LAPORAN PRAKTIKUM LABTEK 1

GRINDING AND SIZING

disusun untuk memenuhi tugas laporan praktikum labtek 1

DOSEN PEMBIMBING : Ir. Retno Indarti, MT

PEMBUATAN : 9 Oktober 2018

PENYERAHAN : 15 Oktober 2018

Oleh

KELOMPOK 3

Dhea Elita Permana 171411040

Kemal Vassa P.M 171411049

M. Risnandar Zirkhan 171411050

Melinda Indah Kusuma 171411051

KELAS 2B – TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI D3 – TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2018
 GRINDING DAN SIZING

I. TUJUAN
1. Menentukan ukuran (diameter) partikel umpan (feed) yang berbentuk padatan dan
produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan
2. Menghitung energy kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi ukuran diameter
umpan (Dp awal) menjadi produk (Dp akhir)
3. Menghitung Dp rata-rata
4. Menentukan efisiensi ayakan.
II. DASAR TEORI
2.1 Grinding
Istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction)
zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong
dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Di dalam industri
pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai macam cara sesuai dengan tujuan
yang berbeda-beda. Bongkah-bongkah biji mentah dihancurkan menjadi ukuran
yang mudah ditangani, bahan kimia sintesis digiling menjadi tepung, lembaran-
lembaran plastik dipotong-potong menjadi kubus atau ketupat-ketupat kecil.
Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang
sangat ketat dalam hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya yang
menyebabkan reaktifitas zat padat itu meningkat. Pemecahan itu juga
memungkinkan pemisahan komponen yang tidak dikehendaki dengan cara-cara
mekanik, sistem ini juga dapat digunakan memperkecil bahan-bahan berserat guna
memudahkan proses penanganannya.
Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat
metode yang lazim digunakan untuk pengecilan ukuran. Metode itu adalah :
1. Penempaan (compression)
Untuk pemecahan kasar zat padat keras dengan menghasilkan relatif sedikit
halusan
2. Penumbukkan (impact)
Menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang, dan halus
 3. Penggerusan (attrition)
Menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tidak abeasif
4. Pemotongan (cutting)
Memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan kadang-kadang dengan sedikit
atau sama sekali tidak ada halusan pada bentuknya.

2.2 Kominusi
Kominusi adalah istilah umum yang digunakan untuk operasi
penghancuran. Contoh peralatannya adalah mesin penghancur (crusher) dan mesin
penggiling (grinder). Penghancur yang ideal hendaknya :
1. Memiliki kapasitas yang besar
2. Memerlukan masukan daya yang rendah persatuan produk
3. Menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin atau
dengan distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki
Menghitung energi kominusi biasanya dihitung dengan menggunakan
persamaan bond :
 1 1 
W  10Wi   
 Dp akhir Dp awal 

Keterangan ;
W : energi grinding
Wi : work index
Dp akhir : diameter rata-rata setelah grinding 80% kumulatif lolos (µm)
Dp awal : diameter rata-rata sebelum grinding 80% kumulatif lolos (µm)

2.3 Pengayakan (sizing/screening)

Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai
dengan ukuran yang dikehendaki. Metode ini dimaksudkan untuk memisahkan
fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru
mengalami grinding. Ukuran yang lolos melalui saringan biasanya disebut sebagai
undersize dan partikel yang tertahan disebut oversize. Beberapa jenis ayakan yang
sering digunakan antara lain:
 1. Grizzly  jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti
aliran pada posisi kemiringan tertentu
2. Vibrating screen  ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring
digerakkan pada frekuensi (1000-1700 Hz). Satuan kapasitas tinggi dengan
efisiensi pemisahan yang baik yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran
partikel
3. Oscillating Screen  ayakan dinamis pada frekuensi 100-400 Hz dengan waktu
yang lebih lama, lebih linier dan tajam
4. Reciprocating Screen  ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan
yang panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan
ukuran
5. Shifting Screen  ayakan dinamis dioperasikan dengan gerakan memutar dalam
bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran atau gerakan
memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering
6. Revolving Screen  ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada
kecepatan rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari
material-material yang relative kasar, tetapi memiliki pemindahan yang besar
dengan vibrating screen.

