26

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pemeriksaan Karakteristik Material Campuran

Pemeriksaan terhadap material campuran pada penelitian ini meliputi
pemeriksaan agregat dan pemeriksaan aspal. Pemeriksaan ini bertujuan untuk
mendapatkan material yang memenuhi standar, sehingga menghasilkan desain
campuran aspal yang prima. Pemeriksaan laboratorium bahan material yang
digunakan dalam penelitian disajikan pada tabel 4.1 dan 4.2.

4.1.1 Hasil pemeriksaan agregat

Pada penelitian laboratorium ini agregat yang dipergunakan adalah agregat
kasar dan halus yang berasal dari Stone Crusher milik PT. Kresna Karya di
daerah Pringgabaya, Lombok Timur. Hasil penelitian ini meliputi
pemeriksaan berat jenis, pemeriksaan penyerapan terhadap air.

Tabel 4.1 Hasil pemeriksaan agregat

Jenis Hasil pemeriksaan *) Persyaratan
Pemeriksaan Agregat Agrerat kasar **)
halus
Berat jenis bulk, (gr/cm³) 2.672 2.661 Min. 2,5
Berat jenis semu, (gr/cm³) 2.716 2.795 Min. 2,5
Penyerapan air, % 2.08 1.80 Mak. 3
Sumber : *) Hasil pemeriksaan laboratorium Fatony **) Puslitbang

4.1.2 Hasil pemeriksaan aspal

Hasil keseluruhan pemeriksaan karakteristik aspal jenis AC Pen 60/70 yang
digunakan dalam penelitian ini dapat dilihat pada tabel 4.2 berikut :
 27

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Aspal

No Jenis Hasil Persyaratan

Pemeriksaan Pemeriksaan *) **)

1 Penetrasi, 25ºC 63 60 - 70
2 Titik lembek, ºC 51 48 -58
3 Titik nyala, ºC 352 Min. 200
4 Daktilitas, 25ºC, cm 143 Min. 100
5 Berat Jenis (gr/cm³) 1.04 Min. 1.0
6 Kehilangan Berat, % berat 0.1 Max. 0.8
Sumber : *) Hasil pemeriksaan **) Puslitbang

Dari hasil pemeriksaan agregat dan beberapa karakteristik aspal seperti terlihat
pada Tabel 4.1 dan Tabel 4.2 menunjukkan bahwa agregat dan jenis aspal
dengan penetrasi 60/70 yang digunakan memenuhi spesifikasi standar yang
telah ditentukan untuk dapat digunakan sebagai bahan dalam campuran aspal
panas.

4.1.3 Hasil pemeriksaan kuat tarik serat

Pada pemeriksaan kuat tarik serat, diketahui beban maksimum yang dapat
ditanggung oleh serat sampai akhirnya serat tersebut putus. Jadi dapat diketahui
kekuatan serat tersebut.

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan kuat tarik serat

Percobaan Berat Beban Keterangan

(kg)

1 7 Belum Putus

2 9 Hampir Putus

3 14 Putus
 28

4.2. Analisis Sifat Volumetrik Benda Uji

Analisis sifat volumetrik benda uji campuran aspal yang diperiksa dalam
penelitian ini meliputi berat jenis, rongga udara (air voids) dan voids in the mineral
aggregate. Hasil keseluruhan pengujian sifat volumetrik benda uji dapat dilihat
pada tabel 4.3.

Tabel 4.3 hasil pengujian sifat volumetrik

Berat jenis aspal
Persentase Panjang 1cm Panjang 2cm Panjang 3cm
Replika Replika Replika Rata- Replika Replika Replika Rata- Replika Replika Replika Rata-
1 2 3 rata 1 2 3 rata 1 2 3 rata

0.05 2.416 2.422 2.423 2.420 2.415 2.435 2.531 2.464 2.470 2.478 2.488 2.479
0.25 2.415 2.434 2.539 2.436 2.460 2.469 2.489 2.469 2.479 2.485 2.488 2.484
0.45 2.432 2.444 2.452 2.443 2.460 2.463 2.521 2.481 2.483 2.486 2.490 2.486
0 2.386 2.392 2.405 2.351
VIM

0.05 4.976 4.851 4.840 4.852 4.632 4.431 4.310 4.468 4.591 4.329 4.221 4.406
0.25 4.800 4.768 4.690 4.537 4.460 4.131 4.047 4.323 4.281 4.126 4.028 4.205
0.45 4.754 4.628 4.530 4.406 4.650 4.310 4.281 4.205 4.521 4.239 4.195 4.021
0.00 4.941 4.704 4.199 4.501
VMA

