Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Laporan Praktikum Teknologi Bahan
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Semakin berkembangnya dunia ketekniksipilan, menuntut
mahasiswa teknik sipil untuk terus bersaing sehingga menghasilkan karya
yang kreatif dan inovatif. Hal ini mendorong mahasiswa untuk mendalami
bidang teknik sipil. Bukan hanya teori, tetapi juga praktek dan penerapan dari
ilmu tersebut. Kegiatan praktikum pun menjadi tempat bagi mahasiswa untuk
mampu menerapkan teori yang telah diberikan di dalam kuliah ( tatap muka ).
Melalui kegiatan ini diharapkan mahasiswa dapat memahami dan mendalami
materi perkuliahan yang ada.
Laporan ini memuat mengenai hasil praktikum ilmu Teknologi
Beton yang telah dilaksanakan sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah
ditetapkan oleh Dosen Pengajar. Dimana praktikum tersebut merupakan
penerapan dari teori Teknologi Bahan yang telah diberikan di dalam kuliah.
Selain merupakan penerapan dari teori yang telah dipelajari
sebelumnya, pelaksanaan praktikum ini juga didasarkan atas pertimbangan-
pertimbangan diatas, dengan begitu diharapkan kepada mahasiswa untuk lebih
mengetahui serta memahami bagaimana proses perencanaan komposisi beton
dan pembuatan beton, yang pada akhirnya dari hasil praktikum ini mahasiswa
mendapatkan ilmu yang lebih banyak untuk merencanakan beton dengan nilai
yang ekonomis serta mutu yang lebih baik terkait dengan teori yang ada.
1.2 Ruang Lingkup

Pelaksanaan “Praktikum Teknologi Beton” ini meliputi berbagai
jenis kegiatan yang harus dilaksanakan, antara lain :
1. Pemeriksaan kadar air dalam agregat (pasir dan kerikil)
2. Pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir dan kerikil
3. Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat
4. Pemeriksaan berat isi agregat dan semen
5. Pemeriksaan gradasi pasir dan kerikil
1
6. Perencanaan campuran beton (mix design)

7. Pencampuran beton
8. Pengujian slump
9. Pembukaan cetakan
10. Pemeliharaan beton
11. Pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton
Dalam praktikum Teknologi Beton telah ditentukan agar kuat tekan
beton yang dibuat dapat menghasilkan kekuatan sebesar 25 MPa dengan nilai
slump 60-180 mm.
1.3 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan Praktikum Teknologi
Beton adalah :
1. Sebagai penerapan teori yang telah diberikan dalam kuliah tatap muka
oleh dosen pengajar.
2. Agar mahasiswa mengetahui dan mampu memahami segala prosedur yang
harus dilaksanakan dalam perencanaan dan pembuatan beton.
3. Sebagai pedoman mahasiswa dalam merencanakan dan membuat beton
sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah diberikan terkait dengan
teori yang ada.
2
Diagram Alir Praktikum Teknologi Beton
Mulai
Persiapan Peralatan
Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan Berat Pemeriksaan

Berat Isi/Satuan Kandungan Kadar Air Jenis dan Gradasi Butiran
Agregat Dan Lumpur Dalam Agregat Penyerapan Air (Sieve Analysis)
Semen Agregat dalam agregat Agregat
Penyiapan begesting Penyiapan bahan untuk

(cetakan beton) campuran beton
Pembuatan beton
Pengujian Slump
Pembuatan Benda Uji
Perawatan benda uji

selama 28 hari
Uji kuat tekan dan kuat

lentur
Analisa data dan

perhitungan
Selesai
3
1.4 Persiapan Praktikum

Praktikum Teknologi Beton ini dilaksanakan pada tanggal 2-11
April 2014 di Laboratorium Beton, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik,
Universitas Udayana. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dan
dipersiapkan sebelum dilaksanakan praktikum, antara lain :
1.4.1. Bahan-bahan yang dipersiapkan :

- Pasir ± 75 kg untuk dicuci dan dijemur
- Kerikil ± 100 kg untuk dicuci dan dijemur
- Air
- Semen Gresik Tipe I
1.4.2 Alat-alat yang dipersiapkan :

- Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat bahan
- Piknometer dengan kapasitas 500 ml
- Kerucut logam terpancung (konus) penguji slump dengan diameter
bagian atas 10 cm, diameter bagian bawah 20 cm dan tingginya 30
cm
- Tungku pengering (oven)
- Ember
- Talam
- Satu set ayakan untuk pasir dan mesin penggetarya
- Satu set ayakan untuk kerikil dan mesin penggetarnya
- Tongkat pemadat dari baja tahan karat panjang 60 cm dan diameter
15 mm
- Cetakan berbentuk Kubus (151515) cm3 10 buah dan balok
(15x15x60) cm3 1 buah
- Sikat pembersih ayakan
- Cawan
- Molen
- Gelas ukur dengan volume 250 ml
- Keranjang kawat
4
- Kain lap
- Cetok
- Sekop
- Mistar
- Mesin uji kuat tekan beton
- Ompreng
5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Beton merupakan komponen penting dalam suatu konstruksi bangunan

dimana beton merupakan campuran antara semen, air, agregat halus, agregat kasar
dan kadang-kadang terdapat juga campuran tambahan lainnya. Beton sangat banyak
digunakan sebagai bahan bangunan, karena dilihat dari beberapa pertimbangan
sebagai berikut:
- Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, sehingga mampu dibuat
struktur berat jika dikombinasikan dengan baja tulangan yang mempunyai kuat
tarik yang tinggi.
- Beton kuat terhadap pengkaratan akibat kondisi lingkungan, serta tahan aus dan
tahan kebakaran sehingga biaya perawatan relatif rendah.
- Beton segar dapat dengan mudah diangkat maupun dicetak, serta dapat
dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang pada tempat yang sulit.
- Beton segar juga dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang retak
maupun diisi kedalam retakan dalam proses perbaikan.
-
Adapun bahan-bahan penyusun beton antara lain :
2.1 Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan
pengisi dalam campuran mortar atau beton. Walaupun namanya hanya
sebagai bahan pengisi, akan tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-
sifat beton. Cara membedakan jenis-jenis agregat yang paling banyak
dilakukan didasarkan pada ukuran butirnya. Agregat yang mempunyai ukuran
butir besar disebut agregat kasar, sedangkan yang berbutir kecil disebut
agregat halus. Agregat yang butir-butirnya lebih besar dari 4,80 mm disebut
agregat kasar dan agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 4,80 mm disebut
agregat halus.
6
Agregat Halus
1. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir-butir
agregat halus harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh
pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan
terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-
bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur
melampaui 5%, maka agregat harus dicuci.
3. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi
syarat-syarat berikut:
- Sisa diatas ayakan 4 mm, minimum 2 % berat-maximum 15% berat
- Sisa diatas ayakan 1 mm, minimum 10% berat
- Sisa diatas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% hingga 95 %
berat.
Agregat Kasar
1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori.
Agregat kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai,
apabila jumlah butir-butir pipih tersebut tidak melampaui 20% dari berat
agregat seluruhnya. Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal artinya
tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik
matahari dan hujan.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan
terhadap berat kering) Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-
bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur
melampaui 1%, maka agregat kasar harus dicuci.
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton
seperti zat-zat yang reaktif Alkali yaitu unsur golongan IA antara lain Hi,
Li, Na, Ka, Rb, Cd, Fr.
4. Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji
dari Rudeloff dengan beban penguji 20t, dimana harus dipenuhi syarat-
syarat berikut:
7
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24%

berat.
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22 %
4. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya
dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus
memenuhi syarat-syarat berikut:
- Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat
- Sisa di atas ayakan 4 mm. harus berkisar antara 90% hingga 98%
- Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan,
adalah maksimum 60% dan minimum 10% berat.
Dalam pembuatan beton diusahakan memenuhi persyaratan di atas
dan harus memenuhi ketentuan SI 0052-80 dan dalam hal-hal yang tidak
tercakup dalam standar tersebut juga harus memenuhi ketentuan ASTM
(American Society for Testing Material) C33-86 untuk agregat normal,
serta pada ASTM C33-80 untuk agregat ringan agar mutu beton yang
dihasilkan sesuai dengan keinginan. Variasi-variasi dalam sifat agregat,
dalam praktek sebagian besar dapat diimbangi dengan mengatur jumlah
penggunaan air yang diisikan pada saat pencampuran. Dari beberapa
persyaratan di atas, susunan gradasi gabungan merupakan hal yang sangat
penting. Susunan gradasi agregat tersebut akan menentukan sifat dari
beton yaitu kemudahan pengerjaan dan nilai ekonomis dari campuran
beton.
Tipe agregat berdasarkan berat jenis:
1. Agregat Ringan
Agregat yang memiliki berat jenis kurang dari 2,5 gr/cm3, dan biasanya
digunakan untuk beton non structural.
2. Agregat Normal
Agregat yang memiliki berat jenis 2,5 sampai dengan 2,7 gr/cm3.
3. Agregat Berat
Agregat yang memiliki berat jenis lebih dari 2,7 gr/cm3. Digunakan
sebagai bahan pembuatan dinding pelindung radiasi sinar X.
8
Gradasi agregat dapat mempengaruhi hal-hal sebagai berikut :