2.4 Diameter partikel

Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel
berukuran besar (> 5mm) dapat diukur langsung dengan micrometer. Untuk
partikel yang sangat halus diukur dengan ayakan standar. Ukuran ayakan
dinyatakan dengan dua cara, yaitu dengan ukuran mesh (jumlah lubang dalam in 2)
dan dengan ukuran actual dari bukaan ayakan dengan ukuran partikel besar (dalam
mm atau inchi). Ada beberapa perbedaan standar dalam penggunaan ukuran ayakan
tetapi yang penting adalah memperoleh standar tertentu dalam penentuan ukuran
partikel yang kita kehendaki. Tabel di bawah ini menunjukkan daftar nomor mesh
yang bersesuaian untuk ayakan buku Tyler.
 Tabel 1 Ayakan Tyler
Mesh Number (in) (mm)

3 0,263 6,68

4 0,185 4,699

6 0,131 3,327

8 0,093 2,362

10 0,065 1,651

14 0,046 1,168

20 0,0328 0,833

28 0,023 0,589

35 0,0164 0,417

48 0,0116 0,295

65 0,0082 0,028

100 0,0058 0,147

150 0,0041 0,104

200 0,0029 0,074

270 0,0021 0,053

400 0,0015 0,038

Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan Tyler, misal partikel yang lolos
melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh dilambangkan dengan partikel -
150+200 mesh. Berikut ini table diameter partikel rata-rata penentuan ayakan Tyler.
Tabel 2 Diameter rata-rata berdasarkan ayakan Tyler
 Ukuran ayakan Diameter partikel Dp (in)

-10+14 0,0555

-14+20 0,0394

-20+28 0,0280

-28+35 0,0198

-35+48 0,0140

-48+65 0,0099

-65+100 0,0070

-100+150 0,0050

-150+200 0,0035

2.5 Efektivitas Ayakan

Pengayakan adalah satu metode yang mudah dan cepat untuk penentuan
ukuran partikel dan pemisahan. Meskipun demikian, metode ini tidak dapat disebut
sebagai metode sangat akurat. Sebab, pada bentuk partikel tak beratruran,
kemudahan lolos dari lubang ayakan tergantung pada arah gerakan partikel.
III. PERCOBAAN

3.1 Alat dan Bahan

 Bahan padatan : zeolit, pasir kuarsa, beras, dsb. Masing-masing 100 gram
 Ayakan getar
 Ball Mill
 Bola baja/keramik
 Motor penggerak ballmill dan perlengkapannya (berupa dua silinder)
 3.2 Langkah Kerja

1000 gram Zeolit dan Batu bata ditimbang

Ayakan kosong ditimbang

Material diayak dengan ayakan getar, ayakan disusun dengan bukaan paling
besar di paling atas sampai ayakan paling kecil dan pan

Masing-masing fraksi dalam ayakan ditimbang sesuai ukuran

Buat Analisa ayak dan kurva hubungan % kumulatif lolos dengan ukuran

Menentukan Dp awal dari kurva dengan % kumulatif lolos 66,7 %

Membuka tutup ball mill dan memasukkan zeolit/batu bata bersama bola
besi (grinding)

Meletakkan ballmill di atas silinder kemudian menghidupkan motor

penggerak dan matikan setelah 15 menit

Membuka ball mill dan mengeluarkan zeolit/batu bata tersebut

Ukuran/diameter produk ditentukan dengan analisis ayakan

Tentukan energi kominusi dengan Hukum Bond

IV. DATA PENGAMATAN

4.1 Data Dp awal dan Dp akhir dari bahan/material Batu Bata
 % Berat % Berat
Massa Massa
Ukuran % Berat Kumulatif % Berat Kumulatif
Awal Akhir
(µm) (Xawal) Awal (Xakhir) Akhir
(gram) (gram)
(lolos) (lolos)