0.05 15.369 15.175 15.019 15.252 15.298 15.127 15.113 15.109 14.129 14.113 14.109 14.112
0.25 15.198 15.081 15.048 15.034 14.954 14.512 14.205 14.319 14.114 14.109 14.094 14.110
0.45 14.870 14.651 14.425 14.369 14.230 14.207 14.117 14.167 14.110 14.098 14.070 14.101
0.00 14.471 14.257 14.305 14.217
VFB

0.05 66.903 68.208 68.356 67.822 66.775 70.589 76.189 71.184 70.255 72.821 74.643 72.573
0.25 66.859 70.792 97.954 78.921 76.328 78.757 84.169 79.751 76.540 77.214 94.081 82.612
0.45 78.940 80.949 83.798 81.229 81.274 82.822 83.749 82.615 82.326 83.198 84.417 83.314
0.00 65.856 67.006 66.647 65.421

4.2.1. Pemeriksaan berat jenis (bulk specific gravity)

Density (berat jenis) dapat dijadikan sebagai tolok ukur dalam menentukan
tingkat kepadatan suatu campuran aspal. Campuran dengan berat jenis yang
tinggi akan lebih padat dan kaku jika dibandingkan dengan campuran yang
mempunyai nilai berat jenis yang rendah. Data dan analisanya dapat dilihat pada
lampiran yang diwujudkan dalam Gambar 4.1 dan 4.2.
 29

2.500
y = 0.0035x + 2.476
2.480
R2 = 0.9423
2.460
2.440
berat jenis

2.420
y = 0.0085x + 2.4543
2.400 y = 0.0115x + 2.41 2
R = 0.9465
R2 = 0.9514
2.380

2.360
2.340
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
panjang serat

persentase 0.05 persentase 0.25 persentase 0.45

Series1 Series2 Series4
Series5 Series7 Series8
persen normal Series11 Series12

Gambar 4.1. Hubungan antara berat jenis dengan panjang serat ban.

2.500 y = 0.0175x + 2.4786

2
R = 0.9423
2.480

2.460
y = 0.0425x + 2.4607
2.440 y = 0.0575x + 2.4186 2
R = 0.9465
berat jenis

2
R = 0.9514
2.420

2.400

2.380

2.360

2.340
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
persentase serat

panjang 1 cm panjang 2 cm panjang 3 cm

Series1 Series2 Series4
Series5 Series7 Series8
normal Series11 Series12
Gambar 4.2. Hubungan antara berat jenis dengan persentase serat ban.
 30

Pada Gambar 4.1 dan 4.2 memperlihatkan kecenderungan dimana penambahan

serat ban mengakibatkan bertambahnya berat jenis campuran. Pada gambar
terlihat berat jenis benda uji dengan penambahan serat ban lebih tinggi
dibandingkan dengan berat jenis benda uji normal. Berat jenis maksimum
terjadi pada persentase 0.45 % dengan panjang 3 cm yaitu sebesar 2.490 gr/ml
dibandingkan dengan berat jenis normal yaitu sebesar 2.405 gr/ml.

4.2.2. Pemeriksaan rongga udara (air voids)

Kekuatan campuran khususnya durabilitas, sangat tergantung pada nilai VIM

yang dimiliki. Makin kecil nilai VIM yang dicapai, makin kedap campuran
tersebut terhadap air dan makin meningkat stabilitas campuran, karena
campuran terhindar dari stripping.

Pemeriksaan ini dilakukan dengan melakukan penimbangan terhadap benda uji

dalam tiga kondisi yaitu pada keadaan kering udara, dalam air dan kering
permukaan. Rongga udara dalam campuran adalah volume total udara yang
berada di antara partikel agregat yang terselimuti aspal dalam suatu benda uji
yang dipadatkan. Namun, perlu diperhatikan bahwa nilai rongga udara yang
terlalu kecil juga dapat menyebabkan terjadinya bleeding (cairan aspal meleleh
keluar permukaan). Untuk itu, batas kandungan rongga udara tidak boleh
melebihi persentase yang diijinkan. Persentase kandungan rongga udara dalam
campuran yang telah disyaratkan berkisar antara 3% - 6% (Wahyudi, 2003).
Pengaruh penambahan serat ban terhadap rongga udara pada masing-masing
gradasi dapat dilihat pada Gambar 4.3 dan 4.4.
 31

6.000 y = -0.1184x + 4.87

R2 = 0.6247
5.000

4.000
y = -0.1315x + 4.595 y = -0.1365x + 4.4743
VIM

3.000
R2 = 0.9965 2
R = 0.7637
2.000

1.000

0.000
0 1 2 3 4 5
panjang serat

persentase 0.05 persentase 0.25 persentase 0.45

Series1 Series2 Series4
Series5 Series7 Series8
persen normal Series11 Series12
Gambar 4.3. Hubungan antara panjang serat ban dengan rongga udara.