- Jumlah pemakaian air.
- Bleeding dan segregasi.
- Pengecoran beton.
- Pemadatan beton
Melihat pengaruh agregat pada kemudahan pengerjaan (workability) ada dua
faktor penting yang mempengaruhi, yaitu jumlah agregat dan perbandingan
proporsi agregat kasar dan halus. Kekurangan agregat halus menyebabkan
campuran kaku, terjadi segregasi atau pemisahan dan sukar dikerjakan. Di
lain pihak akan menyebabkan beton yang tidak ekonomis. Bleeding adalah
bentuk dari segregasi, dimana bleeding adalah keluarnya air pada permukaan
cetakan sesudah dicampur tetapi belum terjadi pengikatan. Bleeding
disebabkan oleh partikel-partikel agregat dalam beton tidak mampu menahan
air.
2.2 Air
Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen, serta untuk menjadi
pelumas antara butir-butir agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan.
Untuk memperoleh beton dengan kekuatan yang maksimal maka penggunaan
air harus diperhatikan. Jika nilai kadar airnya besar dapat mempengaruhi
kualitas beton. Selain itu, nilai kadar air juga dipengaruhi oleh absorpsi
material yang digunakan. Adapun persyaratan air yang digunakan untuk
campuran beton antara lain :
a. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gr/liter
b. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dsb) lebih dari 5 gr/liter
c. Tidak mengandung khlorida lebih dari 0,5 gr/liter
d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gr/liter
Penggunaan air pada campuran beton yang dilakukan di laboratorium
telah dianggap layak karena menggunakan air PDAM. Sehingga tidak
dilakukan pengujian.
9
2.3 Semen
Semen adalah hidrolik binder (perekat hidrolis) yaitu senyawa yang
terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan
membentuk zat baru yang bersifat sebagai perekat terhadap batuan. Semen
yang digunakan untuk bahan beton adalah semen Portland atau semen
Portland pozzolan. Penggunaan jenis semen disesuaikan dengan kondisi di
lapangan.
Semen Portland
Sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM kita mengenal adanya
lima type semen Portland, yaitu :
1. Semen Portland Type I
Semen Portland standard digunakan untuk semua bangunan beton
yang tidak akan mengalami perubahan cuaca yang drastis atau dibangun
dalam lingkungan yang sangat korosif.
2. Semen Portland Type II
Untuk bangunan yang menggunakan pembetonan secara masal
seperti dam, yang panas hydrasinya tertahan dalam bangunan untuk
jangka waktu lama. Pada saat terjadi pendinginan, timbul tegangan-
tegangan akibat perubahan panas yang akan menyebabkan retak-retak
pada bangaunan. Untuk mencegahnya, dibuatlah jenis semen yang
mengeluarkan panas hydrasi lebih rendah serta dengan kecepatan
penyebaran panas yang rendah pula. Disamping itu, semen type II ini
lebih tahan terhadap serangan sulfat daripada type I. Semen type II disebut
juga “modified Portland cement” dan penggunaannya sama seperti untuk
type I.
3. Semen Portland Type III
Semen Portland type III adalah jenis semen yang cepat mengeras,
yang cocok untuk pengecoran beton pada suhu rendah. Butiran-butiran
semennya digiling lebih halus daripada semen type I, yang bertujuan
untuk mempercepat proses hydrasi diikuti dengan percepatan pengerasan
10
serta percepatan pengembangan kekuatan. Kekuatan tekan semen type III

umur 3 hari sama kualitasnya dengan kekuatan tekan semen type I umur 7
hari. Semen type III disebut juga “semen dengan kekuatan awal tinggi”.
Jenis ini digunakan bilamana kekuatan harus dicapai dengan waktu
singkat, walaupun harganya sedikit lebih mahal. Biasanya dipakai pada
pembuatan jalan yang harus cepat dibuka untuk lalu lintas; juga apabila
acuan itu harus bisa dibuka dalam waktu singkat. Panas hydrasinya 50%
lebih tinggi daripada yang ditimbulkan semen type I.
4. Semen Portland Type IV

Semen Portland type IV ini menimbulkan panas hidrasi yang rendah
dengan prosentase maksimum. Semen type IV tidak lagi diproduksi dalam
jumlah besar seperti pada waktu pembuatan Hoover Dam, akan tetapi
telah diganti dengan semen type II yang disebut “modified Portland
cement”.
5. Semen Portland Type V
Semen Portland type V ini tahan terhadap serangan sulfat serta
mengeluarkan panas. Reaksi antara C3 A dan CaSO4 menyebabkan
terjadinya Calcium sulfoaluminate. Dengan cara yang sama, dalam semen
yang telah mengeras, hydrat dari C3 A dapat bereaksi dengan garam-
garam dari luar, kemudian membentuk Calcium sulfoaluminate dalam
struktur semen pasta yang telah terhydrasi tersebut. Penambahan volume
pada fase padat, jika terbentuk Cacium sulfoaluminate dalam jumlah besar
yaitu 227%, sehingga akibat reaksi-reaksi sulfat ini akan terjadi
desintegrasi dari beton.
Semen Portland bila digunakan dalam campuran beton, agar
memperoleh beton yang bermutu tinggi dan kuat tekan yang tinggi
memerlukan waktu 28 hari untuk dapat melakukan pengujian kuat tekan
beton di Laboratorium.
11
Parameter – parameter yang mempengaruhi kualitas beton:

1. Kualitas semen
2. Proporsi semen terhadap air di dalam campurannnya
3. Kekuatan dan kebersihan agregat
4. Interaksi atau adesi antara pasta semen dan agregat
5. Pencampuran yang cukup dari bahan – bahan pembentuk beton
6. Penempatan yangg benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar
0
7. Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 50 F pada saat
beton hendak mencapai kekuatannya
8. Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1%
untuk beton terlindung
Jenis semen yang

sesuai
Tahan cuaca dan Tahan terhadap

bahan – bahan kimia kerusakan
Jenis semen yang sesuai Faktor air semen kecil

Faktor air semen kecil Perawatan yang sesuai
Perawatan yang baik Beton homogen, padat
Agregat tahan alkali Kekuatan tinggi
Menggunakan polimer pada Agregat tahan rusak
campuran Permukaan tekstur baik
Udara yang terikat
Beton
ideal tahan
lama
Kekuatan Ekonomi
Pasta berkualitas baik Kandungan semen minimum

Faktor air semen kecil Operasi otomatisasi optimal
Kandungan semen optimal Campuran dan udara terikat
Agregat segar, bergradasi dan digetarkan Banyak agregat berukuran maksimum
Kandungan udara rendah Bergradasi efisien minimum
Kontrol dan jaminan kualitas
Kebutuhan Prinsipil Beton yang Baik
12
BAB III
PEMERIKSAAN BAHAN
3.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Kerikil)
Tanggal : 2 April 2014

Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk mengetahui jumlah air yang terkandung dalam pasir
dan kerikil yang akan dipakai sebagai bahan pencampur
beton.
3.1.1 Bahan yang digunakan :

- Pasir
- Kerikil
- Air
3.1.2 Alat-alat yang digunakan :

- Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat yang ditimbang
- Tungku pengering (oven)
- Cawan.
3.1.3 Cara kerja :

1. Pasir dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
2. Kerikil dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
3. Keringkan pasir dan kerikil tersebut dalam oven dengan temperatur 105°
C selama 1 x 24 jam sampai beratnya tetap.
4. Cawan dengan agregat pasir dan kerikil masing-masing didalamnya,
dikeluarkan dari oven dan ditimbang berat pasir dan kerikil yang sudah di
oven.
5. Dari pemeriksaan diatas diperoleh prosentase kandungan air pasir dan
kerikil.
13
3.1.4 Hasil
Tabel 3.1 Pemeriksaan kadar air
pasir
No. Uraian Hasil Percobaan
1. Berat Pasir Semula + Cawan (W1) 471
2. Berat Pasir Setelah di Oven + Cawan (W2) 417
W1  W2
3. Prosentase =  100% 12.94 %
W2
Tabel 3.2 Pemeriksaan kadar air kerikil
1. Berat Bt Pecah Semula + Cawan (W1) 533
Berat Bt Pecah Setelah di Oven + Cawan

2. 519
(W2)
W1  W2
3. Prosentase =  100% 2.697%
W2
Uraian :
Dari data hasil perhitungan di atas diperoleh, kadar air pasir adalah 12.94 %
dan kadar air kerikil adalah 2.697%. Kadar air kerikil lebih kecil
dibandingkan dengan kadar air pasir.
3.2 Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Pasir)

Tujuan : Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam pasir, dimana
kandungan lumpur yang lebih dari 5% akan menyebabkan
mutu beton berkurang.
14

- Pasir
- Air

- Tabung Kimia
- Penggaris
3.2.3 Cara kerja :

1. Bersihkan tabung kimia yang akan digunakan
2. Masukkan pasir dan air ke dalam tabung kimia, kemudian guncangkan
agar pasir bercampur dengan air.
3. Tunggu 124 jam agar terjadi endapan pasir dan Lumpur
4. Melalui endapan dalam tabung tersebut dapat dihitung tinggi dari endapan
(pasir+lumpur) dan tinggi endapan pasir. Maka dari hasil perhitungan
tinggi pasir dan tinggi keduanya (pasir+lumpur) tersebut dapat dihitung
presentase kandungan lumpur dalam pasir.
3.2.4 Hasil :
Tabel 3.3 Pemeriksaan kadar lumpur pasir

No. Uraian Keterangan
1. Tinggi pasir + lumpur (H1) 12.4 cm
2. Tinggi pasir kering oven (H2) 11.9 cm
𝐇𝟏 −𝐇𝟐
3. 𝐏𝐫𝐨𝐬𝐞𝐧𝐭𝐚𝐬𝐞 = x 100% 4.032 %
𝐇𝟏
Catatan :
Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 4.032 %
sedangkan syarat pasir untuk campuran beton yaitu memiliki kandungan
lumpur maksimum sebesar 5 %. Jadi, pasir tersebut memenuhi syarat sebagai
rancangan campuran beton.
15
3.3 Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Kerikil)

Tujuan : Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam kerikil,
dimana kandungan lumpur yang lebih dari 1 % akan
menyebabkan mutu beton berkurang.
3.3.1 Bahan yang digunakan:

- Kerikil
- Air
3.3.2 Alat-alat yang digunakan:

 Cawan
 Oven
 Timbangan
3.3.3 Cara kerja:

1. Kerikil sebelumnya dikeringkan dalam oven selama 24 jam
2. Kerikil kering oven di timbang
3. Setelah ditimbang, kerikil tersebut dicuci sampai air yang melaluinya
mulai tampak jernih dan ditimbang kembali pada kondisi telah tercuci
4. Kemudian untuk mendapatkan prosentase kandungan lumpur kerikil,
dilakukan perbandingan melalui rumus.
3.3.4 Hasil
Tabel 3.4 Pemeriksaan kadar lumpur kerikil
1.
Berat Kerikil Kering Oven (V1) 326 gr
Berat Kerikil Kering Oven Setelah Dicuci

2. 321 gr
Tertahan Saringan No. 200 (V2)
V1  V2
3. Prosentase  100% 1.53 %
V1
16
Catatan :
Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 1.53 %
sedangkan syarat untuk campuran beton , kerikil memiliki kandungan lumpur
maksimum 1 %. Jadi, kerikil tersebut tidak memenuhi syarat, dan harus melalui
proses pencucian untuk mengurangi kadar lumpurnya.
3.4 Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Agregat Halus

Tujuan : Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh kering
permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan
menentukan besarnya penyerapan dari agregat halus.