+4000 360 33,3 - 320 29,6 -

-4000/+2000 180 16,6 66,7 160 14,8 70,4

-2000/+1000 100 9,3 50,1 40 3,7 55,6

-1000/+500 80 7,4 40,8 40 3,7 51,9

-500/+250 80 7,4 33,4 80 7,4 48,2

-250/+125 100 9,3 26,0 120 11,1 40,8

-125/+63 100 9,3 16,7 110 10,2 29,7

-63/+45 40 3,7 7,4 60 5,6 19,5

-45/0 40 3,7 3,7 150 13,9 13,9

Total 1080 100 1080 100

4.2 Data Dp awal dan Dp akhir dari bahan/material Zeolit

% Berat % Berat
Massa Massa
Ukuran % Berat Kumulatif % Berat Kumulatif
Awal Akhir
(µm) (Xawal) Awal (Xakhir) Akhir
(gram) (gram)
(lolos) (lolos)

+4000 360 32,1 - 340 30,5 -

-4000/+2000 320 28,6 67,9 320 28,6 69,5

-2000/+1000 140 12,5 39,3 140 12,4 40,9

 -1000/+500 40 3,6 26,8 40 3,6 28,5

-500/+250 60 5,3 23,3 60 5,3 24,9

-250/+125 80 7,1 17,9 80 7,1 19,6

-125/+63 40 3,6 10,8 60 5,3 12,5

-63/+45 40 3,6 7,2 40 3,6 7,2

-45/0 40 3,6 3,6 40 3,6 3,6

Total 1120 100 1120 100

4.3 Pengolahan Data

 Batu Bata

Grafik % Lolos Kumulatif Feed terhadap Ukuran

(mm)
80

70
% Lolos Kumulatif Feed

60

50

40 y = 14,171x + 16,459
30 R² = 0,8206

20

10

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Ukuran (mm)

Dari grafik ukuran feed 66,7% lolos = Dp awal = 4 mm = 4000 µm

Dp awal rata-rata batu bata = 3,5433 mm = 3543,3 µm
 Grafik % Lolos Kumulatif Produk terhadap
Ukuran (mm)
80

70
% Lolos Kumulatif Produk

60

50

40
y = 11.615x + 29.66
30 R² = 0.7012
20

10

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Ukuran (mm)

Dari grafik ukuran produk 66,7% lolos = Dp akhir = 3,5612 mm = 3561,2 µm

Dp akhir rata-rata batu bata = 3,1889mm = 3188,9 µm

 Zeolit

Grafik % Lolos Kumulatif Feed terhadap

Ukuran (mm)
80

70
% Lolos Kumulatif Feed

60

50

40
y = 14.864x + 9.7672
30 R² = 0.9601
20

10

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Ukuran (mm)

Dari grafik ukuran feed 66,7% lolos = Dp awal = 3,9692 mm = 3969,2 µm

Dp awal rata-rata masuk zeolit = 3,8302 mm = 3830,2 µm
 Grafik % Lolos Kumulatif Produk terhadap
Ukuran (mm)
80

70
% Lolos Kumulatif Produk

60

50

40

30 y = 15.078x + 10.791
R² = 0.9498
20

10

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Ukuran (mm)

Dari grafik ukuran produk 66,7% lolos = Dp akhir = 3,8468 mm = 3846,8 µm

Dp akhir rata-rata zeolit = 3,7079 mm = 3707,9 µm

Batu Bata Zeolit

Dp Awal 4000 µm 3969,2 µm

Dp Akhir 3561,2 µm 3846,8 µm

Indeks Kerja 7,1 16,46

 Menghitung energi kominusi dengan persamaan Bond

1 1
𝑊 = 10𝑊𝑖 ( − )
√𝐷𝑝𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 √𝐷𝑝𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
 Batu Bata

1 1
𝑊 = 10 × 7,1 ( − ) = 0,071 𝑘𝑊⁄𝑡𝑜𝑛 𝑗𝑎𝑚
√3561,2 √4000

 Zeolit
1 1
𝑊 = 10 × 16,46 ( − ) = 0,03292 𝑘𝑊⁄𝑡𝑜𝑛 𝑗𝑎𝑚
√3846,8 √3969,2
  Menghitung efisiensi ayakan
𝑭𝒓𝒂𝒌𝒔𝒊 𝑼𝒏𝒅𝒆𝒓𝒔𝒊𝒛𝒆 𝒚𝒂𝒏𝒈 𝒍𝒐𝒍𝒐𝒔
𝑬𝒇𝒊𝒔𝒊𝒆𝒏𝒔𝒊 𝑨𝒚𝒂𝒌𝒂𝒏 = x 100%
𝑭𝒓𝒂𝒌𝒔𝒊 𝑼𝒏𝒅𝒆𝒓𝒔𝒊𝒛𝒆 𝒚𝒈 𝒔𝒆𝒉𝒂𝒓𝒖𝒔𝒏𝒚𝒂 𝒍𝒐𝒍𝒐𝒔

- Batu bata
320
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = 66,7% 𝑥 𝑥 100% = 59,28%
360
Type equation here.