6.000 y = -1.115x + 4.8771

2
R = 0.9463
5.000

4.000
y = -0.9625x + 4.4513 y = -0.6575x + 4.4964
VIM

3.000
R2 = 0.9994 2
R = 0.9965
2.000

1.000

0.000
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
persentase serat

panjang 1 cm panjang 2 cm panjang 3 cm Series1

Series2 Series4 Series5 Series7
Series8 panjang 4 Series11 Series12

Gambar 4.4. Hubungan antara persentase serat ban dengan rongga udara.
 32

Dari Gambar 4.3 dan 4.4 menunjukkan bahwa semua benda uji memenuhi
kriteria persyaratan rongga udara dalam campuran seperti yang telah ditetapkan
yaitu 3% - 6%.

Dari Gambar 4.3 dan 4.4 menunjukkan penurunan nilai rongga udara dengan
bertambahnya panjang serat ban yang digunakan pada campuran. Hal tersebut
menunjukkan bahwa semakin panjang serat ban yang digunakan mengakibatkan
nilai rongga pori campuran semakin berkurang. Berdasarkan hasil penelitian
didapatkan bahwa nilai rongga udara terbesar yaitu 4.976gr/ml terjadi pada
penambahan serat ban sebesar 0.05% dengan panjang 1 cm, dan nilai rongga
udara terkecil yaitu 4.021gr/ml terjadi pada penambahan serat ban sebesar
0.45% dengan panjang 3 cm. Penurunan nilai rongga udara yang disebabkan
oleh penambahan serat ban tersebut terjadi karena penambahan serat ban
mengakibatkan terisinya rongga pori yang ada pada campuran. Selain itu
penurunan rongga pori tersebut juga disebabkan karena adanya daya lekat yang
kuat antara serat ban dan aspal.

4.2.3 Pemeriksaan voids in the mineral aggregate

Pemeriksaan ini dilakukan untuk mendapatkan nilai rongga udara antar butiran
agregat. Hasil pemeriksaan dan analisa voids in the mineral aggregate ini dapat
dilihat pada Gambar 4.5 dan 4.6
 33

18.000
y = -0.377x + 15.661
R2 = 0.9378
14.000
y = -0.471x + 15.474
2 y = -0.0055x + 14.119
VMA

R = 0.8674
10.000
R2 = 0.8811

6.000

2.000
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

panjang serat

persentase 0.05 persentase 0.25 persentase 0.45

Series1 Series2 Series4
Series5 Series7 Series8
persen normal Series11 Series12

Gambar 4.5. Hubungan antara panjang serat ban dengan VMA.

18.000 y = -2.2075x + 15.437

2
R = 0.9213

14.000
y = -2.355x + 15.12
y = -0.0275x + 14.115
R2 = 0.8674 2
R = 0.8811
VMA

10.000

6.000

2.000
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

persentase serat

panjang 1 cm panjang 2 cm panjang 3 cm

Series10 Series11 panjang 4

Gambar 4.6. Hubungan antara persentase serat ban dengan VMA.

 34

Gambar 4.5 dan 4.6 menunjukkan kecenderungan penurunan nilai VMA dengan
bertambahnya panjang serat ban yang digunakan pada campuran aspal.
Berdasarkan hasil penelitian didapatkan bahwa nilai VMA yang paling besar
yaitu 15.369% terjadi pada penambahan serat ban sebesar 0.05% dengan
panjang 1 cm dan nilai VMA terkecil yaitu 14.070% terjadi pada penambahan
serat ban sebesar 0.45% dengan panjang 3 cm. Penurunan nilai VMA yang
disebabkan oleh penambahan serat ban mengakibatkan terisinya rongga pori
yang ada pada campuran.

4.3. Hasil Pemeriksaan Sifat Mekanis Benda Uji

Analisis sifat mekanis benda uji campuran aspal yang diperiksa dalam
penelitian ini meliputi nilai kekakuan, tegangan tarik tidak langsung dan kekuatan
terhadap retak. Adapun pembahasan secara rinci sifat mekanis benda uji sebagai
berikut :

4.3.1 Analisis kekakuan elastis (stiffness) campuran aspal

Pengujian kekakuan elastis campuran aspal pada penelitian ini
menggunakan alat uji CBR. Dimana untuk satu benda uji dilakukan 5 kali
percobaan dengan besar beban yang bekerja sebesar 0.01 - 0.6 kali tegangan hancur
( Wahyudi, 1998). Pengujian ini dilakukan sama untuk semua benda uji yang
dibuat. Pengaruh penambahan serat ban terhadap modulus kekakuan untuk masing-
masing panjang dan persentase serat dapat diwujudkan dalam tabel 4.5 serta
Gambar 4.7 dan 4.8
 35