- Pasir Kering Oven
- Air

- Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat pasir contoh
- Piknometer dengan kapasitas 500 ml
- Oven dengan suhu sekitar 105oC
- Gelas ukur
- Cawan
3.4.3 Cara Kerja :

1. Timbang pasir yang sudah SSD sebanyak 500 gr.
2. Ambil piknometer lalu isi dengan air sebanyak 500 cc lalu timbang
beratnya.
3. Buang sebagian air pada piknometer, lalu masukkan pasir pasir SSD ke
dalam piknometer.
17
4. Tutup mulut piknometer dengan telapak tangan, kemudian piknometer

dibolak-balik agar udara yang terperangkap diantara butiran pasir dapat
keluar, sehingga permukaan air turun, tambahkan air lagi sampai
permukaannya mencapai tanda batas 500 cc, kemudian timbang berat
piknometer yang berisi pasir dan air tersebut.
3.4.4 Hasil
Tabel 3.5 Pemeriksaan Berat Jenis dan penyerapan air agregat halus
No Uraian Data hasil Percobaan
A Berat contoh pasir SSD 500 gr
B Berat contoh pasir kering oven 471 gr
C Berat labu (piknometer) + air 708 gr
D Berat labu (piknometer) + pasir SSD + air 1002 gr
B
E Berat jenis Bulk = (C+500−D) 2,286
500
F Berat Jenis SSD = (C+500−D) 2,427
B
G Berat Jenis Semu = (C+B−D) 2.661
500−B
H Absorpsi = X 100 % 6.157 %
B
Uraian :
Berat jenis pasir SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah 2,427
gr/cm3 dengan penyerapan air sebesar 6.157 %.
3.5 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

Tujuan : Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh kering
permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan
menentukan besarnya absorpsi dari agregat kasar.
18

- Kerikil Kering Oven
- Air
- Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat kerikil
- Keranjang kawat dengan kapasitas kira-kira 5 kg (5000 gr)
- Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang disesuaikan dengan
pemeriksaan
3.5.3 Cara Kerja :
1. Timbang kerikil kering oven seberat 5000 gr.
2. Kerikil dimasukkan dalam keranjang kawat.
3. Masukkan keranjang kawat berisi kerikil tersebut ke dalam bak air dan
dicelupkan selama ± 15 menit sehingga gelembung-gelembung udara
dapat keluar, kemudian timbang berat benda uji dalam air.
4. Kerikil diangkat kemudian dilap dengan kain penyerap sampai selaput air
pada permukaan hilang (SSD/jenuh kering permukaan), kemudian
timbang berat kerikil tersebut.
3.5.4 Hasil
Tabel 3.6 Pemeriksaan Berat Jenis dan penyerapan air agregat kasar
No. Uraian Keterangan
1. Berat benda uji kering oven (BK) 5000 gr
2. Berat benda uji SSD (BJ) 5075 gr
3. Berat benda uji dalam air (BA) 2925 gr
BK
4. Berat jenis Bulk = 2.326 gr/cm3
BJ  BA
BJ
5. Berat jenis SSD = 2.360 gr/cm3
BJ  BA
BK
6. Berat jenis Semu = 2.410 gr/cm3
BK  BA
BJ  BK
7. Absorpsi = x 100% 1.5 %
BK
8. Berat jenis SSD 2.360 gr/cm3
19
Uraian :
Berat jenis kerikil SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah 2,360
gr/cm3 dengan penyerapan air dalam kerikil sebesar 0.074 %. Berat jenis
Agregat ini mendekati berat jenis agregat ringan yang memiliki batasan
kurang dari 2,5 gr/cm3.
3.6 Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen

Tujuan : Untuk mendapatkan berat satuan/isi (berat jenis menyeluruh)
dari pasir, kerikil, dan semen

- Pasir
- Kerikil
- Semen

- Timbangan dengan ketelitian maksimum 0,1% dari berat benda uji
- Sekop/cetok
- Mistar perata
- Penumbuk/tongkat pemadat dari baja tahan karat, panjang 60 cm dan
diameter 15 mm dan ujungnya tumpul/bulat
- Bejana baja kaku (container), berbentuk silinder dengan ukuran
(minimum), yaitu :
▪ Diameter bejana = 15,4 cm
▪ Tinggi bejana = 16 cm
▪ Volume = 2,987 liter
20
3.6.3 Cara Kerja :

1. Pasir dan kerikil yang digunakan dalam keadaan SSD.
2. Timbang berat bejana dan ukur diameter serta tinggi bejana (A).
3. Masukkan benda uji ke dalam container dengan hati-hati agar tidak ada
butiran yang keluar.
4. Ratakan permukaan benda uji sehingga rata dengan bagian atas container,
dengan menggunakan mistar perata lalu timbang beratnya.
5. Container diisi air sampai penuh kemudian ditimbang beratnya(B),
sehingga diperoleh volume container = (B – A) liter.
Ada dua cara memadatkan pasir dalam bejana/container, yaitu :

1. Cara Rodding.
Dengan memasukkan pasir ke dalam container dalam tiga lapisan.
Lapisan I masukkan pasir setinggi 1/3 tinggi container, kemudian
ditumbuk sebanyak 25 kali. Lapisan II setinggi 2/3 tinggi container dan
ditumbuk sebanyak 25 kali. Lapisan III dengan mengisi container sampai
penuh dan ditumbuk sebanyak 25 kali, kemudian diratakan dengan mistar
perata. Hal serupa juga dilakukan pada semen dan kerikil. Pasir, kerikil,
dan semen yang sudah diratakan ditimbang beratnya (W1).
Rumus perhitungan :
(W 1  A )
Cara Rodding =
(B  A )
2. Cara Sovelling.
Pengisian pasir ke dalam container dengan menggunakan sekop/cetok
dengan ketinggian jatuh tidak lebih dari 5 cm diatas container yang
diratakan. Hal serupa juga dilakukan pada semen dan kerikil. Pasir,
kerikil, dan semen yang sudah diratakan ditimbang beratnya (W2).
21
Rumus perhitungan :
(W 2  A )
Cara Sovelling =
(B  A )
3.4 Hasil
Tabel 3.7 Pemeriksaan berat isi agregat halus, agregat kasar dan semen
No. Berat isi padat/Rodding Semen Pasir Bt.Pecah
A Berat container + sample (A) (gr) 6410 gr 6575 gr 6970 gr
B Berat container (B) (gr) 2880 gr 2880 gr 2880 gr
C Berat sample (A – B) (gr) 3530 gr 3695 gr 4090 gr
D Berat Isi Container 2945 gr 2945 gr 2945 gr
E Berat isi sample (gr/l) (C/D) 1.1986 1.2546 1.3887
Berat isi sample rata-rata (gr/l)

F 1.136 1.196 1.357
(Esov+Erood)/2
No. Berat isi gembur/Sovelling Semen Pasir Bt.Pecah
A Berat container + sample (A) (gr) 6040 gr 6230 gr 6785 gr
B Berat container (B) (gr) 2880 gr 2880 gr 2880 gr
C Berat sample (A - B) (gr) 3160 gr 3350 gr 3905 gr
D Berat isi container 2945 gr 2945 gr 2945 gr
E Berat isi sample (gr/l) (C/D) 1.0730 1.1375 1.3259
22
Uraian :
Dari hasil pengujian yang telah dilakukan terlihat bahwa pengujian berat
satuan dengan cara RODDING memberikan hasil yang lebih besar
dibandingkan dengan cara SOVELLING. Hal ini disebabkan karena pada cara
RODDING, pori-pori agregat terisi penuh akibat proses pemadatan dengan
tongkat penumbuk. Banyaknya butiran-butiran yang mengisi pori-pori
tersebut akan dipengaruhi oleh gradasi butiran, bentuk permukaan dan bentuk
butiran. Adapun berat isi rata-rata pasir yang diperoleh adalah 1.136 gr/ml,
berat isi rata-rata kerikil 1.196 gr/ml, dan berat isi rata-rata semen 1.357
gr/ml.
3.7 Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir

Tujuan : Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi pasir dan
modulus kehalusannya.
- Pasir kering oven.
- Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang
ditimbang
 Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan
diameter lubang, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15
mm dan Pan
 Mesin penggetar ayakan
 Tempat menampung pasir dan sikat untuk membersihkan ayakan
3.7.3 Cara Kerja :

1. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar
berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih
kecil dibawahnya.
23
2. Timbang 1000 gr pasir kering (setelah dioven) lalu masukan keayakan

teratas (diameter 4,75 mm) dan ayakan tersebut ditutup.
3. Susunan ayakan diletakkan di atas mesin pengayak. Pengayakan
dilakukan selama ± 5 menit.
4. Pasir yang tertinggal di dalam masing-masing ayakan dipindahkan ke
tempat/bejana lain/di atas kertas. Agar tidak ada pasir yang tertinggal di
dalam ayakan, maka ayakan harus dibersihkan dengan sikat lembut.
5. Timbang masing-masing pasir tersebut. Penimbangan sebaiknya
dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir pasir yang kasar dahulu,
kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua
pasir tertimbang. Catat berat pasir setiap kali penimbangan. Pada langkah
ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir pasir yang hilang.
Modulus kehalusan pasir = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-
butir agregat yang tertinggal di atas suatu
set ayakan dan kemudian dibagi seratus
3.7.3 Hasil
Tabel 3.8 Pemeriksaan gradasi pasir

Nomor Bahan yang Diayak (1000gr)
Ayakan Pasir Jumlah Pasir Jumlah Sisa Ayakan Jumlah yang Melalui
(mm) (gr) (%) Rata-rata (%) Ayakan (%)
37,50 0 0 0 100
25,40 0 0 0 100
19,00 0 0 0 100
12,50 0 0 0 100
9,50 0 0 0 100
4,75 30 3.0 3.0 97.0
2,36 70 7.0 10.0 90.0
1,18 142 14.2 24.2 75.8
0,60 128 12.8 37.0 63.0
0,30 133 13.3 50.3 49.7
0,15 277 27.7 78.0 22.0
0 220 22.0 100.0 -
Jumlah 1000 100.00 202.5
Modulus Butir (Fm) = 202.5/100 = 2.025
24
Uraian:
Dari hasil pemeriksaan gradasi , pasir/agregat halus tersebut masuk ke dalam
zone 3 karena sebagian besar nilai gradasi yang diperoleh masuk ke dalam
batasan zone 3, dengan modulus kehalusan pasir 2.025 %.
Tabel 3.9 Syarat Gradasi Agregat Halus / Pasir

Lubang Persen Berat Tembus Kumulatif
Ayakan
(mm) Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4
9.50 100 100 100 100

4,75 90 – 100 90 – 100 90 – 100 95 – 100
2,36 60 – 95 75 – 100 85 – 100 95 – 100
1,18 30 – 70 55 – 100 75 – 100 90 – 100
0,60 15 – 34 35 – 59 60 – 79 80 – 100
0,30 5 – 20 8 – 30 12 – 40 15 – 50
0,15 0 – 10 0 – 10 0 – 10 0 – 15
AGREGAT HALUS ZONA 3

Presentase lolos kumulatif (%)
100
90
80
70
60
50 atas
40 Analisa
30
20 Bawah
10
0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5
Nomor Ayakan
Gambar 3.1 Hasil Gradasi Pasir
25
3.8 Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Kerikil

Tujuan : Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi kerikil dan
modulus kehalusannya.

- Kerikil kering oven.

- Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang
ditimbang
- Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan
diameter lubang 37,5 mm, 25,4 mm, 19 mm, 12,5 mm, 9,5 mm, 4,75 mm,
2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm, pan.
- Mesin penggetar ayakan.
- Tempat menampung kerikil dan sikat untuk membersihkan ayakan.
3.8.3 Cara Kerja :

1. Diambil kerikil kering oven seberat 1000 gr.
2. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar
berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih
kecil dibawahnya.
3. Masukkan kerikil dengan berat 1000 gr ke dalam ayakan yang paling atas.
Susunan ayakan diletakkan diatas mesin penggetar ayakan. Pengayakan
dilakukan selama ± 5 menit sampai tidak ada lagi kerikil yang lolos pada
masing-masing ayakan.
4. Timbang masing-masing kerikil tersebut. Penimbangan sebaiknya
dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir kerikil yang kasar dahulu,
kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua
kerikil tertimbang. Catat berat kerikil setiap kali penimbangan. Pada
26
langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir kerikil
yang hilang.
Modulus kehalusan kerikil = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-
butir agregat yang tertinggal di atas suatu set
ayakan dan kemudian dibagi seratus
3.8.4 Hasil
Tabel 3.10 Pemeriksaan gradasi kerikil

Nomor Bahan yang Diayak (1000gr)
Jumlah
Ayakan Kerikil Kerikil Jumlah Sisa Ayakan Jumlah yang Melalui
(mm) (gr) (%) Rata-rata (%) Ayakan (%)
37,50 0 0 0 100
25,40 66 6.6 - 93.4
19,00 232 23.2 29.8 70.2
12,50 427 42.7 - 27.5
9,50 179 17.9 90.4 9.6
4,75 76 7.6 98 2
2,36 20 2.0 100 0
1,10 0 0 100 0
0,60 0 0 100 0
0,30 0 0 100 0
0,15 0 0 100 0
0 0 0 - 0
Jumlah 1000 100.00 797.3
Modulus Butir (Fm)= 797.3/100 = 7.973
Uraian :
Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar / kerikil diperoleh hasil bahwa
kerikil yang akan digunakan dalam praktikum teknologi beton ini memiliki
diameter maksimum 25,40 mm, dengan modulus kehalusan kerikil 7.973%.
Kerikil ini masuk ke dalam kerikil dengan ukuran butir nominal 38.1-4.76
mm.
27
Tabel 3.11 Syarat Gradasi Agregat Kasar/Kerikil
Persentase Berat Tembus Kumulatif

Lubang Ukuran Butir Nominal (mm)
Ayakan
38.1 – 4.76 19.0 – 4.76 9.6 – 4.76
(mm)
76 100 - -
38.1 95 – 100 95 – 100 -
19.0 30 – 70 95 – 100 100
9.52 10 – 35 25 – 55 50 – 85
4.76 0–5 0 – 10 0 – 10
Ukuran Butir Kerikil Nominal 38.1-4.76

100
Presentase lolos kumulatif (%)
90
80
70
60
50 Atas
40 Tengah
30
20 Bawah
10
0
4.76 9.52 19 38.1
Nomor Ayakan
Gambar 3.2 Hasil Gradasi Kerikil
28
BAB IV
PERENCANAAN CAMPURAN BETON
Pada bagian ini akan diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar

yang digunakan dalam pembuatan campuran beton dengan menggunakan mesin
pengaduk (molen). Sebelum dilakukan pengadukan bahan-bahan campuran beton,
perlu dipersiapkan terlebih dahulu segala sesuatu yang diperlukan dalam percobaan
seperti: mengukur secara teliti bahan-bahan dasar (semen, pasir, kerikil) serta berat
dan volume air.
Untuk dapat melakukan hal tersebut terlebih dahulu dirancang formulir data yang
jelas yang memuat jumlah bahan yang akan dicampur berdasarkan data yang
didapat dari percobaan sebelumnya.

Tujuan : Untuk menentukan proporsi bahan campuran beton
sehingga dapat dibuat beton dengan mutu yang baik.
4.1 Data-Data Campuran Beton

BERDASARKAN METODE SK SNI 03-2847-2002
Data-data yang dibutuhkan untuk perencanaan campuran beton :
1. Kuat tekan karakterikstik f c' = 300K = 300 x 0,83/10= 24.9 MPa,
bulatkan 25 MPa
2. Deviasi standar = 6 Mpa
(SNI 03-2847-2002, PasaL 7.4.1 hal:41)
3. Slump 60 – 180 mm
4. Faktor air semen maksimum = 0,6
(Tabel 3, Terlampir)
5. Semen Portland (PPC Type 1)
6. Kadar semen minimum = 275 kg/m3
7. Jenis agregat halus : pasir alami
8. Jenis agregat kasar : kerikil alami
29
4.2 Perhitungan Campuran Beton

Langkah-langkah perencanaan campuran beton menurut SK SNI 03-2847-2002
1. Kuat tekan yang diisyaratkan
Kuat tekan yang diisyaratkan sudah ditetapkan 25 MPa untuk umur 28
hari dengan bagian tak memenuhi syarat 5 %.
2. Deviasi standar (s)
Deviasi standar diketahui sebesar 6 MPa
( Berdasarkan SNI 03-2847-2002 pasal 7.4 hal:41 )
3. Nilai Margin = 1.64 x 6 MPa = 9.84
4. Kekuatan Rata-rata yang ditargetkan
Jadi, f’u = fc’ + 9.84
= 25 + 9.84
= 34.84 MPa
5. Jenis Semen → Gresik Type 1
6. Jenis agregat halus dan kasar
Jenis agregat halus yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan (alami)
Jenis agregat kasar yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan (alami)
7. Faktor air semen hitung
Gunakan Tabel 2 (terlampir) untuk menentukan harga kekuatan beton
dasar yang diharapkan dapat dicapai, dengan semen Gresik Type 1 dan
agregat kasar batu non alami dengan bentuk kubus. Dari Tabel 2 didapat
harga pada beton umur 28 hari dan FAS 0,6 , kekuatan tekan 40 N/mm.
Kemudian lihat Grafik 2 (terlampir), ikutilah garis mendatar di titik 40
hingga memotong kurva 28 hari, kemudian di titik perpotongan tarik garis
tegak ke bawah hingga diperoleh nilai FAS 0,5. Sehingga diperoleh nilai
FAS 0,543
8. Faktor air semen maksimum
Faktor air semen maksimum ditentukan sebesar 0,6.
( Asumsi beton di luar ruangan bangunan dan terlindung dari hujan dan
terik matahari langsung )
9. Slump
Tinggi slump ditentukan antara 60 – 180 mm
30
10. Ukuran agregat maksimum