- Zeolit
340
𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 = 66,7% 𝑥 𝑥 100% = 62,994%
360

V. PEMBAHASAN

Dhea Elita Permana (171411040)

Pada praktikum ini kami melakukan percobaan tentang grinding dan sizing. Grinding
adalah penghalusan atau penghancuran (size reduction) meliputi semua metode yang
digunakan untuk mengolah zat padat menjadi ukuran yang lebih kecil. Sedangkan sizing adalah
metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Bahan padat yang
digunakan pada praktikum ini yaitu batu bata merah dan zeolit. Peralatan yang digunakan ada
dua yaitu ball mill sebagai grinder atau penggerus yang nantinya dimasukan beberapa bola-
bola baja sebagai media penggerus, dan alat pengayakan yaitu ayakan getar (sieve tray).

Hal pertama yang dilakukan adalah menimbang bahan yang akan di ayak karena jika bahan
terlalu banyak maka akan mempengaruhi proses pengayakan, semakin banyak sampel maka
sampel akan sulit terayak. Setelah menimbang sebanyak ± 1000 gram, bahan tersebut di
tumbuk terlebih dahulu agar memiliki ukuran yang berbeda beda. Lalu sampel tersebut
dimasukan kedalam sieve tray, mulai dari plat teratas, yang susunannya dari atas ke bawah
semakin kecil lubang-lubang pada plat tersebut. Plat tersebut berjumlah 8 plat yang ukurannya
mulai dari 4 mm; 2mm; 1mm; 0,5mm; 0,25mm; 0,125mm; 0,063mm; dan 0,045mm. Setelah
itu dimulai pengayakan dengan lama pengayakan selama 5 menit dan ayakan tersebut akan
berhenti setiap 30 detik. Waktu proses selama 5 menit ini sudah cukup agar proses pengayakan
sempurna. Setelah itu timbang setiap plat untuk mengetahui sampel yang undersize dan
oversize, sehingga bisa dibuat grafik % lolos kumulatif feed terhadap ukuran dan diperoleh
diameter rata-rata partikel awal pada 66,7% lolos.

Sampel tersebut kemudian dimasukkan ke ball mill tempat penggerusan yang diisi beberapa
bola-bola baja sebagai media penggerus. Jika terlalu banyak bola-bola baja juga tidak akan
terlalu efektif karena ruang untuk bergeraknya sampel dan bola baja tidak besar, sehingga
penggerusan tidak akan efektif. Pada saat percobaan kami, ball mill yang dipakai kurang
berkapasitas besar dan terlalu banyaknya bola-bola baja, sehingga proses grinding yang kami
lakukan tidak terlalu efektif. Proses tersebut berlangsung selama 30 menit. Lalu diayak
kembali seperti sebelumnya dan ditimbang. Maka dapat dibat grafik %lolos kumulatif produk
terhadap ukuran dan diperoleh diameter rata-rata partikel akhir pada 66,7% lolos.

Pada sampel batu bata, Dp awal sebesar 4000 mm dan Dp akhir sebesar 3561,2 mm. Dan
pada sampel zeolit, Dp awal sebesar 3969,2 mm dan Dp akhir sebesar 3846,8 mm. Setelah
didapat nilai Dp awal dan Dp akhir maka dapat menghitung energi kominusinya, dengan
indeks kerja batu bata adalah 7,1 sedangkan indeks kerja zeolit sebesar 16,46. Energi kominusi
pada sampel batu bata sebesar 0,071 kW/ton.jam dan zeolit sebesar 0,03292 kW/ton.jam.
Proses yang telah dijelaskan diatas sama prosesnya untuk bahan yang lainnya. Dan dari
perhitungan lainnya didapat efisiensi pengayakan pada sampel batu bata sebesar 59,28% dan
pada zeolit sebesar 62,994%.

