tinggi coke yang akan terbentuk.
 Non Vaporized Feed Coke.
Sebagian kecil dari umpan yang tidak teruapkan akan langsung terdeposit
sebagai coke pada katalis. Untuk mengatur penguapan feed dengan baik sangat
ditentukan oleh desain feed nozzle serta pemakaian dispersion steam. Coke ini mudah
terakumulasi pada low velocity zone dan overhead line yang dapat mengakibatkan
kenaikan beda tekanan RX – MC.
 Catalytic Coke (Conversion Coke).
Merupakan by-product perengkahan umpan RFCC menjadi produk yang lebih
ringan, merupakan fungsi konversi, catalyst type dan hydrocarbon/catalyst residence
time dalam reaktor. Ada 2 cara untuk mengatur coke in yaitu dengan menurunkan
temperatur reaktor guna menurunkan konversi atau menaikkan temperatur feed yang
akan menurunkan katalis sirkulasi dari RG (C/O ratio turun).
 Contaminant Coke (metals coke).
 Aktifitas katalitis metals (Ni & V) yang terdeposit pada katalis akan
menghasilkan coke. Oleh karenanya diperlukan pengendalian metal tersebut melalui
cat add.
 Catalyst Circulation Coke (Striper Coke).
Coke kaya hidrogen yang berasal reactor-stripper. Efisiensi catalyst-stripping
(stripping steam) dan catalyst pore size distribution mempengaruhi jumlah
hydrocarbon yang terbawa ke dalam regenerator.

Delta coke merupakan jumlah coke yang terdapat pada regenerated catalyst.
Menurunkan delta coke akan menurunkan temperatur regenerator. Makin tinggi Cat /
Oil ratio akan memperbaiki selektifitas produk dan/atau memperbaiki fleksibilitas
pengolahan umpan yang lebih berat. Faktor-faktor yang mempengaruhi delta coke
adalah :

 Feed injection system, system injeksi umpan harus memiliki kecepatan dan
kerataan penguapan yang baik.
 Riser design, dengan menurunkan back-mixing catalyst yang telah terlapisi coke
dengan fresh catalyst maka akan mengurangi delta coke.
 Cat / Oil ratio, C/O ratio naik maka delta coke turun.
 Reaktor temperature, bila temperatur Reaktor naik maka delta coke akan turun.
 Catalyst activity, MAT catalyst naik maka delta coke akan naik.

Setiap catalytic cracker selalu pernah mengalami coking/fouling yang pada

umum nya diketemukan pada dinding reactor, dome, plenum, cyclone, overhead vapor
line dan MCB. Penyebab utama terjadinya pembentukan coke pada reactor dan MCB
adalah sebagai berikut :

 Perubahan parameter operasi.

 Coke umumnya terbentuk apabila terdapat cold spot dalam sistem reaktor apabila
temperatur permukaan logam dinding reaktor / vapor line jatuh dibawah temperatur
dew point vapor, maka akan terjadi reaksi kondensasi produk yang mengakibatkan
coke build up.
 Tingginya level MCB yang melebihi vapor line inlet akan meng akibatkan
terbentuknya lapisan donut coke pada line inlet MCB.
 Rendahnya temperatur reactor memungkinkan tidak teruapkannya semua
hidrokarbon & hidrokarbon tersebut akan membentuk coke pada dinding reaktor dan
vapor line.
 Lamanya waktu tinggal pada reaktor dan transfer line akan mempercepat
pembentukan coke.
 Perubahan sifat-sifat catalyst.
Katalis dengan kandungan rare earth yang tinggi cenderung mempromote
reaksi hidrogen transfer yang merupakan reaksi yang menghasilkan multi ring
aromatik.
 Perubahan sifat-sifat umpan.
 Perubahan kondisi mekanikal peralatan.
 BAB IV

METODOLOGI

Pada tugas khusus kali ini akan mengamati dan mengevaluasi pengaruh
temperatur reaktor dan kualitas feed terhadap yield produk pada unit RCC PT
Pertamina RU-VI Balongan. Berikut ini akan diuraikan alur-alur dalam penyelesaian
masalah yang ada :