Berdasarkan hasil percobaan yang didapat dari pemeriksaan sieve analysis
butiran ukuran agregat kasar maksimumnya adalah 25,40 mm.
11. Kadar Air Bebas
Untuk menentukan nilai kadar air bebas, periksa tabel 3. Untuk ukuran
besar butir agregat maksimum 25.40 mm dengan jenis agregat batu alami
dan slump 60 – 180 mm,
Diperoleh kadar air bebas : 175
12. Kadar Semen
Kadar semen diperoleh dari hasil bagi kadar air bebas dengan nilai FAS
yang dipergunakan adalah nilai FAS yang terkecil. Karena FAS maks >
FAS hitung maka nilai FAS yang dipergunakan adalah FAS hitung
kadar air bebas
Kadar Semen =
FAS
175
=
0,543
= 322, 283 kg/m3 ≈ 322kg
13. Kadar Semen Minimum
Kadar Semen Minimum ditetapkan sebesar 275 kg/m3
14. Susunan butir agregat halus
Susunan butir agregat halus termasuk dalam Zone 3 (berdasarkan tabel)
15. Persen agregat halus
Untuk mengetahui persen agregat halus gunakan Grafik 12 (terlampir),
dengan ukuran butir agregat maksimum 25.40 mm, slump 60 – 180 FAS
0,543 dan termasuk dalam Zone 3
P1  P2
P=
2
33  27
=
2
P = 30 %
31
Keterangan:
P1 = batas bawah zone
P2 = batas atas zone
P = Persen agregat
16. Berat Jenis Agregat Gabungan
Berat jenis agregat gabungan ialah berat jenis gabungan antara agregat
halus dan agregat kasar
= x % . A + y %. B
= 30 %. 2,427 + 70 % . 2.360
= 2.38 %
Keterangan :
x = % agregat halus
y = % agregat kasar
A= berat jenis agregat halus
B= berat jenis agregat kasar
17. Berat Jenis Beton
Didapat berdasarkan berat jenis agregat gabungan = 2,38 dan kadar air
bebas = 175 kg dengan menggunakan grafik 13. Tentukan BJ agregat
gabungan (2,38), kemudian tarik garis sejajar dengan garis grafik,
tentukan posisi kadar air bebas (175) dan tarik garis vertical ke atas
hingga memotong garis BJ agregat gabungan. Tarik garis horizontal
hingga didapatkan berat jenis beton 2230 kg/m3
18. Kadar Agregat Gabungan
Kadar agregat gabungan = berat jenis beton – kadar semen – kadar air
bebas
= 2230 – 322 – 175
= 1733 kg/m 3 .
19. Kadar Agregat Halus
Kadar agregat halus = persen agregat halus  kadar agregat gabungan
= 30 %  1733
= 520 kg/m 3 .
32
20. Kadar Agregat Kasar

Kadar agregat kasar = kadar agregat gabungan – kadar agregat halus
= 1733 – 520
= 1213 kg/m 3 .
Tabel Rancangan Campuran Beton (Mix Design)

No Uraian Keterangan
1 Kuat tekan beton yang direncanakan pada 25 MPa
umur 28 hari dengan bagian tak memenuhi
syarat 5 %
2 Deviasi Standar 6 MPa
3 Kekuatan rata – rata yang ditargetkan 34.84 MPa
4 Jenis semen Gresik type 1
5 Jenis agregat halus Pasir
6 Jenis agregat kasar Kerikil
7 Faktor air semen hitung 0,543
8 Faktor air semen maksimum 0,6
9 Slump 60 – 180 mm
10 Ukuran agregat maksimum 25,40 mm
11 Kadar air bebas 175
12 Kadar semen 322 kg/m3
13 Kadar semen minimum 275 kg/m3
14 Susunan butir agregat halus Zone 3
15 Persen agregat halus 30 %
16 Berat jenis agregat gabungan 2,38 %
17 Berat jenis beton 2230 kg/m 3
18 Kadar agregat gabungan 1733 kg/m 3
20 Kadar agregat halus 520 kg/m 3
21 Kadar agregat kasar 1213 kg/m 3
33
Kondisi SSD
Campuran Berat Air ( kg ) Semen ( kg ) Pasir ( kg ) Kerikil ( kg )
Per m 3 beton 175 322 520 1213
Perbandingan berat
Semen : pasir : kerikil 1 : 1.161 : 3,77
Campuran Volume Air ( kg ) Semen ( kg ) Pasir ( kg ) Kerikil ( kg )

Per m 3 beton 175 284 435 894
Perbandingan Volume
CATATAN:
Mengubah dari berat ke volume
 Volume semen = berat semen = 322 = 283,45 ltr ≈ 284 ltr
Berat isi semen 1,136
 Volume pasir = berat pasir = 520 = 434,782 ltr ≈ 435 ltr

Berat isi pasir 1,196
 Volume kerikil = berat kerikil = 1213 = 893,883 ltr ≈ 894 ltr

Berat isi kerikil 1,357
34
Kondisi di lapangan
Kadarair (%)  12.94% 
Pasir →  kelebihan air 6.783 %
Penyerapan(%)  6.157%
Kadarair (%)  2.697%

Kerikil →  kelebihan air 1.197 %
Penyerapan(%)  1.5% 
Kondisi lapangan
Air = 175 – (6.783 % x 520 – 1.197% . 1213) = 126 kg
Pasir = 520 + (6.783 % . 520) = 555 kg
Kerikil = 1213 + (1.197 % . 1213) = 1227 kg
Semen = 322 kg
= 2230 kg
Kondisi Lapangan
Per m 3 beton 126 322 555 1227
Perbandingan berat
Campuran Volume Air ( kg ) Semen ( kg ) Pasir ( kg ) Kerikil ( kg )

Per m 3 beton 126 284 464 904
Perbandingan Volume
Semen : pasir : kerikil 1 : 1,63 : 3,18
Catatan :
Konversi dari satuan berat ke volume :
 Semen = berat semen = 322 = 283,45 ltr ≈ 284 ltr
berat isi semen 1,136
 Pasir = berat pasir = 555 = 464,05 ltr ≈ 464 ltr.
berat isi pasir 1,196
 Kerikil = berat kerikil = 1227 = 904,2 ltr ≈ 904 ltr.
berat isi kerikil 1,357
35
BAB V
PENCETAKAN BETON
5.1 Proses Pengadukan Campuran Beton

Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar
pembuatan campuran beton dengan mesin pengaduk. Semen, pasir, dan
kerikil yang beratnya diukur secara teliti. Berat dan volume air dapat diukur
dengan menggunakan gelas ukur. Formulir data yang memuat jumlah bahan
yang akan dicampur harus ditetapkan terlebih dahulu (lihat cara perhitungan
rancangan campuran beton).
Tujuan : Untuk memperoleh campuran beton yang telah direncanakan
yang kemudian akan dicor pada cetakan kubus dan balok
yang telah disediakan.
5.1.1 Cara kerja :

 Cara Penimbangan
a. Sebelum ditimbang, agregat harus dalam keadaan jenuh-kering-
permukaan. Timbang agregat dengan timbangan yang mempunyai ketelitian
0,1 kg. Aggregat diisikan kedalam sebuah bejana atau tempat lain yang
volumenya cukup untuk setengah atau semua agregat (pasir dan kerikil).
Bejana ini kemudian ditimbang. Apabila aggregat tidak dalam keadaan jenuh-
kering- peremukaan.
Maka :
1. Jika agregat dalam keadaan basah,maka berat agregat yang akan
ditimbang harus dikurangi dengan berat air kelebihan yang terkandung
dalam agregat.
2. Jika dalam keadaan kering, maka berat agregat yang ditimbang harus
ditambah dengan berat air kekurangannya akan diserap untuk
dijadikan agregat jenuh-kering-permukaan.
36
3. Jumlah air yang dipakai harus disesuaikan dengan perhitungan pada

butir (1) dan (2) diatas.
b. Timbang semen dengan timbangan yang ketelitiannya sampai 0,005 kg.
 Cara Pengadukan
a. Masukkan agregat (pasir dan kerikil) ke dalam mesin aduk dan masukkan
pula semen diatas agregat tersebut.
b. Sambil mesin aduk diputar, masukkan air sebanyak sekitar 0,80 kali yang
direncanakan.
c. (1) Bila nilai slump yang ditetapkan dan nilai faktor air semen (f.a.s) boleh
dirubah, maka selanjutnya masukkan air sedikit demi sedikit sampai
adukan mencapai kekentalan yang diinginkan.
(2) Bila nilai slump dan nilai faktor air semen keduanya ditetapkan (tidak
boleh dirubah), maka selanjutrnya seluruh sisa air (yaitu 0,20 kali
yang direncanakan) dimasukkan kedalam mesin aduk. Apabila
ternyata nilai slump kurang dari yang ditetapkan maka dilanjutkan
dengan membuat pasta tambahan dengan langkah berikut :
(a) Campurkan semen dan air (dengan nilai faktor air semen yang
sudah ditetapkan) diluar mesin pengaduk secukupnya sampai rata.
(b) Kemudian masukkan campuran tersebut kedalam mesin pengaduk
sedikit demi sedikit sampai kelecakan mencapai nilai slump yang
diinginkan.
d. Waktu pengadukan sebaiknya tidak kurang dari tiga menit.
e. Adukan beton segar kemudian dikeluarkan dari mesin pengaduk dan
ditampung dalam bejana yang cukup besar. Bejana tersebut harus
sedemikian sehingga tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila adukan
nantinya dituangkan kedalam cetakan.
f. Bila hasil adukan ini akan digunakan untuk pengujian beton, maka
pengujian harus segera dilakukan setelah selesai pengadukan.
37
 Cara Pencetakan
1) Cetakan Kubus
Cetakan silinder berukuran (150x150x150) mm, terbuat dari besi
baja. Silinder tersebut terdiri atas dan bagian dasar yang dapat
dilekatkan maupun dilepas dengan sekerup. Perhatian harus diberikan
dengan sungguh-sungguh agar pada waktu pencetakan tidak terjadi
pengeluaran air dari tempat sambungan tersebut. Sebelum dipakai,
bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli agar beton
yang dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat
melepas cetakan).
- Pemadatan dengan tangan
a. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap
lapisnya kira-kira bervolume sama.
b. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi kubus agar
diperoleh beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan
timbunan beton dari tepi ke tengah).
c. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang
berdiameter 16 mm dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan
dilakukan merata kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman
sampai sedikit masuk kelapis sebelumya. Khusus untuk lapisan
pertama, penumbukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.
d. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, penuhi bagian atas
cetakan dengan adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata
hingga permukaan atas adukan beton rata dengan bagian atas cetakan.
e. Pindahkan cetakan yang sudah terisi beton keruangan yang
lembab.
2) Cetakan Balok
Cetakan balok dengan ukuran (150 x 150 x 600) mm, terbuat dari besi
baja. Balok terdiri dari tiga bagian persegi panjang dengan bagian-bagian
yang dapat dilepas ataupun dilekatkan dengan baut. Sebelum dipakai,
bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli agar beton yang
38
dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat melepas