Kemal Vassa P.M 171411049

Pada praktikum kali ini, praktikan melakukan percobaan grinding dan sizing. Tujuan
dari praktikum ini adalah menentukan diameter partikel sebelum dan sesudah grinding,
menentukan energi kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi partikel, menentukan
diameter partikel rata-rata, dan menentukan efisiensi ayakan.

Grinding adalah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction) zat
padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong dan
dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Pada praktikum ini, praktikan
menggunakan alat ball mill dengan media penggerus bola baja dan bola keramik. Prinsip
kerja alat ini yaitu partikel umpan dan media penggerus dimasukkan ke dalam ball mill,
kemudian silinder diputar oleh suatu mekanisme rotor penggerak sehingga bola-bola
baja/keramik dan partikel umpan yang ada di dalamnya pun ikut berputar. Putaran tersebut
menyebabkan bola-bola baja/keramik saling bertumbukan dengan partikel umpan dan terjadi
beberapa gaya yaitu attrition, compression, dan impact yang selanjutnya menyebabkan
ukuran umpan partikel semakin kecil.
Sizing adalah metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang dikehendaki
atau untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan dari suatu material
yang baru mengalami grinding. Prinsip kerja pada saat proses sizing adalah seperangkat
ayakan getar standar disusun secara deret dalam suatu tumpukan, dimana ayak dengan
anyaman paling rapat ditempatkan paling bawah dan anyaman paling besar ditempatkan
paling atas dan pengayak tersebut diguncangkan secara mekanik selama beberapa waktu
tertentu. Pada praktikum ini, dilakukan pengayakan selama 5 menit. Ayakan yang digunakan
yaitu ukuran 4 mm; 2mm; 1mm; 0,5mm; 0,25mm; 0,125mm; 0,063mm; dan 0,045mm,
kecepatan putar 30 RPM. Partikel yang tertahan pada suatu ayak tertentu adalah yang lulus
dari ayakan diatasnya. Partikel dari tiap ayakan lalu ditimbang dan setiap partikel yang dapat
lulus dari ayakan ditampung dalam suatu wadah yang ditempatkan pada dasar susunan. Hasil
dari setiap analisis ayak ditabulasikan yang menunjukkan fraksi massa pada setiap ayakan.
Kemudian dibuat kurva ukuran terhadap %lolos kumulatif dan %lolos tertahan untuk
menentukan diameter awal dan diameter akhir partikel.
Pada praktikum ini, material yang digunakan adalah zeolit atau sodium silicat dan
batu bata. Zeolit/batu bata sebanyak 1000 gram mula-mula di sizing untuk menentukan
diameter awal partikel selama 5 menit dengan kecepatan 30 RPM, lalu ditimbang pada
masing-masing ayakan. Setelah ditabulasikan dan dibuat kurva didapatkan diameter awal
sebesar 4000 𝝁𝒎 untuk batu bata dan untuk zeolit sebesar 3969,2 µm, dan didapatkan
diameter partikel rata-ratanya itu untu bata sebesar 3543,3 µm dan untuk zeolit sebesar
3830,2 µm. Zeolit/Batu bata kemudian di grinding menggunakan ball mill selama 15 menit
dengan media pnggerus bola baja sebanyak 15 buah. Kemudian dilakukan sizing kembali
selama 5 menit untuk menentukan diameter akhir partikel. Dari tabel dan kurva ukuran
terhadap %kumulatif diperoleh diameter akhir partikel batu bata sebesar 3561,2 𝝁𝒎 dan
untuk zeolit diperoleh diameter akhir partikelnya sebesar 3846,8 µm, sehingga diperoleh
diameter partikel rata-rata batu bata sebesar 3188,9 𝝁𝒎 dan zeolit sebesar 3707,9 𝝁𝒎.
Setelah didapat nilai Dp awal dan Dp akhir maka dapat menghitung energi kominusinya,
dengan indeks kerja batu bata adalah 7,1 sedangkan indeks kerja zeolit sebesar 16,46. Energi
kominusi pada sampel batu bata sebesar 0,071 kW/ton.jam dan zeolit sebesar 0,03292
kW/ton.jam. Proses yang telah dijelaskan diatas sama prosesnya untuk bahan yang lainnya.
Dan dari perhitungan lainnya didapat efisiensi pengayakan pada sampel batu bata sebesar
59,28% dan pada zeolit sebesar 62,994%.