Tabel 4.5 Hasil pengujian stiffness

Kadar Aspal Persentase Panjang Stiffness

NO KODE
(%) (%) cm MPa

1 N 5 0 0 3886.601
2 A1B1 5 0.05 1 3688.604
3 A1B2 5 0.05 2 3881.285
4 A1B3 5 0.05 3 4201.745
5 A2B1 5 0.25 1 4091.327
6 A2B2 5 0.25 2 4140.215
7 A2B3 5 0.25 3 4253.576
8 A3B1 5 0.45 1 4201.745
9 A3B2 5 0.45 2 4125.211
10 A3B3 5 0.45 3 4504.923

Tabel di atas memperlihatkan nilai stiffness campuran aspal yang

menggunakan bahan fiber serat ban rata-rata lebih besar daripada campuran
aspal tanpa serat ban. Dengan standar minimal nilai stiffness campuran sebesar
3000 Mpa (Wahyudi, 1998), maka semua benda uji dapat dikatakan memenuhi
persyaratan untuk digunakan sebagai campuran perkerasan jalan. Dimana nilai
kekakuan maksimum sebesar 4504.923 MPa terjadi pada persentase 0.45%
dengan panjang serat 3 cm dan nilai minimum sebesar 3688.604 MPa terjadi
pada persentase 0.05% dengan panjang serat 1 cm

6000.000
y = 151.59x + 4016.9
R2 = 0.8739

y = 16.942x + 4085
4000.000
STIFFNESS

R2 = 0.4576
y = 162.71x + 3535.9
R2 = 0.9888

2000.000

0.000
0 1 2 3
panjang

persentase 0.05 persentase 0.25 persentase 0.45

Series1 Series2 Series4
Series5 Series7 Series8
normal Series11 Series12
Gambar 4.7. Hubungan antara panjang serat ban dengan modulus kekakuan.
 36

6000.000
y = 1227.3x + 3907.9
R2 = 0.9093

4000.000
STIFFNESS

y = 930.73x + 3859
y = 1282.9x + 3673.2 2
R = 0.9515
R2 = 0.9024

2000.000

0.000
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
persentase

panjang 1 cm panjang 2 cm panjang 3 cm

Series1 Series2 Series4
Series5 Series7 Series8
Series10 Series11 normal
Gambar 4.8. Hubungan antara persentase serat ban dengan modulus kekakuan.

Dari Gambar 4.7 terlihat kecendrungan peningkatan nilai kekakuan pada

panjang serat 3 cm dan pada gambar 4.8, menunjukan bahwa semakin besar
persentase serat maka semakin tinggi nilai kekakuannya.

4.3.2 Analisis tegangan tarik tidak langsung (indirect tensile strength test)

Kekuatan tarik suatu campuran aspal dapat juga digunakan sebagai parameter
yang menyatakan kekuatan campuran tersebut dalam menahan beban. Suatu
campuran aspal diharapkan memiliki kuat tarik yang tinggi sehingga mampu
memberikan pelayanan terbesar akibat beban yang bekerja.

Tegangan tarik tidak langsung merupakan pengujian yang dilakukan dengan

menggunakan alat uji CBR dengan teknik pengujiannya yaitu memberikan
beban pada benda uji sampai benda uji tersebut hancur.

Pengaruh penambahan serat ban terhadap tegangan tarik tidak langsung untuk
masing-masing panjang dan persentase serat ban dapat dilihat pada tabel 4.6
serta Gambar 4.9 dan 4.10.
 37

Tabel 4.6 Hasil pengujian tegangan tarik tidak langsung

N1 0.565
A1B1 0.678
A2B1 0.625
A3B1 0.632
A1B2 0.689
A2B2 0.632
A3B2 0.653
A1B3 0.699
A2B3 0.650
A3B3 0.671

Pada pengujian tegangan tarik tidak langsung, terjadi peningkatan nilai

tegangan dibandingkan benda uji normal. Nilai tegangan tarik maksimal terjadi
pada benda uji 0.05% dengan panjang 3 cm yaitu sebesar 0.699 MPa,
dibandingkan benda uji normal sebesar 0.565 MPa.

0.90
Tegangan Tarik Tidak Langsung (MPa)

0.85

0.80
y = 0.0105x + 0.6677
0.75
R2 = 0.9992
0.70 y = 0.0195x + 0.613
R2 = 0.998
0.65

0.60
y = 0.0125x + 0.6107
0.55
R2 = 0.9394
0.50
1 2 3

Panjang Serat Ban (cm)

persentase 0.05 persentase 0.25 persentase 0.45

Gambar 4.9. Hubungan antara panjang serat ban dengan tegangan tarik tidak langsung.
 38

0.90
Tegangan Tarik Tidak Langsung

0.85
0.80
y = -0.018x + 0.694 y = -0.014x + 0.7013
0.75 2
R = 0.3899 2
R = 0.3243
0.70
(MPa)

0.65
0.60 y = -0.023x + 0.691
R2 = 0.6381
0.55
0.50
0.05 0.25 0.45
Persentase Serat Ban (%)

panjang 1 cm panjang 2 cm panjang 3 cm

Gambar 4.10. Hubungan antara persentase serat ban dengan tegangan tarik tidak langsung.