cetakan).
- Pemadatan dengan tangan
a. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap
lapisnya kira-kira bervolume sama.
b. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi balok agar
diperoleh beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan
timbunan beton dari tepi ke tengah).
c. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang
berdiameter 16 mm dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali.
Penumbukan dilakukan merata kesemua permukaan lapisan
dengan kedalaman sampai sedikit masuk kelapis sebelumya.
Khusus untuk lapisan pertama, penumbukan jangan sampai
mengenai dasar cetakan.
d. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, penuhi bagian atas
cetakan dengan adukan beton kemudian ratakan dengan
tongkat perata hingga permukaan atas adukan beton rata
dengan bagian atas cetakan.
e. Pindahkan cetakan yang sudah terisi beton keruangan yang
lembab.
5.1.2 Percobaan Pembuatan Beton

Dalam percobaan ini digunakan dua jenis bentuk benda uji, yaitu kubus dan
balok, dimana jumlah benda uji berbentuk kubus adalah 10 buah dan benda uji
berbentuk balok berjumlah 1 buah. Cetakan kubus ini berukuran (p x l x t) 15 cm x
15 cm x 15 cm. Sedangkan cetakan balok mempunyai ukuran panjang (p) 60cm,
lebar (l) 15cm dan tinggi (t) 15 cm. Pembuatan beton uji dilakukan dalam satu kali
pencampuran.
Perhitungan proporsi untuk pencampuran sebagai berikut :
 Volume 10 kubus = 10 (15x15x15) cm
= 33750 cm3
= 0,03375 m3
39
 Volume 1 balok = 1 (15x15x60) cm

= 13500 cm3
= 0,0135 m3
 Volume 10 kubus + 1 balok = 0,03375 m3 + 0,0135 m3
= 0,04725 m3
Estimasi kehilangan 20%
Jadi keperluan campuran menjadi = 0.04725 + (20% x 0.04725 ) = 0.0567 m3
Campuran berat kondisi lapangan

 Air =125 x 0.0567 = 7,087 kg
 Semen = 322 x 0.0567 = 18,257 kg
 Pasir = 555 x 0.0567 = 31,469 kg
 Kerikil = 1227 x 0.0567 = 69,571 kg
Jumlah berat campuran = 126,384 kg

Volume beton yang dihasilkan
Berat campuran = 126,384 = 0.0567 m3

BJ beton 2230
5.2 Pengujian Nilai Slump Adukan Beton

Tujuan : Untuk memperoleh nilai slump dari campuran beton yang
telah diaduk.
Pengujian slump (Slump Test) merupakan pengujian yang dilakukan

untuk menentukan mobilitas (kemudahan beton dapat mengalir ke dalam
cetakan disekitar baja dan dituangkan kembali) dan stabilitas beton
(kemampuan beton untuk tetap sebagai massa yang homogen dan stabil
selama dikerjakan dan digetarkan tanpa terjadi pemisahan butiran dari bahan-
bahan utamanya) dengan workabilitas menengah atau tinggi.
Di dalam melakukan suatu percobaan pembuatan beton,
kecelakaan/kesalahan bisa saja terjadi baik kesalahan dalam perhitungan
40
maupun akibat peralatan yang digunakan. Untuk mengetahui apakah pada

percobaan ini terjadi kecelakaan/kesalahan pada adukan beton yang yang
dihasilkan maka perlu dilakukan pengujian terhadap nilai slump dari hasil
adukan beton tersebut, dimana nilai slump itu sendiri merupakan selisih
perbedaan penurunan beton sebelum dan sesudah corong kerucut terpancung
slump tes diangkat.
5.2.1 Bahan-bahan yang digunakan :
- Campuran beton segar yang siap untuk dicetak.
1. Cetakan berupa corong kerucut terpancung dengan diameter dasar 20 cm,
diameter atas 10 cm dan tinggi 30 cm, dengan bagian atas dan bagian
bawah cetakan terbuka.
2. Tongkat pemadat yang terbuat dari baja tahan karat, dengan diameter 15
mm, panjang 60 cm, ujung bulat.
3. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata dan kedap air.
4. Sendok spesi/cetok.
5. Penggaris/mistar
6 Corong kerucut terpancung
10 cm
Kerucut
Terpancung
30 cm
20 cm
Gambar 5.1 Cetakan / Corong Uji

5.2.3 Cara Kerja : Slump
1. Basahi kerucut terpancung dan pelat dengan kain basah agar tidak
menyerap kandungan air pada beton.
2. Letakkan kerucut terpancung di atas pelat.
3. Kerucut terpancung diisi dalam 3 lapis. Setiap lapis beton segar dirojok
dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali. Perojokan harus merata selebar
41
permukaan lapisan dan tidak boleh sampai masuk kedalam lapisan beton
sebelumnya.
4. Setelah pemadatan terakhir, permukaan bagian atas diratakan dengan
tongkat pemadat sehingga rata dengan sisi atas cetakan.
5. Setelah itu didiamkan selama 1 menit.
6. Kemudian kerucut diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas agar
bagian bawah cetakan tidak menyentuh campuran beton.
7. Pengukuran nilai slump dilakukan dengan meletakkan kerucut disamping
beton segar dan meletakkan penggaris/batang baja di atasnya mendatar
sampai di atas beton segar.
8. Benda uji beton segar yang terlalu cair akan tampak bentuk kerucutnya
hilang sama sekali, meluncur dan dengan demikian nilai slump tidak dapat
diukur (hasil pengukuran tidak benar), sehingga benda uji harus diulang.
Beton yang mempunyai perbandingan campuran yang baik adalah apabila
setelah pengangkatan menunjukkan penurunan bagian atas secara
perlahan-lahan dan bentuk kerucutnya tidak hilang.
9. Percobaan dilakukan hanya 1 kali pada pengadukan tahap pertama karena
komposisi campuran beton pada masing-masing tahap tidak terjadi
penambahan air.
Beton yang memiliki perbandingan campuran yang baik mempunyai
kelecakan yang baik akan penampakan penurunan bagian atas secara
perlahan-lahan dan bentuk kerucutnya tidak hilang, seperti tampak pada
gambar dibawah ini.
Alat Bantu
Kerucut
Terpancung
Penggaris Nilai Slump
Beton Segar
Gambar 5.2 Pengujian Slump

Slump
42
Diperoleh hasil :
- Campuran dengan slump 7 cm = 70 mm
Hal ini sesuai dengan data perencanaan, yaitu nilai slump 60- 180 mm.
Gambar 5.3. Hasil pengujian slump
43
5.3 Perawatan Beton

Beton yang sudah padat setelah didiamkan selama 24 jam, kemudian
dikeluarkan dari cetakan dan selanjutnya diletakkan di tempat yang lembab
(laboratorium) dengan alas karung goni yang telah direndam. Beton juga
diselimuti dengan karung goni yang sudah direndam dengan air agar tetap
lembab. Setiap 2 hari sekali karung goni tersebut disiram auntuk menjaga
beton tetap lembam dengan tujuan agar beton tidak mengalami pengertingan
terlalu cepat karena akan mengurangi kekuatan. Setelah beton berusia 28 hari
baru dilakukan pengujian kuat tekan dan pengujian kuat lentur beton.
44
BAB VI
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
6.1 Pengujian Kuat Tekan Beton
Tanggal : 2 Mei 2014
Alat yang dipakai : - Mesin tekan ELE
- Kaliper
- Penolok ukur
- Timbangan
Bahan : Benda uji berumur 28 hari
Cara pengujian :
1. Setelah benda uji berumur 28 hari, maka benda uji ditimbang beratnya
dan dites kuat tekannya. Benda uji diletakkan pada tempat yang telah
tersedia pada mesin tekan.
2. Didapat berat dan daya tahan untuk masing-masing benda uji yang telah
dicantumkan pada tabel berikut :
Tabel 6.1 Pengujian gaya tekan beton

Benda Berat Beton
Beban yang diberikan (kN)
Uji (gram)
1 7630 720
2 7350 600
3 7465 730
4 7760 780
5 7730 720
6 7525 630
7 7655 620
8 7403 685
9 7715 650
10 7590 580
45
6.2 Perhitungan kuat tekan beton
1. Luas permukaan tekan kubus (A)

A = panjang x lebar
= 0,15 m x 0,15 m
= 0,0225 m2
2. Kuat tekan beton didapatkan dengan rumus :
σ=P/A
dengan : σ = kuat tekan beton uji (Mpa)
P = daya tahan beton uji (N)
A = luas permukaan tekan (m2)
a) Kubus 1
Gaya yang diberikan P = 720 kN
Kuat tekan beton (f’c1) = P/A = 720/0.0225 = 32 Mpa
b) Kubus 2
Kuat tekan beton (f’c2) = P/A = 600/0.0225 = 26.67 Mpa
c) Kubus 3
d) Kubus 4
e) Kubus 5
f) Kubus 6
46

g) Kubus 7
h) Kubus 8
i) Kubus 9
j) Kubus 10
3. Perhitungan berat jenis benda uji