M.Risnandar Zirkhan 171411050

Praktikum kali ini yaitu melakukan percobaan Grinding and Sizing. Tujuannya
adalah untuk menyeleksi suatu partikel berdasarkan diameter pratikel yang lolos dari ayakan
yang memiliki lubang ayakan yang bervariasi. Grinding adalah pemecahan dan penghalusan
(size reduction) meliputi semua metode yang digunakan untuk mengolah zat padat berukuran
besar menjadi ukuran yang lebih kecil. Sizing adalah salah satu metode pemisahan partikel
sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Metode ini dimaksudkan untuk memisahkan
fraksi0fraksi tertentu sesuai dengan keperluan suatu material yang baru mengalami grinding.
Bahan baku yang digunakan pada praktikum kali ini adalah padatan batu bata dan padatan
zeolite. Peralatan yang digunakan adalah ball mill dan ayakan getar
Tahapan pertama yang dilakukan adalah menimbang berat padatan batu bata dan
padatan zeolite masing-masing sebanyak 1000 gram, namun saat ditimbang kami
mendapatkan berat padatan batu bata seberat 1080 gram dan berat padatan zeolite seberat
1120 gram. Perlakuan pertama dilakukan pada padatan batu bata. Batu bata yang sudah
ditimbang kemudian dihancurkan agar lebih mudah di-sizing. Setelah sebagian padatan
menjadi hancur, lalu dimasukkan ke dalam wadah. Lalu menimbang berat ayakan kosong.
Ayakan getar memiliki 8 plat yang masing-masing berukuran 4 mm ; 2 mm ; 1 mm ; 0,5 mm
; 0,25 mm ; 0,125mm ; 0,063 mm ; dan 0,045 mm. Setelah itu memasukkan padatan ke dalam
ayakan getar dengan kondisi kecepatan getaran sebesar 30 rpm selama 5 menit dan tiap 30
detik ayakan berhenti. Setelah proses sizing selesai, menimbang ukuran oversize dan
undersize masing-masing ukuran ayakan. Setelah didapat berat masing-masing ukuran pada
tiap ayakan, maka dapat dibuat grafik % lolos kumulatif feed terhadap ukuran dan diperoleh
ukuran Dp awal feed pada 66,7% lolos.
Setelah dilakukan penimbangan, sampel batu bata yang sudah di-sizing dimasukkan
ke dalam ball mill dan juga menambahkan bola baja sebanyak 15 biji. Tujuannya adalah
untuk menimbulkan tubruka antar partikel yang akan di-grinding. Perlakuan ini dilakukan
selama 30 menit. Setelah proses selesai dilakukan sizing kembali untuk menentukan Dp
akhir. Kemudian dibuat grafik baru antara ukuran partikel produk dengan % kumilatif. Dari
grafik yang dibuat, didapat Dp awal batu bata sebesar 4000 µm dan Dp akhir sebesar 3561,2
µm.
Kemudian perlakuan kedua diberikan kepada padatan zeolite. Proses perlakuannya
sama seperti perlakuan kepada batu bata. Dilakukan sizing awal pada ayakan getar yang
memiliki 8 plat. Kemudian setelah dilakukan sizing, lalu padatan zeolite ditimbang pada
masing-masing ukuran. Setelah ditimbang, padatan zeolite kemudian dimasukkan ke dalam
ball mill dengan bantuan 15 buah bola baja. Proses ini juga sama dilakukan pada waktu 30
menit. Setelah selesai, padatan zeolite kemudian di-sizing ulang selama 5 menit. Setelah di-
sizing, kemudian ditimbang untuk mendapatkan berat akhir setelah dilakukan grinding. Dari
data tersebut, dapat dibuat grafik % lolos kumulatif produk pada 66,7%. Dari grafik, didapat
Dp awal zeolite sebesar 3969,2 µm dan Dp akhir zeolite sebesar 3846,8 µm.
Setelah didapat Dp awal dan Dp akhir tiap padatan, kemudian kami menghitung
energy kominusi tiap padatan. Indeks kerja dari padatan batu bata adalah 7,1 dan indeks
kerja dari padatan zeolite adalah 16,46. Kemudian dihitung dan mendapatkan energy
kominusi dari padatan batu bata adalah sebesar 0,071 kW/ton dan energy kominusi dari
zeolite sebesar 0,03292 kW/ton.
Semakin besar partikel yang dihancurkan maka akan semakin besar pula energy
kominusi yang dibutuhkan untuk membuat partikel memiliki ukuran lebih kecil. Ini
dibuktikan dengan perbandingan energy kominusi dari padatan batu bata dengan padatan
zeolite bahwa energy yang dimiliki oleh padatan batu bata lebih besar daripada energy yang
dimiliki oleh padatan zeolite.
Dari perhitungan selanjutnya kemudian kami menghitung efisiensi ayakan dari tiap
padatan. Batu bata memiliki efisiensi sebesar 59,28% dan zeolit sebesar 62,994%.
Melinda Indah Kusuma 171411051
Pada praktikum kali ini, praktikan melakukan percobaan untuk menyeleksi suatu
partikel berdasarkan diameter partikel yang lolos dari ayakan yang memiliki lubang ayakan
yang bervariasi. Praktikum ini adalah Grinding dan Sizing. Grinding adalah proses
penghalusan suatu partikel besar menjadi partikel-partikel yang lebih halus dengan ukuran
yang lebih kecil. Prinsip kerja grinding yaitu berdasarkan operasi pemecahan dan
penghalusan menggunakan sebuah ball mill. Didalam tabung ball mill, digunakan beberapa
bola baja untuk menghaluskan partikel yang ada. Berdasarkan praktikum, terdapat faktor-
faktor yang mempengaruhi proses grinding antara lain lama grinding dan ukuran partikel.
Lamanya proses grinding dapat menyebakan partikel menjadi lebih halus, karena partikel
tersebut makin tertumbuk karena adanya pergerakan bola didalam tabung ball mill. Selain
itu, jika umpan partikelnya homogen, baik dalam hal bentuknya maupun struktur kimia dan
fisiknya, bentuk setiap satuan pada hasilnya mungkin seragam pula.