Dari Gambar 4.9 dan 4.10 memperlihatkan kecenderungan semakin

bertambahnya panjang serat maka nilai kuat tarik tidak langsung akan semakin
meningkat.

4.3.3. Analisis kekuatan terhadap retak campuran aspal (fracture toughness)

Pengujian kekuatan retak diawali dengan pemotongan benda uji menjadi 2

bagian sama besar. Masing - masing bagian kemudian diberi takikan awal pada
bagian tengah setinggi 10 mm dan 15 mm sebagai retak awal. Retak awal yang
diberikan ini merefleksikan retak - retak yang terjadi di lapangan baik itu akibat
beban maupun kondisi lingkungan. Retak awal tersebut dibebani kembali dengan
menggunakan alat uji CBR yang dilakukan untuk masing - masing bagian dengan
menempatkannya pada dua tumpuan. Pembebanan ini dimaksudkan untuk
mengetahui sampai sejauh mana campuran aspal tersebut mampu menahan beban
lalu lintas setelah terjadi retak awal. Dari pengujian yang telah dilakukan terlihat
bahwa kerusakan benda uji dimulai dari retak awal yang diberikan dan berlanjut
menuju sumber beban yang diberikan.
 39

Hal ini memperlihatkan bahwa kerusakan dari struktur jalan akan dimulai dari
retak-retak kecil yang akan berlanjut menjadi rusaknya struktur jalan secara lebih
besar. Hasil pengujian kemudian dianalisa dan menghasilkan nilai kekuatan retak
untuk masing-masing kadar aspal seperti terlihat pada tabel serta Gambar 4.11 dan
4.12.

Tabel 4.7 Hasil pengujian kuat retak

Kode Kadar Persentase Panjang Kuat Retak

No.
Benda Uji Aspal serat serat (Mpa)
1 Normal 5% 0 0 113.161
2 A1B1 5% 0,05% 1 cm 132.713
3 A1B2 5% 0,05% 2 cm 150.120
4 A1B3 5% 0,05% 3 cm 165.327
5 A2B1 5% 0,25% 1 cm 147.035
6 A2B2 5% 0,25% 2 cm 172.320
7 A2B3 5% 0,25% 3 cm 178.610
8 A3B1 5% 0,45% 1 cm 153.672
9 A3B2 5% 0,45% 2 cm 184.452
10 A3B3 5% 0,45% 3 cm 202.160

Berdasarkan tabel di atas, didapatkan bahwa nilai kuat retak terbesar yaitu
202.160 MPa terjadi pada penambahan serat ban sebesar 0.45% dengan panjang
3 cm, dan nilai kuat retak terkecil yaitu 132.713 MPa terjadi pada penambahan
serat ban sebesar 0.05% dengan panjang 1 cm.
 40

220.000
y = 24.244x + 131.61
200.000
R 2 = 0.9763
180.000
Fracture Toughness (MPa)

160.000
140.000 `
` y = 16.307x + 116.77
120.000 R 2 = 0.9985
y = 15.788x + 134.41
2
100.000 R = 0.8924

80.000
60.000
1 2 3
Panjang Serat ban (cm)

Persentase 0,05% Persentase 0,25% Persentase 0,45%

Gambar 4.11. Hubungan antara panjang serat ban dengan nilai fracture toughness

210.000
y = 18.417x + 145.2
2
190.000 R = 0.9748
Fracture Toughness (MPa)

170.000

150.000
`
130.000 y = 17.166x + 134.63
y = 10.48x + 123.51 R2 = 0.9721
110.000 2
R = 0.9571

90.000

70.000
0.05 0.25 0.45
Persentase Serat ban (% )
Panjang 1 cm panjang 2 cm Panjang 3 cm

Gambar 4.12. Hubungan antara persentase serat ban dengan nilai fracture toughness.
 41

Dari Gambar 4.11 dan 4.12 menunjukkan bertambahnya nilai kuat retak seiring
dengan bertambahnya persentase dan panjang serat ban yang digunakan. Hal
tersebut menunjukan bahwa semakin banyak proporsi dan panjang serat pada
campuran aspal, maka semakin tahan campiran tersebut terhadap retak akibat
beban.