4.1 Alur Penyelesaian Masalah

Permasalahan

Data operasi Pengumpulan

data Referensi
(DCS & Utilities)

Data
Laboratorium Perhitungan

Analisa Data Dengan

excel 2007

Linierisasi persamaan
hasil analisa

Pembahasan

Kesimpulan
dan saran

Gambar 3. Alur Penyelesaian Masalah

Pengumpulan Data

Pengumpulan data diperlukan untuk memperoleh data yang diperlukan dalam

menghitung neraca massa dan neraca panas reaktor dan regenerator Unit 15 RCC
Pertamina RU VI Balongan. Data yang diperlukan dalam perhitungan adalah
temperature dan tekanan feed dari reaktor dan regenerator, flow rate feed dan
produk, analisis flue gas dan data panas reaksi. Data diperoleh dari ..............
 BAB V

NERACA MASSA DAN ENERGI

5.1 Neraca Massa dan Neraca Energi

Perhitungan neraca massa dan energi untuk system merupakan dasar dari
analisis karakteristik pemakaian energi yang menyatakan bahwa massa dan energi
tidak dapat diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan. Hukum ini berlaku untuk semua
proses, kecuali jika terjadi pada reaksi nuklir. Neraca massa dan energi suatu system
proses dalam industri merupakan perhitungan kuantitatif dari semua bahan-bahan yang
masuk, keluar, dan jumlah bahan terakumulasi (tersimpan) serta bahan yang terbuang
dalam system tersebut. Perhitungan neraca digunakan untuk mencari variabel proses
yang belum diketahui/ditentukan. Oleh karena itu perlu disusun persamaan yang
menghubungkan data variabel proses yang telah diketahui dengan variabel proses yang
ingin dicari.

Secara umum perhitungan neraca massa dan energi , dapat dibedakan menjadi :

1. Perhitungan neraca massa dan energi yang tidak melibatkan reaksi kimia
2. Perhitungan neraca massa dan energi yang melibatkan reaksi kimia

Teknik penyelesaian kedua persoalan tersebut adalah sama, namun untuk roses
dimana terjadi reaksi kimia harus memperhatikan prinsip stokhiometri. Pemakaian
prinsip-prinsip fisis bersama dengan prinsip ekonomi, human relations ke bidang yang
menyangkut proses dan peralatannya dimana suatu bahan berubah bentuk, kandungan
energi, dan komposisinya. Bidang ilmu Teknik Kimia berhubungan dengan :

a) Produksi bahan kimia baik diskala besar maupun kecil

b) Membuat produk berskala besar (pabrik), berbeda dengan skala lab
c) Merubah bahan baku menjadi produk bernilai ekonomi tinggi
d) Sektor : bahan kimia sampai energi, makanan dan minuman, serta obat-obatan
e) Produk yang dibuat melalui perubahan kimia (reaksi) atau/dan fisis
(pemisahan)
f) Proses industri kimia, seperti pupuk, kimia murni, cat, warna tinta, petrokimia,
plastic, resin, detergen, parfum, kosmetik, lemak dan minyak nabati, katalis,
 gas, minyak bumi, polimer, kertas, tekstil, makanan dan minuman ,
bioteknologi , dll.

Dalam banyak kasus, diskripsi verbal (narasi) yang menjelaskan proses perlu disajikan
dalam diskripsi visual, yaitu dalam bentuk gambar proses aatau diagram alir proses.
Beberapa variabel proses yang berhubungan dengan perhitungan neraca massa dan
neraca panas antara lain :

a. Massa dan volume.