Sedangkan Sizing adalah proses pemisahan partikel sesuai dengan fraksi-fraksi yang
dikehendaki setelah mengalami proses grinding. Prinsip kerja sizing yaitu berdasarkan
perbedaan ukuran ayakan dimana ayakan dengan anyaman paling rapat ditempatkan paling
bawah, berdasarkan gaya sentrifugal yang mendorong partikel dari ayak atas ke bawah, dan
berdasarkan perbedaan ukuran partikel dimana partikel dengan ukuran besar akan tertahan
dan partikel kecil akan dilewatkan. Berdasarkan praktikum, diketahui faktor yang
mempengaruhi proses sizing ialah bentuk butir, padatan berupa butir tidak beraturan lebih
mudah lolos jika dibandingkan dengan bahan-bahan bentuk bola, atau bentuk yang lain yang
dapat menyumbat ayakan. Faktor lain mempengaruhi sizing adalah kecepatan sieve shaker
dimana jika semakin besar kecepatannya semakin besar getaran yang dihasilkan sehingga
semakin selektif pula partikel tersebut tersaring. Faktor lain yang ikut mempengaruhi yaitu
waktu. Semakin lama waktu yang diperlukan maka semakin jelas pula jumlah partikel yang
tersaring pada masing â masing ayakan dengan ukuran yang berbeda.