4.3.4. Analisis Kekuatan Tekan terhadap campuran aspal

Parameter selanjutnya dalam menentukan kinerja dari campuran aspal
adalah kemampuan dalam menahan kuat tekan. Untuk hasil dan analisa data
dapat dilihat pada Tabel 4.8 serta Gambar 4.13 dan 4.14

Tabel 4.8 Hasil pengujian kuat tekan

kode diameter luas benda uji ( A ) besar beban ( P ) persentase panjang kuat tekan
benda uji mm m^2 KN % cm KN/m^2
A1B1.III 100 7.85 53 0.05 1 6.769
A1B2.III 100 7.85 44 0.05 2 5.605
A1B3.III 100 7.85 36 0.05 3 4.585
A2B1.III 100 7.85 50 0.25 1 6.368
A2B2.III 100 7.85 40 0.25 2 5.096
A2B3.III 100 7.85 34 0.25 3 4.431
A3B1.III 100 7.85 48 0.45 1 6.12
A3B2.III 100 7.85 39 0.45 2 4.956
A3B3.III 100 7.85 30 0.45 3 3.822
NORMAL 100 7.85 54 0 0 6.878

Berdasarkan hasil penelitian didapatkan bahwa nilai kuat tekan terbesar

yaitu 6.769 KN/m2 terjadi pada penambahan serat ban sebesar 0.05% dengan
panjang 1 cm, dan nilai kuat tekan terkecil yaitu 3.822 KN/m2 terjadi pada
penambahan serat ban sebesar 0.45% dengan panjang 1 cm.
 42

HUBUNGAN ANTARA KUAT TEKAN DENGAN PANJANG SERAT

7 y = -1.092x + 7.837
kuat tekan (N/mm2)

2
R = 0.9986
6

y = -0.9685x + 7.2353
5 R2 = 0.9683

4 y = -1.149x + 7.264
R2 = 0.9999
3
1 2 3
Panjang Serat ban (cm)

kuat tekan dg panjang serat 0,05%

kuat tekan dg panjang serat 0,25%
kuat tekan dg panjang serat 0,45%

Gambar 4.13. Hubungan antara panjang serat dengan kuat tekan

HUBUNGAN ANTARA KUAT TEKAN DENGAN PERSENTASE SERAT

8 y = -0.3245x + 7.068
kuat tekan (N/mm2)

R2 = 0.9818
7

5 y = -0.3245x + 5.868
R2 = 0.9027
4 y = -0.3815x + 5.0423
2
R = 0.894
3
0.05 0.25 0.45

Persentase Serat ban (cm)

kuat tekan dg Persentase serat 1 cm

kuat tekan dg Persentase serat 2 cm
kuat tekan dg Persentase serat 3 cm

Gambar 4.14. Hubungan antara persentase serat dengan kuat tekan

 43

Dari Gambar 4.13 dan 4.14 menunjukkan menurunnya nilai kuat tekan seiring
dengan bertambahnya persentase dan panjang serat ban yang digunakan.
Semakin besar jumlah serat ban yang digunakan, maka ketahanan campuran
tersebut terhadap kuat tekan semakin kecil.

4.4. Pengaruh variasi panjang dan persentase serat ban terhadap nilai
stiffness campuran aspal.
Analisa Varians untuk mengetahui pengaruh utama dari variasi panjang dan
persentase serat ban yang lebih dominan terhadap nilai stiffness campuran dapat
dilihat berdasarkan hasil perhitungan pada Tabel 4.9 dan 4.10.

Tabel 4.9. Nilai stiffness dengan parameter panjang dan persentase serat ban.
Panjang persentase serat
Serat 0.05 0.25 0,45 Jumlah
1 cm 3005.158 4095.241 3994.377 11094.776
2 cm 3688.604 4163.914 4201.745 12054.263
3 cm 3881.285 3940.162 4253.576 12075.023
Jumlah 10575.047 12199.317 12449.698 35224.062
Rata-Rata 3525.016 4066.439 4149.899 Y0 = 2589.128
(Sumber : Hasil perhitungan)

Ry = (35224.062²)/9 = 137859393.8
Ay = (10575.047²/3)+( 12199.317²/3)+( 12449.698²/3)– 137859393.8
= 690584.4
By = (11094.776²/3)+( 12054.263 ²/3)+( 12075.023²/3) –137859393.8
= 209103.3846

ΣY² = (3005.158²)+(3688.604²)+(3881.285²)+(4095.241²)+(4163.914²)+
(3940.162²)+(3994.377²)+(4201.745²)+(4253.576²) = 139037820.010

Dy =139037820.010 –137859393.8 –209103.3846 - 690584.4 = 278738.422

 44

Tabel 4.10. Daftar ANOVA untuk stiffness

Sumber Variansi dk JK KT F
Rata-rata 1 137859393.753 68929696.877
Persentase Serat 2 209103.385 104551.692 0.750
Panjang Serat 2 690584.450 345292.225 2.478
Kekeliruan 4 278738.422 139369.211
Jumlah 9 139037820.010
(Sumber : Hasil perhitungan)

Dari tabel distribusi F dengan dk pembilang 2 dan dk penyebut 4 dengan

peluang 0.95 (α = 0.05) didapat F = 6.94 dan Fhit = 2.478 untuk panjang serat ban
dan 0.750 untuk persentase serat ban.