Hubungan massa dan volume adalah berat jenis atau densitas sering dinyatakan
dalam specific volume dan specific gravity.
b. Kecepatan alir ( flow rate )
Proses yang berlangsung secara kontinyu memerlukan data kecepatan bahan
yang disebut kecepatan alir. Alat yang dapat mengukur kecepatan alir antara
lain, pitot tube, orifice meter, venture meter, flow nozzle, dan rotameter.
Macam-macam kecepatan alir yaitu :
1) Kecepatan alir linier rata-rata dalam pipa, dinayatakan dalam satuan
Panjang linier setiap satuan waktu
2) Kecepatan alir volumetric (volumetric flow rate ), kecepatan alir yang
dinyatakan dalam banyaknya volume fluida yang mengalir setiap
satuan waktu
3) Kecepatan alir massa (massa flow rate ), kecepatan alir yang dinyatakan
dalam banyaknya massa yang mengalir setiap satuan waktu.
c. Komposisi kimia berat atom dan berat molekul merupakan hubungan mol
dengan massa bahan. Bahan campuran berisi lebih dari satu komponen, untuk
itu perlu diketahui isi atau komposisi masing-masing komponen penyusun
bahan tersebut. Komposisi dapat dinyatakan dalam beberapa cara, yaitu :
1) Faksi massa atau fraksi berat. Biasanya untuk komposisi bahan
berbentuk cair atau padat dinyatakan dalam fraksi massa. Total fraksi
massa adalah 1.
2) Fraksi mol. Komposisi bahan dalam fase gas biasanya dinyatakan
dalam fraksi mol. Total fraksi mol adalah 1
d. Konsentrasi. Konsentrasi adalah banyaknya bahan dalam campuran setiap
satuan volume
e. Tekanan. Hubungan tekanan yang ditunjukkan alat ukur (gauge) dengan
tekanan sesungguhnya (absolute ) adalah tekanan absolute = tekanan gauge +
tekanan atmosfer
f. Temperature
 LAMPIRAN

CONTOH PERHITUNGAN

B.1 Neraca Energi

B.2.1 Koreksi Komposisi Flue Gas

Diketahui data komposisi flue gas hasil analisis GC pada Lampiran ….,
sehingga % mol Ar pada flue gas :

% 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑟 = 0.012 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 N2

% 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑟 =

Dari data tersebut diperoleh data komposisi flue gas yang telah dikoreksi sebagai
berikut :

% 𝑚𝑜𝑙 O2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = % 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 − % 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑟

= − = % 𝑚𝑜𝑙

% 𝑚𝑜𝑙 𝑁2𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = % 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 − % 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑟

= − = % 𝑚𝑜𝑙

B.2.2 Perhitungan Laju Alir Udara Pembakaran Basis Kering

Untuk mengetahui laju alir udara pembakaran basis kering, nilai moisture
content pada udara perlu ditentukan terlebih dahulu. Data operasi pada Lampiran A.1
diketahui nilai ambient temperature sebesar 86 oF dan relative humadity sebesar 80%.
Langkah- langkah perhitungan yaitu sebagai berikut:

3165.36
𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 = 10(6.40375−[𝑇 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡+392.595])

0.00622 𝑥 ℎ𝑢𝑚𝑎𝑑𝑖𝑡𝑦 𝑥 𝑠𝑎𝑡 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒

𝑚𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 = [ ]
14.969 − (0.01 𝑥 ℎ𝑢𝑚𝑖𝑑𝑖𝑡𝑦 𝑥 𝑠𝑎𝑡 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒)

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 =
(1 + 𝑚𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡)
 Nilai moisture content juga dapat diketahui dengan menggunakan grafik
psicometric. Dengan memplotkan relative humidity sebesar 80% dan temperature 86
𝑘𝑔 𝐻 𝑂
F, sehingga didapatkan nilai moisture content sebesar 0.02112167 kg 𝑘𝑔 𝑑𝑟𝑦2 𝑎𝑖𝑟
o

Gambar 4. Diagram psychometric

Pada perhitungan ini, digunakan data laju alir udara pada 1 Januari 2015 ,
sebesar kg/jam

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 = 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

B.2.3 Perhitungan Laju Alir Flue Gas

Laju alir flue gas perlu diketahui untuk mengetahui laju pembakaran coke pada
regenerator. Prinsip perhitungan laju alir flue gas yaitu memanfaatkan data laju alir
udara pembakaran dan hasil analisis komposisi flue gas, dimana jumlah komponen
inert (N2 dan Ar) pada udara sama banyaknya dengan jumlah komponen inert pada
flue gas. Langkah-langkah perhitungan laju alir flue gas menggunakan data operasi 1
Januari 2015 yaitu sebagai berikut :
 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 = 𝑥 =
𝑗𝑎𝑚 28.966 𝑘𝑔 𝑗𝑎𝑚