Kubus
 Volume kubus beton
V = panjang x lebar x tinggi
= 0,15m x 0,15m x 0,15m
= 0,003375 m3
 Berat Jenis
Bj = Berat / Volume
Berat Jenis Balok
ɤ = berat / volume
a) Kubus 1
Berat 7,630
Berat Jenis (₁) = = = 2034.67 𝑘𝑔/𝑚3
Volume 0,00375
b) Kubus 2
Berat 7,350
Berat Jenis (2) = = 0,00375 = 1960 𝑘𝑔/𝑚3
Volume
47
c) Kubus 3
Berat 7,465
Berat Jenis (3) = = 0,00375 = 1990.67 𝑘𝑔/𝑚3
Volume
d) Kubus 4
Berat 7,760
Berat Jenis (4) = = 0,00375 = 2069.33 𝑘𝑔/𝑚3
Volume
e) Kubus 5
Berat 7,730
Berat Jenis (5) = = 0,00375 = 2061.33 𝑘𝑔/𝑚3
Volume
f) Kubus 6
Berat 7,525
Berat Jenis (6) = = 0,00375 = 2006.67 𝑘𝑔/𝑚3
Volume
g) Kubus 7
Berat 7,655
Berat Jenis (7) = = 0,00375 = 2041.33 𝑘𝑔/𝑚3
Volume
h) Kubus 8
Berat 7,403
Berat Jenis (8) = = 0,00375 = 1974.13 𝑘𝑔/𝑚3
Volume
i) Kubus 9
Berat 7,715
Berat Jenis (9) = = 0,00375 = 2057.33 𝑘𝑔/𝑚3
Volume
j) Kubus 10
Berat 7.590
Berat Jenis (10) = = 0,00375 = 2024 𝑘𝑔/𝑚3
Volume
Berat jenis rata – rata :

∑γ 20219.5
Berat Jenis (r) = = = 2021.95 kg/m³
n 10
48
Tabel 6.2 Hasil perhitungan kuat tekan dan berat jenis beton
Beton uji Kuat Tekan Beton (Mpa) Berat Jenis Beton(Kg/m3)
1 32.00 2034.67
2 26.67 1960.00
3 32.44 1990.67
4 34.67 2069.33
5 32.00 2061.33
6 28.00 2006.67
7 27.56 2041.33
8 30.44 1974.13
9 28.89 2057.33
10 25.78 2024.00
∑ 298.44 20219.5
RATA-RATA 29.84 2021.95
Uraian :
Kuat tekan rata-rata untuk 10 kubus :
f’c r =  f ' ci
n
Ket. :
f’c r = kuat tekan rata-rata 10 kubus
∑ f`ci = total kuat tekan 10 kubus
n = total benda uji kubus
49
Tabel 6.3 Kuat Tekan Masing-Masing Benda Uji
P Berat
No Umur Beban A f’c= f ’c r (f’c – fc r)2
A (kg)
( hari ) P (kN) (m2) (Mpa) (Mpa)
( Mpa )
I 28 0,0225
720 32 7.63 29.84 4.65
II 28 0,0225
600 26.67 7.35 29.84 10.10
III 28 0,0225
730 32.44 7.465 29.84 6.76
IV 28 0,0225
780 34.67 7.76 29.84 23.25
V 28 0,0225
720 32 7.73 29.84 4.65
VI 28 0,0225
630 28 7.525 29.84 3.40
VII 28 0,0225
620 27.56 7.655 29.84 5.24
VIII 28 0,0225
685 30.44 7.403 29.84 0.36
IX 28 0,0225
650 28.89 7.715 29.84 0.91
X 28 0,0225
580 25.78 7.59 29.84 16.54
N
75.86
 ( fc  fcr)
i
2
6.3 Perhitungan kuat tekan rata-rata beton uji kubus
6.3.1 Menghitung standar deviasi
√ ( fc  fcr) 2
i 75.86
Sd = =√ 9 = 2,90 Mpa
𝑛−1
Dimana : fc = kuat tekan masing-masing beton uji kubus
fcr = kuat tekan rata-rata beton uji kubus
Nilai Standar deviasi yang didapatkan dari hasil perhitungan : 2,90 Mpa
50
6.3.2 Menghitung kuat tekan beton uji kubus rata-rata
fcr’ = fc’ + k .Sd
fc’ = fcr’ – k .Sd
Dimana : fcr’ = kuat tekan rata-rata kubus
fc’ = kuat tekan karakteristik dispesifikasi
k = 1,64
Sd = Standar deviasi
fc = fcr’ – k.Sd
= 29.84 – (1,64 x 2,90)
= 29,84 – 4,756
= 25,084 Mpa
6.3.3 Pembahasan
Dari hasil perhitungan diperoleh :
Kuat tekan untuk 10 kubus 25,084 Mpa dengan standar deviasi 2,90 Mpa. Hasil
perancangan ini mendekati kuat tekan beton yang direncanakan yaitu 25 Mpa
dengan selisih 0,084 Mpa. Nilai kuat tekan memenuhi kuat tekan yang
direncanakan, maka campuran ini layak digunakan.
51
Gambar 6.1 Pengujian benda uji kubus
6.4 Pengujian Kuat Lentur Beton

Pengujian kuat lentur beton dilaksanakan pada tanggal 2 Mei 2014,
setelah beton berumur 28 hari yang bertempat di Laboratorium Beton, Jurusan
Teknik Sipil, Universitas Udayana.
6.4.1 Tujuan
Untuk menentukan proporsi bahan campuran beton sehingga dapat dibuat
beton dengan mutu yang baik.
6.4.2 Bahan yang digunakan

- Balok beton berukuran (15 x 15 x 60) cm3
6.4.3 Alat-alat yang digunakan

- Timbangan
- Mesin tekan dengan kemampuan 150 kN
52
6.4.4 Cara kerja

1. Ambil benda uji beton berbentuk balok yang telah berumur 28 hari dan
telah dikeringkan, kemudian timbang beratnya.
2. Ukur panjang balok beton yang telah dikeringkan kemudian ukurlah
kembali balok untuk mendapatkan bagian tengah dari panjang beton
sebagai as. Ukurlah sepanjang 22,5 cm masing-masing dari as balok ke
bagian kanan dan kiri as.
3. Letakkan balok beton pada mesin tekan secara memanjang diantara dua
perletakan dengan diberi tekanan di tengah-tengah bentang. Usahakan
agar beton terletak dengan jarak dan kedudukan yang tepat pada mesin
tekan.
4. Jalankan mesin tekan dan lakukan penekanan sampai benda uji
retak/hancur kemudian catat beban maksimum yang terjadi selama
pemeriksaan benda uji.
6.4.5 Hasil Pengujian Kuat Lentur Beton

Pada pengujian kuat lentur dari balok yang telah dilaksanakan di
Laboratorium Teknologi Bahan, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik,
Universitas Udayana diperoleh data-data sebagi berikut:
1. Volume balok (V) = (15 x 15 x 60) cm

= 13500cm3
= 0,0135 m3
2. Berat Balok (W) = 31,5 kg
= ( 31,5 x 10 ) N
= 315 N
3. Daya Tekan Balok (P) = 32 kN
Dari data – data di atas, maka dapat dihitung nilai berat jenis beton (γ) dan
nilai tegangan lentur maksimum balok sebagai berikut:
53
a. Perhitungan Berat Jenis Balok Beton (γ)

W
Rumus :  
V
315 N
 balok   23333,33 3
0,0135 m
b. Perhitungan Tegangan Lentur Maksimum Balok Beton
32 KN
16 KN 16 KN
Gambar 6.1 Pembebanan Pada Benda Uji Balok
Berdasarkan hasil perhitungan kuat lentur beton, diperoleh data sebagai

berikut:
P = 32 kN
32000kg. m
= 32000 N = s2
10 m
s2
= 3200 kg = 3,2 ton
P1 = P2 = 1 P  3,2  1,6 ton

2 2
Reaksi perletakan:
MB = 0
54
(Av x 0,45) – (P1 x 0,15) – (P2 x 0,3) =0

(Av x 0,45) – (1,6 x 0,3) – (1,6 x 0,15) =0
(Av x 0,45) – 0,48 – 0,24 =0
Av = 0,72  1,6ton
0,45
Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa perletakan dan beban

masing – masing simetris, sehingga diperoleh nilai : Av = Bv = 1,6 ton.
Perhitungan Bidang Momen
 Batang C – A ( 0  X  0,075)
 Batang A – D ( 0,075  X  0,225 )
Mx = Av x ( X – 0,075 )
= 1,6 x (X – 0,075 )
X→0,075; M=0
X→0,225; M =0,24 tm
 Batang D –E ( 0,225  X  0,375 )
55
Mx = Av x ( X – 0,075 ) – P1 x ( X – 0,225 )
= 1,6 x ( X – 0,075 ) – 1,6 x ( X – 0,225 )
X → 0,225; M = 0,24 tm
X → 0,375; M = 0,24 tm
Berdasarkan gambar perletakan di atas, beban dan perletakan simetris

maka perhitungan bidang momen untuk batang bagian A –D sama dengan
perhitungan bidang momen untuk bagian E – F. Berikut ini gambar bidang
momen yang telah diperoleh dari hasil perhitungan di atas, yaitu:
C A D E B F
Momen maksimum di D (MD) dan E (ME) = 0,24 tm

= 240 kg m
= 2400 Nm
= 2400000 N mm
1
Momen inersia =  bh 3
12
1
=  15  15 3
12
= 4218,75 cm4
= 42.187.500 mm4
1
Momen penahan (W) =  15  152  562,5 cm3 = 562500 mm3
6
M
Tegangan lentur maksimum balok =
W
56
= 2400000
562500
= 4,267 N/mm2 = 4,267 MPa