Pada praktikum kali ini, partikel yang digunakan yaitu batu bata dan Zeolit. Tahapan
yang dikerjakan yaitu menimbang ayakan kosong secara keseluruhan dan menimbang berat
ayakan satu persatu. Setelah itu bahan baku dimasukan kedalam ayakan lalu praktikum
dijalankan. Pada proses sizing pertama yaitu dengan menggunakan 1 kg batu bata yang telah
ditumbuk untuk memudahkan proses sizing, waktu yang digunakan yaitu 15 menit dengan
kecepatan 30 rpm. Setelah proses berhenti, lakukan penimbangan pada setiap ayakan. Dari
data tersebut, kami memperoleh untuk sizing I (pertama) yaitu Dp awal sebesar 4 mm = 4000
µm. Produk tersebut di-Grinding selama 30 menit menggunakan 15 butir bola baja di dalam
tabung ball-mill. Hasil dari proses tersebut diayak kembali selama 15 menit dengan
kecepatan 30rpm. Hasil yang produk tersebut praktikan memperoleh diameter partikel
(Dp)produk akhir senilai 3,5612 mm = 3561,2 µm dan efisiensi ayakan sebesar 59,28%.
Setelah dihitung dengan persamaan Bond, energy kominusi yang dihasilkan batu bata adalah
sebesar 0,071 𝑘𝑊⁄𝑡𝑜𝑛 𝑗𝑎𝑚

Sedangkan untuk zeolit dilakukan tahapan yang sama, 1kg zeolite ditumbuk dan
kemudian dilakukan sizing pertama selama 15 menit, diperoleh Dp awal sebesar 3,9692 mm
= 3969,2 µm. Kemudian produk tersebut di-Grinding selama 30 menit menggunakan 15 butir
bola baja di dalam tabung ball-mill. Hasil dari proses tersebut diayak kembali selama 15
menit dengan kecepatan 30rpm, dan dihasilkan Dp akhir sebesar 3,8468 mm=3846,8 µm,
 dengan efisiensi ayakan sebesar 62,994%. Energi kominusi yang dihasilkan pada zeolite
adalah 0,03292 𝑘𝑊⁄𝑡𝑜𝑛 𝑗𝑎𝑚

Semakin besar ukuran dari partikel yang akan dihancurkan maka semakin besar pula
energi yang dikeluarkan untuk membuat partikel tersebut untuk mempunyai ukuran yang
lebih kecil. Hal ini ditunjukkan bahwa energi kominusi pada batubata lebih besar daripada
zeolite.

Dari Grafik % Lolos Kumulatif Produk terhadap Ukuran (mm) dapat diketahui
bahwa semakin turun ukuran ayakan yang digunakan maka semakin turun persen kumulatif
yang didapatkan sesuai yang terdapat pada tabel hasil perhitungan % kumulatif. Dapat
diketahui juga, bahwa Semakin lama waktu penggerusan maka semakin banyak material
yang lolos ayakan. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa semakin lama proses
grinding yang dilakukan akan semakin banyak hasil crushing dengan ukuran partikel yang
sangat kecil, terlebih jika yang diberikan memiliki kekerasan yang sangat rendah, maka akan
semakin mudah tergeruskan. Efektivitas ayakan pada zeolite lebih besar dibandingkan
dengan efektivitas ayakan pada batu bata, hal ini dikarenakan pada zeolite, % kumulatif
ukuran partikel yang lolos lebih banyak daripada % lolos kumulatif pada batubata.

VI. Kesimpulan
1. Diameter partikel :
- Diameter awal partikel batu bata : 4000 µm - Diameter akhir partikel batu bata : 3561,2 µm
- Diameter awal partikel zeolit : 3969,2 µm - Diameter akhir partikel zeolit : 3846,8 µm

2. Diameter rata-rata partikel :

- Diameter rata-rata partikel masuk :
Batu bata : 3543,3 µm
Zeolit : 3830,2 µm
- Diameter rata-rata partikel keluar :
Batu bata : 3188,9 µm
Zeolit : 3707,9 µm
3. Energi Kominusi :

- Batu bata : 0,071 𝑘𝑊⁄𝑡𝑜𝑛 𝑗𝑎𝑚

- Zeolit : 0,03292 𝑘𝑊⁄𝑡𝑜𝑛 𝑗𝑎𝑚

 4. Efisiensi ayakan :
- Batu bata : 59,28%
- Zeolit : 62,994%

VII. Daftar Pustaka

- Warren L, McCabe, Julian C. Smith, dan Peter harriot, (1999), “Operasi Teknik
Kimia”, Jilid 1, Cetakan ke-4, PT. Erlangga
- Crristie J. Geankoplis, (1997), “Transport Process and Unit Operation”, 3rd Ed.,
Prentice-Hall Of India
- Stanley M. Walas, (1998), “Chemical Process Equipment”, 10th Butterworth
Publisher USA