F hit (panjang serat) = 2.478 < F 0.95 = 6.94

F hit (persentase serat) = 0.750 < F 0.95 = 6.94

Berdasarkan Tabel 4.5, Gambar 4.7 dan 4.8 dapat disimpulkan bahwa
variasi panjang dan persentase serat ban meningkatkan nilai stiffness meskipun
pengaruh tersebut tidak signifikan. Hal ini dapat dibuktikan dari hasil perhitungan
ANOVA, bahwa panjang serat lebih berpengaruh dibandingkan persentase serat
meskipun kedua variasi tersebut tidak menghasilkan pengaruh yang nyata ( F hit <
F tabel ).

4.5. Pengaruh variasi panjang dan persentase serat ban terhadap nilai kuat
tarik tidak langsung campuran aspal.
Analisa Varians untuk mengetahui pengaruh utama dari variasi panjang dan
persentase serat ban yang lebih dominan terhadap nilai tegangan tarik tidak
langsung campuran dapat dilihat berdasarkan hasil perhitungan pada Table 4.11 dan
4.12.
 45

Tabel 4.11. Nilai tegangan tarik tidak langsung

dengan parameter panjang dan persentase serat ban.

Panjang Persentase serat

Jumlah
serat 0.05% 0.25% 0,45%
1 cm 0.67800 0.79100 0.79100 2.26000
2 cm 0.59400 0.63200 0.65000 1.87600
3 cm 0.63200 0.66900 0.67100 1.97200
Jumlah 1.90400 2.09200 2.11200 6.10800
Rata-rata 0.63467 0.69733 0.70400 Y0 = 0.679
(Sumber : Hasil perhitungan)

Ry = 4.14530
Ay = 0.00878
By = 0.02662
ΣY² = 4.18303
Dy = 0.00233

Tabel 4.12. Daftar ANOVA untuk tegangan tarik tidak langsung.

Sumber Variansi dk JK KT F
Rata-rata 1 4.14530 2.07265
Persentase Serabut 2 0.02662 0.01331 11.41029
Panjang Serabut 2 0.00878 0.00439 3.76229
Kekeliruan 4 0.00233 0.00117
Jumlah 9 4.18303
(Sumber : Hasil perhitungan)

Dari tabel distribusi F dengan dk pembilang 2 dan dk penyebut 4 dengan

peluang 0.95 (α = 0.05) didapat F = 6.94 dan Fhit = 3.76229 untuk panjang serat dan
11.41029 untuk persentase serat.

F hit (panjang serat) = 3.76229 < F 0.95 = 6.94

F hit (persentase serat) = 11.41029 > F 0.95 = 6.94
 46

Dari nilai di atas dapat disimpulkan bahwa variasi persentase serat

berpengaruh terhadap nilai tegangan tarik tidak langsung, karena memiliki nilai Fhit
yang lebih besar dari nilai F tabel.

4.6. Pengaruh variasi panjang dan persentase serat ban terhadap nilai kuat
retak campuran aspal.
Analisa Varians untuk mengetahui pengaruh utama dari variasi panjang dan
persentase serat ban yang lebih dominan terhadap nilai fracture toughness
campuran dapat dilihat berdasarkan hasil perhitungan pada Tabel 4.13 dan 4.14.

Tabel 4.13. Nilai kuat retak dengan parameter panjang dan persentase serat ban.
Panjang persentase serat
Serat 0.05 0.25 0,45 Jumlah
1 cm 139.763 122.785 115.236 377.784
2 cm 141.727 125.732 121.365 388.825
3 cm 158.938 133.526 132.658 425.122
Jumlah 440.429 382.043 369.259 1191.731
Rata-Rata 146.810 127.348 123.086 Y0 = 132.415
(Sumber : Hasil perhitungan)

Ry = 157802.599
Ay = 959.715
By = 408.920
ΣY²= 159202.703
Dy = 31.469
 47

Tabel 4.14. Daftar ANOVA untuk fracture toughness.

Sumber Variansi dk JK KT F
Rata-rata 1 157802.599 78901.300
Persentase Serat 2 408.920 204.460 12.995
Panjang Serat 2 959.715 479.858 30.498
Kekeliruan 4 31.469 15.734
Jumlah 9 159202.703
(Sumber : Hasil perhitungan)

Dari tabel distribusi F dengan dk pembilang 2 dan dk penyebut 4 dengan

peluang 0.95 (α = 0.05) didapat F = 6.94 dan Fhit = 30.498 untuk panjang serat dan
12.995 untuk persentase serat.