5.6.5 Pembahasan :
Kekuatan lentur beton pada percobaan ini diperoleh 4,267 Mpa.
Gambar 6.2 Pengujian benda uji balok
6.5 Hubungan antara kuat tekan dengan kuat lentur beton

Dari hasil yang didapat yaitu kuat tekan beton = 25,084 Mpa dan kuat lentur
beton = 4,267 Mpa.
Kuat tekan lentur = 4,267/25,084 x 100%
= 17,01 %
57
BAB VII
PENGUJIAN KUAT TARIK BESI
7.1 Tujuan
Untuk mengetahui batas gaya tarik yang dapat diterima oleh besi
7.2 Bahan yang digunakan
Besi dengan diameter 13mm, panjang 60 cm
7.3 Cara Kerja
- Menyiapkan bahan yang digunakan yaitu besi diameter 13 mm diukur

sepanjang 60 cm lalu dipotong dengan gergaji besi
- Letakkan besi pada alat uji dengan jarak yang dipegang dari ujung ke
ujung yang lain sesuai dengan ketentuan
- Kencangkan pemegang besi tersebuat
- Hidupkan mesin, lalu berikan beban secara kontinyu hingga besi putus
- Setelah besi putus hingga diperoleh data hasil pengujian lalu cetak
hasilnya
7.4 Hasil Pengujian
Beban yang menyebabkan baja leleh = 31647,3 N pada pertambahan

panjang 10 mm. Gaya tarik maksimum = 44928,5 N pada perpanjangan 60 mm.
Perpanjangan hingga putus = 46.18 %
7.5 Pembahasan
Pada pengujian ini didapatkan hasil seperti diatas. Dari pengujian ini dapat
diketahui beban yang menyebabkan baja leleh adalah sebesar 31647,3 N. Gaya ini
menjadi acuan untuk besi akan digunakan untuk apa dan akan menerima beban
berapa, agar beban yang diterima tidak melebihi batas dari hasil yang diperoleh
tersebut. Jika besi sudah sampai pada batas gaya tapi masih menerima beban maka
besi tidak elastis lagi, besi akan terus dapat menerima gaya dan bertambah panjang
sampai pada batas maksimum. Batas gaya tarik maksimum yang dapat diterima
oleh besi adalah 44928,5 N, setelah mendapat gaya tarik pada batas maksimum,
jika diberikan tambahan gaya lagi maka besi akan langsung putus. Jadi, setiap besi
58
memiliki batas-batas gaya yang dapat diterima oleh besi tersebut, yaitu batas
elastisitas hingga batas maksimum.
Gambar 7.1. Pengujian kuat tarik besi
59
BAB VIII
PENUTUP
8.1. RINGKASAN
Dari hasil pengujian agregat halus dan agregat kasar didapat:
1. Kadar air yang terkandung
 Pasir = 12,94%
 Kerikil = 2,697%
2. Kadar lumpur yang terkandung
 Pasir = 4,032%
 Kerikil = 1,53%
3. Berat jenis SSD dan penyerapan
 Agregat halus (pasir) = 2,427 gr/cm3 dengan penyerapan sebesar
6,157%.
 Agregat kasar (kerikil) = 2,360 gr/cm3 dengan penyerapan sebesar
1,5%
4. Berat Isi
Dengan cara Sovelling
 Semen = 1,0730 gr/L
 Pasir = 1,1375 gr/L
 Kerikil = 1,3259 gr/L.
Dengan cara Rodding
 Semen = 1,1986 gr/L
 Pasir = 1,2546 gr/L
Jadi berat isi rata-rata sample adalah :
 Semen = 1,1360 gr/L
 Pasir = 1,1960 gr/L
5. Dari grafik dapat disimpulkan bahwa pasir mendekati dalam grading zone 3.
6. Hasil analisis ayakan untuk kerikil diperoleh kerikil termasuk dalam zone 1
dengan ukuran agregat maksimum 25,40 mm .
60

Per m 3 beton 175 322 520 1213
Perbandingan berat
Semen : pasir :
1 : 1.161 : 3,77
kerikil
8. Dari hasil percobaan sesuai dengan kebutuhan bahan didapat nilai slumpnya
adalah 7 cm.
9. Kuat tekan rata-rata beton uji kubus yang didapat adalah 29,84 MPa, pada
umur 28 hari dan kuat tekan karakteristiknya adalah 25,084 MPa .
10. Dari pengujian didapat berat jenis beton uji kubus rata-rata adalah 2021,25
kg / m3
11. Dari hasil perhitungannya besarnya kuat lentur balok adalah 4,267 MPa
12. Kuat tekan lentur beton yaitu 17,01 % dari kuat teken beton
13. Dari uji kuat tarik besi didapat batas gaya yang dapat diterima yaitu 33 N
pada pertambahan panjang 10 mm, Gaya tarik maksimum = 45 N pada
perpanjangan 60 mm, Perpanjangan hingga putus = 69.5 mm
8.2. KESIMPULAN
Dari pratikum yang dilakukan dapat kami simpulkan bahwa :
1. Hanya degan mengetahui teori saja belum cukup, harus diimbangi dengan
praktek. Dengan praktek ini teori-teori yang didapat dari tatap muka dapat
diterapkan dan dilaksanakan sesuai dengan prosedur
2. Dalam pembuatan beton selalu harus ada perencanaan terlebih dahulu baik
itu menentukan kekuatan yang ingin dicapai dan kriteria bahan yang akan
digunakan, dan pada pencampuran harus sesuai dengan prosedur sehingga
didapat hasil yang sesuai dengan yang direncanakan.
3. Perancangan campuran beton dapat digunakan sebagai pedoman untuk
pencampuran beton agar mendapatkan hasil yang sesuai dengan rencana
61
8.3. SARAN
1. Dalam melakukan pemeriksaan bahan – bahan yang digunakan sebagai

campuran beton, sebaiknya dilakukan pengulangan agar mendapatkan
hasil yang lebih baik dan teliti.
2. Penambahan air harus diperhatikan, karena meskipun mendapatkan

kemudahan dalam pengerjaan (workability) tetapi berpengaruh terhadap
kuat tekan beton yang dihasilkan.
3. Terhadap pelaksanaan pengecoran beton di lapangan agar diperhatikan

pemadatan beton secara baik dan sempurna.
4. Untuk memperoleh kualitas beton yang lebih baik hendaknya diperhatikan
juga faktor perawatan. Penambahan fasilitas perendaman beton setelah
dicetak juga sangat diperlukan.
5. Agar dilakukan pengawasan terhadap mutu material, terutama mengenai

kebersihan, terhadap bahan-bahan organis dan kandungan lumpur serta
sifat-sifat maupun jenisnya.
6. Kondisi pasir yang digunakan harus SSD (kering permukaan).
62
DAFTAR PUSTAKA
Petunjuk Praktikum Teknologi Bahan. Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik

Universitas Udayana.2013
Kelompok 2, 2013, Laporan Teknologi Bahan, Program Studi Teknik Sipil,

Fakultas Teknik Universitas Udayana.
Mulyono,Tri. 2004. Teknologi Beton. Yogyakarta : Andi.
63

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

1.1 Latar Belakang

1.2 Ruang Lingkup

6. Perencanaan campuran beton (mix design)

1.3 Maksud dan Tujuan

Diagram Alir Praktikum Teknologi Beton

Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan Berat Pemeriksaan

Penyiapan begesting Penyiapan bahan untuk

Pembuatan Benda Uji

Perawatan benda uji

Uji kuat tekan dan kuat

Analisa data dan

1.4 Persiapan Praktikum

1.4.1. Bahan-bahan yang dipersiapkan :

1.4.2 Alat-alat yang dipersiapkan :

Beton merupakan komponen penting dalam suatu konstruksi bangunan

- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24%

Gradasi agregat dapat mempengaruhi hal-hal sebagai berikut :

serta percepatan pengembangan kekuatan. Kekuatan tekan semen type III

4. Semen Portland Type IV

Parameter – parameter yang mempengaruhi kualitas beton:

Jenis semen yang

Tahan cuaca dan Tahan terhadap

Jenis semen yang sesuai Faktor air semen kecil

Pasta berkualitas baik Kandungan semen minimum

Kebutuhan Prinsipil Beton yang Baik

3.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Kerikil)

Tanggal : 2 April 2014

3.1.1 Bahan yang digunakan :

3.1.2 Alat-alat yang digunakan :

3.1.3 Cara kerja :

1. Berat Pasir Semula + Cawan (W1) 471

2. Berat Pasir Setelah di Oven + Cawan (W2) 417

Tabel 3.2 Pemeriksaan kadar air kerikil

No. Uraian Hasil Percobaan

1. Berat Bt Pecah Semula + Cawan (W1) 533

Berat Bt Pecah Setelah di Oven + Cawan

3.2 Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Pasir)

Tanggal : 2 April 2014

3.2.1 Bahan yang digunakan :

3.2.2 Alat-alat yang digunakan :

3.2.3 Cara kerja :

Tabel 3.3 Pemeriksaan kadar lumpur pasir

1. Tinggi pasir + lumpur (H1) 12.4 cm

2. Tinggi pasir kering oven (H2) 11.9 cm

3.3 Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Kerikil)

3.3.1 Bahan yang digunakan:

3.3.2 Alat-alat yang digunakan:

3.3.3 Cara kerja:

Berat Kerikil Kering Oven Setelah Dicuci

3.4 Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Agregat Halus

Tanggal : 3 April 2014

3.4.1 Bahan yang digunakan :

3.4.2 Alat-alat yang digunakan :

3.4.3 Cara Kerja :

4. Tutup mulut piknometer dengan telapak tangan, kemudian piknometer

Tanggal : 3 April 2014

3.5.1 Bahan yang digunakan :

3.6 Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen

Tanggal : 2 April 2014

3.6.1 Bahan yang digunakan :

3.6.2 Alat-alat yang digunakan :

3.6.3 Cara Kerja :