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁2
= 𝑥=
𝑗𝑎𝑚

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 =
% 𝑚𝑜𝑙 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠

= = ⁄𝑗𝑎𝑚

B.2.4 Perhitungan Panas Pembakaran Coke

Panas pembakaran coke diperoleh dengan menghitung panas pembakaran

produk pembakaran sempurna berupa CO2 dan H2O. Tahapan perhitungan panas
pembakaran coke dimulai dengan menghitung laju alir produksi coke.

%𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂 + %𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝐶 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 [ ]
100

+
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝐶 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 [ ]
100

𝑘𝑔 𝐶
𝐶 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑥 = ⁄𝑗𝑎𝑚

Untuk mengetahui laju pembakaran hydrogen dengan menjadi H2O2 dilakukan

peneracaan unsur oksigen sebagai berikut :

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 + 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂 + 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂2 + 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐻2 𝑂

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑥 %𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑥 = ⁄𝑗𝑎𝑚
𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑑𝑖 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
=𝑥= ⁄𝑗𝑎𝑚

𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂 𝑑𝑖 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 0.5

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
= 𝑥 𝑥0.5 = ⁄𝑗𝑎𝑚

𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂2 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝑑𝑖 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
=𝑥= ⁄𝑗𝑎𝑚

𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐻2 𝑂 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 − (𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 + 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂

+ 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂2

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐻2 𝑂 = ⁄𝑗𝑎𝑚

Laju pembakaran hydrogen menjadi H2O sama dengan dua kali pembakaran O2 menjadi
H2O

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝐻2 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 2𝑥 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐻2 𝑂 = 2 𝑥 = ⁄𝑗𝑎𝑚

𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 =

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝐶 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 + 𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒

𝑘𝑔
= += ⁄𝑗𝑎𝑚

Rasio laju alir udara pembakaran terhadap coke dapat dihitung.Nilai rasio laju
alir udara pembakaran terhadap coke mengindikasikan pembakaran terjadi secara
sempurna atau parsia, dimana rentang untuk pembakaran sempurna adalah 13-16 dan
rentang untuk pembakaran parsial adalah 10-12.
 Perhitungan entalphy pembakaran produk CO2 dan H2O didasarkan pada
perhitungan pada buku Perry’s Chemical Engineer’s Handbook. Perhitungan pada buku
tersebut dikoreksi dengan rata-rata temperature regenerator tertinggi. Data temperature
regenerator tertinggi pada 1 Januari 2015 yaitu …… Koreksi dilakukan dengan
persamaan sebagai berikut.

∆𝐻𝑐 𝐶𝑂2 = 𝑘𝑘𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑚𝑜𝑙

∆𝐻𝑐 𝐻2 𝑂 = 𝑘𝑘𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑚𝑜𝑙

Kedua entalpi dikonversi ke satuan kkal/jam

∆𝐻𝑐 𝐶𝑂2 = 𝑘𝑘𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑥 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠

∆𝐻𝑐 𝐻2 𝑂 = 𝑘𝑘𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑥 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐻2 𝑂

= 𝑘𝑘𝑎𝑙 ⁄𝑗𝑎𝑚

Nilai panas pembakaran coke diperoleh dengan persamaan berikut

∆𝐻 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝐶𝑂2 + ∆𝐻 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝐻2 𝑂 𝑘𝑘𝑎𝑙

∆𝐻 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑐𝑜𝑘𝑒 = [ ]=
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑘𝑒

Nilai panas pembakaran tersebut dikoreksi dengan persamaan berikut:

5
𝐻2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = ( 1133 − (134,64 𝑥 %𝑤𝑡 𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 ))𝑥
9

𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒
% 𝑤𝑡 𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑥 100% = %
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒

∆𝐻 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = ∆𝐻 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑐𝑜𝑘𝑒 + 𝐻2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