F hit (panjang serat) = 30.498 > F 0.95 = 6.94

F hit (persentase serat) = 12.995 > F 0.95 = 6.94

Dari nilai di atas dapat disimpulkan bahwa kedua nilai diterima, yang berarti
bahwa variasi panjang dan persentase serat berpengaruh terhadap nilai fracture
toughness. Faktor yang paling berpengaruh pada nilai fracture toughness adalah
panjang serat karena memiliki nilai Fhit yang lebih besar dari nilai persentase serat
ban.

4.7 Pengaruh variasi panjang dan persenatse serat ban terhadap nilai kuat
tekan campuran aspal.

Analisa Varians untuk mengetahui pengaruh utama dari variasi

panjang dan persentase serat ban yang lebih dominan terhadap nilai kuat
tekan campuran dapat dilihat berdasarkan hasil perhitungan pada Tabel 4.15
dan 4.16.
 48

Tabel 4.15. Nilai kuat tekan dengan parameter panjang dan persenatse serat ban.
Panjang persentase serat
Serat 0.05 0.25 0,45 Jumlah
1 cm 6.369 7.771 3.822 17.962
2 cm 5.096 4.841 5.605 15.541
3 cm 4.459 4.586 3.822 12.866
Jumlah 15.923 17.197 13.248 46.369
Rata-Rata 5.308 5.732 4.416 Y0 = 2589.128
(Sumber: Hasil Perhitungan)

Ry = 238.900488
Ay = 2.70813418
By = 4.331349777
Σy = 251.887
Dy = 5.947

Tabel 4.16. Daftar ANOVA untuk kuat tekan

Sumber Variansi dk JK KT F
Rata-rata 1 238.900 119.450
Persentase Serat 2 4.331 2.166 0.728
Panjang Serat 2 2.708 1.354 0.455
Kekeliruan 4 5.947 2.973
Jumlah 9 251.887
(Sumber: Hasil hitungan)

Dari tabel distribusi F dengan dk pembilang 2 dan dk penyebut 4 dengan

peluang 0.95 (α = 0.05) didapat F = 6.94 dan Fhit = 0.455 untuk panjang serat dan
0.728 untuk persentase serat.
 49

Fhit (panjang serat) = 0.455 < F 0.95 = 6.94

F hit (persentase serat) = 0.728 < F 0.95 = 6.94

Dari nilai di atas dapat disimpulkan bahwa variasi pajang dan persentase
serat ban tidak berpengaruh pada nilai kuat tekan karena memiliki nilai Fhit yang
lebih kecil dari nilai F tabel.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari analisis dan pembahasan hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa
secara umum penambahan serat ban bekas dapat meningkatkan kualitas campuran
aspal, dengan rincian sebagai berikut :
a. Penambahan bahan serat dari limbah ban bekas berpengaruh terhadap
sifat – sifat fundamental aspal. Rongga udara pada campuran aspal
dengan penambahan serat ban bekas lebih kecil bila dibandingkan
dengan rongga udara campuran aspal normal. Penurunan rongga pori
tersebut disebabkan karena adanya daya lekat yang kuat antara serat ban
dan aspal.

b. Berdasarkan hasil pengujian, maka kinerja campuran aspal dengan

penambahan serat ban lebih baik dibandingkan dengan campuran aspal
konvensional. Seperti pada pengujian berat jenis, serat pada persentase
0.45% dengan panjang 3 cm mempunyai nilai berat jenis tertinggi yaitu
2.490 gr/ml dibandingkan campuran normal yaitu 2.405 gr/ml. Dan pada
pengujian retak terjadi peningkatan sebesar 78% setelah penambahan serat
ban bekas.

c. Pengaruh tiap parameter komponen serat maupun komposisinya terhadap

unjuk kerja campuran aspal dapat dilihat berdasarkan hasil pengujian –
 50

pengujian. Dari hasil analisis varians, variabel panjang lebih berpengaruh

dari pada persentase. Pada analisa tegangan tarik tidak langsung, diperoleh
nilai F hit 11,41029 pada persentase serat dan pada analisa kuat retak,
diperoleh nilai F hit sebesar 30,498 pada panjang serat. Tetapi pada analisa
varians terhadap stiffness, variasi panjang dan persentase serat tidak
memberikan pengaruh karena F hit < F tabel.

50

5.2 Saran
1. Mengingat penelitian ini belum terlalu membahas
secara specific tentang serat ban bekas dikarenakan terbatasnya referensi,
maka diharapkan untuk penelitian selanjutnya diharapkan perlu mengkaji
lebih dalam tentang serat.

2. Mengingat penelitian ini hanya menggunakan

persentase serat ban 0.05%, 0.25% dan 0.45%, maka untuk penelitian lebih
lanjut perlu dicoba persentase serat yang berbeda.
51
52