B.2.5 Perhitungan Net heat of Combustion

Nilai net heat of combustion diperoleh melalui persamaan yang diturunkan dari
neraca energi regenerator sebagai berikut

𝑄 𝑛𝑒𝑡 = ∆𝐻 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑐𝑜𝑘𝑒 − (∆𝐻 𝑐𝑜𝑘𝑒 + ∆𝐻 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 + ∆𝐻 𝑎𝑖𝑟 + 𝑅𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑠𝑠

+ ∆𝐻 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑎𝑙 )
 Nilai radiation loss regenerator diasumsikan sesuai data pada lampiran A.1. dan
catalyst cooler duty pada 1 januari 2018 adalah….. kkal/jam atau …..kkal/kg coke.
Panas yang dibutuhkan untuk memanaskan coke, udara , dan air dihitung dengan
persamaan berikut :

∆𝐻 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝐶𝑝 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑥 (𝑇 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 = 𝑇 𝑅𝑥)

∆𝐻 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑟ℎ𝑎𝑑𝑎𝑝 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑥 𝐶𝑝 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑥 (𝑇 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 − 𝑇 𝑀𝐴𝐵)

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎

∆𝐻 𝑎𝑖𝑟 = 𝑥 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟 𝑥 ( 𝑇 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 = 𝑇 𝑀𝐴𝐵)
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒

Data Cp dan temperature pada lampiran A.

𝑘𝑘𝑎𝑙
∆𝐻 𝑐𝑜𝑘𝑒 =
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑘𝑒

𝑘𝑘𝑎𝑙
∆𝐻 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 =
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑘𝑒

𝑘𝑘𝑎𝑙
∆𝐻 𝑎𝑖𝑟 =
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑘𝑒

Panas yang dibutuhkan untuk memproduksi steam pada catalyst cooler yaitu
sebagai berikut :

𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟 𝑑𝑢𝑡𝑦 𝑘𝑘𝑎𝑙

∆𝐻 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑎𝑙 = =
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑘𝑒

Maka nilai net heat of combustion atau panas untuk memanaskan katalis dapat diketahui

𝑘𝑘𝑎𝑙 𝑘𝑘𝑎𝑙
𝑄 𝑛𝑒𝑡 =
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑘𝑔 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛

Selain itu, dapat diketahui pula nilai laju sirkulasi katalis (CCR), C/O, dan delta coke

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑥 𝑄 𝑛𝑒𝑡

𝐶𝐶𝑅 =
𝐶𝑝 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠 𝑥 (𝑇 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠 − 𝑇 𝑅𝑥)

𝐶 𝐶𝐶𝑅 𝑘𝑔 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠
𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜 = =
𝑂 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑘𝑔 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒

∆𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑥 100%
𝐶𝐶𝑅
B.2.6. Perhitungan Panas Reaksi

Nilai panas reaksi diperoleh melalui persamaan yang diturunkan dari neraca
energi reaksir sebagai berikut :

𝑄 𝑛𝑒𝑡 = 𝑄 𝑅𝑥

∆ 𝐻 𝑅𝑥𝑛 =

𝑄𝑅𝑥 − (∆𝐻 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 + ∆𝐻 𝑟𝑒𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 + ∆𝐻 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑠 + ∆𝐻 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 + 𝑅𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑠𝑠)

Nilai panas recycle tidak ada karena tidak ada recycle yang dilakukan pada
reactor. Radiation loss diasumsikan sesuai data lampiran A.Panas yang digunakan untuk
memanaskan umpan dan diluents diperoleh dari persamaan berikut :

∆𝐻 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 = ∆𝐻 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑇 𝑅𝑥 − ∆𝐻 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑇 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛

𝑘𝑘𝑎𝑙
∆𝐻 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 =
𝑘𝑔 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛

∆𝐻 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑠 = ∆𝐻 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠 + ∆𝐻 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠 𝑥 𝐶𝑝 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠 𝑥 (𝑇 𝑅𝑥 − 𝑇 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠 )

∆𝐻 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠 =
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑥 𝐶𝑝 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑥 (𝑇 𝑅𝑥 − 𝑇 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 )

∆𝐻 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 =
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛

Nilai panas inert diketahui dengan menggunakan persamaan berikut

∆𝐻 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 𝑥 𝐶𝑝 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 𝑥 (𝑇 𝑅𝑥 − 𝑇 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠)

Maka nilai panas reaksi dapat diketahui

𝑘𝑘𝑎𝑙
∆𝐻 𝑅𝑥𝑛 =
𝑘𝑔 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
B.2 NERACA MASSA

B.2.1 Perhitungan Mass Gain/Loss

Perhitungan mass gain/loss dilakukan berdasarkan peneracaan massa total RCC

sebagai berikut :

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟−𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘

𝑚𝑎𝑠𝑠 𝑔𝑎𝑖𝑛/𝑙𝑜𝑠𝑠 = x 100%
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 = 𝑜𝑓𝑓 𝑔𝑎𝑠 + 𝐿𝑃𝐺 𝑚𝑖𝑥 + 𝑁𝑎𝑝ℎ𝑡𝑎 + 𝐿𝐶𝑂 + 𝐷𝐶𝑂 + 𝐶𝑜𝑘𝑒

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 = 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 + 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠

Dari data pada tanggal 1 Januari 2015 ,diketahui bahwa mass gain/loss sebagai
berikut

mass gain/loss = x 100 % = %

B.2.2 Perhitungan Tingkat Konversi

Perhitungan tingkat konversi umpan menjadi produk selain DCO dan LCO
dapat dilihat pada persamaan berikut :

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 − (𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝐿𝐶𝑂 + 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝐷𝐶𝑂)

𝑘𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 = 𝑥 100%
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛

Dari data tanggal 1 Januari 2018 , diketahui bahwa nilai konversi sebagai
berikut :

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 − (𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝐿𝐶𝑂 + 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝐷𝐶𝑂)

𝑘𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 = 𝑥 100%
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛

B.2.3 Perhitungan Valuable Product Yield

Perhitungan valuable yield atau yield total produk selain DCO dan coke dapat
dilihat pada persamaan berikut :

𝑉𝑎𝑙𝑢𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 − (𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑐𝑜𝑘𝑒 + 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝐷𝐶𝑂)
= 𝑥 100%
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
 PEMBAHASAN

1.1 Pembahasan

1.1.1 Hubungan Perubahan Nilai ΔCoke dengan C/O Ratio

Perubahan nilai delta coke terhadap perubahan nilai C/O ratio pada
temperature reactor konstan dapat dilihat pada Gambar 1.1.

Hubungan nilai delta Coke dengan C/O Ratio

1.15
1.14
(%wt catalyst)

1.13
Delta Coke

1.12
1.11
1.1 R² = 0.9049

1.09
8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8
C/) ratio (kg/kg)

Gambar 5. Perubahan nilai delta coke terhadap perubahan nilai C/O ratio

Berdasarkan grafik diatas, dapat dilihat bahwa nilai delta coke cenderung semakin
menurun seiring dengan peningkatan C/O ratio. Secara teoritis , semakin besar C/O
ratio maka semakin kecil nilai delta coke. Terlebih lagi, pada operasi ini nilai coke
yield menurun terhadap peningkatan C/O ratio sehingga nilai pembilang delta coke
semakin kecil sedangkan nilai pembaginya berupa lagu sirkulasi katalis semakin besar.

1.1.2. Hubungan Perubahan Nilai Delta Coke terhadap Temperature Reaktor

Grafik Hubungan ΔCoke terhadap Suhu Reaktor

1.15
Delta Coke (%wt catalyst)

1.14
1.13 R² = -0.088
1.12
1.11
1.1
1.09
523.6 523.8 524 524.2 524.4 524.6 524.8 525 525.2 525.4
T Rx (C)
 Gambar 6. Grafik Hubungan Perubahan Nilai Delta Coke terhadap Temperature
Reaktor

Nilai delta coke cenderung menurun dengan peningkatan temperature reactor.

Fenomena ini sesuai dengan teori yang menunjukkan bahwa peningkatan temperature
reactor akan meningkatkan laju sirkulasi katalis C/O ratio.